来料检验管理办法
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范来料检验是生产过程中非常重要的环节，它对于确保产品质量和保障客户满意度起着至关重要的作用。
为了规范来料检验管理，提高检验效率和准确性，以下将从五个方面进行详细阐述。
一、建立完善的来料检验管理制度1.1 制定来料检验操作规程：明确来料检验的流程、标准和要求，包括检验的时间、地点、人员和仪器设备的使用等。
1.2 确定来料检验的抽样方案：根据产品特性和生产批次确定合理的抽样方案，确保样本的代表性和可靠性。
1.3 设立来料检验记录档案：建立完善的来料检验记录档案，包括检验报告、抽样方案、检验结果等，便于追溯和分析。
二、加强来料供应商的管理和评估2.1 建立供应商评估体系：根据供应商的质量管理体系、产品质量和交货准时性等指标，建立供应商评估体系，定期对供应商进行评估和排名。
2.2 定期开展供应商培训：定期邀请供应商参加质量培训，提高其质量意识和技术水平，确保供应商提供的原材料符合要求。
2.3 建立供应商质量信息反馈机制：及时反馈供应商的质量问题和改进要求，与供应商建立良好的沟通和合作关系。
三、优化来料检验的检测方法和仪器设备3.1 选择合适的检测方法：根据不同的原材料特性和产品要求，选择合适的检测方法，如外观检查、尺寸测量、化学成分分析等。
3.2 配备先进的检测仪器设备：根据检测要求和技术水平，配备先进的检测仪器设备，提高检测的准确性和效率。
3.3 建立仪器设备的维护保养制度：定期对检测仪器设备进行维护保养，确保其正常运行和准确性。
四、加强来料检验人员的培训和管理4.1 建立来料检验人员的资质要求：明确来料检验人员的基本素质和技能要求，建立人员资质档案，确保人员的专业能力。
4.2 定期进行来料检验培训：定期组织来料检验培训，提高人员的专业知识和技能水平，使其能够熟练操作检测仪器设备。
4.3 建立来料检验人员的考核制度：建立来料检验人员的绩效考核制度，激励人员的工作积极性和责任心。
五、建立来料检验的异常处理和改进机制5.1 建立来料检验的异常处理流程：明确来料检验中出现异常情况的处理流程，包括异常品的处理和供应商的整改要求等。
来料检验管理办法
文件编号
版 本
生效日期
页码
制（修）定部门BDBiblioteka H-R-QA-015/AA/0
2015-05-01
4
品质部/IQC
制（修）定
审核
批准
序号
变更编号
版本
变更日期
变更内容
001
A/0
2015-05-01
首次发行。
变更履历
1.0 目的
为确保采购物料的质量、数量等符合公司要求，防止不合格品流入生产线。
规定参《原材料检验规范》)；若检验的样本中发现严重缺点不良品个数为零，主要缺点与次要缺点的不良品个数≤计数值抽样准则正常检验一次抽方案
中相对应的允收数Ac时，则判定合格，否则判定不合格。
5.3.2质量检验
5.3.2.1 原材料由IQC依据相应的《原材料检验规范》、《检验图纸》、样品进行抽样检验，
个别检验项目，需委托工程部与生产部试验的，IQC应填写《试验委托申请单》（附件6）给相关部门。
4.0定义
4.1 原材料:指我司所采购的用于生产的物料和委外加工及客户提供的物料。
4.2 管理检查物料:指本公司认定品牌且以往供货业绩良好,生产线使用效果良好的物料。
5.0 工作程序
5.1 原物料点收
5.1.1供应商交货至本公司时,应附送货单,出货检验报告。首先交收货员收货,收货时应核对送货单品名、型号规格、数量、订单号码和交货日期等，确认与实物来料无误后在送货单上签名，并通知IQC检验原材料。
员打《进货单》（附件9），然后交仓管员进行原物料入库。
6.0 支持文件
6.1 《原材料检验规范》
6.2 《不合格品管理程序》
7.0引用表格
来料检验管理制度
来料检验管理制度一、目的为了保障产品质量，提高生产效率，规范来料检验流程，保证生产过程中的原材料品质，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司所有进行来料检验的场所和岗位。
三、管理责任1. 公司领导要高度重视来料检验工作，并提供必要的人员和物质支持。
2. 生产部门负责制订具体的来料检验方案，根据实际情况确定检验标准。
3. 质量管理部门负责监督来料检验工作的执行情况，并定期进行评估和改进。
4. 检验员要严格按照检验标准开展工作，对不合格品及时进行处理并做好相关记录。
四、来料检验标准1. 外观检验：对原材料的外观进行检查，查看是否有明显破损和表面污染，确保原材料符合要求。
2. 尺寸检验：对原材料的尺寸进行测量，确保符合生产需要的精度和尺寸要求。
3. 化学成分检验：对原材料的化学成分进行检测，确保符合产品配方要求。
4. 物理性能检验：对原材料的物理性能进行测试，确保符合产品的使用要求。
5. 包装检验：对原材料的包装进行检查，确保包装完好，并且标识清晰。
五、来料检验流程1. 接收原材料：原材料到货后由仓库人员进行接收，并填写来料检验单。
2. 检验操作：检验员根据来料检验标准进行检验，记录检验结果。
3. 处理不合格品：如发现不合格品，需立即通知供应商，并按照公司规定处理。
4. 合格品入库：经过检验合格的原材料，验收人员进行入库并记录入库信息。
5. 不合格品处置：不合格品需由负责人员进行分类处理，并做好相关记录和追溯。
六、来料检验记录1. 来料检验单：记录原材料的基本信息和检验结果。
2. 不合格品处理单：记录不合格品的处置情况。
3. 入库记录：记录合格品的入库情况。
七、来料检验评估质量管理部门定期对来料检验工作进行评估，发现问题及时纠正并制定改进措施。
八、来料检验改进根据评估结果对来料检验流程进行改进，提高检验效率和准确性。
以上是公司来料检验管理制度，希望全体员工认真执行，确保产品质量，为公司发展保驾护航。
来料检验管理规定
来料检验管理规定文件编号：ZJ-01-2022来料检验管理规定1报检过程1.1选购物资——选购人员依据选购方案及选购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对选购物资的数量举行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。
钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立刻检验。
1.2外协物资——车间按照外协方案或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量，确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。
1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤按照物流送货单与售后人员、销售人员或客户确认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或修理依据。
说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供给商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按选购物资处理。
2检验过程的实施1)检验人员按照报检物资预备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测量结果的精确性。
2)检验人员在对选购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等举行初检后，依据相应的检验规程对报检物资举行检验。
3)对于超出本公司检验能力的项目，按照选购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合格证实，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供给商合格凭证等举行验证。
4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。
5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。
3对检验结果的处理3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。
3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。
来料检验管理办法
XXXXX有限公司来料检验管理办法文件编号生效日期2015/08/13版本A页码1/51.目的：确保采购进料之质量及顾客提供产品的质量符合本公司生产之要求，并提升供方进料的质量水准。
2.范围：适用于供方所交之五金塑胶等原物料、辅料、外协、外发加工物料及顾客提供之产品的来料检验作业。
3.定义：3.1IQC：负责来料质量控制的检查人员。
3.2免检：本厂无法做进料检验，但可由制程中检验判断其质量好坏及可要求供应商提供质量保证书等之原物料;质量稳定和不影响产品质量之生产辅料;文具用品等进厂不作进料检验。
4.职责4.1品名、规格、数量之核对及点收——物控部；4.2来料质量之检验———品质部（IQC人员）。
5.内容：5.1流程图NGIQC检验OK 来料/供方送料物控验收OK物控开单送检NG不合格品标识并附报告MRB评审MRB评审合格品标识并附报告特采挑选退货入库制定审核批准5.2流程说明：5.2.1来料接收:采购品/客供品进厂时，物控员依据“送货单”对来料品名、规格、数量、产品标识进行确认。
5.2.2来料送检:物控人员须依《免检原物料目录》（见附录）判断，采购品/客供品放置于“来料待检区”，如是免检物料就针对品名、规格、数量之核对及点收，非免检物料填写《IQC进料检验报告》通知IQC人员做进料检验。
5.2.3来料检验:IQC首先查看合格供应商清单，再依据样板、相关产品《检验作业指导书》及《抽样检验指导书》对进料进行抽样检验并对检验结果作出初步判定，检验结果记录在《IQC进料检验报告》中。
判定合格来料经IQC组长或上级签名确认后，由IQC在产品外箱标识纸上盖“IQC PASS”印章，印章上加盖品检员代码章或签名，并通知物控人员办理入库。
5.2.4IQC检验不合格物料处理：5.2.4.1对于IQC检验不合格的来料，IQC将《IQC进料检验报告》交各部会签评审确认,IQC依最终MRB评审结果在产品外箱标签上做相应的（退货、特采、挑选、报废）标识或说明，将判为不合格的物料通知物控人员转移至不合格品区。
来料检验管理办法
1 目的1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。
2 范围2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。
3 定义3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。
4 涉及部门4.1 计划部4.2 质量部4.3 采购部4.4 研发部4.5 生产部5 一般原则5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；5.6 检验所使用的量具应是合格的；5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范来料检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量具有重要意义。
为了规范来料检验管理，确保产品质量符合标准，以下将从五个方面详细阐述来料检验管理控制规范。
一、建立完善的来料检验管理体系1.1 设立来料检验标准：制定明确的来料检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求，以确保来料的质量符合要求。
1.2 制定来料检验流程：建立来料检验的流程和标准操作规程，明确各个环节的职责和操作要求，确保检验过程的规范性和一致性。
1.3 建立来料检验记录：建立来料检验记录的档案，包括来料检验报告、检验记录表等，以便追溯和评估来料的质量。
二、加强来料供应商的质量管理2.1 选择合格的供应商：建立供应商评价体系，对供应商进行评估和筛选，确保供应商具备良好的质量管理能力。
2.2 建立供应商质量协议：与供应商签订质量协议，明确双方的责任和要求，确保供应商提供的来料符合质量标准。
2.3 定期开展供应商质量评估：对供应商进行定期的质量评估，评估其质量管理水平和提供的来料质量，及时发现和解决问题。
三、加强来料检验设备的管理与维护3.1 配备适合的检验设备：根据来料的特点和要求，选择适合的检验设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
3.2 建立检验设备的管理制度：制定检验设备的管理制度，包括设备的校准、维护和保养等，确保设备的正常运行和准确度。
3.3 培训检验设备操作人员：对检验设备操作人员进行培训，提高其操作技能和仪器使用能力，确保设备的正确操作和数据的准确记录。
四、加强来料检验数据的分析与应用4.1 建立来料检验数据统计分析制度：建立来料检验数据的统计分析制度，对来料质量进行定期统计和分析，发现问题并采取相应的措施。
4.2 利用来料检验数据进行质量改进：根据来料检验数据的分析结果，进行质量改进和优化，提高来料质量和产品质量的稳定性。
4.3 与生产环节的数据对接：将来料检验数据与生产环节的数据进行对接，实现全程质量控制和质量信息的共享，提高生产效率和产品质量。
来料检验管理办法
来料检验管理办法1、目的本程序规定对产品材料进行检验和试验控制流程，以确保来料质量符合规定要求。
2、适用范围本程序适用于本公司各类来料的检验和试验。
3、定义来料检验——又称（IQC），是控制不良材料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供应商的主要信息来源。
挑选使用——坏品率超过AQL值，分厂负责将该批物料全检，将不良品挑选出后，方可使用。
加工使用——坏品率超过AQL值，且坏品缺点可以进行修复，如塑胶件上的披锋。
常规材料——非新材料或非新供应商提供的材料，经试验、试用合格后，批量使用于生产中的材料。
新材料——指新供应商提供的材料或新型材料。
备注：挑选用于加工用的材料必须是非可靠性、功能性故障。
4、培训所有IQC成员都必须进行培训合格后执证上岗。
5、职责5.1 公司采购/仓库负责各类原材料采购与入库管理。
5.2 品质部负责对原材料检验与试验标准的制订。
5.3 IQC对本厂生产的所需材料进行来料验证，严格执行来料检验标准对来料进行验收，判定来料合格与否。
5.4 品质部负责对有争议的来料问题作出裁决并作出书面记录。
6、程序6.1收货6.2 常规材料的检验6.2.1 IQC根据原材料\来料程序进行检查，如有紧急生产需求材料时第一时间安排检查。
6.2.2 IQC根据规定的抽样标准，从每批来料多个包装箱中抽取相当数量的样本。
6.2.3 检查第一步骤一般是先外观、尺寸，再测试；检查依据为图纸、技术资料、检验标准及样板。
6.2.4 IQC检查每批来料后，根据结果若合格后在所有包装箱的识别纸上盖上“合格”检验日期、检验员编号的印章。
6.2.5 若检查为不合格，则该批来料的所有包装箱的识别纸上盖上“不合格”检验日期，检验员印章。
6.2.6 保管员严格区分“合格区域”/“不合格区域”。
6.3 来料检查结果的处理6.3.1 IQC按照《来料检查规格》的要求，对来料检验合格（坏品率符合AQL值），并在所抽检的来料包装箱的识别纸上盖上“合格”、检验日期、检验员编号印章。
来料检验管理办法及管理流程
来料检验管理办法及管理流程来料检验管理办法1 1 、目的：为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。
2 2 、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。
3 3 ﹑职责：3.1 品管部:IQC 负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪；3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求；3.5 仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。
超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4 4 、各词定义：IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制AQL——Acceptable Quality Level 允收品质水准MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组CRI.——Critical 致命缺陷（A 类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷MAJ.——Major 主要缺陷（B 类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷MIN.——Minor 次要缺陷（C 类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。
5 5 、工作程序：5.1 进料检验管理流程见后所示；5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。
小批量（样品）试用，品管部IQC 参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录；5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA 检验、其它的物资由IQC 检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检； 5.4 IQC 检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。
来料检验入库管理制度
来料检验入库管理制度一、总则为了提高产品质量，确保原材料的安全性和符合生产要求，维护企业和客户的利益，特制定本制度。
二、管理范围本制度适用于所有进货原材料的检验和入库管理，包括来料检验、检验标准、检验方法、检验记录、非合格品控制、退货管理等。
三、来料检验1. 来料检验是质量管理的第一道关口，将进货原材料分为合格品和非合格品两个类别。
2. 来料检验包括外观检验、尺寸检验、化学成分检验、物理性能检验等。
3. 来料检验应按照国家标准或行业标准进行。
四、检验标准1. 采用国家标准或行业标准作为检验原则，必要时可根据产品的特殊要求确定特殊检验标准。
2. 检验标准应保证产品的质量和安全性。
五、检验方法1. 检验方法应确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 检验方法应按照标准规定的程序进行。
六、检验记录1. 对每批进货原材料进行检验时，应制作检验记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等。
2. 检验记录应保存至少两年，以备查证。
七、非合格品控制1. 对于出现的非合格品，应及时通知供应商，并采取相应措施，包括退货、短缺扣款、索赔等。
2. 非合格品应做好隔离、标识、处理等工作，以免误用。
八、退货管理1. 对于非合格品或不符合要求的原材料，应及时申请退货，并妥善处理。
2. 供应商对退回的原材料应依法承担责任。
九、质量管理部门1. 质量管理部门是负责来料检验入库管理的部门，其职责包括制定检验计划、制定检验标准、检验方法、检验记录等。
2. 质量管理部门负责对检验结果进行审核、汇总、分析和处理。
十、其他1. 严格遵守相关规定和制度，杜绝违规操作，确保产品质量和安全。
2. 提倡持续改进，不断提高产品质量，保障客户满意度。
十一、附则本制度自发布之日起生效，如有需要修改，须经企业领导小组审批。
59-62来料检验作业流程及管理办法
来料检验作业流程管理办法1.目的为了使采购、外协物料/半成品/成品的检验工作得到有效控制，保证物料符合规定的规格、性能等方面要求，制订本办法。
2.适用范围适用于所有采购、外协、外购物料的来料检验（试验）。
3.定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量，试验所进行的符合性评价。
试验：按程序确定一个或多个特性。
验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
MRB：物料评审小组4.职责4.1仓库负责物料的点收，保管，不合格品隔离及做帐等工作4.2品管部负责物料的检验/试验，并做好相应的检验状态标识4.2.1 品管部经理：A.对有争议之不合格品做出处理。
B.保证此程序完整、持续、有效地实施。
C.参与MRB评审不合格品。
D.参与各种新物料承认的评审。
4.2.2 I Q C主任A 审核《来料检验报告》B 程序运作的执行和监督C 供应商评审的参与D 供应商培训工作的计划和实施。
E 参与MRB评审不合格品F I Q C 组织的绩效考核评判。
4.2.3 检验组长、技术员A.确认《来料检验报告》。
B.培训IQC检验员。
C.指导IQC检验员作业，并对其作业过程进行督导、检查。
D.确认测试仪器能否正常使用。
E.对IQC的检验结果负责。
F.参与对各种新物料承认的评审。
J.统计各项报告给相关部门。
4.2.4 IQC检验员A.按本流程要求执行检验/试验，B.如实记录检查结果，C.及时作好相应的检验状态标识。
D.监督仓管员做好不合格品的隔离。
4.3采购部负责将IQC反馈的不合格情况通报给供应商，并办理不合格物料的退补货事宜。
4.4 MRB负责对不合格物料的评审、处置。
5.作业程序5.1供应商交货时，仓管员按《采购单》的要求，对照供应商的《送货单》在10分钟内点清所送物料的品名，规格，数量。
5.2仓管员在10分钟内将所收物料放入待检区，填写《报检单》交品管部IQC报检。
5.3 IQC接到《报检单》后，15分钟内在原材料仓管员的协助下，到待检材料区按照“来料检验抽样表”（见5.15）进行样本抽取，并对照图纸、样板、图样明细表等技术文件、标准进行检验工作。
来料检验规范管理制度
来料检验规范管理制度来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行质量检验，以确保产品的质量和安全性。
来料检验规范管理制度是为了规范来料检验的流程和要求，以提高来料检验工作的效率和准确性。
下面是一份关于来料检验规范管理制度的简要说明，供参考。
一、目的和范围本规范管理制度的目的是确保来料检验的科学性、规范性和有效性，以保证产品的质量和安全性。
适用于供应商提供的所有原材料和零部件的来料检验工作。
二、责任和权限1.部门负责人负责制定和实施来料检验规范管理制度，并对来料检验工作质量负责。
2.检验员负责具体的来料检验工作，并按规定执行检验流程和标准。
三、来料检验流程1.接收和登记：接收来料，并核对送货单和物料清单，做好来料登记工作。
2.样本取样：按照规定的取样方案，取样代表性样本，确保样本的准确性和可靠性。
3.检验项目确定：根据产品的特点和质量要求，确定检验项目和相应的标准。
4.检验方法选择：根据产品的特点和检验项目的要求，选择合适的检验方法和仪器设备。
5.检验执行：按照检验项目的要求和标准，对样本进行检验，记录检验结果。
6.检验判定：根据检验结果和标准，进行合格或不合格的判定，并记录判定结果。
7.处理不合格品：对不合格品进行分类存储和处理，确保不合格品不会流入生产和供应环节。
8.检验报告编制：根据检验结果，编制来料检验报告，并进行归档。
四、设备和环境要求1.来料检验仪器设备：要求仪器设备符合国家标准或行业标准，经过校准和检验合格。
2.检验环境：要求检验环境符合相关的卫生和安全要求，确保检验的准确性和可靠性。
五、检验记录管理1.检验记录：对每次来料检验进行详细的记录，包括检验日期、检验项目、检验结果等。
2.检验报告归档：对每次来料检验的检验报告进行归档，确保可追溯和可查证。
六、培训和评估1.培训：对参与来料检验的人员进行相关的质量知识和技能培训，提高其检验能力和水平。
2.评估：对来料检验工作进行定期评估和审核，发现问题并及时改进。
物料来料检验管理办法
物料来料检验管理办法1目的：为规范检验流程，提高检验作业水平，控制来料不良，提高品质。
2适用范围：来料进料检验。
3职责：3．1质检员负责来料检验、验证和核查，填写检验报告，对不合格品标识隔离，并请示上级对不合格品处理。
3．2产品部部长对不合格来料提出和落实处理方案。
3．3总务部采购负责将质检部判定不合格的物料通报给供应商，并通知供应商及时办理退货手续。
4检验流程5作业程序5．1 财务部采购与供应商确定货期后，应及时提前通知产品部（最好以邮件的方式），提前时间最好是2-3天，以便产品部做好验货人员安排、指定待检区域和待入库仓库安排。
5．2供应商物料到公司后，总务部采购通知储运部办理交货。
储运部根据请购单要求，对送货清单上的物料名称、规格、数量等进行核对，避免货不对号。
5．3 储运部将物料放置侍检区,开具《来料检验通知单》通知质检部人员对物料进行抽样检验。
5．4质检部按照进料检验作业标准、技术要求对进料检验，并在《进料检验记录》表上记录。
5．5储运部根据检验合格章，安排供应商将准备交货物料入仓，并摆放在指定位置。
5．7对于进料物料整批或部分判定不合格时，除按《不合格品控制文件》走流程外，质检部在一个工作日内出具《进料检验记录》（不合格）报告。
5．8不合格放行处理，在生产中确实因生产发货急需，经确认轻微不合格来料对产品使用性能影响不大，并与客户沟通好，可追溯的情况下，在通知产品部总监确认后，质检记录备注，可将生产物料放行。
6 资料管理6．1 质检部负责汇总进料检验记录》（不合格）报告和不合格品(紧急放行)处理单的分类和整理工作。
6．2 建立物料进料检验台帐，记录不合格品（紧急放行）的使用日期和使用情况，便于日后追溯。
6．3 对紧急放行有异议的，质检部可直接报告公司总经理，由总经理进行裁决。
7 相关文件7．1 不合格品控制文件7．2 标识和可追溯控制文件8 相关记录8．1 进料检验记录报告（不合格）8．2 不合格（紧急放行）处理单。
来料检验管理办法
4.4仓储课：负责进料之点收、待验品之保管、检验单之传递；材料之搬运、过账、库存材料管理，判退材料之退料事宜；防止不合格品及其它未标识之采购品的混入。
5、内容及要求:
5.1仓库送检：
5.1.1仓管员在接收供应商来料时，首先确认外包装是否有贴环保标签，送货单与实物
检验项目
抽样计划
允收水准
电气性能
每批5PCS
C=0
外观/包装
ANSI/ASQC Z1.4Ⅱ级
主要缺陷Major:0.25
次要缺陷Minor:0.65
尺寸
每批5PCS
C=0
机械性能
每批5PCS
C=0
环保
依《有害物质风险评估及测试计划》送测，测试样本1PCS
C=0
5.2.2.2抽样计划及允收水准详见《ANSI/ASQC Z1.4抽样计划》。
6、相关文件:
6.1《监视和测量设备控制程序》
6.2《不合格品控制程序》
6.3《MRB控制程序》
6.4《标识和可追溯性控制程序》
6.5《纠正及预防措施控制程序》
6.6《品质异常处理办法》
6.7《文件资料和记录控制程序》
6.8《ANSI/ASQC Z1.4抽样计划》
6.9《有害物质风险评估及测试计划》
5.2.4检验用之测试设备、治具于使用前须确认状况良好，并且在校验有效期内及是否符合环保要求，必要时使用样品比对，若发现任何异常时则立即反应IQC组长处理。仪器量具依《监视和测量设备控制程序》进行点检、校验及日常管理。
5.3检验：
5.3.1IQC执行进料检验时，依据“先进先出”原则顺序进行检验，最慢于一个工作
品质部来料检验管理办法
品质部来料检验管理办法一、目的为确保公司采购的原材料、零部件等物料符合规定的质量要求，防止不合格物料投入生产，特制定本管理办法。
二、适用范围本办法适用于公司所有采购物料的来料检验工作。
三、职责1. 品质部负责制定来料检验标准和检验规范。
执行来料检验工作，对检验结果进行判定。
对不合格物料进行标识、隔离，并通知相关部门处理。
统计分析来料检验数据，提出质量改进建议。
2. 采购部负责与供应商沟通，确保供应商提供的物料符合质量要求。
协助品质部处理不合格物料的退货、换货等事宜。
3. 仓库负责接收物料，并通知品质部进行检验。
对检验合格的物料进行入库管理，对不合格物料进行隔离存放。
四、检验流程1. 收货通知仓库在收到物料后，应及时核对物料的品种、数量、规格等信息，并通知品质部进行检验。
2. 检验准备品质部检验员在接到检验通知后，应准备好相应的检验工具和检验标准。
3. 抽样检验检验员按照检验标准进行抽样，抽样数量应符合相关规定。
对抽取的样品进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能等。
4. 结果判定根据检验结果，对物料进行合格或不合格判定。
如检验结果合格，检验员应在物料上贴上合格标签，并通知仓库办理入库手续。
如检验结果不合格，检验员应在物料上贴上不合格标签，并填写《不合格品报告》，通知相关部门处理。
5. 不合格处理对于不合格物料，品质部应会同采购部、仓库等部门进行评审，确定处理方式。
处理方式包括退货、换货、挑选使用、特采等。
对于需要退货或换货的物料，采购部应及时与供应商联系，办理相关手续。
对于挑选使用或特采的物料，应在使用过程中加强监控，确保产品质量。
五、检验标准1. 品质部应根据物料的特性和使用要求，制定相应的检验标准和检验规范。
2. 检验标准应包括检验项目、检验方法、合格判定标准等内容。
3. 检验标准应定期进行评审和修订，以确保其有效性和适用性。
六、记录与报告1. 检验员应如实记录检验结果，填写《来料检验报告》。
来料检验确认管理规定
来料检验确认管理规定一、目的为确保所采购的原材料、零部件等物料符合规定的质量要求，防止不合格来料投入生产或使用，特制定本管理规定。
二、适用范围本规定适用于公司所有来料的检验确认活动，包括但不限于原材料、零部件、包装材料等。
三、职责分工1、采购部门负责与供应商沟通协调，确保供应商提供的物料符合采购合同中的质量要求。
及时将来料信息传递给质量检验部门。
2、质量检验部门负责制定来料检验标准和检验规范。
实施来料检验工作，判定来料是否合格。
对不合格来料提出处理意见，并跟进处理结果。
3、仓库部门负责来料的接收、存储和保管。
配合质量检验部门进行来料检验工作，提供必要的协助。
4、生产部门对检验合格的来料进行使用，并及时反馈使用过程中的质量问题。
四、来料检验流程1、来料接收仓库人员在接收来料时，应核对来料的品种、规格、数量、包装等是否与采购订单一致。
如发现来料存在外观损坏、包装破损等异常情况，应及时通知采购部门和质量检验部门。
2、检验准备质量检验人员在接到检验通知后，应准备好相应的检验工具、仪器和检验标准。
对新物料或首次供货的供应商，应确认是否有相关的检验规范和标准。
3、抽样检验质量检验人员应按照检验规范和标准的要求进行抽样。
抽样应具有代表性，确保检验结果能够反映整批来料的质量状况。
4、检验项目外观检验：检查来料的外观是否完好，有无变形、划伤、锈蚀等缺陷。
尺寸检验：测量来料的关键尺寸，是否符合设计要求和公差范围。
性能检验：对有性能要求的来料，进行相应的性能测试，如强度、硬度、耐腐蚀性等。
化学成分检验：对需要进行化学成分分析的来料，进行抽样送检。
5、检验结果判定质量检验人员根据检验结果，对照检验标准和规范，判定来料是否合格。
如检验结果合格，应在来料上贴上“合格”标签，并通知仓库办理入库手续。
如检验结果不合格，应在来料上贴上“不合格”标签，并填写《不合格品报告》。
6、不合格品处理质量检验部门对不合格来料提出处理意见，如退货、换货、挑选使用、返工返修等。
来料质量检验管理办法
XX公司来料质量检验管理办法
受控状态
编号
第一章总则
第一条目的
为规范对采购物料、半成品的质量控制，保证来料质量稳定，特制定本办法。
第二条适用范围
本办法适用于生产用采购物料管理工作。本办法所指的物料范围包括：
1.生产产品用原材料。
2.生产产品用主要辅助材料。
3.生产产品用主要包装材料等。
第二章来料检验程序
第五章附则
第十六条本办法由质检部负责制定、解释修改
第十七条本办法经主管副总批准后生效
第十八条本办法自发布之日起实施。
相关说明
编制人员
审核人员
批准人员
编制日期
审核日期
批准日期
第九条质检人员需要对来料的外观、尺寸进行初步判断，并填写来料检验单。
第十条本公司对来料实行抽检制度，即根据来料量选取一定的样本进行检查，如果抽检合格率低于98%，则视为该批次物料不合格。
第十一条需要仪器检测其性能的物料，质检人员不得主观判断其性能指标，一切数据必须以仪器检测数值为准。
第四章来料检验责任与考核
第三章来料检验内容
第七条质检人员首先需要对采购物料的质量证明进行审核。审核项目包括：
1.来料是否具备质检合格证或由生产厂商签署的质检报告。
2.来料适用的国家质量标准以及相关技术标准。
3.来料应该出具的其他技术质量资料等
第八条物料拆包前，需要对物料的外包装情况进行检验，发现包装破损及时联系运输人员或供应商。
第三条所有来料直接由仓储部负责接收，并清点、记录备案，同时告知质检部。
第四条质检部接到通知后必须在10分钟内赶到仓库，并在1个小时内做好来料检验工作。
第五条质检人员在检查来料相关资料后，按照规定的检验程序对来料的质量进行检测，并详细记录。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范来料检验是企业生产过程中非常重要的环节，其目的是确保所采购的原材料和零部件符合质量要求，以避免不合格产品进入生产流程，从而保证最终产品的质量。
为了规范来料检验管理，以下将从五个方面进行详细阐述。
一、建立完善的来料检验管理制度1.1 制定检验标准：根据产品的特性和要求，制定相应的来料检验标准，明确各项指标和要求。
1.2 制定检验程序：明确来料检验的流程和环节，包括样品的采集、检验方法的选择、检验记录的填写等。
1.3 制定不合格品处理措施：明确不合格品的分类和处理方式，包括退货、返修、报废等，以及责任追究的制度。
二、建立专业的来料检验团队2.1 培训检验人员：对来料检验人员进行专业培训，提高其对产品质量要求的理解和判断能力。
2.2 定期考核评估：定期对检验人员进行考核评估，确保其检验能力和水平的提升。
2.3 建立技术支持平台：为检验人员提供技术支持平台，及时解决检验过程中遇到的问题和难点。
三、优化来料检验流程3.1 合理安排检验时间：根据生产计划和供应链的情况，合理安排来料检验的时间，确保不影响生产进度。
3.2 采用现代化检验设备：引进先进的检验设备，提高检验效率和准确性。
3.3 建立检验数据管理系统：建立完善的检验数据管理系统，实现数据的准确记录、查询和分析，为质量改进提供依据。
四、加强供应商管理4.1 供应商评估：建立供应商评估体系，对供应商进行定期评估，确保其质量管理体系的有效运行。
4.2 供应商培训：与供应商合作，开展培训活动，提高其质量意识和管理水平。
4.3 建立长期合作关系：与优质供应商建立长期合作关系，共同提升产品质量和企业竞争力。
五、持续改进来料检验管理5.1 定期审核：定期对来料检验管理进行内部审核，发现问题并及时改进。
5.2 建立改进机制：建立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并及时跟进和落实。
5.3 借鉴行业经验：关注行业的最新发展和经验，借鉴先进企业的管理模式和方法，不断提升来料检验管理水平。
来料检验作业流程及管理办法
陕西拓普索尔电子科技有限责任公来料检验作业流程及管理办法文件编号：CX-8.2.4.3-01版本号：1/0分发号：编制：高松审核：姚伟批准：张博发布日期:2014年2月1日生效日期:2014年2月1日1目的控制外协外购件质量，避免不良品流入生产工序，杜绝品质问题发生。
2范围适用本公司所有的外协、外购件。
3 定义凡公司发外机加工、电镀、氧化、喷涂及电子电器类的产品和半成品。
4 职责4．1仓库：负责品名、数量、料号、规格、供应商名称、日期等项目之核对及点收。
4．2品管IQC：负责进料之检验。
4．3相关单位：研发人员图纸，加工要求等标准文件提供，核对确认检查记录。
5 作业内容：5．1作业流程5．1．1 进料检验流程5．1．2 特别采用评审流程5．2作业内容：5．2．1物料接收：5．2．1．1 仓库人员依《送货单》与《采购单》对物料进行点收，并核对供应商名称，产品料号，产品名称，数量，日期。
核对无误后在送货单上签名暂收，如两单不相符则需要跟采购核实实际情况，若情况不明可拒绝收货。
5．2．1．2 仓库人员接收物料后通知IQC进行检验，通知时需告知急缓程度。
5．2．2品质检验：5．2．2．1 检验员收到需检验部品后，将检验单据进行分类并依材料的急缓程度进行检验。
5．2．2．2 IQC严格按照指定的抽样方案依《外协物料抽样检验规范》、工程图面和样品实施检验，并将检验结果填写在《部品来料检验记录》上，每张报表上记录7PCS的检验数据。
5．2．2．3 对于重点尺寸依工程图面上的标注或《部品检查基准书》的要求进行重点检验和控制。
对于需要验证的项目进行测试，并要求将验证的结果填写在《部品来料检验记录》上。
5．2．2．4 IQC检验员对检验的数据进行分析，并对检验结果进行初步判定，在《部品来料检验记录》上对应的位置签名并将其附送研发，生产人员签字。
5．2．3检验结果的处理：IQC检验员检验完毕后，依检验之结果作出如下处理方式：5．2．3．1 确认为“合格”的检验员将《部品来料检验记录》提交相关人员签字，并最后提交给经理确认。
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来料检验管理办法
一、目的
为保证供应商来料检验方法正确，质量能符合生产工艺要求，产品让客户满意。
二、适用范围
适用本公司品质部对供应商所有来料以及采购部外购件的检验方法进行管理。
三、相关定义
1、合格：完全符合图纸要求。
2、不合格：按工艺检验方法进行检验不符合图纸的要求。
3、特采：零件有一定缺陷但不影响正常使用可以达到产品使用性能。
4、分类检验：A全检、B部份全检、C抽检。
5、检验方法：由工艺部门制定检验工艺要求。
四、实施流程
1来料
1.1供应商来料与采购部对接。
1.2采购部与供应商来料核对图号。
1.2.1对应图号物料进行清点并作记录。
1.3采购部对来料进行分A、B、C类。
1.3.1分好类的来料填写相关送检单送品质部安排检验。
1.3.2送检单和对应来料进行区分标识。
1.3.3把标识好的来料放置在对应类别待检区指定位置整齐摆放。
1.3.4待检区摆放次序按采购计划的时间有序摆放，以免影响生产计划时间。
2检验
2.1品质部对待检区A、B、C分类区来料按检验工艺要求进行检验。
2.2 A类品检验按图纸尺寸要求进行全尺寸检验。
2.2.1必须按全检检验工艺要求正确全尺寸检验。
2.3.B类品检验按图纸尺寸要求进行部分特别重要尺寸全检。
2.3.1图纸其它尺寸按检验工艺要求进行相关比例的抽检。
2.3.2抽检按2.4 C类品要求检验。
2.4 C类品检验按图纸尺寸要求进行相关比例全尺寸抽检。
2.4.1抽检比例由工艺部门对不同产品验证确定抽检的比例。
2.4.2抽检按A类品要求进行检验。
3入库
1经检验合格的来料做标识记录入库。
2不合格的来料按来料做不合格标识按退料程序进行退料。
3特采按特采流程进行相关部门进行评估是否使用。
3.3.1评估通过要对特采品标识区分后才能正常入库。
编制：审核：批准：。