钻井设备 检测规定
钻井队井控设备检查保养制度
钻井队井控设备检查保养制度第一篇：钻井队井控设备检查保养制度井控设备检查保养制度一、井控装置的维修由各钻井公司井控车间负责，井队负责井控装置的安装、维护。
远控房维护、保养由技术员负责管理。
司钻控制台、节流管汇控制箱的操作、管理、检查由司钻负责。
远控房操作、检查由副钻负责。
防喷器、四通两侧闸阀及套管头两侧闸阀的管理、检查由架工负责。
方钻杆上、下旋塞及开关工具的保管、操作由内钳工负责。
压井管汇、液气分离器的管理、检查由外钳工负责。
节流管汇、除气器及放喷管线的检查由场地工负责。
二、每次起下钻要对闸板防喷器开关活动一次。
三、冬季施工，防喷器装置必须采取保温措施，保证灵活好用，液控系统使用软管必须具有耐火性能。
四、井架工负责保证防喷器组及四通各闸阀清洁、无泥浆。
五、班组人员在进行交接班时必须交接清楚所有井控装置。
第二篇：2008年钻井队井控复习-井控设备2008年钻井队井控复习井控设备一：概念与型号解释：1、井控设备：2、防喷器最大工作压力：3、2FZ28—35的含义：4、YG—70的含义：5、2FZ35—21的含义：6、FH28—35的含义二：填空：1、在现场对环形防喷器进行试压或活动检查时，只做________试验，不做____________试验。
2、环形防喷器封闭井口钻杆时，为防止卡钻可以__________ 钻具，但不可____________钻具。
3、钻具内防喷工具通常包括____________、___________、____________ 和钻具回压阀。
4、远程控制台安装在距井口____________米以外的安全位置。
5、储能器胶囊中预充_________气体，其充气压力为__________ MPa。
6、闸板防喷器机械锁紧装置可分为暗杆式____________、自动锁紧和___________四种。
7、关井时，在司钻控制台上操作应_______手搬气源总阀，同时________手搬半封闸板防喷器________ 气换向阀，操作时间大约 ___ 秒，才能松开手柄。
钻场检查管理制度
钻场检查管理制度一、总则为了保障钻井作业的安全和顺利进行，确保人员和设备的安全，提高工作效率，提高作业质量，制定本检查管理制度。
二、检查内容1. 钻井设备的检查：包括钻机、钻头、管柱、泥浆泵等设备的检查，确保设备完好无损，工作正常。
2. 钻井作业环境的检查：检查钻场周围环境是否清洁整洁，通风是否良好，安全通道是否畅通。
3. 作业人员的检查：检查作业人员的工作证件是否合法有效，是否符合作业要求，是否佩戴安全防护用品。
4. 钻井作业过程的检查：检查钻井作业进度是否符合计划，作业操作是否符合规范，是否存在不安全因素。
5. 钻井液的检查：检查钻井液的浓度、密度、粘度等参数是否符合要求，是否存在污染。
6. 爆破作业的检查：检查爆破作业的方案、准备工作是否完善，是否存在安全隐患。
7. 紧急救援措施的检查：检查钻场是否配备紧急救援人员和设备，应急预案是否健全。
三、检查程序1. 定期检查：按照钻井作业计划和检查计划，进行定期检查，一般为每周一次。
2. 不定期检查：根据需要随时进行不定期检查，重点检查设备、作业环境、作业人员等关键要素。
3. 突击检查：随时进行突击检查，特别是在重大工作节点、天气突变等特殊情况下，加强检查力度。
四、检查责任1. 检查人员：由钻井作业单位内部的专业人员担任，需具备相关技术和经验。
2. 责任人：每次检查需指定一名责任人负责组织检查工作和记录检查结果。
3. 协助人员：作业单位内部其他相关人员需积极配合检查工作，提供必要的支持。
五、检查记录1. 检查报告：对每一次检查进行详细记录，包括检查内容、结果和问题点，提出整改意见。
2. 整改措施：对检查中发现的问题点，立即提出整改措施，并责令作业单位在规定时间内完成整改。
3. 复查检验：对完成整改的问题点，进行复查检验，确保问题完全得到解决。
六、检查管理1. 检查统计：对检查报告进行汇总统计，定期公布检查结果，进行分析研究。
2. 教育培训：根据检查结果，组织相关人员进行安全生产知识和技能培训，提高作业安全意识。
钻井设备及工具检测要求范文
钻井设备及工具检测要求范文一、前言钻井是石油勘探开发中的重要环节，钻井设备及工具的安全可靠性对于保证钻井作业的顺利进行具有重要意义。
为了确保钻井设备及工具的品质和安全性能，制定了一系列的检测要求。
本文将就钻井设备及工具的检测要求进行详细介绍。
二、钻井设备及工具的检测范围钻井设备及工具的检测范围包括钻机、各类钻头、钻杆、钻铤、钻井液、固井材料、钻井管柱、钻井软管等。
其中，钻机应符合国家有关钻井机械的技术标准要求；钻头应符合国家有关钻头的标准要求；钻杆、钻铤、钻井液、固井材料等应符合国家有关油气田钻井、钻井液和固井作业等的技术标准要求；钻井管柱、钻井软管等应符合国家有关油气井井筒套管、油气田钻采作业及井控通信等的技术标准要求。
三、钻井设备及工具的检测要求1. 钻机钻机的检测要求主要包括机械性能、安全性能和工作可靠性等方面。
机械性能的检测要求包括主要构件的强度、刚度和可靠性等；安全性能的检测要求包括故障报警与保护、紧急停机装置、应急救护装置等；工作可靠性的检测要求包括运行稳定性、耐久性、易维修性等。
2. 钻头钻头的检测要求主要包括结构合理性、工作可靠性和性能达标等方面。
结构合理性的检测要求包括钻头的工作部位的形状与尺寸是否符合要求、钻头材料的性能是否达标等；工作可靠性的检测要求包括钻头的抗磨损性能、抗结垢性能等；性能达标的检测要求包括钻头的钻速、钻进效率等。
3. 钻杆、钻铤钻杆、钻铤的检测要求主要包括材料性能、强度和可靠性等方面。
材料性能的检测要求包括钻杆、钻铤材料的抗拉强度、抗压强度、抗弯曲强度等；强度的检测要求包括钻杆、钻铤的承载能力、抗疲劳性能等；可靠性的检测要求包括钻杆、钻铤的抗腐蚀性能、易损坏部位的检测等。
4. 钻井液钻井液的检测要求主要包括成分、性能和环保性等方面。
成分的检测要求包括钻井液中各种化学成分的浓度和含量；性能的检测要求包括钻井液的稠度、黏度、密度等；环保性的检测要求包括钻井液的毒性和对环境的影响等。
钻井设备及工具检测要求范本
钻井设备及工具检测要求范本第一章：概述1.1 目的本文档旨在规范钻井设备及工具的检测要求，保障钻井作业的安全和高效进行。
1.2 适用范围本文档适用于所有涉及钻井设备及工具的检测工作。
1.3 定义1) 钻井设备：指钻井作业中使用的各种机械设备，包括钻机、抽油机、钻杆、钻头等。
2) 钻井工具：指钻井作业中使用的各种工具，包括钻头、钻杆接头、套管、钻井液、堵水器等。
第二章：检测项目2.1 钻井设备检测项目根据钻机的类型和规模，确定以下检测项目：1) 结构检测：包括各个零部件的外观检查、连接件的紧固状况、可动部件的灵活性和可调性等。
2) 电气系统检测：主要检查钻机的电器线路、控制系统的正常运行、安全装置的有效性等。
3) 液压系统检测：主要检查液压系统的工作压力、泄漏情况、阀门的动作情况等。
4) 机械传动系统检测：主要检查传动系统的传动效率、关键零部件的磨损情况等。
5) 各项指标检测：根据钻机的类型和规模，确定相应的指标，如功率、转速、扭矩等。
6) 安全检测：包括钻机的防滑装置、防爆装置、应急停机装置等的检查。
2.2 钻井工具检测项目根据钻井工具的类型和用途，确定以下检测项目：1) 结构检测：包括各个零部件的外观检查、连接件的紧固状况等。
2) 物理性能检测：根据不同的工具类型和用途，进行相应的物理性能测试，如强度、硬度、耐磨性等。
3) 尺寸检测：根据工具的设计要求，进行尺寸测量，包括直径、长度、孔径等。
4) 化学成分检测：对于钻头等一些需要特殊材料制造的工具，进行化学成分分析。
5) 表面质量检测：检查工具表面的磨损、裂纹、氧化等情况。
6) 安全检测：包括工具的防滑装置、防爆装置、应急停机装置等的检查。
第三章：检测方法3.1 钻井设备检测方法1) 目视检查：通过人工观察钻机的外观和各个部位的状态，检查是否存在损坏、松动、泄漏等问题。
2) 测量检测：通过测量工具，对钻机的各项指标进行准确测量，包括功率、转速、扭矩等。
钻井设备及工具检测要求
钻井设备及工具检测要求随着石油工业的不断发展，钻井设备及工具的检测越来越重要。
在油气田探采过程中，钻井设备及工具是保证钻井进展以及安全顺利进行的重要基础。
因此，为了保障油气田的正常开发以及工人的安全，对于钻井设备及工具进行检测非常必要。
本文将从钻机检测、钻具检测、井口检测以及压力试验等方面，详细介绍钻井设备及工具检测的要求。
钻机检测要求钻机是钻井作业的主要设备之一，钻机的性能直接影响到钻井质量。
因此，在使用钻机之前，必须要进行全面的检测。
具体验收要求如下：1.钻机的基础与钻主柱必须牢固可靠，且满足设计要求；2.钻机的驱动装置必须正常运行，可以实现相应的动作；3.钻机的传动装置必须牢固可靠，可以实现其设计要求；4.钻机的泥浆回收装置必须正常运转，泥浆回收率必须达到要求；5.钻机的安全装置必须完好，可以正常工作。
钻具检测要求钻具是指用于进行钻井作业的设备，包括钻杆、钻头、套管等。
钻具在工作过程中，容易被磨损、变形、折断，因此在使用之前应进行严格的检测。
具体验收要求如下：1.钻杆的长度必须满足要求，且钻杆的基本尺寸应符合规范；2.钻杆的焊接质量必须良好，焊点应无裂痕；3.钻头的形状必须符合规范，并进行超声波检测；4.径向扭矩必须符合要求；5.钻具的表面不应有裂痕、麻花纹、锤坑等损伤。
井口检测要求井口是指钻井进展到一定程度后露出地面的钻孔部位。
井口的稳定性、尺寸等参数会直接影响到钻井质量。
因此，在使用井口之前，必须要进行全面的检测。
具体验收要求如下：1.检查井口的直径、深度、形状等尺寸是否符合规范；2.在确认井口尺寸符合要求之后，还要进行井口支撑物的安装与调整，使井口保持稳定状态；3.对井口周围的地质情况进行勘探，确定井口周围没有地下空洞或松散土层；4.在实行污染措施的前提下，对地下水进行监测。
压力试验要求在钻井完结之后，井壁会被套上一层套管，其目的是为了保障井壁稳定，并防止地下水污染。
为了保证套管的性能，需要对其进行水压试验。
钻井设备及工具检测要求
钻井设备及工具检测要求随着石油工业的进展，现代钻井设备及工具的精度和稳定性要求越来越高。
为确保钻井工作的安全和有效性，各类钻井设备及工具在使用之前需要进行严格的检测和测试。
本文旨在介绍钻井设备及工具检测的要求和方法，以确保其符合安全生产和质量标准。
一、钻井设备及工具检测的意义和必要性钻井作业是一项高风险、高技术和高质量的工程活动，涉及到的钻井设备及工具种类多样，包括钻井机、钻具、测井工具、泥浆搅拌器等。
钻井设备及工具的好坏直接关系到钻井效率、质量和安全。
对钻井设备及工具进行检测、测试和维护，能够保证钻井过程的顺当进行，避开事故发生，保证钻井作业的质量和效益。
因此，对钻井设备及工具开展严格的检测是必要的。
二、钻井设备及工具检测要求1.检测依据钻井设备及工具的检测基于一系列国际和国内标准，如美国石油学会（API）订立的钻机和钻具规范，中国石油天然气集团公司订立的标准等。
检测应依据不同特点和用途的设备及工具的相关标准进行。
2.检测机构要求钻井设备及工具的检测应由具备资质的专业机构或有关单位完成。
检测机构应符合国家或地方有关规定，能够进行检测、测试、计量和技术咨询，同时拥有先进的检测设备、技术和娴熟的技术人员。
3.检测范围及周期钻井设备及工具的检测范围应包括外观、尺寸、强度、磨损、裂纹、硬度、密封性、运动性和耐腐蚀性等方面。
检测应依照规定的时间周期进行，适时排出设备及工具的潜在问题。
4.检测流程及记录钻井设备及工具的检测应依照规定的程序进行，记录相应数据，建立相对应的档案。
对于不符合要求的设备及工具应适时标记、通知相关人员，并做好相应的处置措施。
三、钻井设备及工具检测方法钻井设备及工具的检测实在方法依据检测范围和检测要求进行。
1.外观检测外观检测重要是针对设备及工具表面的瑕疵、污染、变形、腐蚀、划痕等进行检查，并记录对应的相关参数和数据。
2.尺寸检测尺寸检测重要是对设备及工具的外径、内径、长度、直线度、并行度、垂直度、平面度、圆度等指标进行检测。
钻井设备及工具检测要求
钻井设备及工具检测要求1. 背景介绍钻井是石油勘探、开采的重要环节之一，钻井设备及工具的可靠性和安全性对于保障钻井作业的顺利进行至关重要。
为了确保钻井设备及工具符合相关标准和要求，减少事故的发生，有必要进行定期的检测和维护。
2. 检测内容钻井设备及工具的检测内容主要包括但不限于以下几个方面：2.1 外观检查外观检查是钻井设备及工具检测的第一步，主要目的是检查设备和工具的外部表面是否存在明显的损伤或破损。
外观检查应包括以下内容：•检查设备和工具的表面是否有裂纹、磨损或划伤等物理损伤；•检查设备和工具的涂层是否有脱落或剥落的现象；•检查设备和工具的连接部位是否存在松动现象。
2.2 尺寸测量尺寸测量是钻井设备及工具检测的关键环节，通过测量设备和工具的尺寸，可以确定其是否符合设计和标准要求。
尺寸测量应包括以下内容：•测量设备和工具的长度、直径、孔径等关键尺寸，与设计要求进行对比；•测量设备和工具的各个部件之间的间距和距离，确保其合理安装和使用。
2.3 功能性测试功能性测试是钻井设备及工具检测的核心内容，通过模拟实际作业情况，对设备和工具的功能进行测试，确保其正常工作和安全可靠。
功能性测试应包括以下内容：•模拟钻井作业过程，测试钻井设备及工具的稳定性和承载能力；•模拟异常情况，测试设备和工具的应急处理能力和故障排除能力。
2.4 材料分析材料分析是钻井设备及工具检测的重要环节，通过对设备和工具所使用材料的成分和性能进行分析，可以评估其质量和可靠性。
材料分析应包括以下内容：•对设备和工具所使用的金属材料进行化学成分分析，确保其合格；•对设备和工具所使用的非金属材料进行物理性能测试，确保其符合要求。
3. 检测方法为了有效进行钻井设备及工具的检测，可以采用以下几种常用的检测方法：3.1 目视检查目视检查是最简单、最直观的检测方法，通过人眼观察设备和工具表面的情况，检查是否存在损伤或异物等异常情况。
3.2 量具测量量具测量是常用的检测方法之一，通过使用合适的量具进行尺寸测量，确保设备和工具的尺寸符合要求。
石油钻井设备年检项目、方法、内容及要求
石油钻井设备年检项目、方法、内容及要求1. 项目背景石油钻井设备是石油勘探和生产中必不可少的重要工具，对其进行定期的年检是保障设备运行安全和提高工作效率的关键。
本文档旨在确定石油钻井设备年检的项目、方法、内容和要求，以确保设备的正常运行。
2. 年检项目石油钻井设备年检包括但不限于以下项目：- 设备结构、外观和内部零部件的检查；- 设备润滑系统和冷却系统的检查；- 设备电气系统、控制系统的检查；- 设备安全装置和保护装置的检查；- 附件装置和工作台的检查；- 设备运行测试和负荷测试。
3. 年检方法石油钻井设备年检可以采用以下方法：- 目视检查：通过直接观察设备的结构、外观和内部零部件，检查其是否存在破损、变形、老化、松动等问题。
- 功能测试：通过对设备进行运行测试和负荷测试，检查其各项功能是否正常运行。
- 检测仪器：利用各类检测仪器，如温度计、润滑油分析仪、电气测试仪等，对设备的润滑系统、冷却系统、电气系统进行全面检测。
4. 年检内容石油钻井设备年检的内容包括但不限于以下方面：- 结构和外观：检查设备的主体结构是否完整，外观是否损坏，有无锈迹和腐蚀等问题。
- 内部零部件：检查设备内部零部件的完整性和固定情况，发现磨损、裂纹、松动等问题。
- 润滑系统和冷却系统：检查设备润滑系统和冷却系统的油液、冷却液等是否正常，有无泄漏、污染等问题。
- 电气系统和控制系统：检查设备的电气线路是否安全可靠，控制系统是否正常工作。
- 安全装置和保护装置：检查设备各项安全装置和保护装置，确保其正常运行和有效性。
- 附件装置和工作台：检查设备附件装置和工作台的完整性、固定性和灵活性。
5. 年检要求石油钻井设备年检的要求如下：- 年检定期：设备应按照规定的定期进行年检，确保设备运行的连续性和安全性。
- 年检记录：对每次年检都应进行详细的记录，包括设备的检查情况、发现的问题、处理方法等，以便于后续的跟踪和维修。
- 维修和更换：年检中发现的问题和故障应及时进行维修和更换，以确保设备的正常运行。
2024年钻井设备及工具检测要求(三篇)
2024年钻井设备及工具检测要求1范围本标准规定了中原油田钻井队主要设备在使用过程中的现场检测重点项目、周期，使用单位、服务单位的检测职责。
本标准适用于中原油田钻井队主要设备现场探伤检测。
2引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
SY/T5399-91石油钻井用钻杆动力钳SY/T5200-93钻柱转换接头SY/T5369-94石油钻具的管理使用方钻杆、钻杆钻铤SY/T5716.1-95石油钻机大修理通用技术SY/T6270-xx石油钻采高压管汇件的使用与维护SY/T6357-xx提升设备的检验、维护、修理和修复程序SY/T6367-xx钻井设备的检验、维护、修理和修复程序SY/T6408-xx钻井和修井井架、底座的维护与使用3现场检测要求。
钻井设备及工具现场检测部位、方法要求见表1。
钻井设备、提升设备的检验、维护、修理和修复程序分别执行SY/T6357-xx、SY/T6367-xx。
4检测报告检测机构应向钻井队出具检测报告。
5处置根据检测结果，合格继续使用，否则采取修复、报废等措施。
6检测机构检测机构应具备相应资质。
表1钻井设备及工具检测部位、方法及要求2024年钻井设备及工具检测要求（二）一、引言随着石油工业的发展，钻井设备及工具在石油勘探与开采过程中扮演着重要的角色。
钻井设备及工具的安全性、可靠性和性能对石油工业的发展至关重要。
为了确保钻井设备及工具的质量和性能符合要求，需要对其进行定期检测。
本文将探讨2024年钻井设备及工具检测的要求。
二、钻井设备及工具的分类在进行检测之前，需要对钻井设备及工具进行分类。
根据其功能和用途，钻井设备及工具可以分为以下几类：钻机和配套设备、钻井工具、完井工具、油管和抽油杆等。
三、钻井设备及工具的检测要求1. 安全性检测钻井设备及工具的安全性是首要考虑的因素。
石油工程技术 钻井现场--设备监督检查标准
钻井现场--设备监督检查标准1井场及布局1.1井位1.1.1油、气井井口距高压线及其他永久性设施不小于75m，距民宅不小于100m，距铁路、高速公路不小于200m，距学校、医院和大型油库等人口密集性、高危性场所不小于500m。
1.1.2含硫油气田的井，井口距民房的距离应以使其不受硫化氢扩散影响为准则。
应选在较空旷的位置，尽量在前后或左右方向能让盛行风畅通。
1.2大门方向1.2.1一般应背向季节风，面向进入井场的道路。
1.2.2含硫油气田的井大门方向，应面向盛行风。
1.3井场场地1.3.1井场入口处标识牌依次摆放“钻井队队号牌”、“入场须知和紧急逃生路线牌”，含硫油气井“硫化氢警示牌”。
1.3.2井场应平坦坚实，能承受大型车辆的行驶，井场无坑洼、积水、油污现象。
1.3.3井场、钻台下、机房下、泵房根据需要设有通向污水池的排水沟。
1.3.4在河床、海滩、湖泊、盐田、水库、湿地、水产养殖场钻井时，设置防洪、防腐蚀、防污染的围埝或毛石墙，在环境敏感地区，再增加一个专用体积不小于200m3的放喷池，池体中心距井口在75m以上。
1.3.5泥浆池、污水池围警戒带圈闭（特殊环境要求底部和四周采用塑料布铺垫或水泥抹面）。
1.3.6钻井作业产生的各类废弃物在指定地点分类收集、存放、处置。
1.4井场钻具1.4.1钻具按内螺纹为基准排列，钻具螺纹清洁、防腐。
好坏钻具分开摆放，管架台两端加装防掉挡销，钻具无落地现象。
1.4.2钻具及套管摆放最多不能超过三层（含三层），并不能用钻具及套管做垫杠使用，设置警戒线，距钻具接箍、管架0.5m，距上钻台梯子1.5m。
1.4.3备用钻具应摆放整齐，设置警戒线并做标识。
1.4.4甩下的方钻杆不带有补心，甩下的钻具不带接头、工具。
1.5井场主要用房布置1.5.1综合录井房、地质值班房、钻井液化验房、工程值班房摆放在大门右前方，距井口不小于30m，应急灯完好，工作正常；含硫油气田的井，井场综合录井房、地质值班房、钻井液化验房、工程值班房摆放在井场季节风的上风方向。
钻井设备及工具检测要求范本（2篇）
钻井设备及工具检测要求范本1. 引言本要求旨在确保钻井设备及工具的质量和安全性，以保障钻井作业的顺利进行。
所有涉及到钻井设备及工具的检测工作必须以本要求为基准进行。
2. 检测责任2.1 生产商或供应商应负责钻井设备及工具的质量和安全性，并确保其符合相关的国家和行业标准。
2.2 检测机构应具备相关的资质和设备，承担钻井设备及工具的检测工作，并负责向相关部门提供检测报告。
3. 检测内容3.1 钻井设备的检测内容包括但不限于：钻机底座及构造、钻机传动系统、井口装置、钻柱及支撑系统、钻杆及接头、钻头及钻具、钻井液控制系统等。
3.2 钻井工具的检测内容包括但不限于：钻头、钻杆、钻井液、钻井环节、钻井工具连接方式等。
4. 检测要求4.1 钻井设备及工具的外观检测要求：应清晰完整，无缺损，无锈蚀，无变形，标识鲜明可辨。
4.2 钻井设备及工具的尺寸检测要求：应符合相关的技术要求和标准，尺寸偏差应在允许范围之内。
4.3 钻井设备及工具的力学性能检测要求：应具备足够的强度和刚性，能够承受预期的工作载荷。
4.4 钻井设备及工具的耐腐蚀性能检测要求：应具备抗腐蚀能力，能够在恶劣的工作环境下长期稳定运行。
4.5 钻井设备及工具的使用寿命检测要求：应经过长期的耐久性测试，确保其使用寿命能够满足预期要求。
4.6 钻井设备及工具的安全性检测要求：应符合相关安全标准，如防滑、防爆、防护等。
4.7 钻井设备及工具的可靠性检测要求：应经过可靠性试验，确保其在实际工作中能够运行稳定、可靠。
4.8 钻井设备及工具的环境适应性检测要求：应经过环境适应性试验，确保其在不同的工作环境下能够正常工作。
4.9 钻井设备及工具的安装及使用要求：应符合相关的操作规程，确保设备及工具的正常运行和安全性。
5. 检测频率5.1 钻井设备的检测频率应根据设备的使用状态和工作条件确定，一般每年至少进行一次全面检测。
5.2 钻井工具的检测频率应根据工具的使用状态和使用次数确定，一般每次使用前都应进行检测。
钻井设备及工具检测要求
钻井设备及工具检测要求钻井设备及工具检测是确保钻井作业的安全和高效进行的重要环节。
以下是对钻井设备及工具检测要求的详细介绍，旨在保证钻井设备和工具具备正确的技术规格和使用条件。
一、钻井设备检测要求1. 钻机检测要求：（1）钻机应符合国家规定的相关标准和技术要求；（2）钻机各项设备应完整、良好，并确保安全可靠；（3）钻机液压系统应保证正常工作，无明显泄漏现象；（4）钻机电气系统应符合相关电气安全标准，所有电气元件应完好无损；（5）钻机传动系统应保证传动结构良好，传动部分无松动，各转向灵活可靠。
2. 钻柱检测要求：（1）钻柱应符合国家有关标准和技术要求，外观应无裂缝、缺口、腐蚀等明显缺陷；（2）钻杆和钻铤应无弯曲、断裂等现象；（3）钻铤和钻杆表面应平整，无积存的泥浆、水分等杂物；（4）钻柱应经过磁粉检测，确保无裂纹和内部缺陷。
3. 钻头检测要求：（1）钻头应符合国家有关标准和技术要求，包括外径、内孔尺寸、离心应力等参数；（2）钻头应经过超声波检测，确保无裂纹和内部缺陷；（3）钻头颈部和孔侧应经过磁粉检测，确保无裂纹和内部缺陷；（4）钻头刀具应保持锐利，无磨损、断裂等现象。
4. 钻井泵检测要求：（1）钻井泵应符合国家有关标准和技术要求，包括流量、扬程、排量等参数；（2）钻井泵各部位密封应无明显泄漏；（3）钻井泵轴承应正常运转，无过热、振动和异常噪音；（4）钻井泵辅助设备如冷却装置、减压阀等应完好可靠。
二、钻井工具检测要求1. 钻杆检测要求：（1）钻杆应符合国家有关标准和技术要求，包括外径、内孔尺寸、材料强度等参数；（2）钻杆应经过磁粉检测，确保无裂纹和内部缺陷；（3）钻杆螺纹应整齐、干净，无明显磨损、变形现象；（4）钻杆表面应清洁，无杂质和涂层剥离等现象。
2. 钻头检测要求：（1）钻头应符合国家有关标准和技术要求，包括外径、内孔尺寸、刀具结构等参数；（2）钻头应经过超声波检测，确保无裂纹和内部缺陷；（3）钻头颈部和侧部应经过磁粉检测，确保无裂纹和内部缺陷；（4）钻头刀具应保持锐利，无磨损、断裂等现象。
钻井设备及工具检测要求
钻井设备及工具检测要求钻井设备和工具检测是确保安全、高效进行钻井作业的重要环节，它涉及到钻井设备和工具的质量、性能、可靠性等方面。
本文将从钻井设备和工具的概述、检测目的、检测范围、检测方法和标准等方面详细介绍钻井设备和工具的检测要求。
一、钻井设备和工具的概述钻井设备主要包括钻井井架、钻井悬吊设备、钻井液循环系统等，而钻井工具则包括钻头、钻管、钻杆、钻井液等。
钻井设备和工具在钻井作业中起到支撑井筒的作用，具有重要的地位和作用。
二、检测目的检测钻井设备和工具的目的主要有以下几点：1. 确保钻井设备和工具的质量符合要求，以提高钻井作业的安全性和效率。
2. 确保钻井设备和工具的性能稳定，以保证钻井作业的可靠性。
3. 发现和修复钻井设备和工具的潜在缺陷，以防止事故的发生。
三、检测范围钻井设备和工具的检测范围主要包括以下几个方面：1. 钻井设备和工具的外观检查，包括外观无损、表面无锈蚀等。
2. 钻井设备和工具的尺寸测量，包括长度、直径、螺纹等方面的测量。
3. 钻井设备和工具的材质检测，包括材质成分、硬度、抗拉强度等方面的检测。
4. 钻井设备和工具的功能检测，包括各部件的正常工作、连接的可靠性等方面的检测。
5. 钻井设备和工具的性能测试，包括耐压性能、耐腐蚀性能等方面的测试。
四、检测方法钻井设备和工具的检测方法主要包括以下几种：1. 目测检查：通过人眼观察钻井设备和工具的外观，发现表面缺陷或腐蚀等问题。
2. 测量检测：使用测量工具如千分尺、卡尺等对钻井设备和工具的尺寸进行测量。
3. 化学分析：通过实验室测试，对钻井设备和工具的材质进行成分分析。
4. 功能测试：对钻井设备和工具的各个功能部件进行检测，并观察其工作是否正常。
5. 性能测试：使用专业测试设备，对钻井设备和工具的性能进行检测，如压力测试、腐蚀测试等。
五、检测标准钻井设备和工具的检测需要参考相关的标准，以确保检测的准确性和可靠性。
常用的检测标准包括以下几个方面：1. 国际标准：如API标准，其涵盖了钻井设备和工具的设计、制造、检测等方面的要求。
钻井设备及工具检测要求
钻井设备及工具检测要求在石油钻探过程中，钻井设备和工具的使用是不可避免的。
这些设备和工具需经过严格检测和维护，以确保其安全可靠。
本文将介绍钻井设备和工具的检测要求以及相关标准。
钻井设备检测要求钻井设备是指在钻井过程中所使用的各种机械设备、电气设备、仪器和防爆设备等。
钻井设备检测主要包括以下内容：1. 设备外观检查在使用前，需要检查设备的外观是否有损伤、锈蚀等情况。
如发现异常情况，需要及时进行维修或更换。
2. 液压检查检查液压传动系统是否正常，是否有泄漏情况。
检查液压油的质量和油温是否正常。
3. 内部检查检查设备内部的机构和零件是否正常运转，如转动部位是否灵活，密封件是否正常。
4. 试运行对设备进行试运行，检查设备在运行中是否出现异常和故障。
钻井设备检测要求参考标准：SY/T6194 《石油工业钻探设备状态检验规定》。
钻井工具检测要求钻井工具是指在钻井过程中所用到的各种钻头、钻杆、钻铤、钻柱、钻杠等工具。
钻井工具检测主要包括以下内容：1. 检查工具面检查工具面的刃口是否磨损，是否有裂纹、断裂等情况。
2. 检查工具杆检查工具杆是否有扭曲、弯曲、断裂等情况。
3. 检查工具接头检查工具接头是否紧固可靠，是否有裂纹、断裂等情况。
4. 清洗和密封在使用前，需要对钻井工具进行清洗和密封，以免灰尘等杂物进入。
钻工工具检测要求参考标准：SY/T5122 《石油工业钻探钻具磨损检测规定》。
总结钻井设备和工具在钻探过程中起到至关重要的作用，因此其检测和维护必不可少。
以上介绍的检测要求和标准，可为钻井设备和工具的检测提供参考和指导，确保钻井作业的高效、安全进行。
钻井现场安全检查规范
SLD_NOR_141203_4369 Expire Date : 2015-12-9
• 10.沙漠地区及寒冷地区冬季施工时，钻台和二层 台应安装围布，围布应完好、拴牢；含硫化氢油 气层钻进时应采取通风措施。 11.井架绷绳坑位于井架对角线的延长线上，绷绳 与地面夹角不小于40°，绷绳坑间距不应小于3m。 12.井架绷绳采用φ22mm的完整钢丝绳，两端分别 采用四付与绳径相符的绳卡卡牢，绳卡间距应为 127mm，正反调节螺栓规范。
过道干净、畅通，无锈蚀、破损，罐体各种阀件 工作正常。 2.上下净化系统的梯子不少于三个，安装稳固，坡 度合适，扶手光滑。 3.振动筛安装牢固，润滑良好，工作正常，不外溢 钻井液，筛网选用、安装正确。
• 4.应使用防爆电机，传动部分护罩齐全、稳固。
SLD_NOR_141203_4369 Expire Date : 2015-12-9
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（二）天车
• 1.天车防松、防跳槽装置齐全，固定牢固， 做好保养检查记录。 2.护罩、护栏、踢脚线齐全。 3.安装在天车上的辅助滑轮固定牢固。 滑轮安装拦绳杆，护罩无变形、磨损、偏 磨。 轮槽无严重磨损，轴承保养良好。
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• （八）紧急滑梯
• 1.钻台紧急滑梯连接正确，下端采取缓冲措 施，无障碍物。 2.二层台应配置紧急逃生装置和防坠落装置 （差速器、保险带）。 3.高于地面2米的高处作业时应采取防坠落 措施。
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钻井设备及工具检测要求
钻井设备及工具检测要求1. 概述钻井设备及工具检测是指对钻井设备和工具进行检测和评估，以保证其符合相应的标准和要求，能够安全可靠地使用在钻井现场。
钻井设备及工具检测是钻井作业的重要环节，直接关系到钻井施工的安全与效率。
本文旨在对钻井设备及工具检测要求进行详细介绍。
2. 钻井设备检测2.1 钻机检测钻机检测是对钻机多个部位进行检测，确保其能够正常工作。
主要包括以下几个方面：•钻杆和钻柱的检测•钻杆旋转系统的检测•钻井液循环系统的检测•钻机动力系统的检测•钻机控制系统的检测其中，钻杆和钻柱的检测是钻机检测的重点，主要包括以下内容：•钻杆和钻柱的外观检查•钻杆和钻柱的材质、规格、质量检查•钻杆和钻柱的弯曲度检查•钻杆和钻柱的匀径度检查•钻杆和钻柱的端面硬度检查•钻杆和钻柱的连接螺纹检查2.2 钻头检测钻头是钻井的核心工具，其质量对钻井效果有着至关重要的影响。
因此，在钻头使用前需要进行严格检测，主要包括以下内容：•钻头的外观检查•钻头刀齿的质量检查•钻头尺寸，包括直径和长度的检查•钻头管道的检查2.3 钻杆接头检测钻杆接头是钻杆连接的关键部件，如果接头出现质量问题，则会导致钻杆断裂，严重危及人身安全。
因此，在钻杆使用前需要进行接头质量检测，主要包括以下内容：•钻杆接头的外观检查•钻杆接头连接标志的质量检查•钻杆接头螺纹的检查3. 钻井工具检测3.1 钻井钻具检测钻井钻具包括钻头、钻杆、钻柱、钻丝等，这些工具的质量直接影响到钻井的效率和安全。
因此，在使用前需要进行质量检测，主要包括以下内容：•钻头的质量检测•钻杆的质量检测•钻柱的质量检测•钻丝的质量检测3.2 钻井测量工具检测钻井测量工具主要包括测深仪、测斜仪、自动钻头定向仪等测量工具，这些工具的准确性直接影响到钻井施工的质量。
因此，在使用前需要进行质量检测，主要包括以下内容：•测量仪器的准确性检测•测深、测斜、定向等参数的检查4. 结论钻井设备及工具检测是钻井施工中不可缺少的重要环节，其目的是保证设备和工具的质量和安全，能够正常，高效地运行，为钻井施工的顺利进行提供保障。
钻井设备及工具检测要求
钻井设备及工具检测要求钻井设备及工具检测是指对用于石油和天然气钻探的设备和工具进行检验，以确保其符合安全、可靠和适用的要求。
钻井设备及工具的检测涉及到多个方面，包括机械性能、使用寿命、耐腐蚀性能、操作性能等。
以下是钻井设备及工具检测的要求。
1. 印证合格证明：钻井设备及工具在使用前必须获得相应的合格证明，证明其符合安全、可靠和适用的要求。
这些证明可以是由第三方机构颁发的认证证书，也可以是由相关行业组织或政府机构颁发的验收文件。
2. 机械性能测试：钻井设备及工具的机械性能是指其在正常使用条件下的承载能力、刚度、耐久性等。
机械性能测试包括强度测试、刚度测试、疲劳测试等，以确保钻井设备及工具能够承受高强度和长期使用的要求。
3. 使用寿命评估：钻井设备及工具的使用寿命是指其在正常使用条件下的预期使用时间。
使用寿命评估包括使用寿命试验和寿命预测，以确定设备和工具的使用寿命和维修周期，以确保其能够长期和有效地使用。
4. 耐腐蚀性能测试：钻井设备及工具在恶劣环境条件下容易受到腐蚀的影响，因此需要进行耐腐蚀性能测试。
耐腐蚀性能测试包括耐盐雾腐蚀测试、耐酸碱腐蚀测试等，以确保设备和工具能够在腐蚀环境下正常工作。
5. 操作性能测试：钻井设备及工具的操作性能是指其在实际使用中的操作便利性和性能表现。
操作性能测试包括使用操作性测试和性能评估，以确保设备和工具能够满足操作人员的需求，并实现高效、安全和可靠的工作。
6. 安全保护措施：钻井设备及工具的安全保护措施是指其在使用过程中的安全性能和保护功能。
安全保护措施包括侧控系统、报警系统、防爆装置等，以确保设备和工具在工作中能够及时报警、停机和防止事故发生。
钻井设备及工具检测是石油和天然气钻探工作中的重要环节，对保障钻井作业的安全性和效益具有重要意义。
通过对钻井设备及工具的检测，可以及时发现和排除潜在的安全和技术问题，减少事故的发生，提高钻井作业的效率和成本控制能力。
因此，在进行钻井设备及工具检测时，应严格按照相关的国家和行业标准进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
钻井设备检测规定
钻井设备要害部位检测规定第一章总则第一条为及时清除隐患,减少钻井作业中各种事故的发生,特别是杜绝重大事故的发生,保证生产安全,公司决定建立钻机要害部门检测系统;第二条在削减风险危害的措施中,硬件措施必不可少,削减钻井作业风险的硬件措施包括硬件配备控制和消除危害的设备、防护装置等硬件的配置和检测;在认真做好设备维护保养和巡回检查的基础上,针对部分设备要害部位的磨损、振动、变形、压痕、锈蚀、沟槽、裂纹、断丝等现象,采用便携式温度仪、振动仪、测厚仪等仪器定期到现场进行检测;结合局设备检测总站对井架底座的检测,逐步完善钻井队设备的检测和诊断手段,达到减少设备事故发生,提高设备利用率,延长设备使用寿命和安全生产的目的;第二章要害部位分类及检测项点第三条天车、游动滑车、大钩、水龙头、吊环的检测一检验周期定期检验周期按照表1要求,国家法规规定或标准有规定的,按照国家法规规定或标准执行;表1石油钻、修井用设备检查周期表1-1石油钻修井用部件检查周期大钩及水龙头的销轴以及水龙头的中心管大修时检测;二检验条件除正常检测外,遇到下列情况应进行检验：1．主承载件更换或修理后；2．承受过重大冲击载荷后如墩钻、顶天车等；3．存在较严重的变形、锈蚀、磨损、裂纹等缺陷时；4．闲置时间超过半年以上没有使用的吊环;三天车、游车,大钩、水龙头检验1．外观检查1游动滑车应具有防钢丝绳跳槽的装置且满足使用要求;2轴、销轴、螺纹连接部位应有可靠的防松动、脱落措施;3大钩主副钩钩口闭锁装置完善,且安全可靠、启闭灵活;4钩体定位锁紧机构应灵活可靠,定位锁紧后,钩体方向保持不变;5缓冲装置完善有效,如有损坏应停止使用;6水龙头壳销孔体磨损量小于10mm时需修复;7提环经无损检测有裂纹或提环与大钩结合处磨损量大于10mm时应报废,否则可修复;8中心管经无损检测有裂纹时应报废;9主承载件主要受力部位、挂合部位不得有裂纹和较严重的变形、磨损、锈蚀;10主要承载件不应有生产用图纸注明以外的割焊机痕迹降低强度的修理改造缺陷;11滑轮槽应光洁平滑,不应有损伤钢丝绳的缺陷;12铸造滑轮槽底圆弧表面不允许有砂眼、气孔、夹砂等缺陷;13滑轮槽底半径小于表2中最小许可槽底半径时,应停止使用;14检验工具采用样版规进行检测;表2磨损滑轮的最小许可槽底半径15检测周期为每年一次;2．无损检测1主承载件锻件①内部按JB4730-94压力容器无损检测进行超声波检测,其质量应符合Ⅱ级规定;②表面检测按GB/T15822-1995磁粉探伤方法规定进行磁粉检测时,应符合下述规定：A：不应存在裂缝状缺陷；B：线状、圆状、连续状缺陷磁痕直径或长度不得大于8mm；C：分散状缺陷磁痕,再25c㎡矩形内矩形最大边长为15cm,长度超过1mm的缺陷长度总和不得大于16mm;D：表面检测按ZBJ04005无损检测规定进行渗透检测时,应符合Ⅲ级的规定;2主承载件铸件①内部检测按GB/T7233-1987钢铸件超声探伤及质量评级方法进行超声波检测时,应符合Ⅱ级规定；按GB/T5677-2007铸钢件射线照相检测进行射线检测时,应符合Ⅲ级的规定;②表面检测按GB/T9444-2007钢铸件磁粉检测进行磁粉检测时,或按GB/T9443-2007钢铸件渗透检测进行渗透检测时,应符合Ⅱ级规定;3天车、游车主焊缝无损检测①按GB/T15822-1995磁粉探伤方法进行检测时,其质量应符合下述规定：A：不应存在裂缝状缺陷；B：线状、圆状、连续状缺陷磁痕直径或长度不得大于32mm;C：分散状缺陷磁痕,再25c㎡矩形内矩形最大边长为15cm,长度超过1mm的缺陷长度总和不得大于64mm;D：按ZBJ04005无损检测进行检测时,应符合Ⅴ规定;E：天车、游动滑车的主焊件的检测时间为大修时检测;3．出现下列情况之一判废：1主承载件的磨损或变形超过产品规定的允许值;2经无磨损检测发现内部存在超过JB4730-94压力容器无损检测,GB/T7233-1987钢铸件超声探伤及质量评级方法和GB/T5677-2007铸钢件射线照相检测允许缺陷时;3经无损检测发现表面存在超过2允许的缺陷,且清楚缺陷的深度超过3cm 或影响使用强度时;4．存在降低强度,影响安全使用的其他缺陷时;四吊环1．外观检验1吊环表面应无碰伤、刻痕;2同一副吊环长度差：当吊环长度小于或等于4m时,不应该超过3mm；当吊环长度大于4m时,不应超过6.35mm;3吊环的挂合部位尺寸符合表3的要求;2．无损检测1吊环主体内部检测,按JB4730-94压力容器无损检测进行超声波检测,应符合Ⅰ级规定;2吊环外表按GB/T15822-1995磁粉探伤方法检测,无线状磁痕;表3DH型单臂吊环磨损降级,判废标准3．出现下列情况应判废：1当吊环挂合部位的磨损量超过表3的允许值时;2经无损检测发现存在缺陷超过7.2的允许值时;3当吊环因特殊原因造成弯曲变形时;第四条钻井钢丝绳及起升大绳的检测一钢丝绳的使用原则钢丝绳受到强大的拉应力作用,通过卷绕系统是反复弯折和挤压造成金属疲劳,并且由于运动引起与滑轮或卷筒槽摩擦,经一段时间的使用,钢丝绳表层的钢丝首先出现缺陷;例如,断丝、锈蚀磨损、变形等,使其他未断钢丝所受的拉力更大,疲劳与磨损更厉害,从而使断丝速度加快;当钢丝绳的断丝数和变性发展到一定程度,钢丝绳无法保证正常安全工作,就应该及时报废,更新;钢丝绳使用安全程度有下述各项标准考核：断丝的性质与数量；绳端断丝的情况；断丝的局部密集程度；断丝的增长率；绳股折断情况；变形情况；由于热或电弧而造成的损坏情况；塑性申长的增长率等;二钢丝绳报废标准如下：1．断丝数钢丝绳在任何一段节距内的断丝数达到表4钢丝绳报废断丝数6-7的数值时,应该及时报废,更新;表4钢丝绳报废断丝数注：表中断丝数是指细钢丝,粗钢丝每根相当于1.7根细钢丝；一个节距是指每股钢丝绳绕一周的轴向距离;2．锈蚀磨损,断丝数的折减钢丝绳锈蚀或磨损时,应将表4断丝数按表4-1折减,并按折减后的断丝数报废;表4-1折减系数表3．吊运危险品断丝数减半吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废丝数应取一般起重机钢丝绳报废断丝数的一半见表4-1,其中包括钢丝表面磨蚀进行的折减;4．绳端部断丝当绳端或其附近出现断丝即使数量少,如果绳长允许,应将断丝部位切去,重新安装;5．断丝的局部聚集程度如果断丝聚集在小于一个节距的绳长内,或集中在任意绳股里,即使断丝数比表4钢丝绳报废断丝数6-7所列数值少,也应予以报废;6．段死的增长率当断丝数逐渐增加,其时间间隔趋短,应认真检查并记录断丝增长情况,判明规定率,确定报废日期;7．整股断裂钢丝绳某一绳股整股断裂,应予报废;8．磨损当外层钢丝磨损达40%,或由于磨损引起钢丝绳直径减少7%;9．腐蚀当钢丝表面出现腐蚀深坑,或由于绳股生锈引起绳径增加或减小;10．绳芯损坏由于绳芯损坏引起绳径显着减小,绳芯外露,绳芯挤出;11．弹性降低钢丝绳弹性降低一般伴随有下述现象：绳径减小；绳节距伸长；钢丝或绳股之间空隙减小；绳股凹处出现细微褐色粉末；钢丝绳明显不易弯曲;12．扭曲变形钢丝绳变形是指钢丝绳失去正常形状产生畸变,从外观上看可分为以下几种：波浪形、笼型畸变、绳股挤出、绳径局部增大、扭结、局部被压扁、弯折;13．过热过热是指钢丝绳受到电弧闪络,过烧,或外表出现可识别的颜色改变等;电弧作用的钢丝绳外表与正常钢丝绳难以区别,因而容易成为隐患;钢丝绳的破坏表现形态各异,多种原因交错,每次检验均应对以上各因素进行综合考虑,按标准掌握;在更换新钢丝绳前,应弄清并消除对钢丝绳有不利影响的设备的缺陷;第五条起升大绳提环、绳裤及井架起升耳座一检测周期建井周期在20—30天,每连续打3口井时要探伤检查；建井周期超过半年以上,在起放井架之前要探伤检查;二提环、绳裤及耳座检测要求：1．铸钢件应符合SY/T5300-99石油钻采机械产品用碳素钢和普通合金钢铸件通用技术条件Ⅱ级A组的要求;2．铸件须经正火,调质处理,240～276HB,内锥孔应进行喷丸处理,锥孔内表面必须将氧化皮、铸造砂粒、铁锈等清除干净,加工表面着色检查,加工后表面镀锌处理;3．非加工表面打磨光滑;4．机加工后按射线检测,应符合GB/T5677-1986铸钢件射线照相及底片等级分类方法Ⅰ级的规定,零件不得有裂纹,缩松,夹渣;5．表面磁粉检测,应符合GB/T9444-2007钢铸件磁粉检测Ⅱ级的规定；6．绳裤两耳不允许采用钢板焊接；超声波探伤,不得有任何裂纹和缺陷;7．打材料批追溯标记;第六条死绳固定器固定螺栓的检测一检测周期建井周期为20-30天时,每口井完井后需拆检一次；建井周期在30天以上时,每季度需拆检一次;二外观检查1．表面锈蚀、弯曲需更换;2．表面拉伤或有裂痕需更换;3．螺栓滑扣需更换；禁止焊接;第七条高压管汇的检测一使用技术要求1．所有高压管汇件在使用前均应全面检查有无裂痕、磨损或腐蚀现象;2．使用前,应检查旋塞阀、活动弯头等管汇件是否加好润滑脂,并转动,检查阀件开关是否灵活,弯头转动是否轻便;3．对于有缺陷的高压管汇件,若其缺陷处于重要部位,则不允许施焊补救；若处于非重要部位,可按JB4708-2000压力容器焊接工艺评定的要求进行局部补焊,并按JB4730-2005承压设备无损检测进行磁粉探伤;4．高压管汇件在检查维修后或使用前,都应进行静水压测试;试压前,系统中的空气应排尽;试验压力为系统中的高压管汇件的最低额定工作压力,达到试验压力后,稳压10min,压力变化值保持在试验压力的5%或3.4MPa取较小值以内为合格;试压人员应经过主管部门组织的正规培训,并持有高压管汇试压资格合格证方可上岗;5．在安装或拆卸管件时,不得在工作表面或连接处留下伤痕;6．使用高压管汇件时,应看清名片上所标注的额定工作压力,防止按外表涂漆颜色误判额定工作压力;7．高压管汇件在工作状态时,不得在管线上进行焊接施工;二检查程序及方法1．检查周期的规定所有高压管汇件应进行定期系统全面检查,检查周期一般为六个月;对长期放置未使用的管汇件,一年检查一次;2．检查人员资格检查人员应经过主管部门组织的正规培训,并持有高压管汇件检测资格证方能承担检查工作;3．检查前的准备1必须有上次检查时间和情况记录数据2必备以下检测工具：①螺纹量规环规、塞规；②超声波厚度测试仪简称测厚仪；③内径量表或内卡钳；④钢丝刷、刮刀；⑤手提工作灯或手电筒；⑥清洗剂金属油污清洗剂、强力安全水基清洗剂、汽油、煤油或柴油之中的一种；⑦光滑结实无纤维状擦布；⑧工作台和货架放置清洁干净后的零件;4．检查内容及方法1将高压管汇件上的链接螺纹和活接头端卸开;用清洗剂洗净螺纹及油接头端部并擦干;2目测检查高压管汇件的外观有无损坏或裂痕;若有怀疑,则应进行磁粉探伤;发现裂纹时,应报废并换用新件;3按GB/T9253.3-88石油油管螺纹或GB/T9253.4石油油管螺纹量规的要求用螺纹量规检查螺纹磨损情况,超过磨损极限时不得继续使用;若螺纹表面有损伤,应修整后再用螺纹量规检查其磨损大小;4检查所有橡胶密封件表面是否有裂痕、裂缝、老化或碎裂现象,发现其中任一缺陷时,均应更换新件;5高压管汇件中所有的销均应卸下进行检查,若发现有磨损、点蚀、裂纹或转动不正常等缺陷之一,均应换新件;6手动旋转活动弯头各接头,检查转动是否灵活,如转动有卡阻现象,应拆开检查滚珠轨道和钢球;若有损坏,应更换相应零件;重新组装时应按规定装足钢球,注入润滑脂并转动;若有渗漏现象,应更换密封圈;7按产品规定的扭矩检查所有阀件的开启和关闭是否灵活,若有异常,应拆开阀进行全面检查,并按上述2～5规定修复或更换;8所有高压管汇件应使用超声波厚度测试仪检测腐蚀后危险断面的壁厚;如果壁厚小于或等于使用壁厚极限值时,应报废原件换新件;①使用超声波测厚仪前,应首先用标准厚度样块校正仪器;②用钢丝刷或刮刀清除检测处表面的油漆和脏物,但不得损伤零件本体,然后用清洗剂清洗干净并擦干;③用超声波测厚仪检测危险断面处的壁厚,并查出对应规格的使用壁厚极限值;④105MPa工作压力的旋转阀、单流阀、活动弯头、L形弯头、T形三通、十字形四通、歧管三通、Y形三通、爪形四通接头的壁厚检测区域和使用壁厚极限值;⑤70MPa工作压力,规格为4in和5in的T形三通、歧管三通的壁厚检测区域和使用壁厚极限值;⑥表5中为规定的其他压力等级的高压管汇件,其壁厚监测区域与105MPa 压力的等级相同,使用壁厚极限值为该管汇件出厂壁厚值的75%～80%代用材质取大值;⑦高压管线上的直管短节,可用手提工作灯检查其内壁腐蚀情况,然后用内径量表或内卡钳测出孔径管端和中间的位置,即可计算出腐蚀后的壁厚,应大于该管汇件出厂壁厚值的80%;⑧经过检测,壁厚大于使用壁厚极限值的高压管汇件产品,应在产品规定出做出已检标志,并做好记录;表5管汇及各种三通和弯头璧厚极限值第八条井架、底座的定期检测一按照标准正常检测；二出现以下情况时应进行检测：1．在服役过程中发生过如摔落、顶天车等重大事故以及严重碰伤或在处理井下事故时有过严重超载记录的井架与底座;2．在使用中发现有严重局部或整体变形,断裂及裂纹等严重缺陷或经大修后投入使用之前的井架与底座;第三章要求第九条以上设备除井架、底座外,在厂区修理时按上述规定进行检测;第十条出厂时需带各种检测报告;。
钻井设备及工具检测要求
钻井设备及工具检测要求钻井设备及工具的检测要求包括设备和工具的外观检查、性能检测、可靠性检测、安全检测等方面。
以下是对钻井设备及工具检测要求的详细说明：1. 外观检查：钻井设备及工具在使用前应进行外观检查，包括检查设备和工具的表面是否有明显划痕、变形、腐蚀等损伤。
同时，还要检查设备和工具是否有重要部件缺失、松动、断裂等现象，并及时进行修复或更换。
2. 性能检测：钻井设备及工具的性能检测是指对设备和工具的主要性能指标进行检测和评估。
对于钻机，性能指标包括转速、扭矩、钻孔直径等，需要经过实际操作检测其性能是否符合要求。
对于钻头、钻杆等工具，性能指标包括硬度、抗磨性、抗腐蚀性等，需要通过相关测试方法进行检测。
3. 可靠性检测：钻井设备及工具的可靠性检测是指通过实验和试验验证设备和工具的可靠性。
可靠性检测主要包括振动试验、冲击试验、负载试验等，以评估设备和工具在不同工况下的可靠性。
通过可靠性检测，可以了解设备和工具在工作过程中是否能够稳定运行，是否能够满足预期寿命。
4. 安全检测：钻井设备及工具的安全检测是指对设备和工具的安全性能进行检测和评估。
安全检测主要包括耐压试验、抗燃试验、爆炸防护性能测试等。
通过安全检测，可以评估设备和工具在使用过程中是否会产生危险，是否符合相关安全标准和规定。
5. 压力检测：钻井设备及工具的压力检测是指对设备和工具在不同压力条件下的耐压性能进行检测和评估。
压力检测主要包括静压实验、爆破试验、承载试验等，以确定设备和工具在不同压力下的耐受能力。
6. 防腐涂层检测：钻井设备及工具的防腐涂层检测是指对设备和工具表面的防腐涂层进行检测和评估。
防腐涂层检测主要包括涂层厚度测量、附着力检测、耐腐蚀性能测试等，以确定涂层的质量和性能是否符合要求。
7. 渗透检测：钻井设备及工具的渗透检测是指对设备和工具的表面裂纹、孔洞等缺陷进行检测和评估。
渗透检测主要包括渗透剂涂覆、渗透时间、显像、清洗等环节，以确定设备和工具的表面是否存在裂纹和缺陷，从而评估其使用安全性。
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钻井设备要害部位检测规定第一章总则第一条为及时清除隐患，减少钻井作业中各种事故的发生，特别是杜绝重大事故的发生，保证生产安全，公司决定建立钻机要害部门检测系统。
第二条在削减风险危害的措施中，硬件措施必不可少，削减钻井作业风险的硬件措施包括硬件配备控制和消除危害的设备、防护装置等硬件的配置和检测。
在认真做好设备维护保养和巡回检查的基础上，针对部分设备要害部位的磨损、振动、变形、压痕、锈蚀、沟槽、裂纹、断丝等现象，采用便携式温度仪、振动仪、测厚仪等仪器定期到现场进行检测。
结合局设备检测总站对井架底座的检测，逐步完善钻井队设备的检测和诊断手段，达到减少设备事故发生，提高设备利用率，延长设备使用寿命和安全生产的目的。
第二章要害部位分类及检测项点第三条天车、游动滑车、大钩、水龙头、吊环的检测（一）检验周期定期检验周期按照表1要求，国家法规规定或标准有规定的，按照国家法规规定或标准执行。
表1 石油钻、修井用设备检查周期表1-1 石油钻修井用部件检查周期大钩及水龙头的销轴以及水龙头的中心管大修时检测。
（二）检验条件除正常检测外，遇到下列情况应进行检验：1．主承载件更换或修理后；2．承受过重大冲击载荷后（如墩钻、顶天车等）；3．存在较严重的变形、锈蚀、磨损、裂纹等缺陷时；4．闲置时间超过半年以上没有使用的吊环。
（三）天车、游车，大钩、水龙头检验1．外观检查（1）游动滑车应具有防钢丝绳跳槽的装置且满足使用要求。
（2）轴、销轴、螺纹连接部位应有可靠的防松动、脱落措施。
（3）大钩主副钩钩口闭锁装置完善，且安全可靠、启闭灵活。
（4）钩体定位锁紧机构应灵活可靠，定位锁紧后，钩体方向保持不变。
（5）缓冲装置完善有效，如有损坏应停止使用。
（6）水龙头壳销孔体磨损量小于10mm时需修复。
（7）提环经无损检测有裂纹或提环与大钩结合处磨损量大于10mm时应报废，否则可修复。
（8）中心管经无损检测有裂纹时应报废。
（9）主承载件主要受力部位、挂合部位不得有裂纹和较严重的变形、磨损、锈蚀。
（10）主要承载件不应有生产用图纸注明以外的割焊机痕迹降低强度的修理改造缺陷。
（11）滑轮槽应光洁平滑，不应有损伤钢丝绳的缺陷。
（12）铸造滑轮槽底圆弧表面不允许有砂眼、气孔、夹砂等缺陷。
（13）滑轮槽底半径小于表2中最小许可槽底半径时，应停止使用。
（14）检验工具采用样版规进行检测。
表2 磨损滑轮的最小许可槽底半径（15）检测周期为每年一次。
2．无损检测（1）主承载件（锻件）①内部按JB 4730-94《压力容器无损检测》进行超声波检测，其质量应符合Ⅱ级规定。
②表面检测按GB/T 15822-1995《磁粉探伤方法》规定进行磁粉检测时，应符合下述规定：A：不应存在裂缝状缺陷；B：线状、圆状、连续状缺陷磁痕直径或长度不得大于8mm；C：分散状缺陷磁痕，再25c㎡矩形内（矩形最大边长为15cm），长度超过1mm的缺陷长度总和不得大于16mm。
D：表面检测按ZB J04 005《无损检测》规定进行渗透检测时，应符合Ⅲ级的规定。
（2）主承载件（铸件）①内部检测按GB/T 7233-1987《钢铸件超声探伤及质量评级方法》进行超声波检测时，应符合Ⅱ级规定；按GB/T 5677-2007《铸钢件射线照相检测》进行射线检测时，应符合Ⅲ级的规定。
②表面检测按GB/T 9444-2007《钢铸件磁粉检测》进行磁粉检测时，或按GB/T 9443-2007《钢铸件渗透检测》进行渗透检测时，应符合Ⅱ级规定。
（3）天车、游车主焊缝无损检测①按GB/T 15822-1995《磁粉探伤方法》进行检测时，其质量应符合下述规定：A：不应存在裂缝状缺陷；B：线状、圆状、连续状缺陷磁痕直径或长度不得大于32mm;C：分散状缺陷磁痕，再25c㎡矩形内（矩形最大边长为15cm），长度超过1mm的缺陷长度总和不得大于64mm。
D：按ZB J04 005《无损检测》进行检测时，应符合Ⅴ规定。
E：天车、游动滑车的主焊件的检测时间为大修时检测。
3．出现下列情况之一判废：（1）主承载件的磨损或变形超过产品规定的允许值。
（2）经无磨损检测发现内部存在超过JB 4730-94《压力容器无损检测》，GB/T 7233-1987《钢铸件超声探伤及质量评级方法》和GB/T 5677-2007《铸钢件射线照相检测》允许缺陷时。
（3）经无损检测发现表面存在超过2允许的缺陷，且清楚缺陷的深度超过3cm或影响使用强度时。
4．存在降低强度，影响安全使用的其他缺陷时。
（四）吊环1．外观检验（1）吊环表面应无碰伤、刻痕。
（2）同一副吊环长度差：当吊环长度小于或等于4m时，不应该超过3mm；当吊环长度大于4m时，不应超过6.35mm。
（3）吊环的挂合部位尺寸符合表3的要求。
2．无损检测（1）吊环主体内部检测，按JB 4730-94《压力容器无损检测》进行超声波检测，应符合Ⅰ级规定。
（2）吊环外表按GB/T 15822-1995《磁粉探伤方法》检测，无线状磁痕。
表3 DH型单臂吊环磨损降级，判废标准3．出现下列情况应判废：（1）当吊环挂合部位的磨损量超过表3的允许值时。
（2）经无损检测发现存在缺陷超过7.2的允许值时。
（3）当吊环因特殊原因造成弯曲变形时。
第四条钻井钢丝绳及起升大绳的检测（一）钢丝绳的使用原则钢丝绳受到强大的拉应力作用，通过卷绕系统是反复弯折和挤压造成金属疲劳，并且由于运动引起与滑轮或卷筒槽摩擦，经一段时间的使用，钢丝绳表层的钢丝首先出现缺陷。
例如，断丝、锈蚀磨损、变形等，使其他未断钢丝所受的拉力更大，疲劳与磨损更厉害，从而使断丝速度加快。
当钢丝绳的断丝数和变性发展到一定程度，钢丝绳无法保证正常安全工作，就应该及时报废，更新。
钢丝绳使用安全程度有下述各项标准考核：断丝的性质与数量；绳端断丝的情况；断丝的局部密集程度；断丝的增长率；绳股折断情况；变形情况；由于热或电弧而造成的损坏情况；塑性申长的增长率等。
（二）钢丝绳报废标准如下：1．断丝数钢丝绳在任何一段节距内的断丝数达到表4钢丝绳报废断丝数6-7的数值时，应该及时报废，更新。
表4 钢丝绳报废断丝数注：表中断丝数是指细钢丝，粗钢丝每根相当于1.7根细钢丝；一个节距是指每股钢丝绳绕一周的轴向距离。
2．锈蚀磨损，断丝数的折减钢丝绳锈蚀或磨损时，应将表4断丝数按表4-1折减，并按折减后的断丝数报废。
表4-1 折减系数表3．吊运危险品断丝数减半吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废丝数应取一般起重机钢丝绳报废断丝数的一半（见表4-1），其中包括钢丝表面磨蚀进行的折减。
4．绳端部断丝当绳端或其附近出现断丝（即使数量少），如果绳长允许，应将断丝部位切去，重新安装。
5．断丝的局部聚集程度如果断丝聚集在小于一个节距的绳长内，或集中在任意绳股里，即使断丝数比表4钢丝绳报废断丝数6-7所列数值少，也应予以报废。
6．段死的增长率当断丝数逐渐增加，其时间间隔趋短，应认真检查并记录断丝增长情况，判明规定率，确定报废日期。
7．整股断裂钢丝绳某一绳股整股断裂，应予报废。
8．磨损当外层钢丝磨损达40%，或由于磨损引起钢丝绳直径减少7%。
9．腐蚀当钢丝表面出现腐蚀深坑，或由于绳股生锈引起绳径增加或减小。
10．绳芯损坏由于绳芯损坏引起绳径显著减小，绳芯外露，绳芯挤出。
11．弹性降低钢丝绳弹性降低一般伴随有下述现象：绳径减小；绳节距伸长；钢丝或绳股之间空隙减小；绳股凹处出现细微褐色粉末；钢丝绳明显不易弯曲。
12．扭曲变形钢丝绳变形是指钢丝绳失去正常形状产生畸变，从外观上看可分为以下几种：波浪形、笼型畸变、绳股挤出、绳径局部增大、扭结、局部被压扁、弯折。
13．过热过热是指钢丝绳受到电弧闪络，过烧，或外表出现可识别的颜色改变等。
电弧作用的钢丝绳外表与正常钢丝绳难以区别，因而容易成为隐患。
钢丝绳的破坏表现形态各异，多种原因交错，每次检验均应对以上各因素进行综合考虑，按标准掌握。
在更换新钢丝绳前，应弄清并消除对钢丝绳有不利影响的设备的缺陷。
第五条起升大绳提环、绳裤及井架起升耳座（一）检测周期建井周期在20—30天，每连续打3口井时要探伤检查；建井周期超过半年以上，在起放井架之前要探伤检查。
（二）提环、绳裤及耳座检测要求：1．铸钢件应符合SY/T5300-99《石油钻采机械产品用碳素钢和普通合金钢铸件通用技术条件》Ⅱ级A组的要求。
2．铸件须经正火，调质处理，240～276HB，内锥孔应进行喷丸处理，锥孔内表面必须将氧化皮、铸造砂粒、铁锈等清除干净，加工表面着色检查，加工后表面镀锌处理。
3．非加工表面打磨光滑。
4．机加工后按射线检测，应符合GB/T5677-1986《铸钢件射线照相及底片等级分类方法》Ⅰ级的规定，零件不得有裂纹，缩松，夹渣。
5．表面磁粉检测，应符合GB/T 9444-2007《钢铸件磁粉检测》Ⅱ级的规定；6．绳裤两耳不允许采用钢板焊接；超声波探伤，不得有任何裂纹和缺陷。
7．打材料批追溯标记。
第六条死绳固定器固定螺栓的检测（一）检测周期建井周期为20-30天时，每口井完井后需拆检一次；建井周期在30天以上时，每季度需拆检一次。
（二）外观检查1．表面锈蚀、弯曲需更换。
2．表面拉伤或有裂痕需更换。
3．螺栓滑扣需更换；禁止焊接。
第七条高压管汇的检测（一）使用技术要求1．所有高压管汇件在使用前均应全面检查有无裂痕、磨损或腐蚀现象。
2．使用前，应检查旋塞阀、活动弯头等管汇件是否加好润滑脂，并转动，检查阀件开关是否灵活，弯头转动是否轻便。
3．对于有缺陷的高压管汇件，若其缺陷处于重要部位，则不允许施焊补救；若处于非重要部位，可按JB4708-2000《压力容器焊接工艺评定》的要求进行局部补焊，并按JB4730-2005《承压设备无损检测》进行磁粉探伤。
4．高压管汇件在检查维修后或使用前，都应进行静水压测试。
试压前，系统中的空气应排尽。
试验压力为系统中的高压管汇件的最低额定工作压力，达到试验压力后，稳压10min，压力变化值保持在试验压力的5%或3.4MPa（取较小值）以内为合格。
试压人员应经过主管部门组织的正规培训，并持有高压管汇试压资格合格证方可上岗。
5．在安装或拆卸管件时，不得在工作表面或连接处留下伤痕。
6．使用高压管汇件时，应看清名片上所标注的额定工作压力，防止按外表涂漆颜色误判额定工作压力。
7．高压管汇件在工作状态时，不得在管线上进行焊接施工。
（二）检查程序及方法1．检查周期的规定所有高压管汇件应进行定期系统全面检查，检查周期一般为六个月。
对长期放置未使用的管汇件，一年检查一次。
2．检查人员资格检查人员应经过主管部门组织的正规培训，并持有高压管汇件检测资格证方能承担检查工作。
3．检查前的准备（1）必须有上次检查时间和情况记录数据（2）必备以下检测工具：①螺纹量规（环规、塞规）；②超声波厚度测试仪（简称测厚仪）；③内径量表（或内卡钳）；④钢丝刷、刮刀；⑤手提工作灯（或手电筒）；⑥清洗剂（金属油污清洗剂、强力安全水基清洗剂、汽油、煤油或柴油之中的一种）；⑦光滑结实无纤维状擦布；⑧工作台和货架（放置清洁干净后的零件）。