电镀工序质量控制通用版
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序质量控制是保证电镀产品质量的关键环节。
通过对电镀工序的全面控制，能够有效地提高产品的外观质量、耐腐蚀性能和使用寿命，满足客户的需求。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制步骤、质量控制方法和质量控制指标。
二、质量控制目标1. 提高产品的外观质量：确保电镀产品表面光洁、无气泡、无瑕疵、无脱层等缺陷。
2. 提高产品的耐腐蚀性能：保证电镀层的厚度均匀，增强电镀层的附着力，提高耐腐蚀性能。
3. 提高产品的使用寿命：通过控制电镀工序中的工艺参数，使电镀层具有良好的硬度和耐磨性，延长产品的使用寿命。
三、质量控制步骤1. 原材料检验：对电镀原材料进行检验，包括电镀液、电镀盐、电镀添加剂等。
确保原材料的质量符合要求。
2. 工艺参数设定：根据产品要求和工艺要求，确定电镀的工艺参数，包括电流密度、电镀时间、电镀温度等。
3. 设备检修：定期对电镀设备进行检修，确保设备的正常运行，避免设备故障影响产品质量。
4. 清洗工序控制：控制清洗工序的时间和温度，确保去除杂质和油脂，为电镀工序提供干净的表面。
5. 电镀工序控制：严格控制电镀工序中的工艺参数，确保电镀层的厚度均匀、附着力强，并避免出现气泡、瑕疵等缺陷。
6. 检验与测试：对电镀产品进行检验与测试，包括外观检查、厚度测量、附着力测试、耐腐蚀性能测试等。
7. 过程监控：通过建立过程监控体系，对电镀工序进行实时监控，及时发现并纠正工艺偏差，确保产品质量稳定。
四、质量控制方法1. 严格执行标准操作规程：制定详细的操作规程，明确各个工序的操作步骤和要求，确保操作的一致性和规范性。
2. 建立质量管理体系：建立符合ISO9001质量管理体系要求的质量管理体系，包括质量目标设定、质量文件控制、内部审核等。
3. 培训与技能提升：对电镀工序操作人员进行培训，提高其电镀工艺操作技能和质量意识，确保工序的稳定性和一致性。
4. 过程改进与优化：通过持续改进和优化电镀工序的工艺参数、设备和操作流程，提高产品的质量稳定性和一致性。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属制品的外观质量和耐腐蚀性能。
为了确保电镀工序的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 产品外观质量：确保电镀产品表面光洁、无气泡、无划痕、无杂质等缺陷。
2. 电镀层厚度：确保电镀层厚度符合设计要求，以提供良好的耐腐蚀性能。
3. 电镀层附着力：确保电镀层与基材之间具有良好的附着力，防止剥离。
4. 电镀层均匀性：确保电镀层在整个产品表面均匀分布，避免出现过厚或过薄的区域。
三、质量控制步骤1. 原材料检验在电镀工序开始之前，需要对原材料进行检验。
检验项目包括材料成分、表面质量、尺寸等。
确保原材料符合要求，以避免对最终产品质量造成负面影响。
2. 表面预处理在进行电镀之前，需要对产品表面进行预处理，以确保电镀层的附着力和均匀性。
常见的预处理方法包括清洗、脱脂、酸洗等。
在预处理过程中，需要严格控制处理时间、温度和药液浓度，以确保预处理效果的稳定性。
3. 电镀工艺参数控制电镀工艺参数对电镀层的质量有着重要影响。
在电镀过程中，需要控制以下参数：- 电镀液成分：包括金属盐类、添加剂等。
需要确保电镀液成分的稳定性和纯度。
- 电流密度：控制电流密度可以影响电镀层的厚度和均匀性。
需要根据产品要求进行合理的调整。
- 电镀时间：电镀时间决定了电镀层的厚度。
需要根据产品要求进行精确控制。
- 电镀温度：电镀温度对电镀层的质量有一定影响。
需要根据电镀液的要求进行合适的温度控制。
4. 质量检验在电镀工序完成后，需要对产品进行质量检验。
常见的检验项目包括外观检查、厚度测量、附着力测试等。
通过质量检验，可以确保产品符合要求，并及时发现和解决质量问题。
五、质量控制记录为了追溯和总结电镀工序的质量控制情况，需要进行质量控制记录。
记录内容包括原材料检验记录、预处理参数记录、电镀工艺参数记录、质量检验记录等。
通过记录，可以及时发现和解决质量问题，并为后续工序的改进提供参考依据。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于改善金属制品的外观和性能。
为了确保电镀工序的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、工艺流程电镀工序的质量控制需要从工艺流程的各个环节入手，确保每个环节的操作符合标准要求。
1. 前处理前处理包括清洗、脱脂、酸洗等环节。
在清洗环节，应使用适当的清洗剂，确保金属表面干净无油污。
在脱脂环节，应使用合适的脱脂剂，去除金属表面的油脂。
在酸洗环节，应选择适当的酸洗液，去除金属表面的氧化物和杂质。
2. 镀液配制镀液的配制需要严格按照配方进行，确保镀液的成分和比例准确无误。
在配制过程中，应注意安全操作，避免镀液的误配或污染。
3. 电镀操作电镀操作是电镀工序的核心环节，需要控制电流密度、镀液温度、镀液搅拌速度等参数。
在电镀操作过程中，应定期检测电流密度、镀液温度等参数，确保其稳定在合理范围内。
4. 后处理后处理包括洗涤、中和、干燥等环节。
在洗涤环节，应使用纯净水彻底清洗掉残留的镀液。
在中和环节，应使用适当的中和剂，中和残留的酸碱物质。
在干燥环节，应使用适当的设备，确保金属制品干燥无水痕。
三、质量控制措施为了确保电镀工序的质量，需要采取一系列的质量控制措施。
1. 检测设备应配备适当的检测设备，包括电流密度计、温度计、PH计等，用于监测电镀工序中的关键参数。
这些设备应定期校准，确保其准确度和稳定性。
2. 检测方法应建立合适的检测方法，用于检测电镀工序的关键指标。
例如，可以使用电子显微镜检测镀层的厚度和均匀性，使用化学分析方法检测镀液中的成分和浓度等。
这些检测方法应经过验证，确保其准确可靠。
3. 技术标准应建立详细的技术标准，规定电镀工序中各个环节的操作要求和质量要求。
这些技术标准应与相关行业标准或国家标准相一致，并经过实践验证。
4. 人员培训应对从事电镀工序的操作人员进行培训，使其熟悉工艺流程、掌握操作要点和质量控制方法。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常用的表面处理技术，用于改善金属制品的外观和性能。
电镀工序质量控制是确保电镀产品达到预期质量标准的关键步骤。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、工序概述电镀工序包括前处理、电镀和后处理三个主要步骤。
前处理主要包括清洗、脱脂和除锈等工艺；电镀是将金属离子沉积到工件表面形成金属镀层；后处理包括清洗、干燥和包装等环节。
三、质量控制要求1. 前处理质量控制a. 清洗工艺：确保清洗液的浓度、温度和清洗时间符合规定要求，以有效去除工件表面的污垢。
b. 脱脂工艺：控制脱脂剂的浓度、温度和脱脂时间，确保工件表面无油脂残留。
c. 除锈工艺：选择合适的除锈剂，控制除锈剂的浓度和除锈时间，确保去除工件表面的氧化物和锈蚀。
2. 电镀质量控制a. 电镀液配方：确保电镀液的成分符合要求，包括金属盐、添加剂和PH值等。
b. 电镀参数：控制电流密度、电镀时间和搅拌速度等参数，以获得均匀、致密的镀层。
c. 电镀液监测：定期检测电镀液的金属离子浓度、PH值和温度等参数，及时调整电镀液的配方和工艺参数。
3. 后处理质量控制a. 清洗工艺：确保清洗液的浓度和温度适宜，以去除电镀工艺中产生的残留物。
b. 干燥工艺：控制干燥温度和时间，确保工件表面干燥，避免水分残留引起氧化或腐蚀。
c. 包装要求：按照客户要求进行包装，保护电镀产品免受外界环境的影响。
四、质量控制方法1. 抽样检验：根据国家标准或客户要求，制定合理的抽样方案，对电镀产品进行抽样检验，以评估产品质量是否符合要求。
2. 工艺参数记录：对每一道工序的工艺参数进行记录和保存，以便追溯和分析。
3. 设备检测与维护：定期对电镀设备进行检测和维护，确保设备正常工作，避免对产品质量产生影响。
4. 培训与教育：对电镀工序操作人员进行培训和教育，提高其质量意识和操作技能，确保工序质量的稳定性和可控性。
5. 不良品处理：对于出现质量问题的产品，及时进行处理和追溯，找出问题原因并采取措施进行改进，以避免类似问题再次发生。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常用的表面处理工艺，可以提高金属制品的耐腐蚀性、装饰性和导电性。
在电镀工序中，质量控制是至关重要的，它直接影响到电镀产品的质量和性能。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本，包括工艺流程、质量控制方法和数据分析。
二、工艺流程1. 原材料准备：- 检查原材料的质量和规格，确保符合要求。
- 对原材料进行清洗和除油处理，以去除表面的污垢和油脂。
2. 预处理：- 对待电镀物进行表面处理，如去除氧化层、清洗和除油。
- 检查预处理效果，确保表面清洁无杂质。
3. 电镀操作：- 准备电镀液，包括电镀盐溶液和添加剂。
- 控制电镀参数，如温度、电流密度和时间。
- 进行电镀操作，将金属离子沉积在待电镀物表面。
4. 后处理：- 对电镀后的产品进行清洗和除油处理，以去除残留的电镀液和杂质。
- 进行表面处理，如抛光、喷漆等。
三、质量控制方法1. 检验原材料：- 对原材料进行外观检查，如表面平整度、无裂纹和气泡等。
- 进行化学成分分析，确保符合电镀要求。
2. 检验预处理效果：- 对预处理后的待电镀物进行外观检查，如表面清洁度和无杂质。
- 进行化学分析，检测表面氧化层的去除程度。
3. 控制电镀参数：- 监测电镀液的温度，确保在设定范围内稳定。
- 测量电流密度，调整电流以控制电镀速度。
- 控制电镀时间，确保达到所需的镀层厚度。
4. 检验电镀层：- 进行外观检查，如表面平整度、颜色均匀性和无气泡。
- 进行厚度测量，使用合适的仪器测量电镀层的厚度。
5. 进行性能测试：- 进行耐腐蚀性测试，如盐雾试验、湿热试验等。
- 进行耐磨性测试，如摩擦试验和划伤试验。
- 进行导电性测试，使用电阻仪测量电镀层的导电性能。
四、数据分析根据以上质量控制方法所得到的数据，进行数据分析，以评估电镀工序的质量控制情况。
可以使用统计方法，如均值、标准差和偏离度等，对数据进行分析。
如果数据超出了设定的质量控制范围，需要及时调整电镀参数或采取其他措施进行纠正。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的创造过程中。
然而，由于电镀工序的复杂性和技术要求的严格性，质量控制成为确保电镀产品质量的关键环节。
本文将从五个方面详细阐述电镀工序质量控制的重要性和具体方法。
一、工艺参数的控制1.1 温度控制：电镀过程中，温度的控制对于镀层的均匀性和附着力至关重要。
合理的温度控制可以减少镀层的气孔和缺陷，提高产品的质量。
因此，在电镀过程中，必须严格控制电解液的温度，避免温度过高或者过低对镀层质量的不良影响。
1.2 电流密度控制：电流密度是电镀过程中的另一个重要参数，它直接影响镀层的厚度和均匀性。
通过控制电流密度，可以调整镀层的厚度，以满足产品的要求。
因此，在电镀工序中，必须准确控制电流密度，避免因电流密度不均匀导致的镀层质量问题。
1.3 酸碱度控制：电镀过程中，酸碱度的控制对于镀层的质量和附着力至关重要。
酸碱度的不当调整可能导致镀层的脱落或者气泡的产生。
因此，在电镀工序中，必须准确控制酸碱度，确保电解液的酸碱度在合适的范围内。
二、设备的维护保养2.1 清洗设备的维护：电镀设备的清洗对于产品的质量至关重要。
定期清洗设备可以防止杂质的积聚和沉积，保证电镀过程中的电解液的纯净度，提高镀层的质量。
2.2 设备的检修和维修：电镀设备的正常运行对于镀层的质量控制至关重要。
定期检修和维修设备可以及时发现和解决设备的问题，避免设备故障对镀层质量的不良影响。
2.3 设备的更新和升级：随着技术的不断发展，电镀设备的更新和升级对于提高产品质量和工艺效率具有重要意义。
及时更新和升级设备可以提高电镀工序的自动化程度和稳定性，保证产品的质量和生产效率。
三、原材料的选择和检测3.1 电解液的选择：电解液是电镀工序中的重要原材料，对于镀层的质量和性能具有重要影响。
合理选择电解液可以提高镀层的光亮度、硬度和耐腐蚀性。
因此，在电镀工序中，必须选择质量优良的电解液，确保镀层的质量。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是一种常用的表面处理方法，用于提高金属制品的耐腐蚀性和外观质量。
然而，电镀工序的质量控制是确保产品质量的关键。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的五个部份，包括前处理、电镀液控制、电镀工艺控制、电镀设备维护和质量检测。
一、前处理1.1 表面清洁：在进行电镀之前，必须确保金属表面干净、无油污和氧化物。
这可以通过机械清洗、化学清洗和溶剂清洗等方法实现。
1.2 表面活化：活化处理可以提高金属表面的反应性，有利于电镀液的吸附和金属离子的还原。
常用的活化方法包括酸洗、酸性活化剂浸泡和阳极活化等。
1.3 表面预处理：根据不同的金属材料和电镀要求，可能需要进行表面预处理，如除锈、打磨、酸洗、钝化等，以确保电镀层的附着力和均匀性。
二、电镀液控制2.1 电镀液成份：电镀液的成份对电镀层的质量有重要影响。
必须准确控制电镀液中金属离子、添加剂、缓冲剂和pH值等参数，以确保电镀层的均匀性和附着力。
2.2 电镀液浓度：电镀液的浓度对电镀层的厚度和质量有直接影响。
必须定期检测电镀液的浓度，并进行必要的补充或者稀释，以保持电镀层的稳定性。
2.3 电镀液温度：电镀液的温度对电镀速度和电镀层的结构有影响。
必须控制电镀液的温度在合适的范围内，以确保电镀层的质量和均匀性。
三、电镀工艺控制3.1 电流密度：电流密度对电镀层的均匀性和结构有重要影响。
必须根据产品要求和电镀液特性，合理选择和控制电流密度，以确保电镀层的质量。
3.2 电镀时间：电镀时间决定了电镀层的厚度和质量。
必须根据产品要求和电镀液特性，精确控制电镀时间，以保证电镀层的一致性和稳定性。
3.3 搅拌和过滤：搅拌和过滤可以提高电镀液的均匀性和纯净度。
必须定期检查和维护搅拌和过滤设备，以确保电镀液的质量和稳定性。
四、电镀设备维护4.1 设备清洁：电镀设备的清洁是确保电镀质量的前提。
必须定期清洗电镀槽、电极和管道等设备，以去除污垢和残留物。
4.2 设备维护：电镀设备的正常运行对电镀质量的稳定性至关重要。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属制品的外观质量、防腐性能和耐磨性。
为了确保电镀工序的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本，包括质量控制目标、质量控制方法和质量控制指标等内容。
二、质量控制目标1. 提高电镀工件的外观质量：包括表面光洁度、色泽均匀度和无明显缺陷等方面。
2. 提高电镀层的附着力：确保电镀层与基材之间的结合坚固，不易剥落。
3. 提高电镀层的耐腐蚀性：保证电镀层在各种腐蚀介质中具有良好的耐蚀性。
4. 控制电镀层的厚度：确保电镀层的厚度符合设计要求，不浮现过厚或者过薄的情况。
三、质量控制方法1. 原材料检验：对电镀工艺所需的原材料进行检验，包括金属基材、电镀液等。
原材料的质量直接影响到最终的电镀质量，因此需要进行严格的检验，确保原材料符合要求。
2. 工艺参数控制：根据不同的电镀工艺，确定合理的工艺参数，如温度、电流密度、电镀时间等。
在生产过程中，对这些参数进行严格控制，确保电镀质量的稳定性和一致性。
3. 设备维护保养：定期对电镀设备进行维护保养，保证设备的正常运行和准确度。
同时，对设备进行校准，确保各项参数的准确性。
4. 检测方法选择：根据电镀工艺的不同，选择合适的检测方法进行质量检验，如金相显微镜、电子显微镜、膜厚测量仪等。
确保检测方法的准确性和可靠性。
5. 质量数据记录和分析：对每一批次的电镀产品进行质量数据的记录和分析，包括外观质量、附着力、耐腐蚀性和厚度等指标。
通过数据的分析，及时发现问题并采取相应的措施进行改进。
四、质量控制指标1. 外观质量：通过目视检查，电镀工件表面应光洁、无明显气泡、麻点、划痕等缺陷，并且色泽均匀。
2. 附着力：采用划格法、剥离试验等方法进行检测，电镀层应与基材之间结合坚固，不易剥落。
3. 耐腐蚀性：通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行检测，电镀层应在各种腐蚀介质中具有良好的耐蚀性。
4. 厚度控制：采用膜厚测量仪等设备进行检测，电镀层的厚度应符合设计要求，不得过厚或者过薄。
2024年电镀工序质量控制(三篇)
2024年电镀工序质量控制1全过程控制镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如低氢脆受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。
因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。
2控制点从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。
找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。
一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。
3工艺文件不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。
对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。
4工艺材料4.1对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。
当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。
4.2原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。
4.3采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。
4.4应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。
易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。
电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。
5镀前处理5.1待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。
5.2为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序产生的残余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该种材料的回火温度（一般至少低于回火温度30?C），但不能低于消除应力的温度。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制标题：电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是制造业中常见的表面处理工艺，其质量直接影响产品的外观和性能。
为了保证电镀工序的质量稳定和可靠，需要进行严格的质量控制。
本文将从电镀工序的准备、处理、检测、调整和记录等五个方面进行详细介绍。
一、准备工作1.1 确定电镀工艺参数：包括电镀液的成分、温度、PH值、电流密度等参数。
1.2 检查设备状态：确保电镀槽、电源、过滤系统等设备正常运转。
1.3 准备电镀原料：保证电镀原料的质量符合要求，避免对电镀质量造成影响。
二、处理工艺2.1 清洗工件表面：使用合适的清洗剂清洗工件表面，去除油污和杂质。
2.2 预处理工艺：如酸洗、活化等处理，提高工件表面的粗糙度和粘附力。
2.3 电镀工艺控制：根据工件材质和要求，控制电镀时间、电流密度等参数，确保电镀均匀。
三、检测工序3.1 外观检测：检查电镀件的表面光洁度、均匀度和无明显缺陷。
3.2 厚度检测：使用厚度计等仪器检测电镀层的厚度是否符合要求。
3.3 结合实际情况进行检测：根据实际情况，选择合适的检测方法，确保电镀质量。
四、调整工序4.1 根据检测结果进行调整：如发现电镀层厚度不足，可增加电镀时间进行补救。
4.2 调整电镀参数：根据实际情况，调整电镀液的温度、PH值等参数，保证电镀质量。
4.3 定期检查和调整：定期对电镀工序进行检查和调整，确保质量稳定。
五、记录工序5.1 记录电镀工艺参数：及时记录电镀工艺参数和调整情况，方便后续追溯。
5.2 记录检测结果：记录每次电镀产品的检测结果，为质量分析提供数据支持。
5.3 建立质量档案：建立电镀产品的质量档案，包括工艺参数、检测结果等信息，为质量管理提供依据。
结语：电镀工序质量控制是保证产品质量的重要环节，只有严格按照标准操作，进行全面的质量控制，才能确保电镀产品的质量稳定和可靠。
希望本文的介绍能够对电镀工序质量控制有所帮助。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制引言概述：电镀工序是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的生产过程中。
然而，由于电镀工序涉及到多个环节和参数的控制，质量控制成为确保电镀产品质量的关键。
本文将从四个方面详细介绍电镀工序质量控制的要点。
一、工艺参数的控制1.1 电镀液配方的控制：电镀液的配方是影响电镀质量的重要因素之一。
要确保电镀液的配方准确无误，需要根据不同金属材料的特性和要求，合理选择电镀液的成份和比例。
1.2 温度控制：电镀液的温度对电镀质量有重要影响。
温度过高或者过低都可能导致电镀层的结构不均匀或者浮现缺陷。
因此，需要通过合理的加热和冷却措施，确保电镀液的温度稳定在适宜的范围内。
1.3 电流密度控制：电流密度是指单位面积内通过的电流量。
电流密度的控制对电镀层的均匀性和附着力有重要影响。
通过调整电流密度，可以控制电镀层的厚度和质量。
二、设备和工具的维护2.1 清洗设备的维护：清洗设备是电镀工序中的重要环节，对电镀质量有直接影响。
定期对清洗设备进行清洗和维护，保持清洗液的清洁度和有效性，可以有效防止杂质和污染物对电镀层的影响。
2.2 电镀槽的维护：电镀槽是电镀工序中的核心设备，对电镀质量起着至关重要的作用。
定期对电镀槽进行清洗和维护，保持电镀液的纯净度和稳定性，可以提高电镀层的质量和附着力。
2.3 工具的保养：电镀工序中使用的工具，如电镀架、夹具等，也需要定期进行保养和检修。
保持工具的良好状态，可以减少操作误差和不良情况的发生，提高电镀产品的质量。
三、操作规范和培训3.1 操作规范的制定：制定详细的操作规范是保证电镀工序质量的重要手段。
操作规范应包括每一个环节的具体要求和操作步骤，以及可能浮现的问题和应对措施，确保操作人员能够按照规范进行操作。
3.2 操作人员的培训：操作人员是保证电镀工序质量的关键因素之一。
通过对操作人员进行专业的培训，使其具备良好的操作技能和质量意识，能够熟练掌握电镀工艺和设备的操作要点，提高电镀产品的质量。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常用的表面处理工艺，用于提高金属制品的外观和耐腐蚀性。
在电镀过程中，质量控制是至关重要的，以确保产品符合规定的质量标准。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、工艺流程1. 前处理a. 清洗：将金属制品浸泡在清洗剂中，去除表面的油污和杂质。
b. 酸洗：使用酸性溶液去除金属表面的氧化层，提供更好的附着性。
c. 钝化：使用钝化剂处理金属表面，形成一层保护膜，提高耐腐蚀性。
2. 电镀a. 选择合适的电镀液：根据产品要求和材料选择适当的电镀液，如镀铬、镀镍等。
b. 控制电流密度：根据产品的形状和尺寸，调整电流密度，以确保均匀的电镀层厚度。
c. 控制电镀时间：根据产品要求和电镀液的特性，控制电镀时间，以获得所需的电镀层厚度。
3. 后处理a. 清洗：将电镀后的产品进行清洗，去除电镀液残留和其他污染物。
b. 干燥：使用适当的方法将产品彻底干燥，以防止水分残留导致氧化或腐蚀。
三、质量控制要点1. 原材料检验：对电镀液和化学药剂进行检验，确保其符合规定的质量标准，如pH值、金属离子浓度等。
2. 工艺参数控制：a. 温度控制：根据电镀液的要求，控制适当的温度范围，以确保电镀过程的稳定性。
b. 电流密度控制：根据产品要求和电镀液的特性，调整电流密度，以获得均匀的电镀层厚度。
c. 电镀时间控制：根据产品要求和电镀液的特性，控制电镀时间，以确保所需的电镀层厚度。
3. 检验方法：a. 外观检验：对电镀后的产品进行外观检查，如光泽度、色泽、无明显缺陷等。
b. 厚度测量：使用合适的测量仪器，测量电镀层的厚度，确保其符合产品要求。
c. 耐腐蚀性测试：将电镀后的产品暴露在特定环境中，测试其耐腐蚀性能。
4. 记录和报告：a. 记录工艺参数：记录每一次电镀过程中的工艺参数，包括温度、电流密度、电镀时间等。
b. 记录检验结果：记录每一次检验的结果，包括外观检查、厚度测量、耐腐蚀性测试等。
c. 编写质量报告：根据记录的数据和结果，编写质量报告，包括产品的质量状况和改进建议。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于增强金属零件的耐腐蚀性、美观性和功能性。
为确保电镀工序的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式。
二、工艺流程1. 前处理1.1 清洗：将待电镀的金属零件浸入清洗液中，去除表面的油脂、污垢等杂质。
1.2 酸洗：使用酸性溶液进行酸洗，去除金属表面的氧化层和锈蚀。
1.3 除锈：使用机械或者化学方法去除金属表面的锈蚀。
2. 电镀2.1 阳极处理：将金属零件作为阳极，与阳极材料（如铅、铅合金）连接，通过电流进行阳极处理，提高电镀层的均匀性和附着力。
2.2 电镀液配制：根据不同的电镀要求，配制适当的电镀液，包括金属离子、添加剂和溶剂。
2.3 电镀：将经过阳极处理的金属零件浸入电镀槽中，通过电流使金属离子在零件表面析出形成金属电镀层。
3. 后处理3.1 清洗：将电镀后的零件进行清洗，去除电镀液残留和其他污垢。
3.2 抛光：使用机械或者化学方法对电镀层进行抛光，提高光洁度和光亮度。
3.3 检验：对电镀后的零件进行外观检验、厚度测量、附着力测试等，确保电镀层的质量符合要求。
三、质量控制要点1. 电镀液配制控制1.1 金属离子浓度：根据电镀要求，控制金属离子的浓度在合适的范围内，以保证电镀层的均匀性和质量。
1.2 添加剂控制：根据电镀液的配方，严格控制添加剂的用量和添加顺序，以提高电镀层的光亮度、耐腐蚀性等性能。
1.3 溶剂控制：选择合适的溶剂，控制其浓度和纯度，以保证电镀液的稳定性和质量。
2. 电镀工艺控制2.1 电流密度控制：根据电镀要求，控制电流密度的大小，以保证电镀层的厚度和均匀性。
2.2 温度控制：根据电镀液的特性，控制电镀槽的温度，以影响电镀层的结晶度和光亮度。
2.3 时间控制：根据电镀要求，控制电镀时间，以确保电镀层的厚度和质量。
3. 检验控制3.1 外观检验：对电镀后的零件进行目测，检查是否存在气泡、裂纹、颜色不均匀等缺陷。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常用的表面处理技术，用于提高金属零件的耐腐蚀性、装饰性和导电性。
在电镀工序中，质量控制是确保最终产品符合规定要求的关键因素。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、工艺流程控制1. 前处理在电镀工序中，前处理是非常重要的一步，它包括清洗、脱脂和除锈等工艺。
质量控制的目标是确保前处理过程彻底、均匀地去除表面污垢和氧化物，并保持金属基材的完整性。
为了实现这一目标，以下控制措施可以采取：- 清洗剂浓度和温度的监控：确保清洗剂具有足够的清洁能力，并在适当的温度下进行清洗。
- 脱脂剂的选择和使用：选择合适的脱脂剂，并确保使用正确的工艺参数，如浸泡时间和温度。
- 除锈剂的使用：选择适当的除锈剂，并确保使用正确的浸泡时间和温度，以去除金属表面的锈蚀。
2. 电镀过程电镀过程是电镀工序的核心步骤，通过在金属基材上沉积一层金属涂层来改善其性能。
以下是电镀过程的质量控制要点：- 电镀液配方的控制：确保电镀液的成分和浓度符合规定要求，以获得所需的电镀效果。
- 电流密度的控制：通过调整电流密度，控制电镀速率和涂层的均匀性。
- 温度控制：确保电镀液的温度在规定范围内，以保证电镀液的稳定性和电镀效果的一致性。
- 阴、阳极的选择和维护：选择合适的阴、阳极材料，并进行定期维护，以确保电镀效果的稳定性。
- 电镀时间的控制：根据产品要求，控制电镀时间，以确保涂层的厚度和质量符合要求。
3. 后处理在电镀工序中，后处理是为了提高涂层的耐腐蚀性和装饰性。
以下是后处理的质量控制要点：- 清洗剂的选择和使用：选择适当的清洗剂，并确保使用正确的工艺参数，如浸泡时间和温度。
- 涂层密封剂的使用：选择合适的涂层密封剂，并确保使用正确的工艺参数，以提高涂层的耐腐蚀性。
- 涂层硬化剂的使用：选择适当的涂层硬化剂，并确保使用正确的工艺参数，以提高涂层的硬度和耐磨性。
三、质量检验控制质量检验是电镀工序中不可或缺的一步，它用于评估电镀产品的质量是否符合要求。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属制品的耐腐蚀性、外观美观度和导电性能。
为确保电镀工序的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将介绍电镀工序质量控制的标准格式。
二、工艺流程电镀工序的质量控制需要从工艺流程的每一个环节入手，确保每一个步骤的质量符合要求。
1. 原材料准备在电镀工序开始之前，需要准备好所需的原材料，包括金属基材、电镀液、电镀盐等。
原材料的质量应符合相关标准要求，确保电镀过程中的质量稳定性。
2. 表面处理在进行电镀之前，需要对金属基材进行表面处理，以去除污垢、氧化物和其他杂质，确保电镀层能够坚固附着在基材上。
表面处理的质量控制包括清洗、脱脂、酸洗等步骤，确保每一个步骤的处理时间、温度和浓度符合标准要求。
3. 电镀操作电镀操作是电镀工序的核心环节，需要控制电镀液的温度、浓度、电流密度和电镀时间等参数，以确保电镀层的质量稳定。
在电镀操作过程中，需要定期检测电镀液的PH值、金属离子浓度和杂质含量，以及监测电镀层的厚度和均匀性。
4. 后处理电镀完成后，需要进行后处理工艺，包括清洗、干燥和包装等。
后处理的质量控制包括清洗剂的选择和使用方法、干燥温度和时间的控制，以及包装的密封性和防潮性等。
三、质量控制方法为确保电镀工序的质量稳定，可以采用以下质量控制方法：1. 抽样检验在电镀过程中，可以定期进行抽样检验，从不同批次的产品中随机抽取样品，检测电镀层的厚度、附着力、外观和耐腐蚀性等指标。
根据抽样检验的结果，及时调整电镀工艺参数，确保产品质量符合要求。
2. 过程控制通过监测电镀液的温度、浓度和电流密度等参数，以及定期检测电镀层的质量指标，实施过程控制。
当参数偏离标准范围时，及时调整工艺参数，确保电镀层的质量稳定。
3. 设备维护定期对电镀设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和精度稳定。
维护包括清洗设备、更换耗材、校准仪器等，以提高电镀工序的稳定性和质量。
四、质量记录和分析为了对电镀工序的质量进行追溯和分析，需要建立质量记录和分析系统。
电镀工序质量控制要点简洁范本
电镀工序质量控制要点电镀工序质量控制要点1. 电镀前的准备工作在进行电镀之前，需要进行一系列的准备工作，以确保电镀质量的稳定和一致性。
清洁工作：将待镀工件进行彻底的清洗，去除表面的油脂、灰尘等杂质。
可以使用溶剂、碱性清洗剂等进行清洗，要保证清洗的彻底性。
预处理工作：对待镀工件进行表面处理，如酸洗、酸解锌等，以去除表面的氧化物和其他不良物质，增强与电镀层的结合力。
2. 镀液的配制和维护镀液是电镀过程中重要的一环，其配制和维护直接影响电镀质量的稳定性和均匀性。
配制过程应严格按照操作规程进行，确保镀液中各种成分的比例正确，以保证电镀层的质量。
镀液的浓度、温度、PH值等参数需要定期监测和调整，以确保其在正常范围内。
过高或过低的参数都会对电镀质量产生不良影响。
镀液的杂质和氧化物含量需要及时清理和处理，避免对电镀过程产生不良影响。
3. 电镀工艺的控制电镀工艺的控制是保证电镀质量的关键步骤，需要严格按照操作规程进行操作。
镀件的悬挂方式和位置应正确，以保证镀液能够均匀分布在工件表面。
电流密度的调整要合理，过高或过低都会导致电镀层的不均匀。
电镀时间需要严格控制，以确保电镀层的厚度和均匀性。
4. 后处理工作电镀完成后的后处理工作也是影响电镀质量的重要环节。
清洗工作：对电镀件进行清洗，去除表面的镀液残留物和其他杂质。
表面处理：可以进行抛光、喷漆等工作，以提高电镀件的外观和保护镀层。
5. 定期检测和维护为了确保电镀质量的稳定性和一致性，需要对电镀过程进行定期检测和维护。
定期检测镀层的厚度、硬度、附着力等指标，以确保其符合要求。
定期清理和维护设备，确保设备的正常运行和镀液的质量稳定性。
以上是电镀工序质量控制的要点，只有严格按照要求进行操作和维护，才能保证电镀质量的稳定和一致性。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常用的表面处理工艺，用于提高金属制品的外观和耐腐蚀性能。
在电镀工序中，质量控制是至关重要的，以确保产品的质量符合要求。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、工艺流程1. 前处理：包括清洗、除油、除锈等工序，以确保基材表面的干净和光滑。
2. 镀层制备：根据产品要求选择合适的镀液，并进行配制和调试。
3. 电镀：将基材浸入镀液中，通过电流的作用，在基材表面形成一层金属镀层。
4. 后处理：包括冲洗、干燥、抛光等工序，以提高镀层的光亮度和平整度。
三、质量控制要点1. 镀液配制：根据产品要求，严格按照配方比例和操作规程进行镀液的配制。
确保镀液成份的准确性和稳定性。
2. 温度控制：镀液温度对镀层质量有重要影响。
应定期检测镀液温度，并根据产品要求进行调整。
3. 电流密度控制：电流密度是影响镀层均匀性和厚度的重要因素。
应根据产品形状和尺寸，合理设置电流密度。
4. 镀层厚度检测：使用合适的测量方法和仪器，定期检测镀层的厚度，确保符合产品要求。
5. 镀层附着力检测：通过拉伸、剪切等测试方法，检测镀层与基材的附着力，确保镀层的坚固性。
6. 镀层外观检查：对镀层外观进行目测和显微镜检查，检查是否存在气泡、裂纹、污染等缺陷。
7. 耐腐蚀性测试：使用盐雾试验、湿热试验等方法，测试镀层的耐腐蚀性能，确保符合产品要求。
四、质量记录和报告1. 检测记录：对每次镀层进行检测的结果进行记录，包括镀层厚度、附着力、外观等指标的数据。
2. 异常处理记录：对于浮现的异常情况，如镀层质量不符合要求，应及时记录并进行问题分析和处理。
3. 报告编制：定期编制质量报告，总结镀层质量的情况，提出改进措施和建议。
五、质量改进措施1. 培训和培养技术人员：提高员工的技术水平和质量意识，确保操作规程的正确执行。
2. 定期维护设备：定期检查和维护电镀设备，确保设备的正常运行和稳定性。
3. 镀液监控：建立镀液监控体系，定期检测镀液的成份和性能，及时调整和更换镀液。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制电镀工序质量控制1. 原材料质量控制在电镀工序中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
对于电镀工序中所使用的原材料，严格的质量控制是必要的。
以下是一些常见的原材料质量控制措施：选择优质的金属材料作为电镀基材，以确保电镀层的附着力和导电性。
检查电镀溶液中的化学品和添加剂的纯度和浓度，确保其符合标准。
对原材料进行严格的检测和筛选，以防止使用有缺陷的原材料进行电镀。
2. 工艺参数的控制在电镀工序中，各项工艺参数的控制非常重要，以确保电镀层的质量和性能。
以下是一些常见的工艺参数控制措施：控制电流密度：电流密度对电镀层的密度和均匀性有着重要的影响。
通过调整电流密度，可以控制电镀层的厚度和光亮度。
控制电镀时间：电镀时间对电镀层的厚度和光亮度也有重要影响。
根据产品要求，控制电镀时间可以确保电镀层的质量。
控制溶液温度：溶液温度对电镀层的结晶性和光亮度有影响。
通过控制溶液温度，可以调整电镀层的性能。
3. 检测和检验方法在电镀工序中，检测和检验是保证质量的重要环节。
以下是一些常见的检测和检验方法：外观检查：通过目视检查产品的外观，检查是否存在气泡、凹陷、划痕等缺陷。
厚度测量：使用合适的测量工具测量电镀层的厚度，以确保其符合产品要求。
附着力测试：通过进行剥离或划槽测试，评估电镀层与基材的附着力。
导电性测试：使用导电度计测试电镀层的导电性能，以确保其满足要求。
4. 持续改进和培训电镀工序的质量控制是一个不断改进的过程。
定期进行质量分析和评估，找出存在的问题，并采取相应的改进措施。
为工作人员提供培训和技能提升，以提高他们的质量意识和操作技能，也是保证电镀质量的重要环节。
在电镀工序中，质量控制是非常重要的。
通过对原材料质量的控制，调整工艺参数，使用合适的检测和检验方法，以及进行持续改进和培训，可以确保电镀产品的质量和性能。
只有通过科学的质量控制措施，才能生产出高质量的电镀产品。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制【章节一：引言】本文档旨在规范电镀工序的质量控制流程，确保产品在进行电镀工序后能够达到客户的要求和行业标准。
本文档详细介绍了电镀工序的每个步骤以及相应的质量控制措施。
【章节二：工序流程】⑴准备工作●清洗工件●检查工件表面缺陷●准备电镀液⑵表面处理●酸洗●防腐处理●去脂⑶基材处理●阳极准备●基材调整⑷电镀●电镀液布置●电镀工艺参数设定●电镀时间控制⑸检验●外观检查●厚度测量●粗糙度检测⑹包装与出货●包装规范●标签贴附●出货检查【章节三：质量控制措施】⑴工艺参数监控●温度监测●电流密度监测●pH值监测⑵质检流程●检查工件表面质量●测量镀层厚度●测量表面粗糙度⑶系统维护●定期清洁电镀设备●保养电镀槽●更新电镀液【章节四：故障处理】⑴镀层起泡●原因分析●修正措施⑵镀层不均匀●原因分析●修正措施⑶镀层剥落●原因分析●修正措施【章节五：附件】本文档涉及以下附件：●工艺参数记录表●质检记录表●故障处理记录表【章节六：法律名词及注释】本文涉及的法律名词及其注释：●质量标准：指产品所需要满足的规定质量要求，通常由国家标准、行业标准或合同文件进行规定。
●电镀液：用于电镀过程中的化学液体，包含金属离子和辅助剂。
●电镀工艺参数：控制电镀过程的各项参数，如温度、电流密度等。
【章节七：结束语】本文档规定了电镀工序的质量控制流程，希望能够为工作人员提供准确指导和操作指南，确保产品质量达到预期。
如有任何疑问或需要进一步信息，请联系相关负责人。
【文档结尾】。
电镀工序质量控制
电镀工序质量控制一、引言电镀工序是一种常用的表面处理方法，用于增加金属零件的耐腐蚀性、装饰性和导电性。
为了确保电镀工序的质量，需要进行有效的质量控制。
本文将详细介绍电镀工序质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 提高电镀件的质量和性能；2. 减少不合格品的产生；3. 提高生产效率；4. 降低生产成本。
三、质量控制方法1. 原材料检验a. 检查金属材料的质量标准和规格要求；b. 检查化学药剂的纯度和配比；c. 检查电镀设备和工具的状态。
2. 工艺参数控制a. 控制电镀液的温度、PH值和浓度；b. 控制电镀时间和电流密度；c. 控制电镀液的搅拌速度和通气量。
3. 检验方法a. 使用显微镜检查电镀件的表面质量；b. 使用厚度计测量电镀层的厚度；c. 使用化学分析仪器检测电镀液的成分；d. 进行物理性能测试，如硬度、耐磨性等。
4. 不良品处理a. 及时发现和标记不合格品；b. 分析不良品的原因，并采取纠正措施；c. 进行返工或报废处理。
5. 记录和报告a. 记录每个批次的电镀工艺参数和检验结果；b. 分析数据，制定改进措施；c. 定期向上级报告质量状况和改进计划。
四、质量控制流程1. 原材料检验a. 检查金属材料的外观质量和尺寸；b. 使用化学分析仪器检测金属材料的成分。
2. 工艺参数控制a. 根据产品要求，设置电镀液的温度、PH值和浓度；b. 根据产品要求，设置电镀时间和电流密度；c. 根据产品要求，调整电镀液的搅拌速度和通气量。
3. 电镀过程控制a. 定期检查电镀设备和工具的状态；b. 监测电镀液的温度、PH值和浓度；c. 监测电镀时间和电流密度；d. 监测电镀液的搅拌速度和通气量。
4. 检验和测试a. 从每个批次中取样进行显微镜检查；b. 从每个批次中取样进行厚度测量；c. 从每个批次中取样进行化学分析；d. 进行物理性能测试。
5. 不良品处理a. 及时发现和标记不合格品；b. 分析不良品的原因，并采取纠正措施；c. 进行返工或报废处理。
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电镀工序质量控制通用版
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电镀工序质量控制通用版
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1 全过程控制
镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。
因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。
2 控制点
从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。
找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。
一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。
3 工艺文件
不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。
对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH 值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。
4 工艺材料
4.1 对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。
当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。
4.2 原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。
4.3 采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。
4.4 应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。
易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。
电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。
5 镀前处理
5.1 待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。
5.2 为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序
产生的残余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa 的黑色金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该种材料的回火温度（一般至少低于回火温度30?C），但不能低于消除应力的温度。
处理时间取决于金属的种类和牌号，在工艺文件中对不同强度级别的材料应规定出相应的消除应力热处理的温度和时间。
5.3 喷砂处理与电镀之间的间隔时间必须有严格要求，对抗拉强度1240Mpa 以上的高强度钢，间隔时间一般不得超过1h。
5.4 抗拉强度在1240Mpa 以上的高强度钢零件以及薄壁零件、弹性零件严禁强浸蚀。
5.5 应合理安排除油、浸蚀等分工序后的清洗，改进清洗方法（如逆流漂洗），提高清洗效果。
5.6 镀前处理的清洗质量，应用检查水膜连续性的方法来检查，以水膜持续时间30s 不断裂为合格。
6 槽液控制
6.1 槽液的过滤应视具体工艺或生产量的需要，采用定期过滤或连续过滤。
6.2 镀前处理液（如酸、碱溶液）、电解液、镀后处理液（如钝化液）等各种槽液在使用过程中必须严加控制。
应根据各种化工原料不同的消耗量加以补充，调整配比。
应规定不同槽液的分析周期，使槽液成分保持在工艺规定
的范围之内。
当某溶液连续两次分析结果超出规定范围，则分析周期应予缩短。
6.3 应加强槽液的日常维护，建立日常维护记录制度，记录内容应包括镀件名称、受镀面积、镀层厚度、工艺参数、槽液成分分析结果、加料情况以及槽液故障排除情况等。
6.4 应根据不同的槽液、操作频率、镀件面积等情况，通过实验室试验并结合长期生产实践积累的经验和数据，对无再生价值的处理液规定一个更换周期，对有再生价值的镀液，规定一个大处理周期，
使槽液中杂质含量控制在许可范围之内，以恢复槽液的性能。
7 镀后处理
7.1 应根据镀件的质量要求，合理安排清洗、驱氢、出光、钝化、干燥和涂膜等镀后处理分工序。
7.2 需要驱氢的零件，镀后必须进行驱氢处理。
凡抗拉强度大于或等于1034Mpa 的黑色金属零件，
镀后都应进行驱氢处理。
需退镀并重新电镀的零件，退镀前应经驱氢处理；若退镀过程中有新的渗氢现象，退镀后仍需增加驱氢处理。
重新镀覆的零件，镀后必须驱氢。
7.3 凡要求镀后驱氢的零件，镀后应尽快地进行驱氢处
理。
电镀与驱氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1240Mpa 的黑色金属件不得超过4h，对抗拉强度等于或小于1240Mpa 的黑色金属件不得超过10h。
8 成品检验
每槽经镀后处理的镀件，应进行外观、镀层厚度、结合性和接触偶配合情况的检验，做好记录。
并在不影响镀件质量的适当位置做出标记或标签。
对不便在镀件上进行的检查和试验，允许在相同批次和工艺条件下镀出的样板上进行。
9 环境条件
应注意环境条件对电镀质量的影响，不断改善电镀各分工序的操作环境，加强通风，并设置排除有害气体与灰尘的装备，加强技术改造，不断减轻操作的劳动强度，尽量降低客观因素对质量的影响。
2015 年4 月7 日
该位置可输入公司/组织对应的名字地址
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