车间作业计划与控制教材(PPT 89页)
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车间作业计划与控制
车间作业计划与控制
8.1 基本概念
l 基本术语：
¡ 工作中心的特征和重要性。 ¡ 有限负荷方法和无限负荷方法。 ¡ 前向排序和后向排序：
l 前向排序：是指系统接受一个订单后，对订单所需作业 按照从前往后的顺序进行排序。前向排序可以告诉我们 订单能够完成的最早时间。
l 后向排序：从未来的某个日前（交货期）开始，从后向 前安排所需作业工作。后向排序告诉我们，为了按规定 日期完成一个作业所必须的最晚开工时间。
车间作业计划与控制
2020/12/19
车间作业计划与控制
简介
在生产计划与控制系统中，生产作业 计划是将物料需求的结果转换成可以执行 的作业活动。
生产计划是以订单的形式下达到生产 车间。在执行订单的过程中，还必须对执 行订单的情况进行跟踪控制，这就是生产 控制的主要任务。
车间作业计划与控制
简介
l 8.1 基本概念 l 8.2 车间作业排序 l 8.3 车间调度 l 8.4 车间控制
1. 先到先服务（First Come First Served, FCFS）
根据订单达到加工中心的先后顺序执行加工作业，先到先加工。
2. 最短作业时间（Shortest Operation Time, SOT）
也称最短加工时间，先安排加工时间最短的，其次安排第二短的， 依次类推。
3. 剩余松弛时间（Slack Time Remained, STR） l 剩余松弛时间是指交货期前所剩余的时间减去剩余的加工 时间所得的差值，剩余松弛时间越小，越有可能延期，故 STR最短的任务应最先加工。
车间作业计划与控制
8.2 车间作业排序
l 有关符号 Ji ——零件i， i =1, 2, 3, ... , n。 Mj——机器j， j =1, 2, 3, ... , n。 pij ——Ji在Mj上加工时间，Ji的总加工时间Pi=∑ pij。 ri ——Ji的到达时间，指Ji从外部进入车间，可以开始加工的最早时间。 wij ——Ji在进行第j道前的等待时间，Ji的总等待时间Wi=∑ wij。 di ——Ji的完工期限。 Ci ——Ji的完工时间， Ci = ri + ∑（ wij + pij）= ri + Wi + Pi 。 Cmax——最长完工时间， Cmax =max{Ci }。 Fi ——Ji的流程时间，即零件在车间的实际停留时间， Fi = Ci- ri =Wi + Pi 。 Fmax ——最长流程时间，Fmax =max{Fi }。 Li ——Ji的延迟时间，Li = Ci – di。当Li 〉0，说明实际完工时间超过完工期限； 当Li 〈0，说明提前完工；当Li =0，说明按期完工。 Lmax ——最长延迟时间，Lmax =max{Li }。
8.1 基本概念
l 基本术语：
¡ 工作中心的特征和重要性。 ¡ 有限负荷方法和无限负荷方法。 ¡ 前向排序和后向排序：
l 前向排序：是指系统接受一个订单后，对订单所需作业 按照从前往后的顺序进行排序。前向排序可以告诉我们 订单能够完成的最早时间。
l 后向排序：从未来的某个日前（交货期）开始，从后向 前安排所需作业工作。后向排序告诉我们，为了按规定 日期完成一个作业所必须的最晚开工时间。
车间作业计划与控制
2020/12/19
车间作业计划与控制
简介
在生产计划与控制系统中，生产作业 计划是将物料需求的结果转换成可以执行 的作业活动。
生产计划是以订单的形式下达到生产 车间。在执行订单的过程中，还必须对执 行订单的情况进行跟踪控制，这就是生产 控制的主要任务。
车间作业计划与控制
简介
l 8.1 基本概念 l 8.2 车间作业排序 l 8.3 车间调度 l 8.4 车间控制
1. 先到先服务（First Come First Served, FCFS）
根据订单达到加工中心的先后顺序执行加工作业，先到先加工。
2. 最短作业时间（Shortest Operation Time, SOT）
也称最短加工时间，先安排加工时间最短的，其次安排第二短的， 依次类推。
3. 剩余松弛时间（Slack Time Remained, STR） l 剩余松弛时间是指交货期前所剩余的时间减去剩余的加工 时间所得的差值，剩余松弛时间越小，越有可能延期，故 STR最短的任务应最先加工。
车间作业计划与控制
8.2 车间作业排序
l 有关符号 Ji ——零件i， i =1, 2, 3, ... , n。 Mj——机器j， j =1, 2, 3, ... , n。 pij ——Ji在Mj上加工时间，Ji的总加工时间Pi=∑ pij。 ri ——Ji的到达时间，指Ji从外部进入车间，可以开始加工的最早时间。 wij ——Ji在进行第j道前的等待时间，Ji的总等待时间Wi=∑ wij。 di ——Ji的完工期限。 Ci ——Ji的完工时间， Ci = ri + ∑（ wij + pij）= ri + Wi + Pi 。 Cmax——最长完工时间， Cmax =max{Ci }。 Fi ——Ji的流程时间，即零件在车间的实际停留时间， Fi = Ci- ri =Wi + Pi 。 Fmax ——最长流程时间，Fmax =max{Fi }。 Li ——Ji的延迟时间，Li = Ci – di。当Li 〉0，说明实际完工时间超过完工期限； 当Li 〈0，说明提前完工；当Li =0，说明按期完工。 Lmax ——最长延迟时间，Lmax =max{Li }。
第八章 生产作业计划与生产控制PPT课件
2 20 460
装配复杂产品
中
间
机加工（耐
休
久工具）
息
机加工（短
期工具）
热处理等
2 30 450 4 40 440 6 60 420 6 60 420
P201
间断流水线作业指示图表的编制
步骤一 ：确定看管期
看管期
是指在间断流水线上，工人重复 地依次看管其所使用设备的时间间隔。
T
看管期
Q
r
节拍
看管期产量
T
Qik
ti
(k1,2,,Si 1)
QinQQik(Si 1) (nSi)
负各 ik 1 (k1,2,,Si 1)
荷工
为作 地 的
in
Qinti T
(nSi)
步骤三：计算看管期内各工作地工作 时间长度
Tik Qikti
工序的单件工时
工序i的第k个工作 地的看管期产量
工序i的第k个工作 地的工作时间长度
A、所用数据应经过深入的分析和必要的计 算，要有充分的科学根据； B、各种“期”和“量”要互相配合，协调 一致，客观反映合理组织生产的要求； C、对劳动力、设备、生产负荷等要进行试 算平衡，充分挖掘潜力，合理利用生产能力； D、要便于管理，易于为计划人员所掌握。
3. 流水生产的期量标准
（1）节拍：r = Fe / N——反映流水线的生产速度，
步骤二 ：确定看管期内各工作地的产量及 工作地负荷率
设工序i的工作地数为Si，第i道工序的负荷率为 i 。
当Si=1时，则：：
i
Qiti T
当Si>1时，可按两种情况分配看管期产量：
（1）看管期产量在各工作地间平均分配，即：
制造业作业计划与控制PPT课件
第八章 制造业作业计划与控制
.
1
生产任务的最终落实
• MRP确定各车间的零部件投入出产计划，将全 厂性的产品出产计划变成了各车间的生产任务。
• 各车间要将车间的生产任务变成各个班组、各 个工作地和各个工人的任务。
• 将任务安排到工作地，牵涉到作业计划。
• 生产作业计划是安排零部件（作业、活动）的 产出数量、设备以及人工使用、投入时间及产出 时间。
.
12
• 如果这三项工作都在等待进行磨削加工，之后他们要进行 抛光才能最后交货，则下图表示了三种工作在两种不同设 备上的所需时间、时间安排和现在的进度。这种形式的甘 特图就称为机器图，它描述不同工作在每一台机器上的工 作次序，也可被用来管理生产进度。
.
13
五、作业排序方案的评价标准
• 1.工作流程时间
.
2
编制作业计划要解决的问题
• 由于每台机器都可能被分配了多项任务，就带来了 零件在机器上加工的顺序问题。
• 编制作业计划要解决先加工哪个工件、后加工哪个 工件的加工顺序问题
• 确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间
3
第一节 排序问题的基本概念
• 一、名词术语
• 排序：确定工件在机器上的加工顺序。
• 3.在制品库存（WIP）
• 在制品是对介于原材料和成品之间的生产过程中 的产品的称谓。一个工件正从一个工作地移向另 一个，由于一些原因被拖延加工，正在被加工或 放置于零件库中，都可以看作在制品库存。
• 4.利用率
• 用一台机器或一个工人的有效生产时间占总工作 时间的百分比来表示。
.
15
六、优先调度规则
早时间 • di为Ji的完工期限 • Ci为Ji的完工时间 • Cmax为最长完工时间 • Fi为Ji的流程时间，即工件在车间的实际停留时间 • Fmax为最长流程时间 • Li为工件的延迟时间 • Lmax为最长延迟时间
.
1
生产任务的最终落实
• MRP确定各车间的零部件投入出产计划，将全 厂性的产品出产计划变成了各车间的生产任务。
• 各车间要将车间的生产任务变成各个班组、各 个工作地和各个工人的任务。
• 将任务安排到工作地，牵涉到作业计划。
• 生产作业计划是安排零部件（作业、活动）的 产出数量、设备以及人工使用、投入时间及产出 时间。
.
12
• 如果这三项工作都在等待进行磨削加工，之后他们要进行 抛光才能最后交货，则下图表示了三种工作在两种不同设 备上的所需时间、时间安排和现在的进度。这种形式的甘 特图就称为机器图，它描述不同工作在每一台机器上的工 作次序，也可被用来管理生产进度。
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13
五、作业排序方案的评价标准
• 1.工作流程时间
.
2
编制作业计划要解决的问题
• 由于每台机器都可能被分配了多项任务，就带来了 零件在机器上加工的顺序问题。
• 编制作业计划要解决先加工哪个工件、后加工哪个 工件的加工顺序问题
• 确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间
3
第一节 排序问题的基本概念
• 一、名词术语
• 排序：确定工件在机器上的加工顺序。
• 3.在制品库存（WIP）
• 在制品是对介于原材料和成品之间的生产过程中 的产品的称谓。一个工件正从一个工作地移向另 一个，由于一些原因被拖延加工，正在被加工或 放置于零件库中，都可以看作在制品库存。
• 4.利用率
• 用一台机器或一个工人的有效生产时间占总工作 时间的百分比来表示。
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15
六、优先调度规则
早时间 • di为Ji的完工期限 • Ci为Ji的完工时间 • Cmax为最长完工时间 • Fi为Ji的流程时间，即工件在车间的实际停留时间 • Fmax为最长流程时间 • Li为工件的延迟时间 • Lmax为最长延迟时间
生产运作管理(生产作业计划与控制)PPT课件
-
二、期量标准
期量标准是指对产品在生产过程中的期限和数量所规定 的标准。它是编制生产作业计划的重要依据，又称作业计 划标准。
生产类型不同，制定期量标准的内容和方法不同。 大批量生产类型：节拍、在制品定额等； 成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、 在制品定额等； 单件小批生产：产品生产周期、产品装配指标图表等。
-
1、以量定期法
①最小批量法
Qmin
tk KR tp
Q min——最小批量； tk——设备调整时间； tp—工序单件加工时间； KR——设备调整允许损失系数
-
表6-1是一般情况下KR的参考值
工件价值
低 中 高
大批 0.02 0.03 0.05
生产类型
中批 小批
0.03
0.05
0.05
0.08
0.08 0.1～0.15
该厂在过去的生产经营中，绝大部分产品都是按订单组织生产的。 该厂一贯重视优先发展产品开发和设计。近几年来，整个柴油机 发动机制待业出现了减少发动机种类，提高产品标准化的趋势。 为了适应市场竞争需要，该厂的工程设计部门已着手实施发动机 的标准化系统化工程，但该厂的制造部门则没有做多大的改进工 作，仍按工业专业化的方式组织生产。采用这种生产方式的最大 问题就是成本高、生产周期长。
-
出产提前期的计算公式如下：
Toit TIN i1TSA i
TINi+1—某制品第i+1工艺阶段（i阶段的后续阶段）投入提前期； TSAi—某制品i与i+1工艺阶段间的保险期。 当前的两工艺阶段的生产间隔期不等时，其出产提前期的计算公式
T oi tTIiN 1 T SiA (T JiG T Ji G 1)
二、期量标准
期量标准是指对产品在生产过程中的期限和数量所规定 的标准。它是编制生产作业计划的重要依据，又称作业计 划标准。
生产类型不同，制定期量标准的内容和方法不同。 大批量生产类型：节拍、在制品定额等； 成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、 在制品定额等； 单件小批生产：产品生产周期、产品装配指标图表等。
-
1、以量定期法
①最小批量法
Qmin
tk KR tp
Q min——最小批量； tk——设备调整时间； tp—工序单件加工时间； KR——设备调整允许损失系数
-
表6-1是一般情况下KR的参考值
工件价值
低 中 高
大批 0.02 0.03 0.05
生产类型
中批 小批
0.03
0.05
0.05
0.08
0.08 0.1～0.15
该厂在过去的生产经营中，绝大部分产品都是按订单组织生产的。 该厂一贯重视优先发展产品开发和设计。近几年来，整个柴油机 发动机制待业出现了减少发动机种类，提高产品标准化的趋势。 为了适应市场竞争需要，该厂的工程设计部门已着手实施发动机 的标准化系统化工程，但该厂的制造部门则没有做多大的改进工 作，仍按工业专业化的方式组织生产。采用这种生产方式的最大 问题就是成本高、生产周期长。
-
出产提前期的计算公式如下：
Toit TIN i1TSA i
TINi+1—某制品第i+1工艺阶段（i阶段的后续阶段）投入提前期； TSAi—某制品i与i+1工艺阶段间的保险期。 当前的两工艺阶段的生产间隔期不等时，其出产提前期的计算公式
T oi tTIiN 1 T SiA (T JiG T Ji G 1)
车间工作计划和工作安排PPT
车间概况
车间类型
机械加工、电子装配、化工合 成等。
设备情况
设备型号、数量、运行状态等信息 。
人员构成
技术人员、操作人员、管理人员等 。
02
车间工作计划
日常生产计划
01
02
03
制定生产计划
根据市场需求和订单情况 ，制定合理的生产计划， 包括生产目标、生产进度 和生产排程等。
优化生产流程
通过对生产流程的优化和 改进，提高生产效率和质 量，降低生产成本。
建立技能评定机制
定期对员工技能进行评 定，根据评定结果进行 奖励或提供培训机会。
06
结论与展望
工作总结与经验积累
生产效率提高
通过优化生产流程和减少生产事故，我们成功提高了生产 效率。
产品质量提升
通过加强质量管理和员工培训，产品质量得到了显著提升 。
设备维护改进
通过对设备进行预防性维护和检修，减少了设备故障率。
下一步工作计划与目标
优化生产工艺
计划对现有生产工艺进行改进，以提高生产 效率。
提升员工技能
计划开展员工技能培训，提高员工技能水平 。
拓展市场份额
计划加大市场推广力度，扩大市场份额。
THANKS
感谢观看
05
车间工作优化建议
提高生产效率的建议
优化生产流程
通过分析生产流程中的瓶颈和低效环节，采取改进措施，提高生 产效率。
引入自动化设备
采用自动化程度更高的设备和工具，减少人工操作，降低出错率。
强化员工技能培训
定期开展技能培训和操作规范培训，提高员工技能水平。
降低设备故障率的建议
加强设备维护保养
制定设备维护保养计划，定期检查、清洁、润滑设备，确保设备处 于良好状态。
作业计划与生产控制培训课件(PPT 86页)
1、生产调度的主要任务 （1）检查生产作业的准备情况； （2）检查生产作业计划的执行情况； （3）根据生产需要合理调配生产资源； （4）组织厂级和车间级的调度会议。
公司调度系统的设置
公司总调
（生产部）
炉料调度 销售调度 质量调度
运输调度 设备调度
炉料公司 销售公司 技术、质检部门 铁、汽运公司 设备部
工件 A1 A2 A3 A4 A5 机床1 12 4 5 15 10 机床2 22 5 3 16 8
A3
A2
A3
A2
A5 A3
A2 A1
A5 A3
A2 A1 A4 A5 A3
A2 A1 A4 A5 A3 4 12 15 10 5 5 22 16 8 3
零件号
A2 A1 A4 A5 A3
机床1 开始加工时间 0 4 16 31 41
完成加工时间 4 16 31 41 46
机床2 开始加工时间 4 16 38 54 62
完成加工时间 9 38 54 62 65
A2 4／4 5 ／9
A1 12 ／16 22 ／38
A4
A5
A3
15 ／31 10 ／41 5 ／46
16 ／54 8 ／62 3 ／65
（三）n项作业在m台机床上的排序 要求最优，计算量相当大，甚至连计算机也难以求解 ——无法用于实际生产中。 人们提出了多种启发式算法，以便以最小的计算 量得到足够好的结果。
返回
五、相同零件的移动方式 1、顺序移动方式：整批移动
管理简单，设备充分负荷。 n = 4, t1 = 10, t2 = 5, t3 = 15, t4 = 10
有等待现象，加工周期长。 T顺 = n∑ti
= 4×（10+5+15+10）
公司调度系统的设置
公司总调
（生产部）
炉料调度 销售调度 质量调度
运输调度 设备调度
炉料公司 销售公司 技术、质检部门 铁、汽运公司 设备部
工件 A1 A2 A3 A4 A5 机床1 12 4 5 15 10 机床2 22 5 3 16 8
A3
A2
A3
A2
A5 A3
A2 A1
A5 A3
A2 A1 A4 A5 A3
A2 A1 A4 A5 A3 4 12 15 10 5 5 22 16 8 3
零件号
A2 A1 A4 A5 A3
机床1 开始加工时间 0 4 16 31 41
完成加工时间 4 16 31 41 46
机床2 开始加工时间 4 16 38 54 62
完成加工时间 9 38 54 62 65
A2 4／4 5 ／9
A1 12 ／16 22 ／38
A4
A5
A3
15 ／31 10 ／41 5 ／46
16 ／54 8 ／62 3 ／65
（三）n项作业在m台机床上的排序 要求最优，计算量相当大，甚至连计算机也难以求解 ——无法用于实际生产中。 人们提出了多种启发式算法，以便以最小的计算 量得到足够好的结果。
返回
五、相同零件的移动方式 1、顺序移动方式：整批移动
管理简单，设备充分负荷。 n = 4, t1 = 10, t2 = 5, t3 = 15, t4 = 10
有等待现象，加工周期长。 T顺 = n∑ti
= 4×（10+5+15+10）
第九章 作业计划与控制.ppt
工厂：对每个工人和工作地安排每天的生产任务，规 定开始时间和完成时间 医院：安排病人手术——安排手术室、配备手术器械、 手术医师和护士 学校：安排上课时间表，使学生能按规定的时间到规 定的教室听事先安排的教师讲课 项目计划管理：作业计划
（二）有关的名词术语（一）
排序——排序(Sequencing) ：确定零件在机器上的加工顺序 编制作业计划(Scheduling)：加工制造发生之前的活动（火 车时刻表）。包括确定加工顺序、加工任务的分配和加工每个 零件的开始和完成时间 调度：作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动（火 车运行的安排，发生晚点后的处理）
加工时间矩阵表
（3）延期量：交货期拖延的时间（D）
最大延期量:Dmax=max｛Di｝
总延期量：∑Di
（4）加工周期
C4
时间单台设备排序问题 √
多台设备排序问题
√单流件水作作业业排排序序问问题题
排
按工件到达车间
序
的情况
问
题
分 类
按目标函数的情 况
静态排序问题 动态排序问题 单目标排序问题 多目标排序问题
派工（ Dispatching ）：在作业计划制定以后，按照作业 计划的要求，将具体生产任务通过工票或施工单的形式下达 到具体的机床和工人 赶工（ Expediting ）：在实际进度已落后于计划进度时 采取的行动 控制（ Controlling ）：
（二）有关的名词术语（二）
机器——表示“服务者”，可以是工厂里的各种机床， 也可以是维修工人；可以是轮船要停靠的码头，也可以是 电子的计算机中央处理单元、存贮器和输入、输出单元 零件——代表“服务对象”。可以是单个零件，也可以 是一批相同的零件 加工路线——零件加工经过不同机器构成的路线。（某 零件要经过车、铣、占、磨的路线加工，我们可以用 M1,M2,M3,M4来表示） 加工顺序——表示每台机器加工n个零件的先后顺序，是 排序要解决的问题
（二）有关的名词术语（一）
排序——排序(Sequencing) ：确定零件在机器上的加工顺序 编制作业计划(Scheduling)：加工制造发生之前的活动（火 车时刻表）。包括确定加工顺序、加工任务的分配和加工每个 零件的开始和完成时间 调度：作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动（火 车运行的安排，发生晚点后的处理）
加工时间矩阵表
（3）延期量：交货期拖延的时间（D）
最大延期量:Dmax=max｛Di｝
总延期量：∑Di
（4）加工周期
C4
时间单台设备排序问题 √
多台设备排序问题
√单流件水作作业业排排序序问问题题
排
按工件到达车间
序
的情况
问
题
分 类
按目标函数的情 况
静态排序问题 动态排序问题 单目标排序问题 多目标排序问题
派工（ Dispatching ）：在作业计划制定以后，按照作业 计划的要求，将具体生产任务通过工票或施工单的形式下达 到具体的机床和工人 赶工（ Expediting ）：在实际进度已落后于计划进度时 采取的行动 控制（ Controlling ）：
（二）有关的名词术语（二）
机器——表示“服务者”，可以是工厂里的各种机床， 也可以是维修工人；可以是轮船要停靠的码头，也可以是 电子的计算机中央处理单元、存贮器和输入、输出单元 零件——代表“服务对象”。可以是单个零件，也可以 是一批相同的零件 加工路线——零件加工经过不同机器构成的路线。（某 零件要经过车、铣、占、磨的路线加工，我们可以用 M1,M2,M3,M4来表示） 加工顺序——表示每台机器加工n个零件的先后顺序，是 排序要解决的问题
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TJGi+1—某制品i+1工序的生产间隔期
38
三 生产作业计划编制方法
（一）在制品定额法（大批大量生产）
在制品定额法是一种利用预先制定的在制品定额， 来协调和规定产品投入量和产出量任务的方法
车间在制品定额=生产周期×平均日产量
生产周期 生产间隔期
批量
39
大量大批生产条件下，只要前车间能够保证车间之间中 间库存在制品的一定库存量，就可使后续车间生产均衡进行。
排序规则
简写 说明
先到先服务 FCFS 最早到达的作业最早安排 最早到期日 EDD 交货期最早的作业优先安排 最短作业时间 SPT 所需加工时间最短的作业最先安排
剩余松弛时间 STR 剩余松弛时间最小的作业最先安排，其中 剩余松弛时间等于距离交货期的总时间减 去剩余的总加工时间的差值。
9
单机设备作业排序问题
生产类型不同，制定期量标准的内容和方法 不同。
大批量生产类型：节拍、在制品定额等； 23
不同生产类型的定期量标准
成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周 期、提前期、在制品定额等；
单件小批生产：产品生产周期、产品装配指 标图表等。
24
（一）批量和生产间隔期
批量是指同种产品一次投入或出产的数量。 生产间隔期又称生产重复期，是提前后两批产品 投入或出产的时间间隔。
10
单机设备作业排序问题
（1）平均流程时间最短
（2）延迟时间最短
11
单机设备作业排序问题例
作业编号 J1
J2 J3 J4 J5
t
2
7
13
6
d
25
23
8 9 10
12
SOT原则的作业排序
作业编号 J3
J1
J4
J5
J2
t
1
2
3
6
7
d
8
25
9
10 23
完工时间 1
3
6
12 19
延期
0
0
0
2
0
平均流程时间=（1+3+6+12+19）/5=8.2
毛坯生产 周期
保险 期
保险 期
机加工生 产周期
保险 期
部装生产 周期
总装生产 周期
毛坯周期
加工周期
部装周期
产品生产周期
总装周期
36
投入提前期与出产提前期
TINi—某制品i工艺阶段的投入提前期 Toti—某制品i工艺阶段的出产提前期 Tcyi—某制品i工艺阶段的生产周期
TIN i Toti T cyi
某车间出产 累计号数
成品车出 = 产累计号数 +
该车间出 产提前期
×
成品车间平均 日产量
某车间投入 累计号数
=
成品车出 产累计号数
+
该车间投入 × 成品车间平
提前期
均日产量
41
提前期法（成批生产）例
某企业成批生产，本月计划出产任务40件，月工作日20 天装配投入提前期5天，零件加工出产提前期10天，零 件加工投入提前期15天，求出零件加工、装配这两个 生产单位的生产作业计划。
37
出产提前期计算
Tot i T T INi1 SA i
TINi+1—某制品第i+1工序（i工序的后续工序）投入提前期 TSAi—某制品i与i+1工序间的保险期
前后两工序生产间隔期不等时，出产提前期计算
Tot i T T INi1 SAi
T T JGi
JGi1
TJGi—某制品i工序的生产间隔期
计算按反工艺过程进行
某车间 出产量
= 后投续入车量间+
本车间 外销量
中间仓库
+ 库存
定额
期初中间
- 仓库预计
存量
某车间 投入量
=
本车间 出产量
+
本车间 允许 废品量
+
本车间 在制品 定额
期初车间
- 制品预算
库存定额
40
（二）提前期法（成批生产）
又称为累计编号法。它是将提前期转换为提前量， 计算同一时期产品在各生产环节的提前量，来保证各 车间在生产数量上的衔接。
34
（三）生产提前期
生产提前期是确定产品过程各工艺阶段的 投入、产出日期，保证各工艺阶段相互衔接和 保证合同交货期的重要依据，是成批生产作业 计划重要的期量标准之一。
分为投入提前期和出产提前期
35
✓产品的生产周期由各零部件生产周期组成，包括零件 的毛坯生产周期，机加工生产周期和装配生产周期，以 及各工艺阶段之间的保险期时间之和。（如下图）
13
EDD原则的作业排序
作业编号 J3
J4
J5
J2
J1
t
1
3
6
7
2
d
8
完工时间 1
9
10 23
25
4
10 17
19
延期
0
0
0
0
0
平均流程时间=（1+4+10+17+19）/10.2
14
EDD约束下的SOT作业排序
作业编号 t d
完工时间
延期J3ຫໍສະໝຸດ J4J5J1
J2
1
3
6
2
7
8
9
10 23
25
1
4
10 12
Q=R×Tig
Q为批量，Tig为生产间隔期，R为平均日需 求量。
25
1、最小批量法
Qmin
tk KR tp
Q min——最小批量； tk——设备调整时间； tp—工序单件加工时间； KR——设备调整允许损失系数
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表6-1是一般情况下KR的参考值
工件价值
低 中 高
大批 0.02 0.03 0.05
7
二 作业排序问题
作业排序（Job Sequencing） 是指为每个工作中 心、每台设备、每个员工具体确定每天的工作 任务和工作顺序的过程。
作业排序解决不同工件在同一设备上的加 工顺序问题， 不同工件在整个生产过程 总的加工顺序问题， 以及设备和员工等 资源的分配问题。
8
（一）常用的生产作业排序准则
生产类型
中批 小批
0.03
0.05
0.05
0.08
0.08 0.1～0.15
27
2、经济批量法
28
现假定年总费用用Y表示，年计划产量为N，批量 为Q，每次设备调整费用为A，库存平均存量为Q/2， 单位产品成本为C，存货保管费率为i，则
Y N A 1 QCi
Q
2
dY 0 dQ
Q* 2 NA C i
1．确保交货期 2．减少等待时间 3．工件在车间的流程时间最短 4．车间在制品的数量最小、停放时间最短 5. 提高人、机器的利用率 6. 生产和人工成本最低
6
-What is Operations Scheduling ?
❖ Objectives of operations scheduling
1) Meet due date; 2) Minimize WIP inventory; 3) Minimize the average flow time through the systems; 4) Provide for high machine/worker (time) utilization (minimize idle
17
约翰逊算法的步骤
① 先做n 个工件在两台设备上的工时矩阵 ② 在工时矩阵M 中找出最小元素aij ③最短的加工时间出现在第一台设备上， 则对 应的工件排在最前位置；最短的加工时间出现在 第二台设备上，则对应的工件排在最后位置。 ④ 从加工时间矩阵划去已经排序的工件， 然后 对余下的工件重复步骤② 和步骤③ ，直到全部 工件都被安排完。
成品车间日产量为：40÷20=2件 本月零件加工出产累计数为：40+10×2=60件 本月零件加工投入累计数为：40+15×2=70件 本月装配投入累计数为：40+5×2=50件
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课堂练习：提前期法（成批生产）
某企业根据计划，10月份装配车间累计出 产160件，平均日产量2台，机加工出产 提前期20天，投入提前期50天，计算机 加工车间投入、出产累计数。
车间作业计划与期量标准 生产进度控制 生产过程的质量控制
1
主要内容
车间作业计划与期量标准的制定、作业排序、生产 进度控制、生产过程的质量控制。
重点与难点
期量标准制定方法
学习方法
习题+案例分析讨论
2
第一节 车间作业计划与期量标准
一、车间作业计划 （一）编制作业计划的目的 1．落实生产计划任务 2．车建设准备和调度的依据 3．规定每个工序的开工时间与数量
33
T零件 Q
n i 1
t pi D Si K Bi
n i 1
t ki D
n1
T序间i
i 1
T保险
Q—生产批量； tpi—i工序的工序加工时间（小时） tki—i工序的准备结束时间（小时） D—每一天工作日工作小时数； Si—该零件i工序同时加工的工位（或工作地）数； KBi—该零件i工序的定额完成系数； n—该零件的加工工序总数i=1,2,…n; T保险—毛坯制造与机械加工工艺阶段间的保险时间； T序间i—i与i+1工序间的运输时间、检验时间、等待时间 的总和。
订货单
编制各项订货 产品的投入 出产进度表
分生产单位 进行能力
和任务的平衡
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