浅谈采煤机选型
浅谈采煤机选型
摘要：综采是采用滚筒式采煤机落煤、装煤，重型可弯曲刮板输送机运煤，自移式液压支架管理顶板和推移输送机，使采煤工作面落、装、运、支各工序全部实现了机械化。综采具有产量高、工效高、作业面安全和生产集中等优点，而采煤机是综采工作面的核心装备，因此选择合适的采煤机对于综采来说至关重要。
关键词：采煤机选型综采三机配套
采煤机选型对于煤炭生产经济效益具有重要意义, 正确的设备选型配套是煤矿持续和科学发展的基础条件之一。由于煤层厚度、煤层倾角及采煤工艺的不同,对采煤机械设备的性能要求有所不同,而煤矿地质条件的变化范围又相当大,所以,作为综采设备配套设计核心内容之一的采煤机选型不仅要考虑这些问题，还要考虑采煤机自身的性能参数以及与之配套的刮板输送机和液压支架。
一、采煤机选型应考虑煤层赋存条件和对生产能力的要求，以及与输送机和液压支架的配套要求。
1．根据煤的坚硬度选型
采煤机适于开采f<4的缓倾斜及急倾斜煤层。对f = 1.8～2.5的中硬煤层，可采用中等功率的采煤机，对粘性煤及f = 2.5～4的中硬以上煤层，采用大功率采煤机。
2．根据煤层厚度选型
（1）极薄煤层煤层厚度小于0.8m。最小截高在0.65～0.8m时，只能采用爬底板采煤机。
（2）薄煤层煤层厚度0.8～1.3m。最小截高在0.75～0.90m时，可选用骑槽式采煤机。
（3）中厚煤层煤层厚度为1.3～3.5m。选择中等功率或大功率的采煤机。
（4）厚煤层煤层厚度在3.5m以上。适应于大截高的采煤机应具有调斜功能，以适应大采高综采工作面地质及开采条件的变化；由于落煤块度较大，采煤机和输送机应有破碎装置，以保证采煤机和输送机的正常工作。
3．根据煤层倾角选型
按倾角分近水平煤层(<8°)，缓倾斜煤层(8°～25°)、中斜煤层(25°～45°)和急斜煤层(>45°)。骑槽式或以溜槽支承导向的爬底板采煤机在倾角较大时应考虑防滑问题。当工作面倾角大于15°时，应使用制动器或安全绞车作为防滑装置。
4．根据顶底板性质选型
顶底板性质主要影响顶板管理方法和支护设备选择。不稳定顶板，控顶距应尽量小，宜选用窄机身采煤机和具有能超前支护功能的支架；底板松软，选用靠输送机支承和导向的滑行刨煤机、悬臂支承式爬底板采煤机、骑槽式采煤机和对底板接触比压小的液压支架。
二、采煤机基本参数
采煤机的工作参数规定了滚筒采煤机的适用范围和主要技术性能，它们既是设计采煤机的主要依据，又是综采成套设备选型的依据。
1．生产率
采煤机的工作条件不同，其生产率也不同。技术特征给出的值是指可能的最大生产率，即理论生产率Q t（应大于实际生产率）。
Q t = 60HBv qρ
式中 H——工作面平均截割高度，m；
B——截深，m；
V q——采煤机截煤时的最大牵引速度，m/min；
ρ——煤的实体密度，ρ=1.3～1.4t/m，一般取1.35t/m3。
实际生产率要与配套运输设备的运输能力相适应，用下式计算：
Q=k1k2Q t
式中 k1——采煤机辅助工作时间（如调动机器、更换截齿、开切口、检查机器和排除故障等）折算系数，一般取0.5～0.7；
K2——停机时间（如处理输送机和支架的故障、处理顶底板事故等）折算系数，一般取0.6～0.65。
2．采高
采煤机的实际开采高度称为采高。采高应与煤层厚度的变化范围相适应，由于煤层厚度的变化、顶板下沉和上浮煤等会使工作面高度缩小，因此煤层厚度不宜超过采煤机最大采高的90%～95%；不宜小于采煤机最小采高的110%～120%。采高对确定采煤机整体结构有决定性影响，既规定了采煤机使用的煤层厚度，也是与支护设备配套的一个重要参数。
在采煤机选型时，为了满足采高的要求，需要合理地选择滚筒直径和机身高度，还要考虑卧底量要求，卧底量一般为100～300mm。
3．截深
采煤机滚筒切入煤壁的深度称为截深，与滚筒宽度相适应。截深决定着工作面每次推进的步距，是决定采煤机装机功率和生产率的主要因素，也是与支护设备配套的一个重要参数。
截深与截割高度关系很大。截割高度较小，工人行走艰难，采煤机牵引速度受到限制，为保证适当生产率，宜用较大截深。反之，截割高度很大时煤层容易片帮，顶板施加给支护设备的载荷大，此时限制生产率的主要因素是运输能力。
滚筒采煤机的截深一般小于1m，多采用0.6m，大功率采煤机可取0.8m左右。
4．截割速度
滚筒上截齿齿尖的切线速度称为截割速度。截割速度决定于滚筒直径和滚筒转速，对于采煤机的功耗、装煤效果和煤尘大小等有很大影响。为减小滚筒截割时产生的粉尘，提高块煤率，滚筒转速向低速化趋势发展。滚筒转速对滚筒截割和装载过程的影响都比较大，但是对粉尘生成和截齿使用寿命影响较大的是截割速度而不是滚筒转速。截割速度一般为3.5～5.0m/s，少数机型只有2m/s左右。滚筒转速是设计截割部的一项重要参数。新型采煤机滚筒直径2m左右的滚筒转速多为25～40r/min左右，直径小于1m的滚筒转速可高达80r/min。
5．牵引速度
牵引速度就是采煤机沿工作面移动的速度，它与截割电动机功率、牵引电动机功率、采煤机生产率的关系都近似成正比。牵引速度上限受电动机功率、装煤能力、液压支架移架速度、输送机运输能力等限制。
目前，液压牵引采煤机的最大截割牵引速度可达10～12m/min，电牵引采煤机最大截割牵引速度高达18～25m/min。选择工作牵引速度时，应考虑采煤机的负荷、生产能力，以及运输设备的运输能力。
6．牵引力
影响牵引力的因素很多。煤质越坚硬，牵引速度越高，采煤机越重，工作面倾角越大，牵引力就越大。实际选型时，精确计算牵引力既不可能，也无必要。据统计，装机功率P 不超过200Kw的无链牵引采采煤机的牵引力约为（2～2.5）P(kN)；装机功率P超过300Kw，无链牵引采煤机的牵引力约为2P(kN)。
7．装机功率
装机功率包括截割电动机、牵引电动机、破碎机电动机、液压泵电动机、喷雾泵电动机等所有电动机功率的总和。装机功率越大，采煤机适应的煤层越坚硬，生产率也越高。
三、综采三机配套关系要合理
综采工作面要达到高产高效，不仅要有良好的设备性能、科学的管理方法最重要的是三机配套必须合理。刮板输送机的输送能力要大于或等于采煤机的生产能力；液压支架的最大高度应高于采煤机采高0.2m以上，液压支架的最小高度应低于采煤机最小采高0.2m一下。要对采煤机、刮板输送机和液压支架进行配套关系优化设计，选出最佳的选型方案。
结束语：
正确选择采煤机是提高采煤工作面生产能力的一项重要任务，对采煤工作面的生产效率、能耗、安全等都具有重要影响，但采煤机选型涉及问题较多，它不仅与煤层的厚度，倾角及煤的物理机械性质、地质条件等有关，还要考虑与支护设备，运输设备之间的配套关系，因此，在采煤机选型过程中要考虑多方面的因素，经综合分析后再确定。
参考文献：
[1]沈利华．采煤机综采配套选型与调整[J]．煤矿机电，2008（6）.
[2]李晓豁，沙永东.采掘机械. 冶金机械出版社，2011.
[3]人力资源和社会保障部教材办公室.采煤机.中国劳动社会保障出版社，2009.
采煤机选型
二、工作面采煤、装煤、运煤方式及设备选型 （一）设备选型原则和装备标准 根据本井田煤层特点，在工作面主要设备选型时考虑以下原则： 1、技术装备先进、性能稳定、操作简单、维修方便、运行可靠、生产能力大； 2、各设备间需相互适应、能力匹配、运输畅通，不出现“卡脖子”现象； 3、设备选择要和矿井的煤层赋存条件相适应，与矿井规模和工作面生产能力相适应，达到经济效益的最大化； 4、对辅助运输系统，要求系统简单、环节少，工作人员能快速方便地到达工作地点。 本矿井所采煤层为中厚～厚煤层，依照投资合理、效益最大化的开发建设原则，其工作面装备需在充分技术经济比较的情况下，选择国内先进的高产高效、性价比高、安全可靠的采、掘、装、运、支设备。 根据目前国内外高产高效矿井发展趋势看，采煤工艺和技术发展状况的分析，结合本矿井煤层开采技术条件及矿井规模，设计对矿井设备选型考虑全部采用国产设备。 （二）工作面设备选型 1、采煤机 正确选择采煤机是提高采煤工作面生产能力的一项主要任务，对采煤工作面的生产效率、能耗、安全等都具有重要影响，但采煤机选型涉及问题较多，它不仅与煤层的厚度，倾角及煤的物理机械性质、地质条件等有关，还要考虑与支护设备，运输设备之间的配套关系，因此，在选型过程中要考虑诸多方面的因素，经综合分析后再确定。 （1）滚筒的直径 D =αH max
式中： α——螺旋滚筒装煤效率；对小直径滚筒，α=0.59～0.63；对大直径滚筒，α=0.56～0.59。 H max——采高，计算时取最大采高，3号煤层取3.3m。 则：D =0.56×3.3=1.84m 由于综采工作面双滚筒采煤机一般都是一次采全高，故滚筒直径D应稍大于最大采高之半，即D＞1/2×H max。 目前采煤机滚筒直径已经系列化，分别为0.6m、0.65m、0.7m、0.8m、0.9m、1.0m、1.1m、1.25m、1.4m、1.6m、1.8m、2.0m、2.3m、2.6m。 计算结果要按照滚筒系列化标准进行圆整后，最后确定滚筒直径。根据上述计算参数，并结合采煤机系列化标准，初步确定采煤机滚筒直径为1.80m。 （2）滚筒的截深 截深是指采煤机一次循环的推进量，选择滚筒的截深要与现有的滚筒系列和选定支架等设备配套。为有效地利用煤层的压张效应，现代采煤机的截深都小于1m。截深过小，采煤机生产率受到影响，但加大截深，会使支架的步距加大，顶梁长度和千斤顶行程也要加大；同时也使采煤机电机功率及运输机的输送能力加大。为了顶板管理和劳动组织的方便，截深应略小于液压支架推移千斤顶的行程，这样便于调整支架。因此，要综合权衡利弊，选用合理截深。 目前采煤机的截深有：0.5，0.6，0.7，0.75，0.8，0.9及1.0m 等几种。根据土城矿24采区煤矿生产能力为900kt/a和矿井工作制度（每天四班作业，其中三班出煤，一班准备及检修），初步确定采煤机截深为0.8m。 （3）滚筒的转速
浅谈极薄煤层采煤机在煤矿的应用
浅谈极薄煤层采煤机在煤矿的应用 与中厚煤层及厚煤层相比，极薄煤层的机械化开采不仅工作面环境条件差，不利于设备正常工作，而且煤层厚度变化大且多断层，会直接影响到极薄煤层采煤设备的生产性能；此外，极薄煤层投资成本高，回收效益却远远低于厚煤层或中厚煤层，因此针对极薄煤层开采技术的研究一直相对滞后。而在实际开采过程中，有些煤矿受地质条件等客观因素的影响，其中厚煤层长期得不到及时开采，对后续工作面的正常交替产生直接影响，一些极薄煤层资源在不得已的情况下只能丢弃，由此可见，针对极薄煤层采煤技术的研究具有重要的现实意义。文章提出螺旋钻式采煤机在实际煤矿开采中的应用，分析其应用价值。 标签：极薄煤层；螺旋钻式采煤机；煤层开采 1 极薄煤层开采的特点 根据煤层厚度可将煤层分为极薄煤层、薄煤层、中厚煤层及厚煤层，其中极薄煤层的厚度通常在0.8m以下，薄煤层厚度在0.8-1.3m，中厚煤层在1.3-3.5m，厚度大于3.5以上的即为厚煤层。相比中厚煤层及厚煤层，极薄煤层的开采体现出以下几个特点：首先，煤层薄，采高低、经济效益低。极薄煤层厚度不超过0.8m，且煤层硬度大，进入工作面作业时，无论是人员还是开采设备均移动不便，采煤机通常需要通过挑顶或割底才能进入工作面，恶劣的工作条件不仅导致开采劳动强度大，而且机电事故发生率也相对较高。并且极薄煤层煤质相对较硬，炸药、截齿、刨刀等吨煤消耗量过大，增加了回采成本，降低了开采的经济效益。其次，回采率低。在煤炭开采过程中，煤层的地质构造会对开采方法产生直接影响，不同的厚度、角度、褶曲、断层等均有可能影响到巷道的布置，缩小工作覆盖面，直接影响到回采率。最后，采掘比例大，掘进率高。极薄煤层回采巷道多为半煤岩巷，多投入刨煤机、螺旋钻机等进行采掘，随着工作面的快速推进，综掘设备进入工作面比较困难，爆破也无法实现一次性全断面爆破，因此无法保证掘进速度，导致工作面接替紧张。 2 爬底板薄煤层采煤机存在的问题 我国赋存了大量的极薄煤层，空间条件限制导致机械化开采存在较大困难，目前应用的唯一可以开采极薄煤层的滚筒采煤机械即爬底板采煤机，其最大的优势在于较好的适应性，这种采煤机机身位于刮板输送机与煤壁之间的底板上，采煤机及刮板输送机横向并排设置于液压支架与煤壁之间，可较好地解决机面高度、机身厚度、过煤空间之间的矛盾。但是爬底板运行采煤机也存在一定问题，其应用限制条件也比较多，并且存在较多的安全隐患，具体表现如下：首先，回采过程中仅能布置单滚筒，且要求固定滚筒摇臂，无法自主调高，以更好的适应装煤需要；开采时上下端头需要人工开炮打开缺口；此外，爬底板运行采煤机无法较好的适应煤层厚度变化及倾角变化，割顶、底岩石量大。其次，爬底板运行采煤机需要设置链外牵引，如果煤层倾角较大，则制动困难，易发生断链伤人事故，并且断链后采煤机下滑可能会引发较大的安全事故。最后，采煤机爬底板运
浅谈我国采煤机发展现状及趋势
浅谈我国采煤机发展现状及趋势 摘要：采煤机作为综合机械化采煤设备的主要设备之一，它扮演了重要角色。本文简述了现阶段采煤机的种类及目前我国采煤机的研发状况，指出了我国采煤机的发展前景和主攻方向着重在于发展采煤机的可靠性和自动化技术以及大功率、大截深电牵引采煤机的进一步研究，同时提高采煤机与其他“两机一架”综合配套技术。 关键词：采煤机；种类；现状；发展趋势. 中图分类号：TD4 文献标志码：A 引言 煤炭是我国主要资源，是国民经济和社会发展的不可缺少的物质基础。随着我国易采煤区的不断枯竭，采煤的难度不断加大。为了保证我国煤炭能源的安全，同时也为了保证在难度大的采煤区机械保障较高的效率，就必须要在采煤机械上下功夫，提高采煤机械化设备的使用效率，以保证我国煤炭资源的战略安全。要想达到这个目标，就必须在煤机数字化、智能化方面实现突破。 1. 采煤机种类 采煤机是机械化采煤工作面的主要机械设备，担负落煤和装煤的任务。现在使用的采煤机械有滚筒式采煤机和刨煤机两种。因为滚筒式采煤机对各种煤层适应性很强，能适应较复杂的顶板条件，因而取得了广泛应用，而刨煤机要求的每层地址条件较严，故刨煤机的使用数量逐年减少。 2. 目前我国采煤机技术的研发状况 我国于2001 年研制成功了第一台电牵引采煤机，性能良好，这是我国采煤机技术的一大进步；2005 年又开发出总装机功率达1 815 kW的大功率采煤机，随后，更大功率的电牵引采煤机MG900/2215-GWD 也研发成功，是目前国内功率最大的采煤机，该型采煤机的控制达到了国际先进水平，大幅度提高了我国煤炭的开采量和开采效率。在山西太原第六届中部博览会上，太重煤机有限公司推出世界最大的2500kw采煤机，专家组鉴定后表示，这标志着我国采煤机已经达到世界先进水平。目前，世界最大的采煤机滚筒于山西研制成功。新研制的采煤机滚筒直径3.2米，重11吨，采用世界最先进的湿式刀型截齿分体滚筒，实现了多项技术创新，具有才没截割强度高，切割性能优越，装煤效果好和清煤彻底等特点，能有效降的煤尘含量，抑制摩擦点火，减少瓦斯事故，可采7米煤层。此外，2011年8月25日，北京交通新一代MG300/700-WD电牵引采煤机全新下线，这台采煤机的下线将加快集团在煤
浅谈开关磁阻采煤机故障及分析
doi:10.3969/j.issn.1672-9943.2011.04.059 浅谈开关磁阻采煤机故障及分析 倪强 （大屯煤电公司设备租赁站，江苏徐州２２１６１１） ［摘要］电牵引采煤机已逐步成为我国的主流采煤机，开关磁阻电牵引采煤是一种新的变频调速行走电动牵引方式采煤机，以无锡盛达机械制造有限公司生产的 MG160/380-WD采煤机为例，介绍了开关磁阻电牵引采煤机典型故障的种类以及 分析、查找和排除的方法，充分发挥电牵引采煤机效能。 ［关键词］电牵引采煤机；IGBT；故障排除 ［中图分类号］TD63+2［文献标识码］B［文章编号］1672-9943(2011)04-0144-01 1概述 目前电牵引采煤机已逐步发展成为我国的主流采煤机，虽然电牵引采煤机在我国研制成功已有一二十年，但真正得到推广使用的却是近年来的事情。这主要得益于煤炭市场的整体好转，为电牵引采煤机提供了发展的机遇，即煤矿生产设备向大功率、高技术含量方向发展。 上海能源股份有限公司江苏分公司已使用开关磁阻采煤机近5a。该产品采用开关磁阻电动机调速技术和PLC技术，依据煤矿井下具体的工矿条件，设计制作了可靠的控制、传输、保护等元件。该系统是一项机电一体化的高新技术产物。该机经过5a多来的实际运行,由于设计缺陷，技术经验不足,维护不良,发生过较多故障。以无锡盛达机械制造有限公司生产的MG160/380-WD开关磁阻采煤机为例，通过理论与实践经验的结合，总结出了此类采煤机几点常见的故障及排除方法，为生产中排除故障提供一些思路和判断方法，保证使用单位及时处理故障恢复煤炭生产，使该机真正发挥出它应有的功能。 2开关磁阻采煤机常见故障分析及排除方法 2.1上电板继电器吸合不牢 上电板上的稳压二极管V13的作用是用来保证继电器的正常线圈电压的，在现场电压偶尔过高时，稳压管会先行损坏从而保护继电器不被烧坏的。由于电压经常过高，使得这个二极管的工作损耗加大、性能降低；虽然保护了继电器，但稳压管的损坏故障率增加。 处理办法：简单的处理办法是把上电板上的稳压二极管V13取消，其副作用是继电器线圈电压随整流电压波动，从而降低上电板上继电器的使用寿命；对上电板进行改版，适应现场电压偏高的工作环境的同时，增加上电板稳压二极管的可靠性。 2.2回馈控制板的V76(IN4148)损坏，导致故障检测板跳“V24”保护 在工作面矸石较多时（尤其是在过断层时），采煤机震动很大，导致上电板在震动较大时，板子上的中间继电器有吸合不牢的情况。在继电器吸合抖动的过程中，干扰到回馈控制板上的故障输出继电器误动作，故障检测板检测到回馈控制板的故障输出信号后，跳“V24”保护。 处理办法：将整流单元里的回馈控制板上二极管V76(IN448)更改为FR107快恢复二极管，它的快恢复特性有效地屏蔽掉继电器抖动产生的误动作。 2.3IGBT和回馈控制板的损坏 IGBT作为功率开关元件，控制简单，如图1所示。从其内部电路图看，单只IGBT为三端元件，门极G对E输入推动控制电源，可以实现对C和E极的通断控制，如图2所示。当推动极G、E 间加+15V电压时，IGBT的C和E导通；当推动极G、E间加0或-15V电压时，IGBT的C和E 关断。在SRD控制单元中，IGBT的推动电压是由推动板的推动模块提供的。对于正常的IGBT模块，用万用表欧姆档测量模块的功率接线端C1对C2E1、C2E1对E2的电阻值，应大于10kΩ以上，如果有一组小于几十欧以下，则该路IGBT损坏。（下转第150页）
采煤机型号及主要全参数
★用于煤层厚度1.3m～2.88m的中厚煤层开采 ★液压调速，齿轮销轨行走 ★过载、过热等保护功能齐全 ★多点操作，使用方便 ★液压系统和机械传动系统设计裕度大，可靠性高 ★截割部电机装有离合装置和弹性扭矩轴,提高了安全性 ★机面高度较低,对于中厚偏薄煤层的开采有很好的适应性 ★窄机身设计，可与SGZ630/220型运输机配套 主要特点： 1、液压牵引采煤机； 2、适用于采高1.3-2.88m中厚煤层综采或高档普采工作面； 3、可采较硬煤质。 使用范围： MG132/320-W 系列采煤机用于采高1.3-2.88m中厚煤层综采或高档普采工作面，可采较硬煤质。主要配套设备： 输送机：SGD630/220 SGD730/220; 支架：单体液压支柱、液压支架 技术参数：
MG80/200-BW系列采煤机 该机功率较大，机身短、窄、薄、对于薄煤层适应性大，是目前本公 司及国内无链牵引最矮的机型，也是目前国内薄煤层多电机横向布置 采煤机的最矮、最小机型。 采用多电机横向布置，抽屉式安装，机械传动系统各自 独立，马达和油缸外置便于维护、检修；机身主体为一个箱 体，无对接面，避免了以往采煤机对接螺栓松动问题。因此 故障点，漏油点少，故障率低。 本机无底托架，从而加大了机身下面的过煤高度。液 压锁和油缸进行分体设计，便于故障查找，维护和更换。 主泵和马达富裕系数较大，液压外配套件选用国内厂家的名牌产品，可靠性高。 牵引末级采用两级双浮动行星传动。结构紧凑、体积小。 采用弯摇臂设计，加大过煤空间，提高装煤效果。 行走箱内的行走轮，采用了特殊滑动轴承，提高了可靠性。 两截割电机设有机械离合装置，检修安全方便。 将管路尽可能布置在机壳内部，使胶管的防护性好，整机无护罩。 导向滑靴采用分体式，便于更换。 电气系统设有过热、过流保护装置，保护齐全。 该机中间和两端都设有手把和按钮，可实现多点控制便于操作。 采煤机型号MG80/200-BW 采高（m）076～1.4 截深（m）0.63; 0.7; 0.8 适应倾角≤30° 滚筒直径（m）0.76;0.8;0.85; 0.9; 1.0 滚筒转数（r/min）90 摇臂长度（mm）1406 摇臂摆动中心距（mm）3800 牵引力（KN） 150 牵引速度（m/min）0～5 牵引型式液压无链牵引
谷轮压缩机技术全参数及型号识别
艾赛尔空调型号识别：IM**U2A IM ——M 系列 **——名义制冷量 U ——室送风方式（U ：上送风 F: 下送风） 2——压缩机数量（1：一台压机 2：两台压机） A ——冷凝方式（A ：风冷 W ：水冷 C ：冷冻水机组） 2010-9-2423.机组型号说明 S W S B 30A D D ：下送风 F ：上送风A ：风冷系列 W ：水冷系列 C ：冷冻水系列30：名义制冷量30kw 35/35:名义制冷量70KW B=电压380-420/3/50 E=220/3/60 H=460/3/60 I=380/3/60S ：直接膨胀式机组W ：不附带冷冻水盘管 E ：附带冷冻水盘管 X ：冷冻水系列机组 S ：标准控制器 G ：图形控制器 谷轮压缩机型号辨识 ZR(T/H/D)36K3/C/F/H(E)-PFJ/TWD-522
ZR全封涡旋+空调；ZF全封涡旋+低温 CR全封活塞+空调；VR新型全封涡旋，仅用于中国T/H/D-并联机组/卧式/数码 36K或12M-制冷量36//12=3HP 120/12=10PH E-可使用新工艺制冷剂，无E只能用R22 PFJ-单相，置保护，220V/50HZ TWD-三相，模块保护，380V/50HZ 性能参数
ZR系列压缩机技术参数
海日立压缩机型号规格：SD074CV SD086CV SD091CV SD104CV SD104CV SD122CV SD127CV SD134CV SD145UV SD156CV SD134SV SHX33SC4 SHY33MC4 SHW33TC4 SHV33YC6 SHV33YC6 SHX33SC4 SH295UV SHY33MC4 SH307RV SHX33SC4 SL222SV-C7LU SL253SV-C7LU SG162RV SG162RV BSA418CV BSA357CV BSD122DT BSA645CV BSL180DT FGZ20DB2-N1 FGZ20TB2-N1 ASH218SV-C8LU ASG125CV-B6DT ASG108CV-B6DT ASH264SV-C8LU ASC092CD ATH290CV-C9LU THU40WC6-U THU33WC6-U TH420 RV TE800CC CSL211CV-C7LU CDL211SV-B5M ath325cv-c9lu 海立：BSA-645CV BSA-586CV BSA-357CV BSA-460CV SD-104CV SL-242CV SH-307UV SL-211UV SHY-99M SD-145UV SHY-33MC4-U SHW33TC4-U SHW33TC4-U SHV-33TC6-U SG633PB1-W SG162RV SL253CV 广立：303DHV-47B2 303DHV-47D2 403DHV-64D2 503DHV-80D2 401DHV-64D2 303DH-47Q2 303DH-50Q2 354DH-56Q2 404DH-64Q2
浅谈采煤机选型
浅谈采煤机选型 摘要：综采是采用滚筒式采煤机落煤、装煤，重型可弯曲刮板输送机运煤，自移式液压支架管理顶板和推移输送机，使采煤工作面落、装、运、支各工序全部实现了机械化。综采具有产量高、工效高、作业面安全和生产集中等优点，而采煤机是综采工作面的核心装备，因此选择合适的采煤机对于综采来说至关重要。 关键词：采煤机选型综采三机配套 采煤机选型对于煤炭生产经济效益具有重要意义, 正确的设备选型配套是煤矿持续和科学发展的基础条件之一。由于煤层厚度、煤层倾角及采煤工艺的不同,对采煤机械设备的性能要求有所不同,而煤矿地质条件的变化范围又相当大,所以,作为综采设备配套设计核心内容之一的采煤机选型不仅要考虑这些问题，还要考虑采煤机自身的性能参数以及与之配套的刮板输送机和液压支架。 一、采煤机选型应考虑煤层赋存条件和对生产能力的要求，以及与输送机和液压支架的配套要求。 1．根据煤的坚硬度选型 采煤机适于开采f<4的缓倾斜及急倾斜煤层。对f = 1.8～2.5的中硬煤层，可采用中等功率的采煤机，对粘性煤及f = 2.5～4的中硬以上煤层，采用大功率采煤机。 2．根据煤层厚度选型 （1）极薄煤层煤层厚度小于0.8m。最小截高在0.65～0.8m时，只能采用爬底板采煤机。 （2）薄煤层煤层厚度0.8～1.3m。最小截高在0.75～0.90m时，可选用骑槽式采煤机。 （3）中厚煤层煤层厚度为1.3～3.5m。选择中等功率或大功率的采煤机。 （4）厚煤层煤层厚度在3.5m以上。适应于大截高的采煤机应具有调斜功能，以适应大采高综采工作面地质及开采条件的变化；由于落煤块度较大，采煤机和输送机应有破碎装置，以保证采煤机和输送机的正常工作。 3．根据煤层倾角选型 按倾角分近水平煤层(<8°)，缓倾斜煤层(8°～25°)、中斜煤层(25°～45°)和急斜煤层(>45°)。骑槽式或以溜槽支承导向的爬底板采煤机在倾角较大时应考虑防滑问题。当工作面倾角大于15°时，应使用制动器或安全绞车作为防滑装置。 4．根据顶底板性质选型 顶底板性质主要影响顶板管理方法和支护设备选择。不稳定顶板，控顶距应尽量小，宜选用窄机身采煤机和具有能超前支护功能的支架；底板松软，选用靠输送机支承和导向的滑行刨煤机、悬臂支承式爬底板采煤机、骑槽式采煤机和对底板接触比压小的液压支架。 二、采煤机基本参数 采煤机的工作参数规定了滚筒采煤机的适用范围和主要技术性能，它们既是设计采煤机的主要依据，又是综采成套设备选型的依据。 1．生产率 采煤机的工作条件不同，其生产率也不同。技术特征给出的值是指可能的最大生产率，即理论生产率Q t（应大于实际生产率）。 Q t = 60HBv qρ 式中 H——工作面平均截割高度，m； B——截深，m； V q——采煤机截煤时的最大牵引速度，m/min；
浅析采煤机控制系统的发展
浅析采煤机控制系统的发展 发表时间：2019-09-03T17:00:11.337Z 来源：《科学与技术》2019年第07期作者：李建新1 尹动2 [导读] 但是由于采煤机在井下的工作环境极复杂恶劣，增加了采煤机控制系统自动化的实现难度，更加阻碍了新型技术在采煤机系统上的应用。 1.新汶矿业集团有限责任公司翟镇煤矿机电安装队 271200 2.新汶矿业集团有限责任公司翟镇煤矿机电安装队 271200 在我国现代化煤矿中始终将高产高效作为第一要务，生产实践的经验表明，煤矿生产中只有实施综合机械化才是实现高效安全开采的有效途径。而与煤炭生产直接相关的是工作面配套的采煤机等关键设备，是由电气、机械、液压等多个独立系统构成的，系统结构比较复杂。采煤机的电气控制系统是采煤机割煤工作执行过程中的控制中枢，电气控制系统的性能的好坏与煤炭生产的产量和效率直接相关，关系着重大的经济效益问题。但是由于采煤机在井下的工作环境极复杂恶劣，增加了采煤机控制系统自动化的实现难度，更加阻碍了新型技术在采煤机系统上的应用。 关键词：采煤机；控制系统；发展 （一）采煤机控制系统结构特点 采煤机电控系统的控制对象是一种在特殊环境下，实时运动的机电液一体化的重型设备，采煤机电控系统各部分间存在着相互作用的反馈调节，对控制系统的实时性，提出了相当高的要求。煤矿电气控制系统通常采用的技术是以计算机为核心的，利用嵌入式系统来实现的控制系统，是以独立的计算机为控制中枢的集中控制系统，另一种是分布式控制系统。传统集中控制系统通过现场总线等方式将采集的信号送到控制计算机，现场总线传输的信息发送至距离执行装置较近的输出模块，至此完成了信号的输出。采煤机集中控制系统的一个显著优点就是可以简化现场接线模式，通过数字信号的有效传输，对增强信号的抗干扰能力有一定支持，提高了信号传输的质量。分布式集中控制系统增强了系统可靠性，简化了现场控制信号走线，有助于简化控制对象结构设计。 （二）采煤机电气控制系统特殊要求 1、采煤机是一种特殊的工业设备，井下工作环境恶劣，周围含有瓦斯和煤尘等爆炸性气体，因此要求控制系统必须具备防爆特性，符合煤矿安全要求。 2、电牵引技术在采煤机中广泛使用，使得电气控制系统故障越来越多。由于井下电气控制系统故障难处理，直接影响设备的开机率，导致生产效率降低，甚至可能使采煤机失控造成人身伤亡和设备的严重损坏。为避免此类事件的发生，应在入井设计开发前做好研究，使系统软硬件能够限制或隔离故障对其影响，从而保证系统的操作运行。 3、随着现代化工业技术的发展，对于现代化矿井要求采煤机的自动化程度不断提高，采煤机的功率不断增大，这就要求采煤机电气控制系统在满足操作和系统保护的基本功能需求以外，更应考虑为煤矿新技术设备的应用提供足够的硬件平台支持。 4、煤矿电气控制系统的自身结构应坚固、具有实用性、耐用等特点，还应在尽可能的情况下采取高级别的抗电磁冲击和机械振动冲击的防治措施。 5、煤矿特殊的工作环境下，对采煤机的性能要求也不尽相同，在采煤机电气控制系统中应注意系统的硬件配置的灵活性和扩展性，尽量按照用户的需求定制系统。 （三）采煤机控制系统的抗干扰技术 1、采煤机电控系统的抗干扰技术 煤矿井下电控系统抗电磁干扰一方面来自系统外部电磁干扰，还有就是电路系统工作时产生的对系统本身的干扰。解决电磁干扰应尽量切断干扰的传播途径，对于传导干扰，可采取尽量减少对外部引线，合理布置外部引线，增强受干扰影响大的敏感电路干扰承受能力，对干扰源采取屏蔽接地、输出端加装 EMI 滤波器、远离敏感电路布置等。 2、采煤机电控系统的可靠性 由于采煤机长时间工作在恶劣环境下，采煤机自身及周围机电设备都是很强的电磁干扰源，对电气控制系统的可靠性和抗干扰能力有重要影响。采煤机电气控制系统的硬件可靠性往往取决于控制电子电路及元器件的可靠性。在元器件选择上尽量选择成熟的器件，应注重质量保证及生产制造工艺。再设计早期对元器件的热操作特性、发热和散热需求进行工程对比分析。 （四）主控部分的具体功能实现 1、主回路 主回路主要是由隔离开关QSI，QSZ，截割电机，牵引电机，变频器箱等组成。煤机送电。首先把隔离开关QSI，QSZ旋转到“合”的位置上，然后把煤机工作开关SAI顺时针旋转到启动位置维持数秒，先导回路导通，控制前级磁力启动器接通，开始向煤机供电。具体过程为:隔离开关QSI合上后，变频器箱上电，载波(通讯)接收模块开始工作，准备接收位于采煤机中的载波(通讯)发送模块的控制信号;煤机工作开关SAI旋转到启动位置，载波(通讯)发送模块检测到此动作后，以载波或通讯方式向载波(通讯)接收模块发送煤机启动控制信号，载波(通讯)接收模块接收到启动控制信号后，闭合串联在先导回路中的煤机启动继电器，先导回路导通，前级磁力启动器启动，煤机上电。煤机上电后截割电机即开始运行。若想切断采煤机电源则需将开关SAI逆时针旋转到停止位置松手。注:隔离开关严禁带负荷操作。 2、控制部分 a.控制变压器TCI。TCI将主电源 1140V变成 110V，100V，25V，其中25V给主控器箱供电，110V和10OV经整流桥VCI，VCZ整流后给电磁制动器线圈供电。 b.主控器箱。主控器采集电机电流、温度，瓦斯含量等各种工况信息，接收来自端头站和遥控器的控制信息，进行逻辑判断，控制系统运行，并在端头站和工控机屏幕上显示系统运行状态。 c.端头站。为本安型操作站，由主控器本安12V供电。端头站与主控器之间通过串口通讯方式传递数据。操作人员通过端头站可以进
(完整word版)采煤机选型计算
8-3煤综采工作面主要设备选型 1、采煤机 (1)采煤机小时生产能力核算 双向割煤具有辅助工序少，采煤速度快，工序紧凑，工时利用率高及生产能力大的特点，因此工作面采用双向割煤方式。 采煤机在工作面的进刀方式，将直接影响工作面的工时利用以及采煤机效能的发挥。为减少工作面人员操作工作量，设计采用端部斜切进刀方式，双向割煤。采煤机的平均落煤能力为： Q m=60.Qγ·[L·(1+i)-2i·L m]/[(K·T1·L·C)-2T d·Q r/(B·H·γ)] 式中： Q m---采煤机平均落煤能力，t/h； Qγ---工作面日产量，3636t/a，120万吨/年÷330天=3636t/a; L---工作面长度，150m； l m---采煤机两滚筒中心距，10m； H---平均采高，3.0m； B---采煤机截深，0.6m； C---工作面回采率，95%； γ---煤的容重，1.34t/m3； T d---采煤机返向时间，2min； K---采煤机平均日开机率，0.80； T1---综采工作面日生产时间，960min； i---采煤机割煤速度V c与空刀牵引速度V k之比，i=V c/V k，取
i=0.5 则工作面采煤机平均落煤能力： Q m=60×3636×[150×（1+0.5）-2×0.5×10]/[0.8×960×150×0.95-2×2×3636/（0.6×3.0×1.34）]=453.6t/h (2)采煤机平均割煤速度 综采工作面，按采煤机平均落煤能力为454t/h计算割煤速度：V c=Q m/(60·B·H·γ·C) =454/（60×0.6×3.0×1.34×0.95）=3.3m/min (3)采煤机最大割煤速度和最大生产能力 采煤机最大割煤速度： V max= K c·V c 采煤机最大生产能力： Q max= K c·Q m 式中： V max---采煤机最大割煤速度，m/min； Q max---采煤机最大落煤量，t/h； K c---采煤机割煤不均衡系数，取1.3； 则： V max=1.3×3.3=4.3m/min Q max=1.3×454=590t/h (4)采煤机装机功率 按采煤机单位能耗计算采煤机功率为：
浅谈采煤机行走轮故障分析及改进
浅谈采煤机行走轮故障分析及改进 摘要：采煤机行走轮是整个采煤机行走部的重要组成部分，同时也是保证采煤机安全高效运行的关键。由此可见，保证采煤机行走轮故障问题不可小觑。本文针对采煤机行走轮故障进行分析，明确具体的改进策略，有效避免行走轮故障的产生，提升采煤机运行效率。 关键词：采煤机；行走轮；故障分析 前言 随着我国煤炭领域的高速发展，采煤机的效率在一定程度上决定着煤炭产量，对采煤机进行及时的维护与检查至关重要。由于采煤机工作环境恶劣、工作状况复杂以及危险系数较高，这就要求采煤机在工作过程中需要具备高质量特点，满足煤炭开采的需求。行走轮作为采煤机中的重要组件，同时也是最容易发生故障的零部件，对其进行故障分析并提出具体改进建议具有一定的现实意义。 1.采煤机行走轮故障分析 采煤机在采煤的过程中，行走装置是保证采煤工作正常运行的关键。行走轮作为行走装置的工作基础，在高强度作业的情况下，采煤机行走轮故障时有发生。下面针对两种主要的采煤机行走轮故障进行分析，主要分为行走轮断齿以及导向滑靴故障。 1.1行走轮断齿故障分析 采煤机行走轮断齿故障的出现，主要产生原因有以下几个：第一，采煤机行走轮故障产生，主要是由于当行走轮遇到较大的冲击负荷以及行走轮所受的力超过材料本身的承载能力，造成行走轮断裂；第二，采煤机高强度运行的过程中，导向滑靴会受到一定程度的磨损，使得导向滑靴的侧向力以及垂直方向的压力增大，一旦这种物理量超过导向滑靴承载负荷，则会导致导向滑靴的导钩撕裂，这样会严重后果，影响导向滑靴的正常工作，具体如下图1所示。一旦导向滑靴出现故障，整个行走轮正常运行的过程中则会出现断齿现象；第三，采煤机行走轮的强度以及抗负荷能力是保证采煤机行走轮正常并且高效运行的关键内容，如果行走轮强度过低，则会导致不能够承载行走装置的正常工作负荷。如果采煤机行走轮的强度过高，则会导致整个行走轮出现硬度过高的现象，使得整体材料脆性增加，造成行走轮非正常断裂，如下表1所示。 图1 表1 齿根处最大弯曲应力/MPa
浅谈采煤机的使用与维护
浅谈采煤机的使用与维护 内容摘要： 采煤机性能的正常发挥，不仅取决于设计和制造质量，而且还取决于用户对机器的正常操作和日常的精心维护。否则，再好的机器也难于保证在使用寿命期内的良好性能。本文旨在就采煤机的安装、验收和试运转，下井和运输，井下的安装和投产，开机前的检查和准备，开机和停机顺序，紧急情况的停车，操作注意事项，常见故障的分析和处理，以及维护和检修等工作，做一点探讨，敬请专家学者批评指导。 一、采煤机的下井与安装投产 1.下井前的检查 采煤机在出厂前已经做过部件的加载试验和整机的出厂试验。检查了各部件的动作，考核了各机械及电气部分完成要求动作的正确性和可靠性。因此，采煤机到矿后，一般不允许再随意将机器拆卸。因运输等影响，采煤机下井前，应在地面进行安装和试运转，其目的是清点部件，数量是否齐全，安装连接关系是否准确，机器的操作运转是否灵活，结构、性能参数是否符合订购要求以及设备间配套关系是否准确，以便把差错和事故隐患尽量在下井前予以解决。 在清点部件数量并将它们组装成整形机后，应进行以下
几方面的工作： 机械部分检查：检查各部件是否完整无损，各零部件是否有擦伤碰伤，能否影响采煤机正常工作。检查所有的紧固件是否松动。检查各手把是否动作灵活。 电气部分检查：检查电气系统绝缘程度，检查电气箱是否有积水和污垢，动力线和各控制线进线嘴是否牢固严密。 按照技术要求向有关部位注液压油和润滑油(或润滑脂)，通冷却水。 启动采煤机。检查各部分的动作是否正确、灵活、可靠。内容包括：滚筒转向符合工作要求，摇臂升降灵活，牵引换向和调速手把、以及其他手把、按钮、开关灵活，挡煤板翻转灵活，喷雾系统工作正常，各保护装置和显示仪表工作正常，各防爆部位连接牢固等。 试验并测定整机，空负荷运转正、反各半小时，无漏油，无异常噪音、振动，无局部异常油温，测定正反两方向的牵引速度，由最小到最大。摇臂起落应平稳。摇臂放置在最高位置24小时候，器下沉量符合规定。各结合面以及冷却喷雾系统不得有渗漏。喷雾器喷雾流畅。 2.下井和运输 地面检查完毕后即可下井。为了减少采煤机在井下组装工作量，如果提升、运输条件许可，应尽量整体下井。不得已，也可对整机进行解体，分成电动机和牵引部、固定减速
采煤机选型方案分析
采煤机选型 设 计 方 案 江苏中机矿山设备有限公司2012年3月31日
煤层条件 1.采高满足1.2~ 2.4米； 2.工作面长200米； 3.单工作面年产90万吨； 4.煤质f=3~4； 采煤机采煤机各部件性能参数的计算与决定 滚筒直径的选择 根据目前我国采煤机生产现状及使用情况，设计选用双滚筒采煤机。 双滚筒采煤机滚筒直径应大于最大采高h max的一半，一般可按D=（0.52～0.6）h max选取，采高大时取小值，采高小时取大值。目前双滚筒采煤机的滚筒直径也已经系列化，所以滚筒直径的选取选取和标准直径相近的数值。 对此工作面，由于其基本煤层厚度为1.2～2.4米， D=0.6×2.4=1.44(m) 由于需要到达的采高为1.2-2.4，综合考虑，建议选取φ1400滚筒。 截深的选择 截深的选择，受煤层厚度、倾角、顶板稳定性、截割阻抗、及液压支架的推移步距影响，设计选取截深为800mm。 滚筒转速及截割速度 滚筒转速的选择，直接影响截煤比能耗、装载效果、粉尘大小等。转速过高，不仅煤尘产生量大，且循环煤增多，转载效率降低，截煤比能耗降低。根据实践经验，一般认为薄煤层采煤机滚筒的转速应控制在40～70转/分较为适宜。设计取57.1转/分。 采煤机最小设计生产率 采煤机最小设计生产率与采煤机有效开动率有关。虽然综合机械化开采在我国中厚煤层一次采全高工作面的应用已经成熟，机械设备的生产加工技术也比较
完善，设备可靠性也大大提高，但采煤工作面煤层潜在的变数及机械设备的检修等的各种因素均影响采煤机有效开动率，我国平均水平在40％左右。设计取正常开动率为40％。 采煤机最小设计生产率由下式计算： 4.024m in ?= W Q 式中： Q min ——采煤机最小设计生产率，t/h ， W ——采煤工作面的日平均产量，900000÷300=3000（t ） 0.4——采煤机有效开动率。 则：)/(5.3124 .0243000 4.024m in h t W Q =?=?= 采煤机在截割时的牵引速度及生产率 采煤机截割时牵引速度的高低，直接决定采煤机的生产效率及所需电机功率，由于滚筒装煤能力，运输机生产效率，支护设备推移速度等因素的影响，采煤机在截割时的牵引速度比空调时低得多，采煤机牵引速度在零到某个值范围内变化，选择截煤机时的牵引速度，要根据下述几个方面因素，综合考虑。 根据采煤机最小设计生产率Qmin 决定的牵引速度V 1 γ ···60min 1B H Q V = m/min 式中：Q min ——采煤机最小设计生产率，312.5t/h ， H ——采煤机平均采高，1.9m ， B ——采煤机截深，0.8m γ——煤的容重，1.4t/m3
采煤机往年问答
采煤机往年问答 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
采煤机的功率是如何确定的 根据设计年产量M 计算设计生产力Q →采用单位生产力所消耗的能量的方法来计算截割功率→根据截割功率以及截割比能耗计算装机总功率)..(P j 3214060K K K H Q x w j +?= η 截割部是如何密封的 高速轴油封选用最合适密封材料、结构、提高其使用寿命； 摇壁回转轴承用油脂(2＃锂基脂)润滑并用油封把它与固定箱油池隔开； 对低速轴(如滚筒轴、行走轮轴等)改用端面浮动油封。通过O 型密封圈弹性变形产生端比压。使浮动环靠紧并传递扭矩，补偿磨损。该油封对振动、冲击及轴向、径向偏斜不敏感，特别适用于低速(2ｍ/s 以下)、有煤粉泥浆条件下密封 齿轮材料机械性能有哪些要求材料如何选择 齿轮材料的基本要求: 1、齿面要硬，齿芯要韧，以防止齿面的各种失效 2、易于加工及热处理 3、在交变荷载和冲击荷载下有足够的弯曲强度 速度较高的齿轮传动，齿面容易产生疲劳点蚀，应选择齿面硬度较高而硬层较厚的材料；有冲击载荷的齿轮传动，轮齿容易折断，应选择韧性较好的材料；低速重载的齿轮传动，轮齿容易折断，齿面易磨损，应选择机械强度大，齿面硬度高的材料。 中厚煤层对该设计体现在哪些方面 根据自己的型号回答 摇臂的输出轴与滚筒连接方式及其特点 滚筒的连接方式采用方形法兰机构，利用方形法兰机构把截割滚筒安装在摇臂的输出轴上。并用螺栓进行轴向固定，以防止滚筒割煤过程中产生的轴向移动。螺栓安装好后，必须用铁丝串接降松。 摇臂的壳体结构设计 零件图的材料标注
论采煤机的发展现状及前景
专题研究 ? 109 ? ?2013?10? 论采煤机的发展现状及前景 崔连发 （珲春矿业集团富强煤矿采煤区，吉林省珲春市133300） 摘要：采煤机与刮板输送机、液压支架共同构成综合机械化采煤设备“三机”，作为综采设备中不可或缺的一部分，采煤机扮演着重要角色。本文简述了采煤机的类型、发展史，指出了未来我国采煤机的发展方向。 关键词：综合机械化采煤；采煤机；种类；发展史中图分类号：TD421.6 文献标识码：A 煤炭是我国的基础能源和重要原料，在国民经济中发挥重要的战略地位。短时间内，以煤炭为主的能源结构难以发生根本性逆转。随着我国采煤力度的不断加大，易采煤区趋于枯竭，采煤难度与日俱增。为保障我国能源安全，改善劳动条件，必须加速采煤机械化发展进程，作为综合机械化采煤设备“三机”之一的采煤机，在这一“变革”中首当其冲。 1.采煤机基本概况1.1采煤机定义及种类采煤机是一种集机械、电气、液压于一身的大型复杂系统，与刮板输送机、液压支架共同构成综合机械化采煤设备“三机”，是实现煤矿生产机械化和现代化的重要设备之一。 采煤机按工作机构形式分锯削式、刨削式、钻削式、铣削式四类，其中，锯削式采煤机也称截煤机，依托安装在循环运动的截链上的截齿深入煤壁截煤；钻削式采煤机靠钻头边缘的刀齿钻入煤体，由钻头中部的破煤刀齿将中部的煤体破碎；刨削式采煤机又称刨煤机，靠刨刀的往复运动刨削破煤；铣削式采煤机靠滚筒上的截齿旋转铣削破煤。 1.2我国采煤机发展史 作为世界上最早利用煤炭资源的国家之一，中国的煤炭资源利用史可追溯至六七千年前，与如此长远的煤炭利用史相比，采煤机的发展史则简单得多。20世纪40年代，英国、前苏联相继研发链式采煤机，虽在一定程度上变革了煤炭生产方式，却因较低的工作效率为人诟病，与此同时德国研发刨煤机；50年代，英国、德国又相继研发出滚筒式采煤机；60年代，英国、德国、法国、前苏联先后革新滚筒式采煤机，奠定了现代化采煤机械的基础，自此，煤炭生产进入高产高效、安全可靠的现代化发展阶段；70年代以来，综合机械化采煤设备日臻成熟完善，向着数字化、智能化方向发展。 中国的采煤机发展史始于20世纪50年代初，从前苏联引进链式采煤机并组织自行生产，而其较低的工作效率决定了其不可能得到广泛推广应用；60年代，我国从波兰引进滚筒式采煤机并组织自行生产；70年代，我国从英国、波兰、法国、德国等大量引进双滚筒可调高采煤机，走上大规模研制和生产现代化采煤设备之路。70年代至今，经过几十年的发展，我国已能自行设计生产适合于各种煤区环境的滚筒式采煤机，并致力于采煤机机械化力度的加强。 2.我国采煤机技术发展的趋势 经过几十多年的发展，目前我国采煤机械技术水平取得长足进步，与国外距离逐渐缩小，中低端产品已基本可以满足国内市场需求，个别产品实现出口。但是，与国外发达国家相比，我国采煤机械技术领域仍然存在很多方面的问题，如高端产品缺失，产品质量存在隐患，自动化、网络化程度偏低等。在此背景下，增产提效，实现采煤机械自动化、网络化成为我国应对国际竞争和提高国家能源安全的必然选择，同时也是我国采煤机械技术发展的趋势。 2.1提高产品质量和可靠性 质量及可靠性一直是“中国制造”为人“诟病”的软肋，要想摆脱这一命运，就必须采用现代设计和分析方法提高采煤 机设计可靠性，重点是提高系统装置的抗振、散热和防潮等性能。计算机技术与虚拟样机技术的快速发展为采煤机产品制造提供了新的机遇，通过三维造型，对产品进行虚拟制造、装配、试验，极大地提高了产品的设计质量和可靠性，缩短了新产品的研制周期。 2.2高度自动化、智能化 自动化、智能化采煤机是信息时代发展的必然产物，直接影响了矿井的综合机械化采煤技术的实施。采煤机自动化、智能化主要体现在：第一，基于网络的采煤机故障分析智能技术。当前，采煤机故障的表现方式为“黑洞现象”，并无过程记录。对于多种综合因素联合诱发的采煤机故障，现场故障诊断较难。在无故障发生的过程记录条件下，难以判断故障诱发因素，采煤机信息处理处于“信息孤岛”状态。增加故障诊断功能，及时挖掘“病灶”，并给出解决方案，防止采煤机故障扩大引起工作面停产的严重后果。第二，工作面显示与信息传输系统。在采煤机上安装高清晰低光摄像头,随机监测滚筒位置并将视频信息通过随机光缆传送回采巷道控制台计算机。操作人员可以在工作面输送机头通过监视计算机监视采煤机工作情况。第三，采煤机与液压支架联动技术。如同为采煤机安装了GPS 定位系统，支架能及时获取采煤机的位置、方向等信息，并基于这些信息自动控制支架动作。 随着经济发展和科技进步，我国采煤机技术取得长足发展，当前已研制出适应不同开采条件的系列采煤机产品。但与国外发达国家相比，我国采煤机在生产效率、产品质量、自动化和智能化监测监控等方面仍存在较大差距。基于世界采煤机发展趋势和潮流，开发研制安全可靠矿井“三机一架”综合配套技术是未来我国煤机事业主攻方向。 参考文献： [1]赵维平, 张翀.浅谈我国采煤机发展现状与前景[J].黑龙江科技信息.2012(06) [2]张世洪.我国综采采煤机技术的创新研究[J].煤炭学报.2010(11) [3]龙钢.我国大功率采煤机的技术现状及发展方向[J].矿山机械.2009(24) [4]李刚.大型采煤机研发现状和发展趋势探讨[J].中国新技术新产品.2011(17) [5]孙玉成.难采煤层的采煤机技术现状及发展趋势[J].科技创新导报.2012(15) 作者简介： 崔连发，男，（1963年-），采煤专业，中级职称。
浅论采煤机截深的确定
浅论采煤机截深的确定 【摘要】工作面截深一旦确定，则不容易改变，也轻易不能改变。所以，截深是关系到综采工作面能否安全、高效生产的关键技术参数之一。文章首先分析了截深与生产的关系，接着对确定截深需要考虑的“三机”方面的因素进行了分析，最后对截深的确定进行了举例说明。 【关键词】综采；截深；采煤机；液压支架 引言 截深是采煤机工作机构切入煤壁的深度，是决定采煤机生产能力和装机功率的主要因素，也是与支护设备、运输设备配套的重要参数。截深的选择，需综合考虑采煤机功率、煤层硬度系数、煤层厚度及采高、顶板节理发育情况、支承压力对煤壁的影响程度、支架支护方式等因素。同时，还应结合管理人员的素质，技术人员业务能力、工作面单产水平及矿井综合生产效率等进行选取。工作面截深合理选取避免发生安全事故，不但可以提高单产水平、综合生产能力，还有利于工作面顶板管理、减员增效、提高安全生产水平。 1 截深与生产的关系 1.1 与顶板管理的关系 控顶距的大小直接关系到顶板下沉量的大小。若增大控顶距，顶板的下沉量随之增大，当控顶距增大到使顶板下沉量达到顶板的破坏极限时，顶板就会断裂。控顶方式一旦确定，综采工作面决定控顶距大小的是采煤机截深，控顶距随采煤机截深的增加而增大。所以，顶板下沉量也随采煤机截深的加大而增加，采煤机截深越小，顶板下沉量越小，顶板也相对越稳定。 在顶板管理方面，空顶距越小，空顶面积越小，顶板越容易管理。煤层顶板由伪顶、直接顶和基本顶组成。直接顶和基本顶对支护设备的选型和工作阻力确定有决定性影响。直接顶主要表现在架前顶板的维护和管理上。对于中等稳定以下顶板，易于冒落，应采用较小截深；对于稳定以上顶板，顶板坚硬，不易冒落，则应采用较大截深。具体截深的选择，主要看矩形无支护区顶板能支持多久而不冒落，要根据工作面地质条件和实际观测记录来确定。一般情况下，截深越大，顶板管理越困难，截深越小，顶板管理越容易。通常为减小顶板压力显现，工作面要保持一定的推进速度，把压力甩在采空区，减少煤壁承载压力，提高支护质量。 1.2 与工作面生产能力的关系 截深与工作面生产能力、配套设备运输能力和工作面推进速度间存在密切关系。截深越大，工作面生产能力越大，要求配套设备的运输能力也就越大。如果