精加工过程检验作业指导书
机加工检验作业指导书
机加工检验作业指导书[1]SL/01机加工检验作业指导书一、适用范围规定了工程机械机械加工件的技术要求，适用于各类机械加工件。
二、作业要求1、凡机械加工件必需符合产品图样、工艺规程和作业要求。
2、经加工的零件外表不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。
3、除有特别要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。
4、滚压精加工的外表，滚压后不得有剥离及脱皮现象。
5、精加工后的外表、摩擦面和定位面等工作外表不允许在其上打印标记。
6、经加工后的零件在搬运、存放时，必需防止受到损伤、腐蚀及变形。
7、成组配对加工的零件，如:齿轮箱上下盖等需有标记。
三、未注尺寸公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 四、未注外形和位置公差参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91 五、未注公差角度的极限偏差参阅附件: 技术标准 JB/T 5936-91 六、螺纹、键和键槽参阅附件:技术标准 JB/T 5936-91七、中心孔1、图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的状况下，加工后中心孔可以保存。
2、中心孔需符合 GB 145 的规定。
八、检验规章1、凡经机械加工件，由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本要求进展检查和验收。
2、机械加工件的外观按规定要求进展检查。
3、主要机械加工件需每件检查几何外形与尺寸。
九、标志1、入库的机械加工件应有的标志2、标志的位置应不使机械加工件的质量受到损伤。
3、机械加工件入库应附有吊牌。
其中应注明:名称、零件名称、图号; 制造日期。
编制/日期: 审批:下面是赠送的团队治理名言学习,编辑删除感谢1、沟通是治理的浓缩。
2、治理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是由于治理涉及根本原理、自我认知、才智和领导力;“艺术”是由于治理是实践和应用。
3、治理得好的工厂,总是单调乏味,没有仸何激劢人心的大事发生。
4、治理工作中最重要的是:人正确的事,而不是正确的做事。
5、治理就是沟通、沟通再沟通。
加工作业指导书(全套精品)
浙江123456有限公司工序作业指导书编制人：编制日期：2018 年3 月15 日批准人：批准日期：2018 年3 月15 日分发号：受控状态：发布日期：2018 年3 月15 日正式实施日期：2018 年3 月15 日浙江123456有限公司QMS-03-02 A/01、启动电源开关2、安装夹具3、工件放入夹具4、踩下离合踏板。
5、将工件放在物料架上编制：审核：浙江123456有限公司QMS-03-02 A/01、启动电源开关2、工件放入3、踩下离合踏板4、工件放置物料架。
编制：审核：浙江123456有限公司QMS-03-02 A/0标准作业指导书1、启动电源开关2、工件放入3、踩下离合踏板4、工件放置物料架。
编制：审核：1、启动电源开关2、工件放入3、踩下离合踏板4、工件放置物料架编制：审核：1、启动电源开关2、将工件放入模具按下下行开关3、等待模具上升，取出工件放入物料架编制：审核：1、启动电源2、将工件放置模具3、缓慢下压手杆4、将工件放置制定位置编制：审核：编制： 审核：1、打开开关2、摆放工件3、呈 45°焊接4、工件放置物料架1、打开开关2、将工件放置模具3、夹紧工件4、呈45°焊接5、将加工好的工件放好编制：审核：1、固定工件2、打开开关3、打磨工件4、取下工件编制：审核：浙江123456有限公司QMS-03-02 A/0 标准作业指导书1、工件装框2、洗料3、堆放好、戴好防护用品。
1、启动设备电源开关2、擦除杂质、锈迹3、上挂工件4、工件进入U 型烘道1、设定参数2、人工喷塑3、表面固化4、将工件放入物料框1、工件上挂2、水淋1 道3、浸入电泳液池4、水淋3 道5、表面固化6、将工件放入物料框1、启动电源开关2、按比例倒入物料3、物料开始搅拌4、物料装袋1、启动电源开关2、倒入物料3、盛接物料4、物料装袋1、启动电源开关2、倒入物料3、拉丝、冷却4、启动造粒开关5、物料装袋标准作业指导书部门注塑车间工序编号ZS-011．启动电源开关 2．倒入物料3．启动行车开关 4．运输模具5．模具加装 6．设定注塑参数7．取出成品工序名称注塑使用设备、工具 注塑机、模具、行车标准工时8 小时标准产能一、质量检查1、检查设备器材是否正常。
加工作业指导书范本(一)
加工作业指导书范本(一)加工作业指导书范本是一份非常重要的文档，主要用于帮助工人指导如何进行加工作业。
这份指导书必须要清晰简明，条理分明，结构合理，且其编写过程需要十分认真、细致。
下面是一份加工作业指导书范本，希望能够对需要编写这类文档的人们提供一些帮助。
第一部分：介绍在这一部分，需要详细介绍加工作业指导书的基本信息及其编写的目的。
需要讲解加工作业指导书的适用范围，以及使用这份指导书的基本前提条件。
第二部分：操作指南在这一部分，需要详细介绍加工作业的操作步骤，以及操作时应遵循的规定。
不同加工方式的操作步骤会有所不同，因此需要针对不同加工方式进行分别说明。
在说明操作步骤时，需要注意提供可能出现的困难及其对策。
第三部分：安全注意事项在这一部分，需要详细介绍加工作业需要注意的安全要求及其规定。
需要指出安全要求的必要性，以及不理会这些要求可能产生的潜在风险。
此外，还需要详细介绍应对安全问题时应采取的措施。
第四部分：设备维护在这一部分，需要详细介绍加工设备的维修及保养要求。
需要针对不同设备分别说明，同时需要强调保养的必要性及对设备寿命的影响。
第五部分：操作技巧在这一部分，需要详细介绍加工技巧。
需要提供一些有效的技巧，以便操作者能够更高效地完成工作。
此外，还需要指导操作者如何识别并解决通常出现的问题。
第六部分：常见问题解答在这一部分，需要列出一些经常出现的问题及其答案。
这些问题可能是工作中遇到的难题，也可能是在设备维护时出现的问题。
无论何种问题，都需要在这一部分中提供完整的解决方案。
加工作业指导书对于加工作业来说是非常重要的，使用这份指导书可以提高工作效率，同时对于操作者和设备的安全也是至关重要。
我们希望这份范本能够帮助大家编写出一份清晰简明、有效可靠的加工作业指导书。
过程检验作业指导书
过程检验作业指导书1.目的为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。
2.适用范围适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。
3.检验依据产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。
4.检验程序4.1.物料入场检验1.1人员及职责装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。
1.2具体工作内容1.2.1从仓库领取装配所需的物料。
1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。
1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。
2.部件组装检验2.1自检装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。
如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部11件举行检验，合格后方能使用。
2.2互检装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。
2.3巡检4巡检是出产过程中，检验员对出产出的产品举行巡回检验，质检员对产品举行抽样家宴，目的是为了避免成批不合格品的发生或工艺发生异常。
检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。
巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。
检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。
5.不合格的处理方法5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。
返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。
5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离零丁存放，举行集中同一处理。
15-机加工检验作业指导书
大连----有限公司
机械加工检验作业指导书
（试用）
编制：
审核：
批准：
日期：
一、检验规程及判定准则
1、尺寸检验：
按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。
每种规格工序产品每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。
2、外观检验：
1）图纸要求进行倒角，按图纸要求进行检验倒角，未按照要求进行倒角的判定不合格。
2）工件的毛刺飞边，去毛刺要求用手轻摸不划手为合格，否则判定为不合格。
3）孔的检验，检验时按照图纸要求对位置、尺寸等进行检验。
符合图纸要求的判定合格，否则判定为不合格。
3、检验频度：
1）首检；
2）巡检；
3）工序产品流转过程检验。
4、相关记录：
1）产品检验检查表；
2）关键工序检验记录；
3）不合格品通知单。
数控车床操作作业指导书05112版
（数控车床操作作业指导书1）一．加工的准备、调试、检验过程指导A. 加工准备－卡盘、卡爪的使用1．卡爪、卡盘与工件接触的夹紧和定位面积，必须充足、可靠！2．粗加工、半精加工时，不要选用精加工软爪！尽量选择硬爪。
3．精加工的软爪，每次使用前必须用百分表检测软爪跳动量！当跳动量超过图纸要求时，必须重车软爪二面。
4．车软爪前，必须将软爪夹紧，a. 加紧方向与夹工件一致，b. 加紧力量与夹工件一致，c. 精镗软爪的口径与工件的装夹直径相接近！5．精加工工序时间少于15min，安装卡爪前，要向卡盘盘丝加注润滑油。
6．暂时不用的卡盘，存放前须清理干净，涂机油防锈；要存放在通风处，下垫木板，上盖纸张、布等防尘。
7．有通孔加工的工序，卡盘孔必须安装双层防护盖！双层防护盖中间夹棉布或海绵。
8．装卡爪的顺序是，先装卡盘商标对面的1号卡爪，依次装2、3号卡爪。
B. 加工准备－专用夹具的使用1.使用前要阅读技术要求，必须按专用夹具、量具的使用技术要求来使用。
2.专用夹具在安装后，必须校验基准面的跳动！不符合要求的，一定要调整合格。
3.夹具使用四不准：①不准使用过长的扳手或接长板手来夹紧工件！以防止夹具变形或夹伤工件；②校正时不准用力敲击夹具；③装卸夹具时不准磕碰；④夹具用完卸下后，清理干净，涂机油，存放通风处，以防生锈。
1.安装数控刀柄时，必须按工序卡刀位图要求的刀号、伸出长度安装！2.安装数控刀柄时，除特殊要求外，刀柄的侧面必须与刀架内侧面可靠的贴紧！刀柄与刀架端面应平行！3.安装刀片前，必须清理刀片槽、刀垫及刀片的各定位面，并向螺钉孔注润滑脂！4.安装刀片（特别是陶瓷刀片）前，必须先用手试压放在刀片槽中的刀片，刀片不能有翘动的现象！！5.安装刀片时，必须在手压刀片下，使刀片与刀垫贴紧，再轻轻拧紧螺钉或定位销，检查刀片与刀片槽定位面是否贴紧。
推拉刀尖检查刀片是否可以转动！（特别是V、D型刀片）最后压紧螺钉及压板！6.更换刀片时，要检查新旧刀片的刀尖半径是否一致。
精加工作业指导书及精加工工艺
精加工作业指导书及精加工工艺I. 指导书概述本指导书旨在提供精加工作业的详细指导，包括工艺流程、工具和设备要求以及安全注意事项。
通过遵循本指导书，可以确保精加工作业的高效进行，并保证最终产品的质量和精度。
II. 工艺流程1. 准备工作在开始精加工作业之前，需要进行以下准备工作：- 确定加工材料和产品要求- 准备所需的工具和设备- 安全措施准备，如佩戴个人防护装备2. 加工步骤根据产品要求和材料特性，进行以下加工步骤：1. 根据产品图纸和要求，进行材料切割和尺寸加工。
2. 使用合适的工具和设备进行精确的孔和轮廓加工。
3. 进行表面处理，如抛光、镀膜等。
4. 检查和测试加工后的产品，确保符合质量要求。
5. 如有需要，进行修正和改进。
3. 工具和设备要求精加工作业需要以下工具和设备：- 数控机床或传统机床- 切割工具，如锯床或激光切割机- 钻床和铣床- 表面处理设备，如抛光机或镀膜设备- 检测工具，如千分尺或显微镜III. 安全注意事项在进行精加工作业时，应注意以下安全事项：1. 确保工作区域清洁整齐，并清除任何杂物和障碍物。
2. 佩戴适当的个人防护装备，如护目镜、手套和耳塞。
3. 熟悉工具和设备的操作手册，并按照说明书正确使用。
4. 遵循工作场所的安全规定和程序。
5. 使用锋利的工具时要小心，避免切割或刺伤自己。
6. 定期检查和维护工具和设备，确保其正常运行。
以上是精加工作业指导书及工艺的概要，通过遵循此指导书，您可以顺利完成精加工作业，并获得高质量的产品。
在进行任何工作时，请始终优先考虑您的安全和符合相关法规法律的要求。
如有任何疑问或需要进一步的指导，请随时与我们联系。
祝您工作顺利！。
(完整版)检验作业指导书
1.5.3.3重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。
2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2首件检验
2.2.1定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
检验作业指导书
1．进料检验
1.1定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
加工作业指导书(范本)
组织 评审
生产部按 要求执行
否
检验员 判定
是
合格
入库
审核/日期
批准/日期
注意事项
工步
示意图片
注意事项
标记 处数
更改内容
签名/日期
编制/日期
审核/日期
批准/日期
产品检测示意图
加工作业指导书
产品代号 产品名称
产品规范
0
工序号
0
0
工序名称
0
产品检测标准及要点
特性
检测设备
分类
名称
型号/代号
版本
2.0
页码
2/2
检测频次 控制方法
特性分类 填写说明
A：关键特性 B：重要特性 C: 一般特性
⒈按6S要求规范生产环境及操作行为，穿戴劳保护具。
作业安全 ⒉发生异常时停止作业并报告班长，班长按照异常
不合格品 生产中不
隔离
注意事项 处理程序采取相应措施
处理流程
合格品
存放
编制/日期
标记 处数
更改内容
签名/日期
重要 提示
作业员、检验员需严格按照作业工艺操作、产 品检测标准及要点对产品进行检测，发现异常 及时向班长及上级报告。
材料牌号 及规格
名称
加工作业指导书
生产 工具
设备及工装 型号
工艺参数
产品代号 产品名称 劳保护具
产品名称
工序号 工序名称
版本 页码
工序流程
本工序所使用产品明细
产品代号
型号及规格
2.0 1/2
数量
序号
项目
条件
检查方法
过程控制标准 检测频次
检验作业指导书(共五则)精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版检验作业指导书（共五则）第一篇：检验作业指导书检验作业指导书1．进料检验 1.1 定义进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。
进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。
在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。
IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
1.5.2 拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。
IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。
同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。
IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
金属制品加工作业指导书
金属制品加工作业指导书金属制品加工作业指导书一、前言本文旨在为金属制品加工提供全面的作业指导，以确保加工过程的质量、效率和安全性。
本指导书将介绍金属制品加工的基本知识、相关设备和技术，以及操作规程和注意事项。
二、目标读者本指导书主要面向从事金属制品加工的工人、技术员和工程师，以及对金属加工感兴趣的读者。
三、主题概述本文将涵盖金属制品加工的各个方面，包括材料选择、设备使用、加工工艺流程、质量控制和安全生产等。
四、所需资料在撰写本文过程中，我们将参考以下资料：1、金属制品加工工艺学2、金属材料及热处理3、机械加工工艺及设备4、质量控制和检验技术5、安全生产技术五、文章结构1、引言：介绍金属制品加工的意义和本文的写作目的。
2、材料选择：阐述金属制品加工的材料要求和选择原则。
3、设备与技术：介绍金属制品加工的主要设备及其使用方法，以及相关的加工技术。
4、加工流程：详细说明金属制品加工的流程，包括切割、打磨、成型、焊接等环节。
5、质量控制：介绍质量控制的方法和技巧，以及如何确保加工产品的质量。
6、安全生产：强调安全生产的重要性，介绍金属制品加工过程中的安全操作规程和应急措施。
7、结论：总结本文的主要内容和观点，强调金属制品加工的技术要求和注意事项。
8、参考文献：列出本文所引用的相关文献和资料。
六、进度计划本文计划在两周内完成初稿，经过审校和修改后，一周内完成定稿。
七、预算本文的撰写、编辑和排版费用预计为人民币10,000元。
以上是金属制品加工作业指导书的初步计划，具体内容和进度将根据实际情况进行调整。
过程检验作业指导书
1.目的为了加强生产现场产品品质的管控，有效地控制和降低潜在的品质风险，确保制程中品质处于受控状态。
2.适用范围适用于本公司所有在生产过程中的半成品、成品的检验。
3.检验依据产品图纸，作业指导书，控制计划，抽样方案，产品缺陷等级表4.检验程序4.1首件确认是指对生产加工的首件产品或过程发生改变后加工的首件产品进行检验，防止批量性问题的出现，保证生产产品的质量。
4.1.1首件确认时间a.生产中更换操作者的b.每个班上班，产品开始加工时c.生产过程中设备重新调整后d.产品换型时（产品零件号更换时）e.工装模具调整后f.加工工艺参数或材料批次作了更换的4.1.2首件确认的程序a.自检：指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸或或作业指导书技术标准进行的检验。
在4.1.1条任何条件下生产的产品必须由员工进行自检，员工自检合格后，带上该产品送IPQC专检。
b.专检：由专职检验员进行的检验。
检验合格后由检验员签名或盖章，该产品可以在该工序上生产。
4.1.3首件确认不合格的处理a.如果首件检验不合格，则不能生产，必须对设备或工装进行调整，以使首件符合图纸、作业指导书的要求，然后按首件确认程序送检。
b.操作员工必须确保首件经过了IPQC的检验并合格，如果未经首件确认而擅自进行生产的（不管产品合格与否），将按照公司相关规定对当事人进行处罚。
e.首件检验的合格与否由IPQC确定，IPQC不能确定的，必须会同领班，质保部经理，技术部经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。
4.1.4首件确认的记录a.首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、配合、尺寸等）记录在《过程检验记录表》上。
b.专检合格后IPQC如实将检查结果记录在《过程检验记录表》上并签名确认。
c.《过程检验记录表》由质保部保存，保存期限为两年。
4.1.5其他a.制造部经理，领班等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首件确认、过程检验的培训。
机加工作业指导书(1)
机加工作业指导书编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：1/81 总则本指导书适用于本公司各类机加工过程。
1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：1)对划线工件应按划线进行找正。
2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。
编码；WD7.5-02-01 版本：A 状态：0 页码：2/81.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
加工中心作业指导书
产品名称
工作组加工中心工序名称铣面工序号 产品图号
上道工序
钻床
下道工序
清洗
版本号
A1
类型尺寸每层数量层数总数
工作台
版 本
变更日期更 改
审 核
批 准
检验工具
自检频率
巡检频率
见封样件
XXX 汽车部件有限公司
精加工作业指导书
步骤三
步骤四
工艺流程：压铸→锯床→抛光→去毛刺→车床→钻床→加工中心→清洗→喷粉→检验包装
其他部位
编制/日期：
审核/日期：
批准/日期：
周 转 要 求
变更内容检验要求
变更记录
新订
检验要求
5毫米铣刀
工装编号1：工装编号2：
刀具规格：6毫米铣刀作业前准备步骤一
步骤二
加工工艺图
设备名称：加工中心设备型号：加工完成，取出产品按图示用气枪吹
干净铝屑
1.加工四个小柱子的顶面,要求到φ37孔端面距离为8mm
把待加工产品按图示放入夹具，锁紧螺丝后，关闭安全门，按下循环启动按钮
加工面毛刺用刮刀去除干净，按图示放入周转塑料筐
2.在图示位置加工φ6.2深度
3.97磁铁孔,孔下沿到图示平面距离为2mm。
精密加工作业指导书
精密加工作业指导书1. 简介精密加工是一种高精度的加工方式，用于制造具有复杂几何形状和高精度要求的零部件。
本指导书旨在为操作人员提供清晰的操作步骤和注意事项，以确保精密加工作业的准确性和质量。
2. 准备工作在进行精密加工之前，需要进行以下准备工作：a) 检查加工设备的状态，确保设备正常运行；b) 清洁加工设备和工作台面，确保无任何杂质；c) 根据加工要求，准备合适的刀具、夹具和测量工具；d) 确认所加工材料的规格和要求。
3. 操作步骤a) 设定工艺参数：根据加工要求，设置适当的进给速度、转速等工艺参数。
b) 安装工件：使用合适的夹具将工件固定在加工平台上，确保工件稳定不会产生移动。
c) 刀具调校：根据加工要求，选择合适的刀具，并进行刀具的装夹、调校等工作。
d) 启动加工设备：根据设备操作手册操作，启动加工设备。
e) 进行精密加工：按照预先设定的工艺参数，使用适当的切削方法对工件进行加工。
注意遵循正确的加工顺序和切削方向。
f) 定期检查：在加工过程中，定期检查刀具状况、工件尺寸等，确保加工质量。
g) 清洁工作：在加工完成后，清理加工设备，归位刀具和夹具，保持工作环境整洁。
4. 注意事项a) 安全第一：在进行精密加工作业时，务必穿戴好个人防护装备，包括手套、护目镜等。
加工过程中注意避免发生身体接触和碰撞。
b) 切勿过度加力：精密加工需要细微而准确的操作，切勿过度施加力量，以免影响加工质量。
c) 定期保养：加工设备需要定期进行保养和维护，确保设备正常运行。
及时更换刀具，保持刀具的锐利度。
d) 节约材料：精密加工通常使用高价值的材料，务必注意在加工过程中最大限度地减少材料浪费。
e) 遵守规程：根据公司制定的加工规程和工艺要求进行作业，不得擅自改变加工参数和工艺流程。
5. 常见问题解决方法a) 刀具过早磨损：可能是由于切削速度过快，刀具材料选择不当等原因。
根据具体情况调整加工参数和刀具选择。
b) 工件尺寸偏差：可能是由于刀具磨损、工件材料变形等原因。
生产过程检验作业指导书
生产过程检验作业指导书目录一、概述二、检验目的三、检验范围四、检验方法4.1 原材料检验4.2 在加工过程中的检验4.3 终端产品检验五、检验标准六、检验操作步骤七、记录与报告八、检验结果的处理九、安全注意事项十、附录一、概述生产过程检验是确保产品质量的重要环节之一。
通过在加工过程中进行检验，及时发现并排除产品的质量问题，能够保证产品符合要求并提高生产效率。
本作业指导书旨在规范生产过程检验的操作步骤，确保检验工作的准确性和有效性。
二、检验目的生产过程检验的主要目的是：1. 检测原材料和制造工艺是否符合技术要求。
2. 提前发现并排除生产过程中可能出现的问题，确保产品质量稳定。
3. 追踪生产过程中的质量变化，及时调整生产参数。
4. 为产品出厂提供可靠的检验证据。
三、检验范围生产过程检验的范围包括但不限于以下内容：1. 原材料的外观、尺寸、性能等检验。
2. 加工过程中使用的设备、工具的检验与校准。
3. 生产过程中的关键工序的检验。
4. 终端产品的抽检与测试。
四、检验方法4.1 原材料检验4.1.1 外观检验：对原材料的外观进行检查，如表面是否平整、无明显划痕等。
4.1.2 尺寸检验：使用相应的测量工具，对原材料的尺寸进行严格测量。
4.1.3 性能检验：根据产品要求，对原材料的性能进行测试，如强度、硬度等。
4.2 在加工过程中的检验4.2.1 设备检验：对加工过程中使用的设备进行检查与维护，确保其正常工作。
4.2.2 工艺参数检验：检查加工过程中的各项参数是否符合工艺要求，如温度、压力等。
4.2.3 工序检验：对关键工序进行检验，如焊接电流是否稳定、焊缝是否合格等。
4.3 终端产品检验4.3.1 抽检：按照规定的抽检比例，从生产线上随机抽取产品进行检验。
4.3.2 功能测试：对终端产品进行正常使用过程中需要的功能测试，确保产品符合要求。
五、检验标准生产过程检验需要依据相应的标准进行操作，确保检验结果的准确与可比性。
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1 目的
1.1 为规范深加工过程质检检验作业，确保产品符合技术图纸、标准性能及客户要求，特制
定此检验指导书。
2 适用范围
2.1 适用于公司深加工车间精加工模块过程质检质量控制。
3 职责与权限
3.1职责
3.1.1按订单及技术图纸，对加工后的产品是否符合订单及技术图纸要求、相关标准要求
负责；
3.1.2对岗位生产产品质量控制,对产品加工时首检、批量生产时抽检、结束加工作业时
尾检，保证产品合格性负责；
3.1.3 对深加工生产过程、班组操作作业方式进行监督；
3.1.4 对工作交接不清楚，造成质量事故负责；
3.1.5 对违反检验规程，造成漏检或批量质量事故负责；
3.1.6 对填写相关检验记录和产品标识的真实、完整、清晰负责；
3.1.7 对问题反映不及时或未反映，造成延误交货期，影响生产及造成客户或下一工序
投诉负责；
3.1.8 对上级下发的指令不执行或跟进不完全，而造成质量事故负责；
3.2权限
3.2.1对深加工产品生产过程产品质量控制权；
3.2.2对深加工生产产品工艺、班组操作作业方式监督权；
3.2.3对深加工过程质量判定权；
3.2.4对深加工继续生产不合格品的制止权；
3.2.5对深加工员工执行自检作业的监督权；
编制审核批准发布日期年月日
实施日期年月日
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3.2.6对深加工检验区域内的型材和所使用的计量器具的防护权
3.2.7对深加工生产车间改善生产工艺、操作方式的建议权；
4 工作内容
4.1接班
4.1.1接班前须提前15分钟到深加工车间，参加班前会；
4.1.2班前会班长主要强调相关重要事项及相关质量问题提示等，并在检验过程中应用控
制；接班时与上一班质检进行当面工作及共用检具交接并在交接班记录及点检表上
签名；
4.1.3与上班质检交接正常生产的产品质量信息及注意事项，样板的交接、不良品、待处
理品摆放位置及了解不合格品的原因，跟进上一班质检交代的待处理品；
4.2检验准备
4.2.1接班后查看当班排产计划，针对班前会提示当班生产控制重点；对排产单上品质专
员备注的品质信息及订单进行了解，特别新客户、新产品、不同合金、订单特殊
要求及备注等；准备好需要做相关检验记录表格；
4.2.2并将本岗位的班前会重点提示内容，记录在当班交接记录本重点提示框内，以利于
工作指导和监督；
4.2.3 开始检测前使用的对检测工具(量具)进行检查校对，保障检测工具准确性；
4.2来料产品检验
4.2.1 产品开始生产前核对订单、型号、表面质量、长度、颜色、产品尺寸、加工
方式是否一致，准备好相关的加工图纸；
4.2.1.1 核对订单，型号是否与技术图纸一致，截面尺寸是否符合客户图纸要求，并做
相关记录；型号不确定时通知品质专员进行确认；特殊设计型材必要时对开口
尺寸5%抽检并记录；
4.2.1.2 喷涂氧化料按照订单要求检测膜厚，注意客户有无特殊要求，客户没有特殊要
求按照相关标准验收；
4.2.1.3 检测来料长度与订单要求是否一致，核对来料长度能否满足开锯倍数；
4.2.1.4 了解订单要求的加工方式以及客户特殊要求，并在生产过程中注意控制；
硬度：硬度检验按比例5%抽检，检测按照型材大小使用韦氏硬度钳和里氏硬度
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计检测；不能用硬度钳或硬度计检测小料硬度检测方法：右手离端头2m处，
左手1m，抬起型材再放下反复2次，型材不变形即为合格
4.3表面质量检验；
4.3.1 坯料：表面不允许有压坑、变形、气泡、碰伤、黑线等明显缺陷；装饰面轻微擦划
伤且无手感可参考客户要求及客户后续加工情况放行，有手感擦划伤客户无特别要
求、不做任何表面处理的可用400号以上砂子打磨后放行；非装饰面可放宽；
4.3.2 氧化料、电泳料；表面不允许有严重压坑、变形、气泡、白线、黑线、色差、喷砂
不均等明显缺陷；
表面检测方法及条件
A．采用目视法：普通型材在正常视力、自然散光条件下距离1.5m对正视，无明显划线、条纹、暗影等；太阳能及装饰材正常视力、自然散光条件下距离1m正视，无明显划线、条纹、色差等；特殊要求的太阳能型材参考《深加工内控标准》；
产品表面不允许有、擦划伤、变形、压坑、电灼伤、氧化膜脱落、氧化膜爆裂漏
基材等影响使用的缺陷；
4.3.3 喷涂料；来料检查表面质量是否有起骨、凹痕、颗粒、缩孔等明显缺陷；有无明显
色差；按订单要求用涡流测厚仪检测膜厚，无特殊要求按照订单要求的相关标准检
测；如客户无表面特殊要求1M内允许有3个小渣点
4.4加工产品检验
4.4.1双头锯、挡板锯、角码锯检测；
4.4.2锯切前核对生产班长开卡长度与图纸和订单是否一致；
4.4.2.1 锯切第一支料进行首检长度、角度是否于加工图纸一致，要求锯口无毛刺、台
阶；表面注意锯切两端有无铝屑擦伤，确认合格后批量锯切；整扎锯切需全检
一扎料四周及中心位置至少五支料，单只锯切根据开锯倍数进行全检；正常锯
切后按照生产比例进行抽检并做好相关检验记录。
4.4.2.2 角码锯锯切首检长度、锯口质量、表面质量；批量生产时按锯切支数进行最少
5组全检；
4.4.3加工料；检验范围；冲孔、钻孔、攻丝、铣孔/边、CNC
4.4.3.1 加工前核对型号、长度、加工方式是否与订单一致，并复检长度；
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4.4.3.2 首检：首检对生产加工的第一支加工料进行首检确认并作好首检记录，检验项
目；按照加工图纸检验加工尺寸是否符合技术图纸要求、加工后表面质量、有
无非加工面碰伤、划伤；加工位有无毛刺、变形、油污过多等；有装配配件的
要确认能否装配；首检合格后批量生产前连续加工5~10支料检测，确认加工
稳定后正常生产，做好加工检验记录并留一支成品样板注明型号、单号、日期、
加工方式交品质专员保管；
4.4.3.3 抽检；根据加工批量及加工速度进行抽检，抽检频率按一小时抽检一次，锯切
产品半小时一次抽检频率；特殊产品视加工速度就订单需要增加抽检频次或全
检，并做好抽检记录及相关检验记录；抽检时发现质量不稳定等问题，告知生
产者暂停生产，并对本次抽检至上次抽检过程中所有料进行全检确定不稳定因
素并通知生产班组长进行改善、改善后首批次料需进行全检，合格后继续进行
批量生产，同时将注意事项如实填写到加工看板上，换班时在标识卡上注明。
改变加工型号、更换操作者维修机器等情况需再次进行首检，首检合格后方
可进行批量生产。
4.4.3.4 尾检：对最后一批次料进行全检并作好尾检记录，尾检时若检出不合格品，将
检验出的不良状况进行原因分析，及时对尾检前的产品进行复检确认，并将质
量不稳定状况、引起质量不稳定状况原因记录在看板上以达到预防下以生产班
组重复出现质量状况，以便生产班组针对该问题做出改善。
产品生产结束后，
在产品标识卡上签署质量状况及处理意见。
5 不合格产品处理及异常处理
5.1 加工后产品确认有一项不合格时及时通知班组返工处理或报废，无法确处理的及时告品
质专员或主任处理；
5.2 加工完后确认有批量不质量异常即时通知下一工序暂停生产，挑选合格放行，不合格报
废；留取不合格样板交责任车间改进，若车间有异议或判定不了时报当班班长处理；
5.3 不合格产品确认报废后统计数量，及时输单报废；批量不合格品报废时当及时通知责任
车间负责人签名确认后输单；
6 交班
6.1 交班时必须将当班生产质量情况汇总并记录在《交接班记录本》上，记录内容，
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两班质检确人签名。
7 相关表单
7.1 《交接班记录本》
7.2 《报废明细表》
7.3 《深加工原材料检验记录》
7.4 《深加工过程检验记录》
7.5 《深加工锯切线检验记录》
7.6 《不合格品（评审）处理单》
8 原材料引用相关标准
8.1 《GB5237-2008国家标准》
8.2 《EN12020-2英国标准》
8.3 《英国标准EN755[1][1][1].9-2001中文版》
9 加工引用相关标准
9.1 《ISO_2768-1未注公差标准(中文版》
9.2 《深加工内控标准》
[此工作文件内容结束]。