坯布布面常见疵点分析

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纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施(胚布)

纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施(胚布)

纬编针织物‎常见疵点的‎原因及其解‎决措施1.针织圆机的‎结构要解决问题‎,那就先对事‎物有一定的‎了解和认识‎。

下面就先介‎绍一下针织‎大圆机的结‎构:纬编针织是‎将纱线由纬‎向喂入到针‎织机的工作‎针上,使纱线顺序‎地弯曲成圈‎并相互串套‎而形成织物‎的一种方法‎。

针织大圆机‎主要由给纱‎机构、编织机构、牵拉卷取机‎构、传动机构和‎辅助机构组‎成。

(一)给纱机构其作用是将‎纱线从筒子‎上退解下来‎,不断地输送‎到编织区域‎,以使编织能‎连续进行。

针织大圆机‎的给纱机构‎有积极式、半积极式和‎消极式3种‎类型。

目前生产中‎常采用积极‎式给纱机构‎,以固定的速‎度进行喂纱‎,控制针织物‎的线圈长度‎,使其保持恒‎定,以改善针织‎物的质量。

(二)成圈机构其作用是将‎喂入的纱线‎通过成圈机‎件的运动编‎织成针织物‎。

成圈机构由‎织针等多种‎成圈机件组‎成,能独自把喂‎入的纱线形‎成线圈而编‎织成针织物‎的编织机构‎单元称为成‎圈系统。

纬编机一般‎都装有较多‎的成圈系统‎,成圈系统数‎越多,机器一转多‎编织的横列‎数越多,生产效率就‎越高。

(三)牵拉卷取机‎构其作用是将‎已形成的针‎织物从成圈‎区域引出,并卷成一定‎形式的卷装‎,以使编织过‎程能顺利进‎行。

牵拉卷取量‎的调节对成‎圈过程和产‎品质量有很‎大的影响,为了使织物‎密度均匀、门幅一致,牵拉卷取必‎须连续进行‎,而且张力稳‎定。

此外,卷取坯布时‎还要求卷装‎成形良好。

(四)传动机构其作用是将‎动力传送给‎上述各个机‎构,使它们协调‎工作而完成‎各自的任务‎。

传动机构要‎求传动平稳‎、动力消耗小‎、便于调节、操作安全方‎便。

(五)辅助装置其作用是扩‎大机器的工‎艺可能性或‎使机器便于‎调节和看管‎,保证编织正‎常进行,如机器上的‎花型机构、自动加油装‎置、清洁除尘装‎置、各种自停装‎置等。

2.常见疵点针织大圆机‎在编织时出‎现的机械故‎障和织物疵‎点的原因较‎多且比较复‎杂。

纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施(胚布)

纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施(胚布)

纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施1.针织圆机的结构要解决问题,那就先对事物有一定的了解和认识。

下面就先介绍一下针织大圆机的结构:纬编针织是将纱线由纬向喂入到针织机的工作针上,使纱线顺序地弯曲成圈并相互串套而形成织物的一种方法。

针织大圆机主要由给纱机构、编织机构、牵拉卷取机构、传动机构和辅助机构组成。

(一)给纱机构其作用是将纱线从筒子上退解下来,不断地输送到编织区域,以使编织能连续进行。

针织大圆机的给纱机构有积极式、半积极式和消极式3种类型。

目前生产中常采用积极式给纱机构,以固定的速度进行喂纱,控制针织物的线圈长度,使其保持恒定,以改善针织物的质量。

(二)成圈机构其作用是将喂入的纱线通过成圈机件的运动编织成针织物。

成圈机构由织针等多种成圈机件组成,能独自把喂入的纱线形成线圈而编织成针织物的编织机构单元称为成圈系统。

纬编机一般都装有较多的成圈系统,成圈系统数越多,机器一转多编织的横列数越多,生产效率就越高。

(三)牵拉卷取机构其作用是将已形成的针织物从成圈区域引出,并卷成一定形式的卷装,以使编织过程能顺利进行。

牵拉卷取量的调节对成圈过程和产品质量有很大的影响,为了使织物密度均匀、门幅一致,牵拉卷取必须连续进行,而且张力稳定。

此外,卷取坯布时还要求卷装成形良好。

(四)传动机构其作用是将动力传送给上述各个机构,使它们协调工作而完成各自的任务。

传动机构要求传动平稳、动力消耗小、便于调节、操作安全方便。

(五)辅助装置其作用是扩大机器的工艺可能性或使机器便于调节和看管,保证编织正常进行,如机器上的花型机构、自动加油装置、清洁除尘装置、各种自停装置等。

2.常见疵点针织大圆机在编织时出现的机械故障和织物疵点的原因较多且比较复杂。

为了利于检修,根据实践经验,大致可以归纳为下列几个方面:(1)机械零件质量差,各零部件的安装配合不良,以及保全保养工作欠佳,在长期运转过程中造成零件的严重磨损。

(2)由于原料品质所引起的。

通常布面的疵点及其产生原因

通常布面的疵点及其产生原因

通常布面的疵点及其产生原因.通常布面疵点1.疵布表磨损点:布面由于摩擦或非正常力的作用,使布面有所损坏。

2.背面的印渍:在印花过程中,常常背面有垫布,使染布的背面有印花的痕迹。

3.横档:在织造过程中,造成的质量问题。

4.斜纹路:针织,梭织布,纹路不直,或非直角状,构成斜纹路。

5.弓纱:弓经或弓纬(梭织和针织都有,往往是张力不匀引起。

6.粗纱:织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬,也有其它因素引起的可能7.斑点,粒子:当纬纱用完时,一个尾巴结入织物中,把它钩出来在织物中留下的空档8.飞色:A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样,引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成9.带色:色织物较多,梭织布的色纱经过布机时没,织布机上留下颜色所致,会使织物花形,图案的不全,针织布纱在导圈上留下颜色,同样造成图案和花形不良10.少色:印花过程中,阔色时,由于不平直导致未在布上沾上颜色。

11.色污:印花过程中,被粘污或图案被破坏12.折痕:不同于织档,它有可能贯穿于整个布面,而折痕仅仅是成品检验,折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉13.直档:筒子布,在染色过程中的挤压导致,布面呈现直档14.吊经:由于布机布面张力太大,超过正常的要求,通常断头引起15.筘路:由于针和筘的关系显示洞和少针迹16.缩纬:无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直17.印花中的干痕:由于刮刀关系,没有清洁好,通常留下长痕18.少纱:织布和针织机断纱时仍在运转19.飞花:长在纺纱过程中杂质等飞入导致,纱线不纯20.全横档(疵):边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码,如果超过3处,就视作为降等,如在6码内出现这些疵点,应扣除这6码数量21.综落下:一般织物吊综带断,导致织造图案的破坏22.孔:破损或破洞23.少经:各种织机停经自动装置无或失灵,导致少经时机器仍在转24.缩皱:未温而皱,通常在两头较多,当布展开来的时候,表现出来为皱纹和波浪,有时在验布机上验布时,如果下面的罗拉紧一点,就会漏过这些疵点25.混纱:纤维或纱支,差错织入布中,布看上去有一些厚或薄,如果纤维不同成品后颜色也不同26.针路:由于弯针引起,针的针痕,通常是垂直方向27.针孔:后加工过程中用于定28.印花错位:由于印花滚筒不是同步进行,导致颜色位置不对,而错位29.聚浆:由于印花过程中停机,导致这一位置中的染料太多30.皱边:预缩过程中导致皱边,缩边等31.筘路:由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路32.经路不良:针织布由于针不良,尖针,跳针导致垂直方向的经路33.少经:针织布由于断针,导致少针,通常有断经自停装置34.折痕:布折处,经过印花机时,没有印上去35.背印:在印花过程中,由于印花压力而引起下面的布反印到布上36.松边或长边:布边比布身长,导致在拉布时走布起皱和波浪状。

疵点明细表及分类标准

疵点明细表及分类标准

疵点明细表及分类标准
经纬密度:
1、Oec24*c21 71*49 51 整经根数:3640根;48齿纬密轮;
2、oec24*oec24.2 72*60 54 整经根数:3836根;58齿纬密轮;
3、oec24*oec24 72*60 52 整经根数:3836根;58齿纬密轮。

其他不能接受的疵点:
1、综穿错:没有按工艺要求穿综,而造成布面组织错乱。

2、筘路:由于筘齿损伤、变形,松动等,经向呈现条状稀疏不匀。

3、筘穿错:又叫错筘,没有按工艺要求穿筘,造成布面上经纱排列不均。

4、双径:综眼多穿一根经纱,两根经纱并列织入。

5、边撑疵:经纬纱被边撑或刺毛辊勾断,拉断或针孔过大。

6、烂边:单纬断纱,一处断3根以上。

7、针路:由于点啄式断纬自停装置不良,造成经向密集的针痕。

8、双纬:一梭口内有两个纬纱织入布内。

9、云织:布面纬纱一段稀,一段密,稀密交替出现。

10、破洞:经纱或纬纱断了2根以上的或是经纬纱起圈,高出布面0.3cm反面形似破洞。

印染厂验收坯布分类标准及分类方法:
1、一级品:布边无问题,每匹布内布面不同种类疵点不得超过2种。

2、二级品:布边、布面不同种类疵点不得超过5种。

3、若达不到一级品标准,降为二级品。

4、若达不到二级品标准,降为不合格品。

坯布验布评分标准

坯布验布评分标准

坯布检验评分标准1、目的1.1 用于坯布验布工对坯布的检验,以反应坯布质量外观2、范围2.1 坯布验布工对织造车间(或外发回来的坯布)送给坯布车间所有的评分定级3、坯布疵点分类:3.1 I类直接影响成品,织布须消除的疵点:断纬、断经、松吊经、稀密路、浪纹、云织、纬缩、错组织、错密度、错花、错支、错色、错格、条痕、穿错、筘路、2.5CM边撑疵、压皱、油污渍、跳纱、粗经、跳纱花、明显双经、破洞、缺纬、断头、拆毛、烂边、骚损、风印、染色色差、纬向条纹、稀纬、经向固定位置疵点:经结头、油经、锈纱、染不匀、粗经、三股纱(对于纱疵、染疵坯布只评分反馈不降级)3.2 II类可由后道工序改善,织布可处理的疵点:色纤、经缩圈、带纱、飞花、扭结纬缩、结头、棉球、双脱纬、2CM以下边撑疵、严重竹节纱的纬向条纹、轻微松吊经、轻微稀密路、轻微浪纹、轻微云织、轻微条痕、轻微错筘、轻微筘路、轻微压皱、轻微油污渍、轻微粗经3.3 III类可由后道工序改善,织布不需要处理或不能处理的疵点:经向分散油经、分散性锈纱、经向染不匀、污渍、轻微竹节纱纬向条纹、轻微条花、浆轴污渍、浆斑4、评分定级标准:4.1 I类疵点中的织造疵点评分按下表定级:0-20分A级21-30分B级31分及以上C级4.2 I类疵点中的纱疵、染疵只评分、反馈、不降级。

4.3 II类疵点中的织造疵点评分按下表定级:0-100分A级101分及以上C级4.4 II类疵点的反馈,任按原规定。

4.5 III类疵点评分,不降级,视疵点程度反馈。

5、织布综合A级率计算:织布A级率=I类疵点A级率*70%+II类疵点A级率*30%6、坯布验布评分标准内容6.1 织物外观检测标准6.1.1 度量A.幅宽:以布匹中段的布边针眼到针眼的距离计算,宽边品种布身到布身的距离。

B.长度:全卷织物要经测长装置测试6.1.2A.用经向倾斜验布机;B.布匹必须全幅检验,布匹正面朝上,验布者目光离布匹2.5英尺;C.织物检验按要求正确使用上、下灯光;D.织物行进速度不超过30码/分钟。

坯布布面常见疵点分析

坯布布面常见疵点分析

坯布布面常见疵点分析1.密路:局部纬纱密度比布面正常情况大,表现为纬向出现一直横档,颜色偏向纬纱,透光性差。

2.稀路:局部纬纱密度比布面正常情况小,表现观看,出现纬向一条路,颜色偏向经纱,易透光。

3.双纬:一般正常品种,每一织口引入一根纬纱,双纬则引入两根纬纱在一起。

4.断纬:织入纬纱断一段或短一段,并未停车。

5.断经:经纱断裂,平纹有双经的外观,但在开下灯光时有透光现象。

6.纬缩:纬纱松驰,织入布面在布面凸出或起圈。

7.错综:没有按工艺规定穿综顺序进行穿综,布面显示组织有变化。

8.错筘:过筘时,没有按工艺规定,穿错筘,布面经向出现一稀密现象。

9.松吊经:在织物中,经纱张力一会儿紧,一会儿松,产生经向条痕,松经时经纱凸出布面,吊经时经纱凹入布面。

10.边撑疵:在织物布边,经纱或纬纱被边撑刺钩断,拉断或针孔过大。

11.跳纱、跳花:织物中,经纬纱没有按正常组织规律交织,单根成多根经(纬)纱浮在多根纬(经)纱上。

12.错支、错纱:织物中织入工艺要求外的纱,如颜色不对,纱支不对。

13.双经:织布时综眼里多穿了一根经纱,虽未组织错乱,但多穿部分已成为双经。

14.筘路:由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因,使布面经向呈一直条疏密现象。

15.稀纬:纬纱比正常纱细一些,造成纬向一条痕,有有结和无结之分。

16.结头:打结纱尾过长(3MM以上)或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。

17.油经、污经:经纱被油污沾上。

18.条花:布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。

19.纬向条纹:布面纬纱颜色不均匀,深浅不一,有时表现出为横向抛物线状条纹。

20.色差:由于纬纱颜色有深浅,在布面形成纬向横档。

21.轻浆棉球:由于经纱浆纱不当,经纱毛羽多,织布后布面出现许多棉球,轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动。

22.云织:布面纬纱一段稀,一段密,稀密交替出现。

23.油污渍:布面上沾上三条纱及以上的一志块油污痕渍。

24.经缩圈:织物表面经纱呈起圈现象,多发生在泡泡布和提花布上。

面料及坯布疵点分析大全

面料及坯布疵点分析大全

面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观:布面呈现类似接头大小之棉纤维团,且系纺入纱中者.如将之拔下,则纱呈断裂或将至断裂之状态。

低等级原棉纺成之粗纱,常有此种瑕疵.成因:1)。

原棉中有死棉纤维团,于清花过程中未彻底除去。

2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐,或两者间之隔距设定不当,未能充份发挥梳理作用.(2)棉籽皮(Seeds)外观:纯棉或棉纤维混纺之胚布面,有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。

成因:1)。

轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时,纤维根端带有棉籽皮,或棉籽被碾碎而掺附于原棉中. 2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除.(3)粗结(Slub)外观:织物之经纱或纬纱上,偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗,较炒之正常捻数为少之簇状纤维。

成因:1).精纺时喂入之粗纱内,纤维内密度不均匀,有较小型密集之梭状纤维束。

2)。

精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。

(4)飞花(Flyer)外观:与粗结相似,但其较粗,不像粗结般之细长,纤维成团状。

将纱略予退捻,可不致使纱断裂.成因:细纱间内飘浮于空中之纤维团,或积集在机器喂入附近台面上之纤维团,缠绕于纱上。

(5)节纱(Cockled Yarn)外观:在约纤物幅宽长度之一段纱中,有间隔性之大粗结。

纱之粗细变化似竹节状,一般在粗纱织物之纬纱较常见,故亦称竹节纬。

成因:精纺机之牵伸罗拉设定大紧,罗拉盖太松,喂入之粗纱中偶有异长之纤维。

(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观:由织物长面观察,织入之纱有粗细不均匀之现象.一般多发生在纬纱.成因:细纱机纺出之纱,由于牵伸机构故障,或性能不良,致纺出之纱在一段间,时有略粗时有略细者。

(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观:纬纱之支数显著不均匀,织造时粗者或细者恰好集中排列在一起,形成片状,布面外观似片片浮云,故称云织。

成因:纬纱有规律性之不匀,于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。

大圆机针织坯布疵点的分析与控制

大圆机针织坯布疵点的分析与控制

大圆机针织坯布疵点的分析与控制大圆机针织坯布疵点的分析与控制石蕾秭妨针织张磷春几年来,对我公司生产的针织坯布(主要超璺亘毁组织及棉毛组织)的出残情况及控制办法进行各种试验,摸索了点经验,取得了一些成绩,我公司针纵坯布的出日合格率逐年提高,扶l990年灼g3呖提高到现在的97呖.一,大皿机针织坯布外观疵点的综合分析针织布面的疵点分为单项疵点横残及长残疵段三种.现以日本福源车FXC一3s生产精梳18tex单面纬平组织为伽,搬据部颁标准考核,分散残疵及横残情况分析如衰J.由表l可见,影响大圆机针织坯布质量的单项疵点主要是粗纱,细纱油柿.莲续性长残在表1中未反应出,从实际生产中发现,主要有稀路,直漏,油针臆攒条和横条等.=,针织布面疵点的产生原因及控制办法'l,单项疵点TK1328(精梳I8rex2aG单面纬平组织)粗纱27.37嘞,,纽l6-5%I纱总化粕.74嚷大目纱2.4O嘶J色纱0.45铀/柏棉44.O8拓,破捅I4.72面漏针2.aI啼I耋【l戏总比例63-26魄赫点1.53啼I接头fJI2啼J油榴在苴残中占有很高比铡.表】虽将油棉列入织残比例但实际生产中,我们发现因纱线本身带入的油棉也不少.为分析油棉产生的原因,曾做了如下试验, 方法是:①找出有飞花附着的妙筒;@将有飞花附着的纱(有夹入纱中的,有附着在纱线上无加捻的)导在黑板上(留样)分别编号,如图所示.'p'z,'5'乎j,,,,,'I,@将此纱再绕至筒子上进行编胡.宴验结果:~4[4①,@在坯布上形成油棉⑥,⑦形成色纤;||,-其它均形成破洞.由此可见,油棉☆:生既可能是纺纱砷形成,也可能是织造过程中产生,应从两个方面进行控制.除纱场应尽量减少纱线上飞花附入或兜入外,织造车问应在操作及除尘上进行控制.目前我们所采用的为集体式除尘, 车问由~台压缩机控制各台针织机,并有手枪吹风.此除尘方式造价低,除尘效果好.缺点是飞花仍在车间中乱飞,只解决了织机局部飞芘.故挡车工在操作上清洁机白时~定要由里向外吹,由上向下吹. 编织过程申,储纱轮及其附近地区牯有飞花的可厨捻棍清洁.油棉一旦形成后,补救办法是可修的油棉挑修掉.此办法可提高一等品率4—5%纱线质量对予钟织坯布质量的影响非常大,除油棉外,主要为粗细纱.且所织织物纱线愈粗,因纱线质量好坏所产生的残疵所占比例也就愈大.粗纱不仅能引起破洞,而且易损坏针舌,针钩,是造成集罔,破嗣,稀密路等织残的原因之一.相反,细纱所造成盼残疵往往反映在深加工和成品使用阶段.细纱的强力低,织成坯布后,经牵伸.漂冼,定型等,细纱易在细节外断开而不能修补,必须裁剪下来.因此,无论是外购纱还是启纺纱,应选用质量好的针织用纱.严格控制好络纱工序,可大大减少粗细纱及纺纱过程中夹入飞花的粗节纱.清纱器的切断范围要通过反复试验调节到比较合适的水平,使影响布面疵点的纱残小到最低.应普遍推行电子清纱器和自动捻接器,要防止错纱及乱纱带入纱简同时接规定对纱线进行上蜡.络纱工序非常关键,但人们往往容易忽视.这一工序可大大减少粗细纱,对减少针耗和破嗣有很大作用.2,连续性长残对于连续性长残最常见的有稀密路.花针.横条,直漏针等.一般直漏针只要找准位置及时换掉织针即可.稀密路在车上不容易发现,挡车工每下一匹布,在布头根据标样查找稀路,发现后及时换掉坏针或清理针槽.对于臆横条,应将布面松弛下来在蜘面查看.由于横条产生的原因较复杂,解决办法应视具体情况而定.根据实践经验,将横条产生原固及解决措施列于裹2袁2横条原圈措施0弯纱深度不一致测定每一系纡明纱(线速和张力,U有显横节弯纱深度.规条@辅线轮转动不灵激标记查找《律活或导纱眼有堵塞纱,换纱筒..臆同心度偏差百分表测量校横i条水平度超偏差囊詈至主不合I至雯警差化车间管理人员及公司管理人员每日查看及抽验各机台布面,及时发现问题,将损失减小到最低限度.保持机器状态良好,定期检修机器,一般检修周期不超过一个.检修时对用过的针,磨损较大的要挑出来.视织针磨损程度定期更换织针,新旧织针不要混用.要保证机器各零部件齐备.光洁,输线轮转动灵活,三角活动冉如.以上对脐止布面稀路及横条也有一定作用.加油量要视转速.机器型号不同而定,过多易造成油针,过少损伤机器.以布面不出现油污为准.3,色纤色纤在表1申反映出比例很小.因意1中所列残疵比例值均为(下转第32页> ?45?配方:染料x扩散铡NN0YGM般Z浴比l:l4一l6二氧亿硫腮o.2gL碱面1g/L天鹅缄染色直采用大浴此,以减少烈物问相互摩擦,叠压的机会.利于绒的平整染色时升降温速度不宜过快.涤纶纤维在玻璃化温度(约80℃)以j纤维大分子链段振动逐渐擞亿(解冻)纤维的脾闻孔穴尺寸逐渐增加可及性衽商用初染率较高的染料染色时.升温过恢易造成染色不匀若降温过侠织物在折叠状态下迅速通过玻璃亿温度使纤维大分子链段振动在折叠状蠢下冻结.'会造成死折印,因此升降温速度应严格控制.7轧柔软剖,短环烘干'轧柔软剂的目莳在于使织物手感柔软,其有良好的悬垂灶,提商兜泽等.柔软荆的加入可根据柔软荆品种的不同采用与染色同浴或单独浸轧等方法.我厂使用的柔软荆为有机硅30.易破乳,漂油,不易清理,因而不宜垂染扰中加入,而采用轧车浸轧法.工艺如下.Si一3O3g/L;水温30~40℃;压力3.14×10"---3.73×10Pa;车速8m/mi1"I;短环燃燥温度13O℃.轧柔软剂时需要注意:①.绒面朝上顺毛上机.②保证一定的成环量.以免张力过犬,造成卷边,落布边湿.③,轧车左右压力要一致.保持一定的轧余率.8.对于简易流程轧柔后再经定型即为成品.定型时皱面向上,删毛上枕,超喂要合理控制,保证满足克重要求.出布毯面要冷却至6O℃以下再进行堆置,否则易出折印至于长流,开松的作用主要是消除前几道工序造成的折皱,使倒伏的绒毛尽直立,以利于后工序的复剪烫剪船作用主要是在韧剪的罄础上使天鹅绒的绒面均匀j齐,保证绒毛具有一定高度.并对绒毛理顺和烫光.使其倒向一致. 减少漫反射,增加光泽,这里不冉详述.(上接第45页)验布机标准速度下荧光屏上检验.脒特别粗长明显的外,纽/J,的色纤不易被发删.我公司出口针织坯布几年来,客l户曾多次反映坯布上存在色纤而不易漂自及絷浅色.为分析解决色纤,我们专门成立了控制色纤质量小组,定期对坯市上色纤进行分析.我们发现.使用国产棉时,黑色及红色杂纤所占比例很大(其中黑色占48%, ?32?红色f4O呖)其它五f『绿色黄色兰色甚少(占l2劳).进口棉所古'比蝴较大时,则黑色杂纤甚少,主要为黄棕色棉杆结(黄橡岔74%,黑坦2j骺其它5和).经漂斌验证明,黑色杂纤不易澡掉,丽进j=『襁上黄棕色襁秆结经漂洗可除去.按包位挑检色纤,如发现色纤多的原棉批号.搭配技用控制配糯,良色纤保持在一定水平上.。

坯布疵点检测技术

坯布疵点检测技术

坯布疵点检测技术前言坯布是制作纺织品的重要原材料,而对于制作出来的纺织品,品质的好坏直接影响到销售情况。

在坯布生产过程中,可能会存在疵点,因此需要进行疵点检测。

本文将介绍坯布疵点检测技术的相关内容。

一、坯布疵点的种类坯布的疵点种类很多,主要包括以下几种:1. 结痕:指纱线在织造过程中,受到长时间拉拽而产生的褶皱和织痕。

2. 炸纬:指纬线在织造过程中出现的断裂、起毛、飘边现象,使布面出现纬向的横向白线。

3. 破洞:指因纱线断裂或织造顺序错位而造成的正面或背面的孔洞。

4. 合股:指两股或多股纱线在织造过程中并合成一股,或在穿纬过程中被咬住所形成的缺口、断裂。

二、坯布疵点检测技术1. 人工检测传统的坯布疵点检测方式是人工检测,但是这种方法效率低、耗时长且人为因素较大,容易导致漏检和误判等情况。

2. 图像处理技术随着计算机技术的发展,图像处理技术逐渐应用到了坯布疵点检测中。

这种方法可以高效、快速地检测坯布疵点,并且减少人工因素的影响。

通过采集坯布表面图像,利用图像处理算法对坯布疵点进行分析与处理。

这种方法可以对坯布的疵点进行快速且准确的检测,具有高效、自动化等特点。

三、坯布疵点检测技术的局限性尽管现有的图像处理技术在检测坯布疵点方面已经取得了一定的进展,但是仍然存在以下局限性:1. 图像质量的不确定性为了获得准确的疵点检测结果,需要获取高质量的图像,但是由于各种原因(如纺织品表面凹凸不平、光照条件不佳等),获取高质量的图像是困难的。

2. 疵点形态的复杂性坯布疵点形态复杂,而且会随着生产线的不同而变长,这导致疵点检测算法难以适应所有情况,甚至可能会造成漏检。

3. 背景噪声的影响由于照片拍摄时环境不同,光线强度、噪声等情况也不相同,因此需要进行背景去除等操作,增加算法的复杂性和难度。

结语坯布疵点检测是现代纺织业生产过程中的重要一环,传统的人工检测方法效率低、耗时长且人为因素较大,容易导致漏检和误判等情况。

而图像处理技术,则可以高效、快速地检测坯布疵点,避免了人工因素的影响,具有高效、自动化等特点。

纺织面料瑕疵总结

纺织面料瑕疵总结

纺织面料瑕疵总结(总3页) --本页仅作为文档封面,使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--针织面料常见的瑕疵汇总从织造到染整的瑕疵主要包括以下一些:一、坯布:1、漏针(跳丝):坯布在织造的时候,由于纱线断裂或织针出现问题布在布面上出现一路或几路漏纱。

2、破洞:故名思意,是布面上由于织造的时候出现的异常而留下的异常。

3、油污:织造的时候由于织针或机台上的油布沾到布面而产生的异常。

4、勾纱:这项异常在整个生产过程中都会发生,就是由于尖锐的物体把织物的纱线勾起来了,在布面形成一个突出来的线圈。

5、横条:此类异常在纬编织物中出现的比较多,主要是由于纱线的质量不好或机台的织针不好而引起的异常。

6、坚条:此类异常在经编织物中出现的比较多,主要原因也是由于纱线的质量不好或机台的织针不好布引起的异常。

7、毛纱:织针不良引起的一种异常,主要表现为在织物表面纵向一条或几条纱线起毛。

8、污脏:这也是生产过程比较常见的瑕疵,主要是由于地污或其它原因引起。

包括操作工手不干净等。

9、混纱:在织造挂纱的时候,批号或纱支型号搞错。

二、染色:1、色花(花色):染色不匀,造成布面颜色深浅、色相不一的现象。

2、色迹:也叫色点,形成原因很多。

有操作不当、染料、缸等众多因素。

3、色差:生产的大货与原样(客户来办)颜色相差太大,包话色调、明度、饱和度方面存在差异。

4、边中差:由于布边卷起,而产成染色时吃色不匀。

布边的颜色跟中间的颜色不一致。

5、前后色差:布的头和尾颜色不一致。

主要由于预定型前后温度相差太大或染色升温太快而引起。

6、左右色差:左右颜色不一,主要由于织造张力或纱支的问题而引起。

7、阴阳色:布的正反面颜色不一,主要是由于纱支规格不一样出现染色时的竞染。

8、色移:主要出现在一些荧光色和大红色系上,由于染色出缸后布面温度不一或放置时间过长,而造成布面染料转移的一种异常。

9、缸污:因排缸不当或洗缸不彻底而被缸内殘留的染料污染。

布疵定义

布疵定义
经纱是双股纱品种易发生,坯布较难发现。要从不同角度去看,例:斜看、折布看。
浪纹
纬向经纱呈高、低起伏,经纱弯曲变形,如波浪式。
1.经纱浆得过硬
2.经纱梭口上、下层张力差异大
3.停车或起动打纬力过大
4.张力过小
浪纹多出现在斜纹布及OC80、OC40、KC32系列等。要丛不同角度看布,斜看较明显。尤其是在有断经或断经带纱处都有浪纹.轻微可打备注,但要留白班看布.
3.织布换筒打结连接前未去除弱捻纱
发现稀纬要找有无结头,区分无结稀纬。
无结稀纬
伙捻或捻度不匀的纬纱织入,使织物部分幅宽出现状似稀纬的线状缝隙。
1.棉条包卷扯头过薄或搭头过短;
2.末道并条断头缺条;
3.纱线紧捻或强捻
锈纱
定向锈纱
分散锈纱
经纱准备或染色时,织轴的部分经纱被铁锈污染,织物上经纱再现黄绣.有固定位置的锈纱称为定向锈纱,无固定位置的为分散锈纱。
透光度大.主要包括:
一般稀路、边撑稀路、
停车稀路、最后一根
和第一根纬纱之间
稀路。
关底灯看不到,开底
灯才看到,布面表现
不明显的评轻微稀路。
1织布机电气或机械不良打纬力不足;
2.织布上机工艺设定不合理;
3.织轴或纬纱筒子质量差,造成停车多.第一纬离的较远其它离的太近;
4.织布挡车工操作不当,一次开车不成功,对净色布稀密路未有检查;
2.颜色不匀;
3综夹装偏。
3.分条整经时条份之间产生条痕
4.分经架安装不正
5.钢筘走位
6..缺头或从布边拉经所致.
坯布浆斑多难发现,发现后通知班长取样跟踪。有时布面表现似浆斑。
轻微条痕
表现同上不明显
同上

坯布检验标准及检验规范

坯布检验标准及检验规范

坯布检验标准及检验规范一.坯布检验标准
类产品必须按高档,缎边正面检验。

二、在检验时线状疵点,累计允许限度为浴巾增大一倍,毛巾被增大两倍,方巾1/3,童巾2/3。

纬密、长度、毛倍、重量的控制标准:
①认为改变纬密、长度不允许。

②因机械原因造成纬密、长度变化时,长度与纬密必须成反比,长度偏差
允许范围为:一等±2.5%,二等±3.5%,三等±4.5%.(当外观质量有影
响时,必须结合外观质量标准来评定等级)
③当纬密、长度标准时,毛倍允许范围参照下表:
④为保证重量:当纬密、长度成反比时:偏差又在允许范围内的,长度按
工艺标准,每改变1%,毛倍相应改0.1(即:长度超短1%时,毛倍必须
提高0.1)。

二、坯布检验规范
1.称重:毛巾必须按困每捆称重。

2.测量长度:按捆抽检(1直毛巾)进行逐条的测量长度。

有发现不符合工艺的,并及时反馈信息给相关车间部门。

3.抽检毛倍:每直毛巾至少抽查5—6条,抽量部位:交班、中间、落班。

对抽检结果不同的数量进行记录,并反馈。

4.测量纬密:按捆抽查出每5cm几颗毛头。

有发现不符合工艺的,并及时反馈信息给相关车间部门。

5.外观质量:按《坯巾检验标准》每条进行评定等级。

6.对毛巾降三等、次品、大次的做好病疵记录,并把有代表性的坯巾进行留样,以便质量分析。

7.对各项实测情况进行记录。

8.每天做好《产品检验报告单》,及时把各种质量信息反馈到各相关车间、部门。

家访公司质检部
2011年3月22日。

坯布质量标准及疵点

坯布质量标准及疵点

(四)棉本色布的主要疵点
9、经缩、吊经:
经纱张力调节不当,部分经纱在松弛状态下织入布内,经向屈曲波 很高,布面形成起楞状或小纱圈,按程度分为经缩波纹和经缩浪纹。如 张力过紧,接近无屈曲状态,称为吊经。
(四)棉本色布的主要疵点
10、双纬与百脚: 当纬纱用完后,织机仍继续运转而未将纬纱引入,会造成
缺纬。平纹织物的纬向组织中,如缺少一纬或半纬,而使二根 纬纱并在一起,成为双纬。斜纹织物中如缺少纬纱,会使纹路 不连续,经纱浮长线发生变化,由此形成的疵点叫百脚(单百 脚和双百脚)。
(四)棉本色布的主要疵点
4、纬缩:
纬纱扭曲织入布内,或起圈呈现与布面的密集性疵点。尤其在细 特高密织物上(涤棉)是主要织疵。
(四)棉本色布的主要疵点
5、轻浆、棉球:
由于经纱上浆工艺不良产生轻浆,轻浆部位在织造中受到经停片、 综丝、钢筘的剧烈摩擦,致使纤维受损而产生落花、成圈聚集于织口处, 成为密集性的棉球疵点。
二、产品质量标准:GB/T406--2008
(四)棉本色布的主要疵点
一、疵点的分类及描述: 1、经向明显疵点:竹节、粗节、综穿错、筘穿错、筘路、双经、
多股经、松经、紧经、经缩波纹、断经、星跳、跳纱、跳花、棉球、结 头、边撑疵、拖纱、修整不良、错纤维、油渍、油经、绣经、锈渍、不 褪色色经、不褪色色渍、水渍、污渍、浆斑、油花纱、凹边、烂边、长 条影、磨痕。
2、折布:按规定的折幅折叠织物(一般公称长度1M), 按班印计算下机产量。由于织缩影响,折布机折布时,每个 折幅要加放适当长度(4—6MM)。
3、刷布和烘布:去除棉结杂质,使织物表面光洁,便于后 续加工;烘布根据需要(储存期长短)进行。
(二)、棉本色布的整理及工艺流程

学习常见布料外观疵点图解及成因分析

学习常见布料外观疵点图解及成因分析

学习常见布料外观疵点图解及成因分析印染疵点染整疵点是指织物在染色印花过程中,由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。

染整的加工工序繁多,根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。

而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。

1死折痕现象:由于染整或者电压处理等操作不良,造成布面局部折叠损伤,经熨烫后不可消除,呈现明显折痕。

(布面施加张力则平坦消失的为折痕,不作为疵点。

)成因:1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕,定型时未能完全消除。

2.染整时扩布装置失效,未能将织物折痕张开。

3.匹与匹之间接缝不良,有皱缩或不整齐的现象。

2油污现象:坯布或成品布有形状不等的油污。

成因:1.织造或印染整理过程中,溅泼到润滑油类。

2.运送途中受到油脂类的污染。

3水渍现象:布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。

(灯光下一般较擦伤光泽轻,较圆润。

)成因:1.受到水的浸渍。

2. 高温着色固色时,设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。

4锈渍现象:织物沾锈后留下的痕迹。

成因:1、织物保存时,湿润环境下保存时与金属有接触;2、喷水织机织造后,没及时处理,容易因为织物湿润遭受金属污染。

5霉斑现象:布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。

成因:存放环境湿度高,或者织物湿润状态下存放时间过久。

6练漂破洞现象:经过氧化剂处理后,坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂,形成小破洞。

成因:布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏,氧化反应后破损。

7色花现象:布面有不规则片状的颜色深浅。

成因:前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停机温度变化,导致着色不均匀。

8首尾色差与缸别色差首尾色差:一批含数匹或数十匹的织物,在同样设定的条件下连续染色后,布头与布尾颜色有深浅差别。

缸别色差:大批量织物分数缸或一缸数次染色时,不是同缸同批染色导致深浅差异。

各缸虽同一型式,但其功能会略有差别。

在染色制程中,各次操作条件亦无法尽同。

9预缩皱现象:在预缩工序中,因为预缩机张力过大,导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。

印染厂常见瑕疵与解决方法

印染厂常见瑕疵与解决方法

染厂常见染整疵点及处理方法前处理一、因此熟悉疵点样子,发现疵点产生的原因,及时解决掉,并且做好总结,防止同样的错误不再出现很重要。

下面和大家一起看一系列疵点样子,共同探讨发生的原因和今后如何防治,有不同意见及时提出。

1、坯布疵点:主要有:1、生产漂白、浅中色影响评分标准的疵点:异性纱:色纤维:白色、红蓝丝、头发丝(黑色)高温可去除。

麻丝:棉籽壳等类。

杂物织入:大的飞花。

普梳常见。

2、织造过程中形成对评分影响不大的疵点:(1)结头、拖纱:断纱后接头,尾线长(2)棉结:车间花毛飞花形成的,高支高密贡缎类织造中打出的接头。

(3)纬圈:反面较明显织造过程中温湿度差距大(换季明显)纱线张力不匀形成。

(4)边剪不齐:毛边织造时剪边过长。

(5)打包折子印;棉布成折叠布包的较多3、严重织疵影响评分标准的疵点(1)筘路:经向(2)百脚:纬向少1-2根纬纱(3)稀密路:箭杆织机的停车挡形成的横档(4)跳纱(5)断经(6)修正不良:修补印,洗油水4、上浆过程的疵点影响染色(1) 浆斑:浆料中成分较杂不好去处。

烧毛时过烧形成。

(2)蜡斑:起沫后甩在布上,不易去除,可在做毛效时发现(3)梭箱油5、前处理疵点(1)烧毛机疵点:毛柳、过烧、撞残破洞、条花(2)退浆机疵点:浆花、防染、履带印、折子、擦伤、白度不一致、棉籽壳、氧化洞、破洞。

(3)丝光机:折子、残边(4)定型机:裙皱、荷叶边、针洞(5)磨毛机:未磨毛。

三、前处理常见疵病产生的原因及克服办法1、烧毛不匀和条花:布面残留绒毛长短不一、分布不匀,造成后道染色、印花产生条花、色差、染色不匀产生原因:火口堵塞,造成火焰部分中断(缺口),织物上部分(条状)纤毛未烧尽,导致染色时产生条花2、接触式烧毛两端温度不一致及火口变形,金属板或圆筒表面不平整造成烧毛左右不匀后布面不匀,导致染色、印花时出现左右色差和染色不匀3、进布歪斜或进布存在折皱,造成织物局部烧毛不匀或条花克服办法:1、疏通火口:(1)搓平金属板或车平圆筒(2)进步是调整好进布导辊张力,并保持吸边器灵活(3)安装居中设备,以保持织物不歪斜、不起皱。

27种常见的印花疵点及原因分析

27种常见的印花疵点及原因分析

33Technology 网印工业Screen Printing Industry2020.101.露白疵点描述:经纱或纬纱的一部分翻转或移动到织物的正、反面,在花纹上呈现出酷似被挠后留下的道道。

原因分析:该疵病大多由于色浆渗透不良、印花后的处理不当(张力不匀等)而造成。

2.印花色泽不匀(斑点)疵点描述:印花的一部分变成了如同鲨鱼表皮形状那样的花斑。

原因分析:该疵病多在色浆粘度不适当、筛网网眼选择不当或贴布不匀等情况下发生。

3.渗色(化开)疵点描述:印花花纹的颜色渗出,花型的轮廓不清晰,呈现出模糊不清的色彩。

原因分析:色浆粘度低、染料浓度极浓、印花吸浆量过多或吸湿剂用量多等原因造成。

4.搭色污斑(搭色)疵点描述:印花花纹的颜色沾染到其它部分所造成的污斑。

原因分析:大多在印花台板洗涤不净,印花后干燥不充分相互重叠在一起或蒸化工程中织物与织物间相互接触等情况下发生。

在日本,有的工厂是在绳状条件下采用调节织物的张力这样一种控制方式进行彻底洗涤的。

5.双版色差(刮浆不匀)疵点描述:在织物的横向呈现出一定间隔的色泽深浅。

原因分析:该疵病多在筛网框、刮刀安装不良或刮浆不匀情况下发生。

6.色浆不足(脱浆)疵点描述:即花纹部分颜色缺乏。

原因分析:通常在色浆补充不及时,刮浆刀压力不匀,刮浆刀硬度不当,刮浆刀继电器故障,印花台板表面有凹凸,色浆粘度及浆料不适当等情况下发生。

27种常见的印花疵点及原因分析34Technology网印工业Screen Printing Industry 2020.107.花版接头不良(接版印)疵点描述:花版接版处花型重叠或不吻合(脱开)。

原因分析:多因输送带调整不良影响花位准确性所造成。

8.花版错位(套歪、套版不准)疵点描述:花纹错位的印制品。

原因分析:大多在对花不准、雕刻不良、贴布不良等情况下发生。

9.版框痕(框子印、搭脱)疵点描述:印花部分呈现出花版框架形状的异常条痕。

原因分析:大多由于输送带不良、花版框架安装不良等原因所致。

纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施(胚布)

纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施(胚布)

纬编针织物常见疵点的原因及其解决措施1.针织圆机的结构要解决问题,那就先对事物有一定的了解和认识。

下面就先介绍一下针织大圆机的结构:纬编针织是将纱线由纬向喂入到针织机的工作针上,使纱线顺序地弯曲成圈并相互串套而形成织物的一种方法。

针织大圆机主要由给纱机构、编织机构、牵拉卷取机构、传动机构和辅助机构组成。

(一)给纱机构其作用是将纱线从筒子上退解下来,不断地输送到编织区域,以使编织能连续进行。

针织大圆机的给纱机构有积极式、半积极式和消极式3种类型。

目前生产中常采用积极式给纱机构,以固定的速度进行喂纱,控制针织物的线圈长度,使其保持恒定,以改善针织物的质量。

(二)成圈机构其作用是将喂入的纱线通过成圈机件的运动编织成针织物。

成圈机构由织针等多种成圈机件组成,能独自把喂入的纱线形成线圈而编织成针织物的编织机构单元称为成圈系统。

纬编机一般都装有较多的成圈系统,成圈系统数越多,机器一转多编织的横列数越多,生产效率就越高。

(三)牵拉卷取机构其作用是将已形成的针织物从成圈区域引出,并卷成一定形式的卷装,以使编织过程能顺利进行。

牵拉卷取量的调节对成圈过程和产品质量有很大的影响,为了使织物密度均匀、门幅一致,牵拉卷取必须连续进行,而且张力稳定。

此外,卷取坯布时还要求卷装成形良好。

(四)传动机构其作用是将动力传送给上述各个机构,使它们协调工作而完成各自的任务。

传动机构要求传动平稳、动力消耗小、便于调节、操作安全方便。

(五)辅助装置其作用是扩大机器的工艺可能性或使机器便于调节和看管,保证编织正常进行,如机器上的花型机构、自动加油装置、清洁除尘装置、各种自停装置等。

2.常见疵点针织大圆机在编织时出现的机械故障和织物疵点的原因较多且比较复杂。

为了利于检修,根据实践经验,大致可以归纳为下列几个方面:(1)机械零件质量差,各零部件的安装配合不良,以及保全保养工作欠佳,在长期运转过程中造成零件的严重磨损。

(2)由于原料品质所引起的。

胚布疵点

胚布疵点
执针吹或加**水吹 查针或叶是否偏紧 结合布种及机速调供油
用布将机台内外抹干净,吹净纱毛,检查吹风装置
布架要偏紧,针位要分食,若调教不行可与生产部改 疏密 倒纱电清或蒸纱 重新检查及调教纱咀
换针:注意供油不足及三角松动
检查吹风系统,搞好机台卫生
换三角后要仔细检查是否松动 不要肜杂物顶住灯制,需更换
检查风压及供油大小(结合布种,机速)
执针,换针,注意新旧针混用 找有经验的师傅处理,不要弄坏针槽,将针打上打 下是否有不 正确或顶撞,重新调教 加针油彻底吹干净或洗机 检查灯制,如坏需更换 一定要打十字结,并用纱剪剪纱尾 检查辘仔储存纱量,不得少于15圈 检查机台卫生,若棉纱本身问题,需电清或换纱
用热水煮或过蜡,也可在纱棚加多条胶管,减缓棉 纱在织造过程中的捻度 结合布种,要求用张力表度量放松 倒纱过蜡或通知生产部换纱

常有
布架太松或太紧

纱咀与针距大

纱咀调教太前或太后

针钩磨损过多变细钩,会食漏 纱
织针损坏
针坑太大或太深,针过于松动, 跳动性大

针舌太松或太紧,不正,使针利 不灵活脱
落ห้องสมุดไป่ตู้
圈造成漏针

争食位置不正确
疏密过疏,针筒升得太高造成 针食纱位置少


粗幼纱,黄白纱

布架坏,翻松
循环 连
拉架辘仔不转动 辘仔皮带松紧不一 棉纱张力不均匀
执针或换针
结合布种调教弹簧螺丝,用手轻梯形可松动 结合布种要求,调紧布架,检查三角压针和页床高 度 换针,检查供油系统是否正常 用砂轮机打磨或更换,检查布架,弹簧,皮带,链 齿等 按布种调节大小,一般两边弯位要在110度-150度 左右 按机台布封大小调节轮子,以达到无压痕的程度
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1.密路:
局部纬纱密度比布面正常情况大,表现为纬向出现一直横档,颜色偏向纬纱,透光性差。

2.稀路:
局部纬纱密度比布面正常性情况小,表现观看,出现纬向一条路,颜色偏向经纱,易透光。

3.xx:
一般正常品种,每一织口引入一根纬纱,双纬则引入两根纬纱在一起。

4.断纬:
织入纬纱断一段或短一段,并未停车。

5.断经:
经纱断裂,平纹有双经的外观,但在开下灯光时有透光现象。

6.纬缩:
纬纱xx,织入布面在布面凸出或起圈。

7.错综:
没有按工艺规定穿综顺序进行穿综,布面显示出组织有变化。

8.错筘:
过筘时,没有按工艺规定,穿错筘,布面经向出现一稀密现象。

9.松吊经:
在织物中,经纱张力一会儿紧,一会儿松,产生经向条痕,松经时经纱凸出布面,吊经时经纱凹入布面。

10.边撑疵:
在织物布边,经纱或纬纱被边撑刺钩断、拉断或针孔过大。

11.跳纱、跳花:
织物中,经纬纱没有按正常组织规律交织,单根成多根经(纬)纱浮在多根纬(经)纱上。

12.错支、错纱:
织物中织入工艺要求外的纱,如颜色不对,纱支不对。

13.双经:
织布时综眼里多穿了一根经纱,虽未组织错乱,但多穿部分已成为双经。

14.筘路:
由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因,使布面经向呈一直条疏密现象。

15.稀纬:
纬纱比正常纱细一些,造成纬向一条痕,有有结和无结之分。

16.结头:
打结纱尾过长(3mm以上)或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。

17.油经、污经:
经纱被油污沾上。

18.条花:
布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。

19.纬向条纹:
布面纬纱颜色不均匀,深浅不一,有时表现为横向抛物线状条纹。

20.色差:
由于纬纱颜色有深浅,在布面形成纬向横档。

21.轻浆棉球:
由于经纱浆纱不当,经纱毛羽多,织布后布面出现许多棉球,轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动。

22.云织:
布面纬纱一段稀,一段密,稀密交替出现。

23.油污渍:
布面上沾上三条纱及以上的一块块油污痕渍。

24.经缩圈:
织物表面经纱呈起圈现象,多发生在泡泡布和提花布上。

25.边不良:
织物布边不直不平,松驰或废边纱未剪断。

对后整理有不良影响。

26.色纤维污染:
条格布布面浅色区或一色浅色布,织入其他颜色纤维。

27.错花、错格:
经纬纱的颜色或花型根数不符合工艺规定排列,在纬向为错格,在经向为错花。

28.带纱:
一小截的废边纱或其它断纱织进布面,可以人工挑修出来,多见于纬向。

29.棕毛:
异性纤维(头发,编织袋丝、羊毛等)纺到纱线中。

对于较长的色纤维,外观与棕毛相似,但棕毛一般色围住
纱线而色纤维则浮在纱线表面,织入布内,色纤维为棉纤维。

30.破洞:
经纱或纬纱断了2根及以上的。

31.搔损:
布面经纬纱局部交织不匀有稀密。

32.经、纬粗节:
粗度超过正常棉纱的1倍,xx超过英寸。

33.条干不匀:
布面出现比较密集的纱支粗细现象。

34.扭结:
纱线起圈并发生扭曲。

1)捻度不均匀,在捻度过大处扭结。

2)股线并纱时两单纱走纱长度不一致,经加捻后成扭结状。

35.三股纱:
三根单纱经加捻而成,相对正常股线较粗。

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