热镀锌缺陷及事故处理
镀锌质量缺陷及判级标准解析
摩擦黑斑
缺陷特征：钢板表面呈现黑色的斑点，分布在上下表 面同一位置。（如下图） 产生原因： 镀锌卷运输中由于板与板之间的相对运动,使板面 的凸起部分在错动中被擦伤而形成的暗斑。产生磨擦 黑点和下列因素有关： 1）钢板的表面状态是造成磨擦黑点的内因。 2）包装质量。包装时捆扎不紧， 是运输中镀锌 板之间错动的外因。 3）运输条件。当用汽车运输时，道路不平坦容 易造成捆包松动，导致产生磨擦黑点。 12
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脱锌
缺陷特征：镀锌钢带表面出现锌层与钢基分离 （如下 图）。 产生原因： 1、原板清洁度太差，表面油污、锈蚀、氧化严重； 2、退火炉内漏气、漏水，还原条件差，钢带表面 残留有氧化物； 3、退火炉内保护气体氧含量或露点偏高，导致钢 带还原不充分； 4、机组速度过快，退火不完全，钢带入锌锅温度 较低。
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孔洞
缺陷特征：原板轧前表面有伤疤或破裂，轧制时缺陷 处延伸、变形，呈舌头状孔洞，无一定规律，镀后仍 继续保留在钢板上（如下图） 产生原因： 1）钢质不纯，有非金属夹杂物，易产生舌状孔洞或 裂口。 2）原板表面上有机械损伤，出现凹坑或压痕，轧 后延伸变形所致。
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漏镀
缺陷特征：在镀锌钢带上有露出钢基的黑点或黑块 称漏镀．这黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小 各异，有时遍布整个钢带上下表面．（如下图） 产生原因： １）原板在库内存放时间太长，表面生锈，进退 火炉未能充分还原。 ２）原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮，或严 重锈蚀，夹杂等。 ３）钢带进入退火炉预热段再次表面氧化，再进 入还原段无法还原。 ４）保护气体不纯露点高，氢含量低，钢带再次 氧化． 19 ５）炉内管道破裂漏水等。
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光整压印
缺陷特征：出光整后板面出现周期性凹坑，有明显 手感 。 产生原因： 1、工作辊上粘有异物； 2、工作辊面或支承辊面锈蚀； 3、工作辊或支承辊辊面掉肉。
热镀锌带钢表面缺陷及解决措施
热镀锌带钢表面缺陷及解决措施一、锌粒：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。
锌粒缺陷大致可分两种：1.一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。
表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。
其二颗粒较小的锌粒，成份主要是铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，造成这种缺陷的原因是锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。
解决的方法：(1)合理的控制锌液温度450℃—470℃与带钢入锌锅温度480℃—490℃。
前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。
(2)严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22%。
其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。
(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。
提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。
故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。
同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。
而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。
故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。
减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。
(4)及时清理表渣及定期清理底渣。
2.另一种是生产1.4mm规格以上的镀锌板，在带钢两边部出现锌粒缺陷。
造成这种缺陷的原因主要是由于机组速度低、锌液流入锌锅时多集中在边部、边部冷却快、带钢与气刀喷嘴不平行且呈凹形等原因造成了厚规格边部易出现锌粒缺陷。
热镀锌缺陷修补案例以及解决方案
热镀锌缺陷案例介绍及解决方案
客户：苏州***金属制品有限公司
详细情况：
公司主要为日本代加工用于洗衣房的镀锌筐。
该产品的整个加工程序为工厂内加工焊接成形后，发送到外协热镀锌厂进行整体热镀锌。
客户从热镀锌厂取回产品后发现大量镀锌缺陷。
主要的表现如下：
1、焊缝部位生锈
2、有烧灰、已发
生生锈
3、焊缝处有黄水
流出
原因分析：
经过和质检部人员交谈了解到，由于日本方面对焊接没有提出特殊的要求，所以在生产过程中对产品的焊接部位没有强制要求采用满焊的方式进行焊接。
这些没有满焊的焊缝在热镀锌的酸洗过程中没办法进行彻底的处理，影响了热镀锌的加工质量，以至于焊缝部位出现了镀不上锌和焊缝内部留有酸洗残液产生黄水的现象。
另外烧灰的部位生锈可能是修补剂使用不当发生生锈。
处理意见：
1、焊接部位生锈的处理方式
①对于焊缝部位采用砂纸进行手工打磨除锈②刷涂上罗巴鲁冷镀锌涂料
③罗巴鲁冷镀锌涂膜干燥后喷涂ZS镀锌色调防锈剂④修补完工
2、已生锈的烧灰部分的处理方式
①烧灰部分，已发生生锈②采用手工打磨除去烧灰，锌渣和铁锈
③打磨干净后露出干净表面④喷涂ZS镀锌色调防锈剂
注：对于面积比较大的部位或者防腐质量要求高的情况下，建议先采用罗巴鲁冷镀锌涂料进行修补增强防锈性能，然后再喷涂ZS镀锌色调防锈剂。
3、对于挂黄水的部位，建议直接采用罗巴鲁镀锌上色剂进行着色覆盖。
完工后产品的整体效果。
镀锌各类伤害事故处置方案
镀锌各类伤害事故处置方案前言镀锌是在钢铁制品表面镀一层锌的处理工艺，它可以起到防止腐蚀、增强机械强度和美化等作用。
不过，在进行镀锌的过程中也会有一些风险和安全隐患。
一旦发生镀锌事故，就需要及时采取措施进行处置。
本文将介绍几种常见的镀锌事故以及应对方案。
镀锌液中毒事件由于制造过程中仍会有一定数量的液体被残留在物品表层上，所以镀锌液是一种易挥发的有毒化学品。
如果暴露在镀锌液中时间太长或者未得到适当的保护措施，人们容易患上镀锌液中毒。
一旦出现中毒症状，及时采取如下应对方案：1.立即撤离现场，将病人移至通风环境良好的地方呼气。
如果呼吸困难，但应立即采取人工呼吸和进行心肺复苏等紧急救治。
2.想办法让病人口服大量的清水，以尽可能地清除毒物。
不过，如病情严重应立即将病人送医院进行诊断或治疗。
镀锌膜过厚如果镀锌膜厚度超过标准值，会导致制成品表面硬度降低，甚至出现刮伤、开裂等问题，所以我们应该采取如下应对方案：1.可以采用机械或手工的方法进行修复。
对于表面损坏严重、风险较高的物品，应咨询专业人员的意见，并采取相应的措施进行处理。
2.确保未来进行驶测的时候，必须会对材质进行定期检测，并采取相应措施。
镀锌将化学需氧量提高如果生产过程中的酸、碱物质没有得到适当地处理，会使制成品表面的污染物质的化学需氧量增加，导致水体和微生物的污染，严重时甚至会对人体造成危害。
为应对这一问题，我们应该采取如下措施：1.采取严格的处理措施，在生产过程中加入有益菌群和辅助剂等。
2.在超过工作时限后，使用系统性的判断方法来决定是否需要对腐蚀性严重的产品进行镀锌处理。
3.随时密切观察对生产过程的控制，同时实施不断完善的检测方法，确保生产出合格的产品。
镀锌材料误用如果在产品制造过程中不小心选择了镀锌材料，会使得整个产品的质量下降或出现损伤。
为了避免这种情况的发生，我们应该采取如下措施：1.对于使用材料既未镀锌又可能被误认为是镀锌铁板的情况，紧急通知制品负责人进行处理。
钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施
钢结构热浸锌中常见表面缺陷及防止措施摘要:为了提高钢结构的耐腐蚀性能,热浸锌是最为常用的处理方法。
为了提高产品表面质量,降低生产成本,本文介绍和分析了在热镀锌过程中常见的镀锌层缺陷,并对出现的质量缺陷提出了解决方法。
关键词:热浸锌表面质量镀层缺陷1、引言热浸锌钢材以其优良的耐腐蚀性能和洁净外观广泛应用于建筑、电力和空冷器等行业。
热浸锌钢材的表面缺陷主要由于镀锌原材表面夹杂、裂纹、划伤和氧化铁皮等缺陷以及在镀锌过程中由于锌液成分、温度等工艺因素造成的。
随着对热浸锌钢结构的需求量的增大,研究和改进热浸锌方法对提高镀锌产品质量,降低锌耗,增加企业经济效益都具有重要的现实意义。
2、热浸锌层常见缺陷与防止从炼钢、热轧、酸洗、冷轧开始,一直到镀锌工序本身,每个生产工序都会直接或间接影响到镀锌板的表面质量。
因此,要分析明确镀层中产生的缺陷的原因,采用有针对性的措施,积极避免可能出现的工件表面质量问题,对于提高产品成品率,降低消耗,减少生产成本具有十分重要的意义。
2.1 原料表面裂纹、皱皮、结疤由于国内各钢厂生产的钢材表面都还存在表面裂纹、皱皮、结疤、麻面等现象,严重的影响到钢材的受力,表面微裂纹、皱皮、结疤、麻面可经过打磨、补焊等方式修复后再使用。
为防止存在表面质量问题的材料流入到生产中,应从原材料采购、检验过程把好质量关。
在生产的各工序中发现有质量问题的材料,未经处理好的不能使用,经过层层把关,减少热浸锌后再返工造成的经济损失。
2.2 镀层表面出现漏镀和小黑点漏镀是热镀锌上较为严重的质量缺陷,在实际生产中应予避免。
根据GB/T139l2-2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌锌层技术要求及试验方法》的要求:漏镀面的总面积不应超过制件总面积的0.5%,每个漏镀面的面积不应超过l0cm2,否则应予重镀。
裸露斑点单个面积小于l0cm2,则可以采用热喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金等方法对漏镀面进行修复,富锌修复涂层能在钢的使用过程中给予钢材以牺牲阳极保护。
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制对热镀锌层表面的缺陷原因进行了分析，并根据生产实践提出一些控制表面缺陷的方法。
标签：热镀锌；镀层缺陷；缺陷控制热浸镀锌是提高钢铁抗大气腐蚀性能的有效方法之一，因其镀层性能优良、使用寿命长、作为保护层基本不维护而被广泛应用于输电铁塔、微波塔、高速公路护栏、路灯杆、电力金具等长期室外暴露的钢铁制件的防腐蚀。
热镀锌层表面有许多常见质量缺陷如漏镀、条状羽毛白花纹、镀层超厚、粗糙、灰暗、泪痕条纹、龟裂纹、晶体状凸起纹、“白锈”等，其影响因素较多，且控制相对较难。
对此，可以从加强工艺控制着手，辅以必要的工艺措施，以提高热镀锌表面质量。
下面就热镀锌层表面缺陷原因及控制方法进行分析：1、表面预处理表面预处理不好是造成漏镀（露铁）的主要原因。
钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀（露铁）。
另一种情况则是因酸洗过程中酸洗件比较集中、堆放密集、重量大等因素，造成欠酸洗和夹线，或因酸洗浓度过高使酸盐沉淀于表面、沟槽之中，不水洗或水洗不彻底，也很容易形成漏镀、虚镀现象。
再者，因溶剂老化、失效，加之在烘干过程中没有及时将工件摆开，或烘干时间较长使钢件表面出现二次微氧化、形成酸性铁盐覆盖在表面上时，也极易出现漏镀，特别是在相对湿度较大的气候和大雾天气时较为常见。
此种情况往往容易被忽视。
此外，采用溶剂热镀锌时，最常用的ZnCl2与NH4Cl混合水溶液的配比不正确时，没有形成共晶点，特别是在浓度过高的情况下，在支撑板焊接角缝圆形孔内极易出现夹灰性漏镀。
2、镀锌层厚度不够镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。
镀锌层厚度不够的原因如下。
（1）锌液温度的影响。
当锌液的温度低于430℃时，锌铁扩散速度低，不易生成足够的铁锌合金层，整个镀层就薄；当温度在460℃时锌层增厚，当温度继续升高，锌液变稀，锌层又变薄。
热浸镀锌中常见质量缺陷与防止
镀锌后再返工造成的经济损失。
２ ２００６ 年 我 厂 因 镀 锌 质 ３．２ 镀件表面小黑点及漏镀
量问题需处理的情况（ 如表 １）
漏镀是热镀锌上较为严重的质量 缺 陷 ， 应 予 避 免 。 ＧＢ／Ｔ１３９１２ － ２００２
由表 １ 可以看出， 镀锌中的质量缺 陷 给 企 业 造 成 了 不 少 经 济 损 失 。下 面 就 造成镀锌质量缺陷的原因进行分析。
３．２．６．５ 锌液不洁净 等 原 因 ， 会 将 碳 黑 、烧 焦 的 溶 剂 残 渣 、锌 灰 、锌 渣 等 夹 杂物在纯锌层中间及表面上形成黑点 及灰斑等， 应尽可能地减少杂质带入锌 锅， 定期对锌液进行净化、捞渣。
３．２．６．６ 镀锌工具将 溶 剂 擦 去 及 烧 掉， 使该处镀不上或镀锌工具与镀件碰 撞受力擦掉镀锌层。
铁合金层， 从而产生漏镀点（ 块） 。对欠 （ 即降低表面张力） ， 使锌液能很好地附
酸洗应采取延长酸洗时间， 酸洗时经常 着于钢件基体上， 顺利进行合金化过程。
翻动工件， 对锈蚀层厚的工件用机械铲
３．２．３．５ 涂上溶剂的钢 件 在 遇 到 锌
除方法进行预处理等， 以保证工件酸洗 液时， 溶剂气化而产生的气浪起到了清
镀锌常见缺陷的原因分析及解决办法
镀锌常见缺陷的原因分析及解决办法作者：王冲来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第08期摘要：通过本钢冷轧厂镀锌线常见的产品表面缺陷，进行控制参数优化，合理控制缺陷产生，减少不合格品的产生。
关键词：镀锌；表面缺陷；原因；解决方法近年来随着客户对产品质量要求的提高，因此对生产厂商在出厂的产品要求也在不断提高。
杜绝缺陷产品流入客户手中，也是提高市场竞争力的另一种体现。
目前镀锌常见缺陷的有以下几种：锌灰、锌层附着力差、露钢等缺陷。
这类缺陷大部分是可以解决的，现将镀锌机组常见的表面缺陷及处理方法介绍如下：1 常见表面缺陷及处理方法1.1锌灰缺陷锌灰：由于炉鼻子区域的锌液面不断挥发锌蒸气，锌蒸气在炉内较冷的区域凝结，随着时间延长逐渐长大。
由于震动、气流等不稳定因素逐渐长大的锌尘在自身重量的作用下松动掉落在带钢表面，附着在带钢表面形成合金层，该区域的带钢表面与锌液的润湿性较差，在带钢出锅后在带钢表面形成锌灰缺陷。
通过不断试验，优化工艺参数。
目前消除锌灰缺陷是可以实现的。
具体要求如下：①严格控制炉鼻子区域露点的温度，目前最佳范围-18℃―-20℃；②严格控制锌锅温度以及带钢入锌锅温度，减少新蒸气的挥发，锌锅温度控制在（455±2）℃；③严格控制锌液成分，锌锅中铝含量控制为（0.22±0.02）%。
1.2锌层附着力差热镀锌的目的是在钢板上形成耐腐蚀性能良好的保护层。
所以镀锌层的附着性能好坏，是热镀锌钢板性能的重要指标。
通过折叠试验、球冲试验、弯曲试验可检验考核镀锌层的韧性（裂纹）、镀锌层的附着性能（脱落）。
锌层附着力差，主要表现在带钢经过折叠后，锌层出现裂纹，严重时锌层与钢基发生点状脱落。
①由于退火炉漏气或还原条件不良，使带钢表面残留有未被还原的氧化物，或还原后被重新氧化，因此影响正常合金层的形成，而使镀层粘附性变坏；②正常的粘附中间层形成之后，由于恶劣的操作条件又使它遭到破坏，并因此生成了超厚的Fe-Zn合金层；③在生产操作中因温度、锌液中铝含量和浸时间控制不当，使中间粘附层没有来得及形成，从而造成镀层的粘附力下降；④清洗效果不好，表面残存大量的油脂、氧化铁皮退火炉参数未及时调整。
热镀锌表面亮点缺陷分析及控制
热镀锌表面亮点缺陷分析及控制摘要：热镀锌是一种常见的防腐涂层工艺，在工业生产中被广泛应用。
热镀锌表面的亮点缺陷是影响产品质量的重要因素之一。
本文对热镀锌表面的亮点缺陷进行了详细的分析和控制，包括缺陷形成机制、影响因素、检测方法和控制措施等方面的内容，并提出了未来研究的展望。
关键词：热镀锌、亮点缺陷、形成机制、影响因素、检测方法、控制措施正文：一、热镀锌表面亮点缺陷的形成机制热镀锌表面的亮点缺陷是由于锌液滴在钢板表面停留时形成的一种局部高亮度区域。
在镀锌过程中，锌液滴在钢板表面停留的时间是非常短暂的，一般在几十毫秒的时间内，因此热镀锌表面的亮点缺陷只发生在短暂的时间内。
在短暂的时间内，锌液滴会发生各种物理化学反应，形成不同形态的亮点缺陷，包括欧姆变色、凸起、凹陷、斑点等。
二、热镀锌表面亮点缺陷影响因素热镀锌表面亮点缺陷的形成不仅与镀锌工艺参数有关，还与钢板材质、表面质量、表面处理、气氛等因素有关。
其中，钢板表面质量是影响镀层质量的重要因素之一。
钢板表面的油污、氧化物和锈蚀等物质会影响锌液滴的形态和流动性，进而影响热镀锌表面的亮点缺陷。
表面处理和气氛的质量也会影响亮点缺陷的形成。
三、热镀锌表面亮点缺陷的检测方法热镀锌表面亮点缺陷的检测方法包括目视检查、显微镜检查、金相分析和电子显微镜分析等方法。
其中，显微镜和电子显微镜分析是目前比较常用的方法。
四、热镀锌表面亮点缺陷的控制措施热镀锌表面亮点缺陷的控制措施包括选用优质的钢板、提高表面质量、控制气氛质量、优化镀锌工艺参数等方面。
要控制热镀锌表面的亮点缺陷，需要将不同的控制措施结合起来，达到系统性、综合性的控制效果。
五、未来研究展望热镀锌表面亮点缺陷的控制是热镀锌工艺研究的一个重要方向。
未来的研究可以从以下几个方面入手：研究亮点缺陷的形成机制和影响因素；开发新的表面处理技术和气氛控制技术，提高表面质量和气氛稳定性；研究镀锌工艺参数与亮点缺陷的关系，以及优化工艺参数，控制亮点缺陷的形成。
热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施
热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施摘要：介绍了在热镀锌钢板生产过程中，钢板表面质量缺陷的种类，并就常见的表面质量缺陷进行了原因分析，并提出了相应的改善措施，对提高热镀锌带钢产品质量具有指导意义。
关键词：热镀锌；表面缺陷；改善措施近年来，随着镀锌板材在汽车、家电等领域的广泛应用，对镀锌钢板表面质量的要求也越来越高。
在生产实践中，因各种因素造成的镀锌钢板表面质量缺陷会对生产企业带来巨大的经济损失。
提高镀锌产品表面质量已成为各大冷轧生产企业管理工作的重点。
1 热镀锌钢板质量缺陷种类在实际生产过程中，热镀锌钢板质量缺陷包括：表面污染、色差、色斑、漏镀、锌渣粘附、凹坑、表面亮点、麻点、波纹、划伤及沉没辊条纹等，下面就一些常见的镀锌钢板表面缺陷产生的原因进行分析，并提出相应的改善措施。
2 常见的表面质量缺陷原因分析及改善措施2.1 表面凸点或黑斑由于基板表面划伤、粗糙度差异等缺陷，使得基板与锌液在不同部位所产生的合金反应具有较大差异。
虽然镀锌后可以填平部分缺陷，但基板表面差异仍能表现出来，形成薄厚不一的镀层，从而造成局部出现凸点。
同时基板表面缺陷对Zn-Fe合金的生长速度具有明显的促使作用，若Zn-Fe合金生长过快并透过镀层，便会在表面产生黑斑。
改善措施：提高基板表面质量，防止酸洗和轧制生产过程中对带钢造成的机械损伤，同时检查镀锌线入口段及炉区段设备的运行状况，以避免划伤来料。
2.2 漏镀由于各种原因使得基板局部浸镀时未浸润，造成该区域未形成镀层。
基板表面的污染物、轧制氧化铁皮、油污、锈迹等均会使局部浸润性降低，从而造成带钢漏镀；同时基板内含有C、Si、Mn、P等微量元素，在镀锌前对基板进行加热过程中，这些微量元素可能产生偏析，在基板表面形成氧化物，从而使表面浸润性降低。
如，当Si含量较高时，更容易出现漏镀、镀层表面表面光滑度差等缺陷。
改善措施：⑴提高原材料表面质量，避免设备液压油、润滑脂等对基板表面的污染；⑵通过对锌液成分调节以增强锌液的流动性和黏附力，以提高其浸润性。
冷轧热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施
冷轧热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施摘要：近年来，随着科学技术的不断发展，热镀锌钢的基本表面质量得到了显著提高，相应的热镀锌钢的表面质量也得到了提高。
但对于汽车覆盖件的生产，要求热镀锌钢板不能有缺陷，因此存在一定的技术难度。
其中，机械划伤等与基体表面有关的问题很容易通过涂层显现出来，同时，如果基体表面不干净，会严重影响涂层反应，同时还会出现漏镀点等涂层问题。
因此，分析和研究热镀锌板的表面缺陷及其处理方法具有重要意义。
关键词：冷轧热镀锌钢板；镀层表面；缺陷；解决措施一、冷轧镀锌板生产中的缺陷及原因（一）锌粒缺陷锌锅内的锌渣粘附在钢板表面，导致锌颗粒缺陷产生许多复杂的问题。
该缺陷是热镀锌产品常见的质量缺陷之一，在一定程度上影响热镀锌产品的外观和质量。
由于空气刀气流的影响，很容易产生一定的引力，吸收周围的灰尘，产生浮渣。
锌液氧化引起的锌颗粒缺陷。
底渣形成的主要原因是锌溶液中铁的浓度超过饱和浓度，铁与锌的结合导致铁锌合金的形成，从而导致沉淀。
锌颗粒缺陷的主要特征是在带材表面分布有各种各样的颗粒、晶粒或不规则形状。
同时，美国观光科学公司镀锌层表面的缺陷也造成了一定程度的损伤，加速了镀层表面的腐蚀程度。
根据一系列实验数据的结果，锌颗粒缺陷产生的主要原因是锌溶液中只含有少量的铝，而含有大量的铁，因此锌溶液中没有渣也没有渣。
（二）光整缺陷锌花整理产品在生产中存在多种缺陷。
一种是产品的平滑印刷，由于锌颗粒或锌皮附着在精整机的工作辊上，或工作辊有部分粗糙度差而形成规则的特殊平滑印刷，从而形成平滑印刷。
在粗轧辊的制造过程中，需要精轧机配合整个应用。
在轧制过程中，由于不同的表面加工工艺，轧辊和带材表面的平整度会有所不同，从而在轧制过程中产生“磨”的效果，会有越来越多的颗粒被磨碎。
因此，虽然在加工过程中喷射出的软水会冲走产品表面的磨粒，但大量的水和磨粒的混合物会在机器的进口处积聚。
如果以这种方式积累，会造成机械故障，对工人造成很大的影响。
热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施
热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施摘要：本文主要对热镀锌钢板镀层表面存在的诸如划伤、锌渣、气刀条痕、辊印、波纹和条纹等缺陷的产生原因及解决措施进行研究分析。
关键词：热镀锌钢板；镀层表面缺陷；划伤；气刀条痕；辊印引言近年来，汽车和家电工业对所用热镀锌板表面质量的要求越来越严格。
一要表面无缺陷，因为镀层的表面缺陷在涂漆后会显现出来；二要镀层的表面平坦，涂漆后漆膜光亮，即所谓高的鲜映性。
而影响热镀锌汽车板表面质量的主要缺陷有2种：（1）与镀锌工艺和锌锅设备有关的缺陷，如镀层中嵌进的锌渣等；（2）热镀锌生产线其他部分引起的缺陷，如划伤、压印等。
一、划伤缺陷及解决措施1.1基板划伤基板划伤是指由于轧机卷取等原因引起的冷轧基板表面划伤。
由于基板划伤处的锌铁反应速度明显高于正常表面，带钢经热镀锌后，基板上的缺陷将更为明显。
通过加强上道工序对来料质量的检查，完全可以杜绝有划伤的基板进入镀锌线。
1.2沉没辊划伤沉没辊划伤是带钢出锌锅后在上板面出现断续或连续的条状辊印印痕，若辊印较轻无手感可降级处理，如有手感则为划伤只能做废品处理，必须停机换辊。
分析认为：出现这种故障的直接原因是带钢与沉没辊之间相互接触运动中两者速度不同，辊系出现不转或转动不良，从而使带钢与辊体接触时产生相对滑动，使带钢表面被辊面划伤。
造成这一现象的原因是多方面的，由于沉没辊处于锌锅锌液中这一特殊位置，无传动设备，只是一个从动转向辊，完全靠工艺段的张力及摩擦力转动。
因此，它是由机械结构特殊性、生产工艺控制、沉没辊的安装与使用等因素共同或单一影响的结果。
解决方法：工艺方面的改进：（1）锌锅锌液温度控制在（460±5）℃，以增加锌液的流动性。
（2）随时控制和调整锌液的化学成分含量，一般铁含量控制在0.05%以下，铝含量应控制在0.15%~0.22%之间。
在生产薄带钢时由于张力较小，板面易出沉没辊划伤。
此时可适量加入铝锭以降低铁的含量，这样有利于降低锌液粘度，增加锌液流动性。
热镀锌修补工艺流程
热镀锌修补工艺流程热镀锌修补工艺是针对热镀锌涂层出现损坏或缺陷时进行修补的一种处理方法。
以下是热镀锌修补的工艺流程。
首先，确定需要修补的热镀锌涂层的损坏范围。
对于较小的损坏，可以局部修复；对于较大的损坏，可能需要重新镀锌处理。
然后，将需要修补的区域进行清理。
使用刷子或铲刀等工具清除修补区域上的尘土、泥沙和其他污垢，确保表面干燥和清洁。
接下来，进行焊接修补。
在损坏区域附近焊接一块与被修复表面相同材料的薄片，以增加修补区域的强度。
焊接时要注意控制焊接温度，避免过高温度对热镀锌涂层造成影响。
修补焊接完成后，使用砂纸或钢丝刷进行研磨和打磨，将焊接处与周围热镀锌涂层进行平整处理。
研磨时要注意不要过度磨损热镀锌涂层，以免造成新的损伤。
随后，进行除锈处理。
在修补区域上涂抹除锈剂，去除焊接过程中产生的氧化物和锈迹，并清洗干净。
然后，涂上锌酸盐底漆。
底漆能够提供良好的黏附力，增加修补区域与原有热镀锌涂层的连接强度。
底漆通常需要涂刷两遍，确保均匀覆盖修补区域。
底漆干燥后，涂上热镀锌涂层。
使用热镀锌喷涂设备将热镀锌材料均匀涂覆在修补区域上。
喷涂时要注意控制涂料的厚度和均匀性，以保证修补区域与周围热镀锌涂层的一致性。
最后，进行光洁度检验。
使用目视或仪器检测修补区域的表面质量，确保修补后的热镀锌涂层的平整度和光洁度符合要求。
总结来说，热镀锌修补工艺流程包括清洁、焊接修补、研磨打磨、除锈处理、底漆涂刷、热镀锌涂层喷涂和光洁度检验几个主要步骤。
通过这一流程进行修补，可以有效保护热镀锌涂层的完整性和延长使用寿命。
热镀锌漏镀缺陷分析及防护
热镀锌漏镀缺陷分析及防护摘要：热镀锌作为传统工艺，已较成熟，但因不同制造商生产条件不同，造成产品质量也不同，而漏镀是最常见质量问题。
基于此，本文重点论述了热镀锌漏镀原因及防治措施。
关键词：热镀锌；漏镀；原因；措施热镀锌是保护金属不受腐蚀最常用方法，镀锌板广泛应用于工业和民用等领域。
我国常应用的热镀锌工艺包括美钢联法及改良森吉米尔法。
改良森吉米尔法中，燃烧系统复杂，因存在无氧化明火加热段，易发生热镀锌漏镀状况。
为解决这类缺陷，需分析漏镀的原因，并制定具体控制措施。
一、热镀锌简介热镀锌也称热浸锌或热浸镀锌，保护金属免受腐蚀的一种有效方法，是将防锈钢件浸入约500℃的锌液中，并在钢件表面附着一层锌。
其作用为：①处理成本低：使用热镀锌防腐比漆料涂层成本低。
②节省时间：镀锌比其他涂层施工快，避免安装后工地涂刷时间。
③可靠性：热锌与钢之间的冶金联系成为钢表面的一部分，使镀层更安全可靠。
④镀层韧性强：镀锌层形成独特冶金结构，能承受运输与使用的机械损伤。
⑤安全保护：镀件各部分均能镀锌处理，甚至凹陷、尖角、隐藏区域也得到保护；⑥经久耐用：热渍锌也被用来在热浸时使金属钢件镀锌，具有较强附着力，不易脱落。
热镀锌管虽会发生锈蚀，但可能会在很长一段时间内满足技术和卫生要求，问题不大。
热镀锌是减缓钢材环境腐蚀最有效方法之一，将表面清洗和活化的钢件浸在锌液中，经铁锌间反应及扩散，在钢件表面涂上锌合金镀层。
与其他金属保护方法相比，热浸镀锌工艺具有将镀层物理屏障与电化学保护相结合优点，镀层与基体结合强度、镀层密度、耐久性、免维护、经济性及对产品形状和尺寸适应性提供了重要优势。
长期以来，热镀锌工艺因其施镀成本低、保护性好等优点备受人们青睐。
二、漏镀缺陷的宏观特征经长时间生产监控，发现热镀锌钢板漏镀缺陷分为：①Ⅰ类漏镀缺陷：一级涂层缺陷:随机分布在带钢表面，缺陷长度与带钢运动方向一致，边缘不规则，上部被涂有不良锌层覆盖，下部能见椭圆形漏镀，整体为柳叶状。
浅析热镀锌板镀层缺陷问题
浅析热镀锌板镀层缺陷问题近年来，随着科学技术的不断发展，热镀锌基本的表面质量得到明显提升，同时热镀锌钢板相应镀层表面质量也得到一定改进。
但是，对于生产汽车所应用的面板而言，要求热镀锌钢板必须不存在缺陷，因此存在一定技术难度。
其中机械划伤等相关基板表面问题比较容易透过镀层展现出来，同时基板的表面若是清洗不干净，也会严重影响镀层反应，同时产生漏镀点等多种镀层问题。
对此，分析与研究热镀锌板镀层表面缺陷和处理方式有着深远意义。
1 热镀锌板镀层的表面缺陷1.1 锌锅辊引发的划伤锌锅辊造成的划伤为镀锌产品划伤的重要原因，其占据划伤问题的大部分。
一般情况下，锌锅辊主要由沉没辊和校正辊及稳定辊构成，其处在锌液中比较特殊的位置，并不利于设置电机实现传动，对此许多锌锅辊都是被动辊，主要利用钢表面和锌锅辊的棍面间摩擦力实现锌锅辊和带钢的同速转动。
但是因为锌液的成分发生变化与锌锅辊的应用等相关要素的影响，导致带钢和沉没辊间由于传动摩擦力不足产生相对滑动，进而使锌锅辊出现划伤问题。
1.2 气刀条痕问题若是气刀喷嘴出现局部堵塞时，就会使带钢相应位置的锌层过后，产生条痕。
条痕的产生一般是由于生产线速度出现较大变化时气刀的压力发生突然变化，导致锌液飞溅，从而堵塞气刀，或是气刀距离带钢的间距相对比较小，而且来料瓢曲和带钢的受热不均匀及带钢的张力过小等都会导致带钢的刮气刀产生堵塞，从而出现条痕。
对此，工作人员应该在生产线的升降度过程中有效控制幅度，同时注重来料的板形，若是板形相对比较差，就要及时把气刀间距进行调大，并且经过对张力和稳定辊完成合理调节，确保带钢可以在气刀喷嘴的中间获取一个相对良好的平直度，避免带钢的刮气刀产生堵塞。
若是产生气刀条痕应该在焊缝迅速打开气刀，应用专业设备完成清理。
1.3 漏镀点漏镀点主要指热浸镀的过程中不完全浸润所出现的未镀区域。
在进行热镀锌的过程中，唯有彻底消除基板轧制的氧化铁皮和氧化物及清洗液，同时露出相对清洁的基板表面，才可以确保良好的浸润性。
镀锌结构焊接质量缺陷及处理方法
镀锌结构焊接质量缺陷及处理方法镀锌结构焊接是一种常见的钢结构连接方式，但在实际应用中常会出现质量缺陷。
本文将探讨常见的质量缺陷及其处理方法。
1. 缺陷一：热裂纹热裂纹是镀锌结构焊接过程中常见的质量缺陷。
热裂纹通常发生在焊接过程中由于材料热应力超过了其可承受范围而引起的裂纹。
处理方法：- 选用低热应力的焊接工艺；- 控制焊接速度，避免过快或过慢；- 使用预热和后热处理来改善焊接区域的温度分布。
2. 缺陷二：气孔气孔是另一种常见的质量缺陷，通常由于焊接过程中未能有效排除气体而形成。
处理方法：- 保持焊接区域干燥，避免水分和油脂进入；- 控制焊接电弧的稳定性，减少气孔的产生；- 使用合适的焊接材料，避免含有氧化物等杂质。
3. 缺陷三：氢致脆性氢致脆性是指在焊接过程中，由于吸入了过多的氢气而导致焊接区域脆性增加的现象。
处理方法：- 控制焊接材料的含氢量，避免使用过多潮湿或含水的焊接材料；- 采用适当的预热和后热处理方式，减少氢气的聚集；- 使用氢含量较低的保护气体进行焊接。
4. 缺陷四：焊接变形焊接过程中会产生热变形和收缩变形，导致焊接结构的形状发生变化。
处理方法：- 使用适当的焊接序列和顺序，减少焊接变形；- 控制焊接过程中的温度分布，避免过热和过冷；- 使用焊接夹具和临时支撑来限制焊接变形。
综上所述，针对镀锌结构焊接质量缺陷，通过选用合适的焊接工艺、控制焊接参数，以及采用适当的预热和后热处理等方法，可以有效减少和处理这些质量缺陷。
这些方法的应用有助于提高焊接质量，确保镀锌钢结构的稳定性和可靠性。
热镀锌板质量缺陷分析(1)
镀层质量缺陷
为什么厚板入锌锅温度要低一些
厚板因其本身体积大，热含量很高，带钢横断面 上的温度分布不易均匀，其内芯温度一般要高出表面温 度，这种现象称为核心热。带钢存在核心热直接影响到 高温计测温的准确度，因为实际测量温度仅仅是带钢表 面温度，与内芯温度差别较大，造成检测到的温度低， 实际温度高的现象。而且这个核心温度可以一直维持到 带钢出锌锅，铁锌化合物层将继续长大。另外厚板的板 温对锌锅温度影响很大，极易使锌锅温度超出范围。这 些因素导致铁锌化合物层超厚，产生灰色镀层类的缺陷。
美钢联法立式炉
热镀锌简介
感应加热炉
感应加热通过电磁感应的方式直接 对带钢加热，加热速度非常快，生 产效率高，炉区设计短小紧凑，加 热后采用电辐射管保温，炉内气氛 纯净，氢气需求量较小，立式炉的 设计避免带钢在炉内变形，由于采 用直接加热的方式，对带钢的厚度 适应性很强，优势显而易见。
感应加热的整个过程包括三次能量 转换：最初，由交变电源供给的电 能，通过感应线圈回路转变为磁场 能量；然后磁力线切割金属导体， 产生感应电流而将磁场能量转化为 电能；最后电能克服金属内部电阻 又转化为热能，实现对金属的加热。 这就是电，磁，热能的转化过程。
镀层质量缺陷
一般情况下两种作用都有，有时泵吸作用强些，有时振动作用强些。薄板时速 度较快，振动作用强些；厚板时速度较慢，泵吸作用强些。炉鼻灰是有限的， 一片灰或渣被吸走，就会有较长一段时间锌液面是洁净的，直到后继的灰或渣 再次出现。所以这种缺陷是周期性出现，但又没有准确的周期。
镀层质量缺陷
钢带表面落灰
镀实锌—不但保证镀层牢固附着还要保证镀层与钢板之间
热镀锌工厂爆炸后续处理措施
热镀锌工厂爆炸后续处理措施近日，某热镀锌工厂发生了一起严重爆炸事故，造成了严重的人员伤亡和环境污染。
这起事故引起了社会各界的广泛关注，同时也对相关部门的应急处理和事故后续处理提出了严峻考验。
在这样的情况下，我们有必要对热镀锌工厂爆炸后续处理措施进行深入探讨，以期能够更好地应对类似事件的发生，并尽可能减少事故造成的损失。
首先，针对人员伤亡和医疗救治方面，应当立即启动应急预案，全力救治伤员。
对于轻伤员，应当及时进行伤情评估，并进行相应的治疗和康复工作；对于重伤员和重伤员，应当立即转运至医院进行抢救和治疗。
同时，应当组织专业医疗队伍，全力以赴，确保伤员得到最及时、最有效的救治。
其次，针对环境污染问题，应当立即启动环境监测和应急处置工作。
对于爆炸事故造成的废气、废水和固体废物，应当立即进行监测和处置，以防止环境污染的扩散和加剧。
同时，应当组织专业团队，对事故现场进行彻底清理和修复，恢复环境的原貌。
再次，针对事故原因和责任追究问题，应当成立专门的事故调查组，并对事故的原因进行深入调查和分析。
对于存在安全隐患和责任追究问题的企业和相关部门，应当依法予以严肃处理，以借鉴事故教训，加强安全管理，防范类似事故的再次发生。
最后，针对事故的应急处理和后续处理工作，应当及时总结经验，完善应急预案和应急救援体系。
同时，应当加强事故应对能力和应急处置能力的建设，提高各类突发事件的应对能力和处置水平。
综上所述，热镀锌工厂爆炸后续处理措施是一项重要的工作，需要各方共同努力，全力以赴。
只有在各方的通力合作下，我们才能更好地应对突发事件，保障人民群众的生命财产安全，维护社会的稳定和和谐。
希望相关部门能够高度重视这一工作，全力以赴，做好热镀锌工厂爆炸后续处理工作，为事故的善后工作做出积极贡献。
热镀锌生产安全事故
热镀锌生产安全事故随着工业的发展，热镀锌作为一种常见的表面处理工艺，在建筑、交通、电力等领域得到广泛应用。
然而，热镀锌生产过程中存在一定的安全隐患，一旦发生事故，将会对生产环境和员工的安全造成严重威胁。
本文将以热镀锌生产安全事故为话题，探讨其原因、影响以及预防措施。
热镀锌生产安全事故的原因主要包括以下几个方面：一是设备故障。
热镀锌生产过程中需要使用大量的设备，如镀锌槽、烘箱、脱脂槽等。
这些设备长期运行，存在老化、磨损等问题，一旦发生故障，将会导致事故的发生。
二是操作不当。
热镀锌生产需要进行多个环节的操作，如脱脂、酸洗、镀锌等。
如果操作人员没有经过专业培训或者不按照操作规程进行操作，将会增加事故的风险。
三是材料质量问题。
热镀锌生产需要使用锌粉、酸液等材料，如果这些材料质量不合格或者存放不当，将会引发事故。
例如，锌粉的存放过程中如果发生自燃，将会导致火灾事故的发生。
热镀锌生产安全事故的影响主要表现在以下几个方面：一是人身伤害。
热镀锌生产事故可能导致操作人员、维修人员等人员受伤甚至死亡。
例如，镀锌槽破裂、酸液泄漏等情况都有可能对人身安全造成威胁。
二是环境污染。
热镀锌生产过程中会产生大量的废水、废气和废渣，如果处理不当，将会对周边环境造成严重污染。
例如，废水中含有重金属离子，如果排放到水源地将会对水环境造成严重破坏。
三是经济损失。
热镀锌生产事故不仅会导致设备的损坏，还会造成生产中断，给企业带来巨大的经济损失。
同时，事故后的赔偿和处理费用也将成为企业的负担。
为了预防热镀锌生产安全事故的发生，可以采取以下措施：一是加强设备维护。
定期对热镀锌生产设备进行检查和维护，及时更换老化、磨损的部件，确保设备正常运行。
二是加强操作培训。
对参与热镀锌生产的操作人员进行专业培训，使其熟悉操作规程，掌握安全操作技能。
三是加强材料管理。
严格按照规定采购、存储和使用热镀锌生产所需的材料，确保材料质量合格，避免安全隐患。
四是建立完善的安全管理制度。
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缺陷及处理
1．锌层脱落
产生原因：
原板方面。
（1）钢质为硅镇静钢或铝镇静钢；（2）钢卷存放时间太长，造成表面严重氧化；（3）钢经硅酸钠脱脂，留有硅化物膜；（4）原板表面专门涂过防锈油；（5）冷轧时乳化液太脏，一层黑油泥留在原板表面。
炉子方面。
（1）煤气热值偏低，使预热炉燃烧出氧化气氛；（2）预热炉炉内压偏低接近于零时，空气由炉口吸入炉中，造成带钢氧化；（3）预热炉中空气和煤气比例调剂系统失控，造成炉中氧化气氛；（4）辐射管破裂，氧气进入还原炉中；（5）保护气体露点太高，不符合工艺要求；（6）保护气体氧含量过高，不符合工艺要求；（7）保护气体氢气含量偏低，不合工艺要求；（8）炉子密封性差，有氧气渗入炉子中；（9）带钢入锌锅温度偏低；（10）预热炉的炉温偏低，油脂挥发不充分。
镀锌方面。
（1）锌锅中铝含量偏低（2）速度太快，氧化铁皮还原不充分；（3）带钢在锌液中停留时间太短，未来得及形成五铝化二铁中间媒介层；（4）锌层太厚。
消除方法
（1）采用沸腾钢镀锌；（2）原料卷存放时间不超过30天；（3）采用棕榈油轧制不经脱脂直接镀锌；（4）经过涂防锈油的板卷采用不含硅化物和碱类脱脂后镀锌；（5）乳化液中不能混入液压油、润滑油及其他脏物，板面要清洁，用手摸的时候不见黑；(6) 煤气热值保持7.6吉焦/N㎡（7）炉压40-80pa;(8)空气过剩系数0.95-0.97；（9）发现辐射管破裂要及时更换；（10）保护气体露点为-40℃；（11）保护气体氢含量15%；（12）保护气体中氧的含量小于7个PPM；（13）用火把检查炉子密封性，发现泄露处，立即处理；（14）带钢入锌锅温度不低于420℃；（15）预热炉炉温不低于1000℃，煤气总量（预热炉+还原炉）不小于160米/吨镀锌板；（16）锌锅中锌含量不低于0.15%；（17）严格执行生产率表；（18）调整气刀高度、距离、喷嘴、杜绝局部锌层厚。
2.露钢
产生原因
（1）原料板卷遇水，局部产生红锈；（2）原料板卷存放过久，边部严重氧化；（3）原料板表面有凹坑，凹坑处被乳化液中污垢填平，镀锌后凹坑处出现露钢；（4）轧钢时有氧化铁皮压入；（5）炉门漏水；（6）快冷器漏水；（7）辐射管破损漏空气；（8）炉温偏低；（9）炉中氧气未赶净，还原不充分；（10）原板局部粘污了甘油、润滑油等其他脏物。
消除方法
（1）原板发现有局部红锈、铁皮压入、黑灰凹坑点、油污染，严重乳化液黑斑等缺陷一律拒绝镀锌；（2）开机前炉内至少提前通氢5小时；（3）开机前先用废卷拉料，待预热炉温超过1000℃、还原炉温超过850℃、冷却段超过400℃，才准转入正常料镀锌；（4）炉门和快冷却器漏水是要毫不迟疑地停机处理。
3.气刀条痕
产生原因
（1）气刀喷嘴有损伤；（2）气刀喷嘴缝隙局部被堵塞；
消除方法
（1）把损伤的缺口用油石打磨圆滑，去除突然拐点，若缺口太大时就更换喷嘴；（2）用特制刮刀把缝隙中锌块刮出来；
4.镀锌前划伤
产生原因
（1）五机架连轧时，下导板或下辊护板划伤（2）镀锌入口段的五辊粗矫机辊面划伤；（3）
入口段导板划伤；（4）入口活套托辊划伤；（5）带钢在入口活套跑偏，被托臂辊划伤；（6）炉底辊不转；（7）炉鼻中有异物；（8）冷却段电阻带翘起；（9）沉没辊车沟槽未经磨光；（10）沉没辊不转；（11）稳定辊不转。
消除方法
（1）冷轧卷有划伤拒绝镀锌；（2）改善板形，使带钢顺利通过导板；（3）保证各滚道的托辊转动；（4）控制带钢在1号活套跑偏；（5）更换不转的炉底辊；（6）使用专用捞灰勺把炉鼻子中浮在锌液面上的废砖捞出来；（7）停炉时把翘起的电阻带去除更新；（8）车沟槽后的沉没辊必须磨光后再用；（9）必须保证沉没辊和稳定辊转动。
5.锌后划伤
产生原因
（1）各滚道的托辊不转；（2）带钢不对中运行，在垂直风箱、合金化炉出入口导管等处擦伤（3）板型太差在气刀和各导板处划伤；（4）剪切线磁力皮带损，导向槽擦带钢；（5）上磁力皮带机械故障不能调宽度；（6）曲柄飞剪下刀架护板翘起
6.钝化斑点
7.厚边
8.锌粒
9.光整花
10.宽度偏差
11.压印
12.浪边
13.白锈
二、生产中的事故及处理
1.断带
2.带钢在锌锅中跑偏
3.烧焊轮
4.锌锅超温
5.炉底辊不转
6.焊机故障
7.沉没辊、稳定辊不转
8.涂油机故障
9.锌液烫伤
10.钝化液污染环境
11.炉子区域人身事故
12.焊接时火花烫伤。