锂电池来料检验标准新
LX-QA-004锂电池类通用检验标准
文件名: 锂电池类通用检验标准生效日期：20120101 页码：共6页 /第1页1目的为确保电池类材料的品质而制定本规范，以作为IQC检验之依据。
2适用范围适用于本公司手机电池类来料检验。
3职责品质部:来料的品质进行检验，并作记录“IQC来料检验记录表”。
4定义4.1以MIL-STD-105E. II单次抽样方案为基准，抽样计划参照公司的《抽样作业管理规定》进行检验。
4.2允收水准（AQL值）4.2.1严重缺陷（Critical简称“CR”） AQL=04.2.2主要缺陷（Major简称“MAJ”） AQL=1.04.2.3次要缺陷（Minor简称“MIN”） AQL=1.5注：如有特别要求，由公司质量主管领导批示为准。
4.3缺陷定义4.3.1严重缺陷：产品存在对使用者的安全造成伤害、违反法律规定或造成功能完全失效的不良品，包括导致功能失效的外观不良品。
4.3.2主要缺陷：影响产品的使用功能，或性能参数超出规格范围。
4.3.3次要缺陷：上述缺陷以外，其它功能不影响产品使用的缺陷。
4.3.4封样：由本公司项目工程师签名认可的样品，及用于来料检验及确认批量供货质量的样品，5检验坏境：5.1温度范围：一般室温下进行(15℃～35℃;湿度：45%～75%)5.2目视距离：距离被检物约40CM5.3目视角度：目视与检验面面成45度角，被检验物品允许上下左右转动10度角；5.4检验时间：5-10秒5.5照明度：室内常规间接荧光灯光源600-800lux；。
6检验工具电池棕合测试仪、数显万用表、秒表、数显温度计、卡尺。
锂电池来料检验标准 新
Maj
按n/2+1抽检箱数，n为总箱数
外箱包装完好无破损，无变形且保持干净整洁
目视
Min
按n/2+1抽检箱数，n为总箱数
内包装摆放整齐，无混装，短装，摆放凌乱等不良
目视
Maj
按n/2+1抽检箱数，n为总箱数
内包装包材使用我司规定的防护包装材料
目视
Maj
按n/2+1抽检箱数，n为总箱数
供方每批次送货应提供出货检验报告
5、缺陷定义
5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可能影响到产品形象的缺陷。
5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。
6、工作工序
6.1检验条件
检验条件
恒温恒湿箱，承认书，电池综合测试仪
Maj
由供应商提供检测报告保证
5.温度循环：将电池按标准充电方法充满电后，放置在温度为20±5℃温控箱中进行如下步骤：
a.温度调整为75±2℃，电池放入温控箱中保持6H.
b.将温度降为-40±2℃并保持6H。
注：温度转换时间不大于30min
重复a-b共循环10次，电池应不泄漏、不破裂、不起火、不爆炸。
8.电芯表面：（1）应平整，不能有凹凸不平、变形、划伤、压痕、鼓包涨液、破损、漏液等；不能有脏污、灰尘，白斑、应干净清洁；用手指稍加力捏电池，不允许出现明显发软现象。
（2）边缘起皱：允许不超过两个区域，每个区域<=20mm。
（3）表面突痕、压痕、划痕：单条长度<=对边长的1/2，宽度<=1.0mm，条数<=3条且应平滑无手感。
锂电池来料检验标准(新)
序号更改前章节/条款内容更改后章节/条款内容更改后版本提出人批准人生效日期1 全页次全版更新A1 熊佳敏蔡大军2016-6-172 6.2 检验项目更新A21、目的使锂电池在我司入料及制程中相关检验人员有所依据，确保锂电池满足质量要求。
2、适用范围适用于联维亚所有锂电池的来料检验。
3、职责品保单位：依据本检验规范进行入料检验，判定检验结果。
4、引用标准4.1 引用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总规范。
4.2抽样检验依GB/T 2828-2003标准，按一般检验Ⅱ级水平，Cri：代表致命缺陷，AQL =0；Maj：代表主要缺陷，AQL =0.4；Min：代表次要缺陷，AQL =1.0；常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。
5、缺陷定义5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可能影响到产品形象的缺陷。
5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。
6、工作工序6.1检验条件检验条件荧光灯强度：400—800Lux（60W—100W）或自然光；检查距离：30-35cm；检验时间：10s±5s；检验角度：水平方位45°±15°；检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。
目视+放大镜、数显卡尺、样品、承认书、万用表、电池综合测试仪6.2 检验项目检验项目内容检验工具抽样判定抽样数外观1.工艺检查：电池工艺与承认书及样品核对一致，每批来料抽检解剖观察内部结构，不允许轻易更改工艺（保护板安装位置，绝缘胶纸材质、颜色，线头绝缘方式等）。
目视/样品/剪钳Maj3-5PCS/批2.导线：（1）无破损，漏铜，压痕，断线芯，锡头松散，氧化生锈，浸锡不良，焊接端应绝缘好。
电池来料检验报告
电池来料检验报告一、引言电池作为一种常见的电力储存装置，广泛应用于各个领域。
为确保电池产品的质量和性能，厂家在生产过程中需要对电池来料进行必要的检验。
本报告旨在对电池来料的检验情况进行详细的描述和分析。
二、检验项目及方法1.外观检验：对电池外壳进行检查，主要包括外形、颜色、表面缺陷等。
使用眼睛进行观察，并可以利用放大镜进行辅助。
2.尺寸检验：对电池的尺寸进行测量，包括长度、宽度、厚度等。
使用千分尺等测量工具进行测量。
3.重量检验：对电池的重量进行测量，使用电子秤等测量工具进行测量。
4.内阻检测：使用特定的测试仪器对电池的内阻进行检测，以评估电池的功率输出能力。
常用的测试仪器有内阻仪和万用表等。
5.绝缘电阻检测：使用绝缘电阻测试仪对电池的绝缘电阻进行检测，以评估电池的绝缘性能。
6.容量检测：通过对电池进行放电测试，测量其放电时间来评估电池的容量。
常用的测试方法包括恒流放电法和恒功率放电法。
三、检验结果及分析根据以上的检验项目和方法，对电池来料进行检验，并得到如下检验结果：1.外观检验：外观整体无明显缺陷，无划痕和变形现象。
2. 尺寸检验：电池的长度为50mm，宽度为30mm，厚度为5mm。
3.重量检验：电池的重量为20g。
4.内阻检测：经过测试，电池的内阻为2欧姆，符合技术要求。
5.绝缘电阻检测：经过测试，电池的绝缘电阻为10兆欧姆，符合技术要求。
6.容量检测：经过恒流放电测试，电池的容量为2000毫安时，符合技术要求。
综合以上检验结果，可以得出电池来料的质量良好，符合要求。
电池的外观没有明显的缺陷，尺寸和重量也符合标准。
内阻、绝缘电阻和容量等性能指标均符合技术要求，说明电池有良好的功率输出能力和长时间使用能力。
四、检验结论根据对电池来料的检验结果进行综合分析，得出如下结论：电池的外观、尺寸、重量等外观性能良好，符合技术要求。
内阻、绝缘电阻和容量等核心性能指标也均符合技术要求。
综上所述，对电池来料进行的检验结果良好，电池质量可靠，可用于下一步的生产和加工。
锂电芯进料检验标准
注:量测工具的绝缘,避免正负极短路。
6.8 功能检验（电性能测试） 6.8.1项目
检验项目 内容描述
检验工具/方
式
缺陷类型 CR MA MI 卷芯 上下摇晃电芯，卷芯不能晃动而造成内响 手动 ◎ 极性
正负极性与喷码标识一致，不能出现反向 万用表
⊙ 电压
电池在包装时需处于半充满状态,3.6～3.9V
万用表
◎
配对电压≤10毫伏
内阻 测试内阻在承认书要求范围内
内阻测试仪
◎ 配对内阻≤5毫欧
◎ 容量
按承认书所要求充放电电流大小，进行分容，须在规格范围内
分容柜
◎
6.8.2检测方法
容量：打开分容柜，电脑分别设置充放电电流的大小、容量、电压（按按承认书要求），将电池卡入测试夹具，启动分容程序，分容完毕，电脑会记录电池容量。
（充放电电流大小的计算，例如：0.5C 、0.2C 、1C ，其中的C 表示电池的标称容量；2200MAh 电芯，0.5C 充放电=0.5×2200=1.1A 充放电，其它以此类推。
方式
CR
MA
MI
结构、尺寸
电芯本体长、直径，使用游标卡尺进行测量，测量结
果应符合电芯的规格要求，详细尺寸公差参照承认书
所要求（A 、B ）
目测/游标
卡尺
◎
重量
符合承认书所要求重量（详见承认书）
电子称
◎。
锂电池检验标准
锂电池检验标准1 范围本标准规定了锂电池的一般检验要求。
在必要时，可以在其他文件中规定更高的检验要求。
本标准适用于我公司所用的锂电池的进料检验。
2 引用标准及检验依据下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
8897.4－2002 原电池第4 部分：锂电池的安全要求2828－87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）设计文件提供的技术参数3 定义3.1 变形电池的尺寸变化超过10%。
3.2 爆炸电池的任何部分瞬间喷射出固体材料，并被推至离电池25cm 以远。
3.3 着火电池或电池组分伴有火焰燃烧。
3.4 漏液电解质、气体或其他材料从电池中意外地逸出。
3.5 泄放设计的释放电池过大的内部压力的方式，以防止发生爆炸。
3.6 过热电池的温度上升超过制造厂规定的温度范围。
3.7 标称电压用来确定原电池电压的一个适当的电压近似值。
3.8 开路电压（OCV）一个电池的外电路没有电流时，它的两个极端间的电压。
3.9 额定容量在有关（适用的）标准规定的条件下测得的并由制造厂或供应者声明的电池容量，有时也称为标称容量。
3.10 伤害对人身或财产的损伤和/或危害。
3.11 危害性伤害的替在源。
3.12 危险发生损伤性伤害的可能性及伤害的严重程度。
3.13 安全没有不可接受的伤害危险。
3.14 质量损失用下式量化定义质量损失：质量损失=(（W1-W2）/W1)×100%式中:W1—试验前质量;W2—试验后质量。
质量损失不超过表 1 中规定的值时,应认为“无质量损失”。
表1 质量损失限4 检验项目具体检验项目和抽样要求见表 2表 2 检验项目和抽样要求4.1 包装与标志包装必须完整，包装箱（盒）内应无异物、污垢，箱（盒）体应牢固，无破损、开裂和散包现象；。
锂电池进料检验标准(规范)
一、目的：为确保供应商来料品质符合我司及客户要求，以确保产品品质，使产线标准统一，产线顺利运转。
二、适用范围：本检验规范适用于本公司所有采购手机电池的检验作业。
三、权责单位：本检验规范由品保单位制定，品质经理核准后发行。
所制定之规格，如有修改时，须经原核准单位同意后修改之。
四、应用文件：MIL-STD-105E II抽样计划表、产品承认书及工程样品、工程图纸。
五、检验工具：标配整机、万用表、电脑、显微镜、标准稳压源、电池分容柜、游标卡尺、恒温恒湿测试仪、盐雾试验机、高/低温试验机、静电测试仪等。
六、定义：允收水准（AQL）：指抽样方可以接收的不良水准。
严重缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。
主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。
次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。
七、检验标准：采用MIL-STD-105E表，正常检验II、单次抽样计划，AQL CR：0MA：0.40及MI：1.0其他可靠性及破坏性的特性测试一般取3-5PCS。
取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。
注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。
八、检验条件：距离：人眼与被测物表面的距离为300～350MM。
时间：每条线检查时间不超过10S。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面300MM，（500～550LUX）。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲九、检验内容：9.1常规检验项目：测试项目技术要求缺陷类型备注CRI MAJ MIN包装标识1、核对物料编码、物料名称、规格√2、现品票的填写是否正确，标识是否清晰；√3、数量是否正确，有无少装、混装现象；√4、包装盘、包装箱有无破损、受潮、脏污等等；√5、包装配置必须齐全，不能缺少包装袋等配件；√外观测试金手指1、无明显松动，手压无下弦现象。
锂电池来料检验标准(新)
序号更改前章节/条款内容更改后章节/条款内容更改后版本提出人批准人生效日期1 全页次全版更新A1 熊佳敏蔡大军2016-6-172 6.2 检验项目更新A21、目的使锂电池在我司入料及制程中相关检验人员有所依据，确保锂电池满足质量要求。
2、适用范围适用于联维亚所有锂电池的来料检验。
3、职责品保单位：依据本检验规范进行入料检验，判定检验结果。
4、引用标准4.1引用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总规范。
4.2抽样检验依GB/T2828-2003标准，按一般检验Ⅱ级水平，Cri：代表致命缺陷，AQL=0；Maj：代表主要缺陷，AQL=0.4；Min：代表次要缺陷，AQL=1.0；常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。
5、缺陷定义5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可能影响到产品形象的缺陷。
5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。
6、工作工序6.1检验条件检验条件荧光灯强度：400—800Lux（60W—100W）或自然光；检查距离：30-35cm；检验时间：10s±5s；检验角度：水平方位45°±15°；检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。
目视+放大镜、数显卡尺、样品、承认书、万用表、电池综合测试仪6.2检验项目检验项目内容检验工具抽样判定抽样数外观1.工艺检查：电池工艺与承认书及样品核对一致，每批来料抽检解剖观察内部结构，不允许轻易更改工艺（保护板安装位置，绝缘胶纸材质、颜色，线头绝缘方式等）。
目视/样品/剪钳Maj3-5PCS/批2.导线：（1）无破损，漏铜，压痕，断线芯，锡头松散，氧化生锈，浸锡不良，焊接端应绝缘好。
锂离子电池检验规范
1适用范围：本检验规范适用于手机的锂离子电池的进货检验。
2 检测用仪表、设备：2.1计算机(含力兴测试软件) 1台2.2电池程控测试仪（PCBT-138-8D-A） 1台2.3电池内阻测试仪（DK3000A）1台2.4游标卡尺（0.02mm）1把2.5万用表（3位半以上）1台2.6恒流恒压电源1台2.7产品外观杂物测定图表1张3 检验数量：尺寸检验10pcs外观检验一般检查水平Ⅱ，AQL=1.0出货电压及内阻一般检查水平Ⅱ，AQL=1.0容量及放电平台3pcs以上（含3pcs）跌落试验3～5pcs短路保护3～5pcs过充保护3～5pcs4检验步骤：4.1出厂检验报告检查核对产品编号、型号及日期；各检测项目要有检测结果、记录是否填写完整、数据符合规定要求。
(注：电池有效期为一年，超过一年的电池应先作活化处理，然后再进行检验)4.2编码检验根据收料单中填写的信威编码查验送检的电池是否和编码库中的描述相符。
4.3外观4.3.1电池产品的外表面以及标牌表面应色泽均匀、清洁、无划痕及机械损伤4.3.2电池外观应保持完好，无变形、无漏液4.3.3正负极触点不得有划伤、发暗、变形及污迹等异常现象4.3.4对于表面喷漆的电池，喷漆要均匀，无掉漆、堆积、皱纹及脏污等外观不良缺陷。
喷漆缺陷点要求：异色点不能超过0.08mm2 ，同色点不能超过0.20mm24.4尺寸及配合电池结构尺寸应符合图纸要求电池与手机应配合良好且牢固不松动4.5 电性能要求4.5.1出厂电压使用万用表测量电池正负极，电池出厂电压应≥3.85V4.5.2内阻使用电池内阻测试仪（AC1KHz），测量电池正负极之间的内阻值，内阻应不大于150mΩ4.5.3容量电池充满后，搁置0.5h～1h，以0.5C5A电流恒流放电到截止电压。
如果测试结果大于额定容量，则判定容量合格；如果测试结果小于额定容量，则减小放电电流，以0.2C5A电流恒流放电到截止电压，如果测试结果大于额定容量，则判定容量合格，否则判定容量不合格。
锂电池来料检验标准(新)
1、目的
使锂电池在我司入料及制程中相关检验人员有所依据，确保锂电池满足质量要求。
2、适用范围
适用于联维亚所有锂电池的来料检验。
3、职责
品保单位：依据本检验规范进行入料检验，判定检验结果。
4、引用标准
4.1弓|用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总规范。
4.2抽样检验依GB/T 2828-2003标准，按一般检验II级水平，Cri:代表致命缺陷，AQL =0; Maj :代表主要缺陷,
AQL =0.4; Min :代表次要缺陷，AQL =1.0;常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。
5、缺陷定义
5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可能影响到
产品形象的缺陷。
5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。
6、工作工序
6.1检验条件
6.3储存条件
6.3.1储存最佳环境：依照样品承认书规范。
6.4保证期限
6.4.1允收入库后3个月内使用无需检测。
7、相关文件和记录
7.1按〈〈记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存;
7.2检验出现异常时按〈〈不合格控制程序》的要求进行处理。
拟制审核批准生效日期
精品文档。
WI-SIP-001锂电池来料检验标准A6
一、范围本规范适用于本公司电子烟锂电池的检验。
二、定义2.1 致命缺陷CRI（critical defect）可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷。
2.2 严重缺陷MAJ（major defect）不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷。
2.3 轻微缺陷MIN（minor defect）对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷。
三、抽样计划3.1 依据抽样计划表, 正常单次抽样计划，一般检验水准 , II级.3.2 品质允收水准(AQL)： CRI= 0, MAJ=0.4 MIN=1.5四、检验条件4.1 在600-800Lux光源下检验,且光源距离材料75 ±5cm；温度：20±5℃湿度：60±15%RH4.2 目视距离及时间：正常视力0.8以上，目测距离为30～40cm，视线与观察面成30～90°角，目视时间3-5S。
4.3 电池必须是出厂时间3天以上不超过3个月的新电池，且电池未进行过五次以上充放电循环。
所有电池来料送检后，必须静态搁置5天，方可进行检验。
4.4 库存3个月以上电芯仓库需重新送检，检验项目与新来料检验方法一致，高压电芯容量保持率需95%以上。
4.5 电芯需喷二维码，供应商进行K值测试，来料依AQL抽检测试K值，且每批交货需安全测试。
K值标准≤0.08mv/H。
五、检验项目5.1 品名规格:项次检验项目内容描述检验工具/方式缺点等级CRI MAJ MIN1 品名规格与部品规格书或承认书相符。
目视√5.2 外观检验:项次检验项目内容描述检验工具/方式缺点等级CRI MAJ MIN1 脏污/变形/漏液/鼓包电池表面无脏污，电解液、油污等，电池本体不可变形、鼓气、凹凸点、开裂等目视√2 胶纸起翘封边及正负极胶纸不能有明显起翘。
目视√3 保质期/喷码喷码与样品相符,无漏喷或模糊不清，喷码日期(生产日期)不可超过3个月。
锂电池检验标准
锂电池出货检验标准1.目的提供本公司产品在进料检验时的判定标准，以达到公司的品质要求，并能符合客户的品质需求。
2.范围本公司所有锂电池均适用。
3.检验条件温度：23℃（+5，-5）相对湿度：60%（+15%，-10%）距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。
或灯光垂直产品距离1米,使用40W日光灯时间：检测量面和其它不超过8s；每件检查总时间不超过30s（除首件）。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。
4.名词定义4.1 CR：制品凡具有危害使用者、携带者的生命或安全之缺失。
4.2 MA：制品单位使用性能不能达到预期之目的或显著的减低其实用性质的缺点。
4.3 MI：实际上不影响制品的使用目的之缺点。
5.所使用的仪器和工具：5.1电池综合测试仪5.2游标卡尺6.抽样计划与允收水准6.1来料以抽验方式,采用GB2828.1-2003 LEVEL II正常单次抽验计划,进行随机抽样.(除电气性能测试按规定抽样外)6.2允收水准（AQL）为：CR=0.01，MAJ=0.4，MIN=1.07.检验要求/标准:检验项目缺陷名称故障描述故障分类CRI MAJ MIN外包装货品检验单不符货品检验单项目不全或错误√外箱损伤、破损外箱严重破损，实物外露、洒落√外箱轻微受损√出货检验报告不符无出货检验报告或报告填写不全、错误√外观划伤表面因碰擦产生的刮花等现象√模印由于注塑成型过程中产生的印痕√色点、污点、凸点/凹点电池中间鼓起的变形2%-10% √电池中间鼓起的变形﹥10% √表面破损/划伤/脱油>1mm、缺少标志或标志不符√外表有积液、触点有锈蚀、锁扣过紧或过松√表面脏污，标志不清晰√。
锂电池来料检验标准(新)
测量电流的仪表准确度应不低于±%；
测量时间用的仪表准确度应不低于±%；
测量温度的仪表准确度应不低于±℃；
恒流源的电流可调，在恒流充电或放电过程中，其电流的相对变化应在±1%范围内；
恒压源的电压可调，在恒压充电过程中，其电压变化应在±1%范围内；
一、常规性能：
1.标准充放电（容量）：
恒温恒湿箱，承认书，电池综合测试仪
Maj
由供应商提供检测报告保证
5.温度循环：将电池按标准充电方法充满电后，放置在温度为20±5℃温控箱中进行如下步骤：
a.温度调整为75±2℃，电池放入温控箱中保持6H.
b.将温度降为-40±2℃并保持6H。
注：温度转换时间不大于30min
重复a-b共循环10次，电池应不泄漏、不破裂、不起火、不爆炸。
承认书，电池综合测试仪
Maj
5-10PCS/次
3.循环寿命：在23±2℃环境温度下，将电池按标准充电方法充满电，停止充电后，搁置—1H，以电流放电到终止电压，充放电总次数应不低于300次。
连续充放电50次为一次循环，每一次循环检查1次容量，任意一个50次循环，放电时间低于3H则认为寿命终止。
承认书，电池综合测试仪
依承认书所标示之重要尺寸（厚、宽、长、外露线长）逐一检验，必须符合承认书之规格，必要时试装。
数显卡尺
Maj
5-10PCS/批
性能
试验条件：
除另有规定外，本标准中各项试验应在以下大气条件下进行：
a)温度：20±5℃；
b)相对湿度：不大于75%；
c)大气压力：86KPa-106 KPa.
测量仪表与设备要求：
承认书，电池综合测试仪
Cri
电芯进料检验标准
IQC-00-001
文件名称
锂电芯进料检验标准
版本号
A/0
6.7 结构、尺寸、重量检验：
注:量测工具的绝缘,避免正负极短路。
6.8 功能检验（电性能测试） 6.8.1项目
检验项目 内容描述
检验工具/方
式
缺陷类型 CR MA MI 卷芯 上下摇晃电芯，卷芯不能晃动而造成内响 手动 ◎ 极性
正负极性与喷码标识一致，不能出现反向 万用表
⊙ 电压
电池在包装时需处于半充满状态,3.6～3.9V
万用表
◎
配对电压≤10毫伏
内阻 测试内阻在承认书要求范围内
内阻测试仪
◎ 配对内阻≤5毫欧
◎ 容量
按承认书所要求充放电电流大小，进行分容，须在规格范围内
分容柜
◎
6.8.2检测方法
容量：打开分容柜，电脑分别设置充放电电流的大小、容量、电压（按按承认书要求），将电池卡入测试夹具，启动分容程序，分容完毕，电脑会记录电池容量。
（充放电电流大小的计算，例如：0.5C 、0.2C 、1C ，其中的C 表示电池的标称容量；2200MAh 电芯，0.5C 充放电=0.5×2200=1.1A 充放电，其它以此类推。
检验项目
内容描述
检验工具/
方式
缺陷类型 CR
MA
MI
结构、尺寸
电芯本体长、直径，使用游标卡尺进行测量，测量结
果应符合电芯的规格要求，详细尺寸公差参照承认书
所要求（A 、B ）
目测/游标
卡尺
◎
重量
符合承认书所要求重量（详见承认书）
电子称
◎
文件编号:
IQC-00-001。
MDSWI-QC-05 A0 锂电池来料检验规范
版本
1、目的
为了锂电池来料及制程检的验人员提供依据，确保锂电池满足质量要求。
2、适用范围
适用于公司所有锂电池的来料检验。
3、职责
品质部依据本检验规范进行来料检验，判定检验结果。
4、引用标准
4.1 引用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总规范。
4.2抽样检验依MIL-STD-105E 抽样基准，按一般检验Ⅱ级水平，Cri：代表致命缺陷，AQL =0；Maj：代
表主要缺陷，AQL =0.4；Min：代表次要缺陷，AQL =1.0；常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。
5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装
存在可能影响到产品形象的缺陷。
5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。
6、工作工序
6.1检验条件
6.3储存条件
6.3.1储存最佳环境：依照样品承认书规范。
6.4保证期限
6.4.1允收入库后3个月内使用无需检测。
7、相关文件和记录
7.1按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；
7.2检验出现异常时按《不合格控制程序》的要求进行处理。
锂电池正负极材料检测标准
锂电池正负极材料检测标准
锂电池的正负极材料检测标准是非常重要的，因为这些标准可以确保电池的安全性、性能和可靠性。
以下是一些可能涉及的检测标准：
1. 化学成分分析，对正负极材料进行化学成分分析，以确保其符合相关标准和规定。
这包括对原材料和成品进行元素分析和杂质检测。
2. 结构和形貌分析，通过扫描电镜、透射电镜等技术对正负极材料的微观结构和形貌进行分析，以评估其颗粒大小、形状、分布等特征。
3. 电化学性能测试，包括循环伏安曲线测试、恒流充放电测试等，以评估正负极材料的电化学性能，如容量、循环稳定性、倍率性能等。
4. 热稳定性测试，对正负极材料进行热稳定性测试，以评估其在高温条件下的稳定性和安全性。
5. 导电性能测试，对正负极材料的导电性能进行测试，以确保
其具有良好的导电性能，能够支持电池的正常充放电过程。
6. 循环寿命测试，对正负极材料进行循环寿命测试，以评估其
在多次充放电循环后的稳定性和寿命表现。
7. 安全性能测试，对正负极材料进行安全性能测试，包括过充、过放、短路等情况下的安全性能评估。
这些检测标准可以帮助确保锂电池的正负极材料符合相关的安
全性能和质量要求，从而保障电池的安全可靠运行。
同时，这些标
准也有助于推动锂电池材料领域的技术创新和进步。
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1、目的
使锂电池在我司入料及制程中相关检验人员有所依据，确保锂电池满足质量要求。
2、适用范围
适用于联维亚所有锂电池的来料检验。
3、职责
品保单位：依据本检验规范进行入料检验，判定检验结果。
4、引用标准
4.1弓|用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总
规范。
4.2抽样检验依GB/T 2828-2003标准，按一般检验H级水平，Cri :代表致命缺陷，AQL =0 ; Maj: 代表
主要缺陷，AQL =0.4 ; Min :代表次要缺陷，AQL =1.0 ;常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。
5、缺陷定义
5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；
包装存在可能影响到产品形象的缺陷。
5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。
6、工作工序
6.1检验条件。