问题解决技术与根本原因分析方面知识

问题解决技术与根本原因分析方面知识1. 8D

8D问题解决8步法，又称团队导向问题解决方法。8D是解决问题的八个步骤（提出问题；锁定问题掌握现状；决策并采取遏制行动；查明原因；确定纠正措施；采取纠正措施；确定预防措施；总结评价），它系统性根本性地研究、分析和解决不符合问题，并防止其再发生，是一种结构化的工作流程。

顾客将通过确认8D报告来决定这些问题是否已经回答：

对零件的知识进行了充分论证；

完全确定了根本原因并聚焦于该原因；

遗漏点已经被识别；

确定与根本相匹配的纠正措施；

纠正措施计划的验证已经被确定；

包括了实施纠正措施的时间计划；

有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。

2. 老QC七大手法

1) 特性要因图（又叫鱼刺图、树枝图、鱼骨图、因果图、石川图）：鱼骨追原因，寻找因果关系。

2) 层别法：层别作解析，分层法，按层分类，分别统计分析。

3) 柏拉图（排列图）：柏拉抓重点，找出“重要的少数”，按重要性排序显示各个原因变量的作用，从而识别改进机会的一种工具。

4) 查核表（检查表、查检表）：查检集数据，调查记录数据用以分析。

5) 散布图：散布看相关，找出两者的关系。

6) 直方图：直方显分布，了解数据分布与制程能力，如显示产品质量波动分布状态。

7) 控制图（管制图）：管制找异常，了解制程变异。

3. 新QC七大手法

1) 关系图法（关联图法）；

2) 亲和图法（KJ法、卡片法）；

3) 系统图法（树图法）；

4) 矩阵图法；

5) 矩阵数据分析法；

6) PDPC法（过程决策程序图法）或重大事故预测图法；

7) 网络图法（又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法）

6.4.8过程的测量方面知识

过程能力或称工序能力：是指处于稳定状态下的过程（或工序）实际的加工能力，它是衡量过程加工内在一致性的标准。对于计量的特性而言，标准差σ的大小可以反映过程稳定程度的高低，σ愈小，则过程愈稳定，生产合格品的能力愈大。在正态分布的情况下，常把过程控制在（μ±3σ）之内，故过程能力定义为：6倍的标准差，即：P=6σ。

过程满足产品质量要求的能力主要表现在：产品质量是否稳定；产品质量精度是否足够；分析工艺过程是否稳定；控制工艺过程质量状态，预防不合格品的发生；为评定质量能力提供依据。

影响过程能力的因素，设备方面；工艺方面；材料方面；操作者方面；环境方面。

进行过程能力分析的意义，保证产品质量的基础工作；提高过程能力的有效手段；为质量改进找出方向。过程能力指数：指过程能力满足工艺加工质量要求程度的一个综合性指标。即对一定特性所规定的公差除以过程能力的值，用CP表示。

过程能力指数运算常见计算方法：

直方图（两种绘图方法）；

散布图（直线回归和曲线回归）（5种）；

计算剩余标准差；

排列图（自动检索和排序）；

波动图（单边控制规范，也可以是双边控制规范）。

提高过程能力指数的途径，调整过程加工的分布中心，减小偏移量；提高过程能力，减小分散程度；修订标准范围。

常用的计量控制图有如下4种类型：

(1)平均值与极差控制图，即X--R图。

(2)平均值与标准偏差控制图，即X--S图。

(3)中位数与极差控制图，即Me--R图。

(4)单值与移动极差控制图，即X--Rs图。

常用的计数控制图类型有：

(1)不合格品率控制图，即P图。

(2)不合格品数控制图，即Pn图。

(3)缺陷数控制图，即C图。

(4)单位产品缺陷数控制图，即U图

过程能力指数的值表明过程能力等级。

特级cp >1. 67，表明过程能力非常充足，工序能力过高，不合格品率6/1000万。改进措施，对关键或主要项目再次缩小公差范围，或提高效率、降低成本而放宽波动幅度，降低设备精度等级。

一级1.33 < cp< 1. 67，表明过程能力充足，工序能力充分，不合格品率6/10万～6/1000万。改进措施，当不是关键或主要项目时，放宽波动幅度，降低对原材料的要求，简化质量检验，采用抽样检验或减少检验频次。

二级1.00< cp<1.33，表明过程能力尚可，工序能力尚可，不合格品率3/1000～6/10万，改进措施，应采用控制图予以控制、防止大的波动；当与1较近时要加强对设备的捡查；对生产的产品进行抽样检查。

三级0.67 < cp <1.00，表明过程能力不足，工序能力不充分，不合格品率4. 55/100～3/1000。改进措施，分析分散程度大的原因，制定措施加以改进，在不影响产品质量的情况下放宽公差范围，加强质量检验，全数检验或增加检验频次。

四级cp <0. 67，表明过程能力严重不足。工序能力不足，不合格品率4. 55/100以下。改进措施，一般应停止继续加工，找出原因，改进工艺，提高cp值，否则全数检验找出不合格品。

可从以下方面采取措施，改进过程/工序能力。

a) 调整工序加工产品质量特性的分布中心，减少偏移量

1) 对大量生产工序进行统汁分析，找出由于刀具磨损或加工条件等随时间推移而逐渐变化的偏移规律，因而可以及时地进行中心调整或采取设备自动补偿偏移或刀具自动调整和补偿等。

2) 通过首件检验可以调整设备、刀具等定位装置来保证加工中心的偏移量尽量小。

3) 改变操作者的加工习惯，使加工中心尽量向公差中心靠近，如孔的加工偏向下偏差

轴的加工偏向上偏差等。

4 ) 配置更为精确的量规，由量具检验改为量规检验，或采用高一等级的量规检验。

b) 提高工序能力，尽量减少分散程度

工序加工的分散程度，决定了该工序的标准偏差、，由于种种原因，如材料的不均匀，设备精度等级低和可靠性差，工装模具精度低，工序安排不合理或工艺方法不正确等，都有可能对工序能力指数造成十分显著的影响。

提高工序能力，减少数据的分散程度的措施极为广泛：

1) 修改工艺路线，改进工艺方法，修改操纵规程，优化工艺中心调整或采取设备自动补偿偏移或刀具自动调整和补偿等。

2) 通过首件检验可以调整设备、刀具等定位装置来保证加工中心的偏移量尽量少。

3) 改变操作者的加工习惯，使加工中心尽量向公差中心靠近，如孔的加工偏向下偏差，轴的加工偏向上偏差等。

4) 配置更为精确的量规由量具检验改为量规检验，或采用高一等级的量规检验。

c) 修订公差范围

公差范围的大小，将直接影响工序能力指数。只有确信当放宽公差范围后而不至于影响产品质量时，才有可能修订不切实际的现有公差范围。

在对工序加工质量分析时，减少加工产品质量特性的数据中心的偏移量的防误措施，在技术上、操作上比较容易实现，又比较经济，不必为此花费大量的人力、物力，因此应把它作为提高工序能力指数的首要措施。