圆垫片设计

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设备法兰用焊接密封垫片设计

the reference dimensions of welded lip type sealing gasket for equipment flange under different nominal diameters and pressures were given and it could provide references for pressure vessel designers.
的情况下，垫片理论受压面积"gl可以按照以下
公式计算:
" ' ( Gt=兀 Gt Gt
(3)
其中
'Gt= ( 'G1 + dG2 )/2
( - (Gt= dG2；dG1 /2
式中,d Gt为垫片理论中心圆直径,(Gt为垫片理论
宽度 , mm*
预紧工况下垫片仅承受了较大的预紧力,法
兰只受到螺栓压紧力,偏准角可以忽略不计*故有
GB 150. 3—2011《压力容器第3部分:设计》,5第7. 5. 1. 5条指出,垫片在预紧状态下受到最大螺栓载荷的作用,压紧过度将失去密封性能*垫片应有足够的宽度,其值可按经验确定*文中通过分析预紧状态下焊接密封垫片受力，总结出了垫片应力校核方法*通过核算DIN 2695—2019中管法兰用焊唇式垫片受力情况 , 确定了垫片受力合格指标，并用实际工程应用的垫片来验证合格指标的合理性*最终通过迭代计算,给出了不同公称压力、直径下设备法兰用焊唇式垫片尺寸参考值*
483
457
575 595
600
591
584
559
683 703
文中以DIN 2695—2019第4. 1. 3条焊唇式

圆垫片落料冲孔复合模设计

垫片34复合模CAD 设计第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算2.1.1 工艺分析由图可知，产品为圆片落料、圆片冲孔。

产品形状结构简单对称，无狭槽、尖角；孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1.5t 要求。

（5.175.224080=--=c 1.5t=1.5）（1）尺寸精度任务书对冲件的尺寸精度要求为IT12级，查参考文献[2]知，普通冲裁时对于该冲件的精度要求为IT12～IT11级，所以尺寸精度满足要求。

（2）冲裁件断面质量因为一般用普通冲裁方式冲1mm 以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra 可达12.5～3.2m μ，毛刺允许高度为0.05～0.1mm ；本产品在断面粗糙度上没有太严格的要求，单要求孔及轮廓边缘无毛刺，所以只要模具精度达到一定要求，在冲裁后加修整工序，冲裁件断面的质量就可以保证。

（3）产品材料分析对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。

本设计的产品材料为08钢，属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。

另外产品对于厚度与表面质量没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品表面质量和厚度公差就可以保证经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。

2.1.2 排样及工艺计算2.1.2.1排样零件外形为圆形，可以采用单排、交叉双排或多排；考虑到零件为中等批量生产，如果采用交叉双排或多排，则模具尺寸和结构就会相应增大，从而增加模具生产成本，所以本设计决定采用单排结构。

如图所示。

图2.1 排样图2.1.2.2 搭边查参考文献[1] ，确定搭边值a，b。

当t=1时，a=2，b=1.52.1.2.3条料宽度B=D+2a=80+2*2=84mm2.1.2.4材料利用率η式中n—一个歩距内冲裁件数目；A——冲裁件面积（包括内形结构废料）；S——歩距长度；B——板料宽度；取：n=1; A=π*402=5026.55；S=81.5；B=84η=5026.55／81.5*84=73.42.2 冲压力及压力中心的计算2.2.1 计算冲压力2.2.1.1 冲裁力冲裁力公式为落孔P P P += 式中 P —冲裁力；孔P —冲孔冲裁力；落P —落料冲裁力。

EN1591法兰计算标准简介_一_

差别。 …在任何情况下 , 显然在拧紧螺栓时产生的
螺栓预紧应力 ,可能且在某些情况下必须大于设计
值。”[3] ,由此可见 , 排除其他降低螺栓载荷的因素 ,
·8 ·
EN1591 是在压力设备指令 ( PED) 的框架内 , 由 CEN/ TC74 准备了一份新的法兰计算标准 , 因此该标准的条款符合 PED 的主要要求 ( 见标准的附录 ZA) 。标准规定了圆型螺栓 —垫片 —法兰接头的计算方法 ,其目的是保证结构完整性和控制接头泄漏 , 即验证强度和密封两个准则。计算中考虑整个法兰 - 螺栓 —垫片系统的特性 , 计算参数不仅包括基本的 ,如流体压力 (内压或外压) 、法兰、螺栓和垫片材料的机械强度、垫片的压缩系数和名义的螺栓载荷 ; 也包括考虑拧紧螺栓时载荷的分散性 ; 由于连接件变形引起垫片力的改变 ; 相连管道和壳体、外载荷 (轴向力和弯矩) 以及螺栓和法兰之间温度差 (法兰、螺栓和垫片的轴向热膨胀) 等的影响。密封性能的计算基于接头的所有部件之间载荷/ 变形关系的弹性分析。强度计算则基于法兰 —壳体结合处的极限 (塑性) 分析。
·பைடு நூலகம் ·
CPVT EN1591 法兰计算标准简介 (一) Vol20. No10 2003
计规则 ———第一部分 : 计算方法 ”[7] ( 以下简称 EN1591) , 作为对在压力、温度、外力和外弯矩等载荷作用下的螺栓法兰连接进行完整性和密封性计算的规则。按 EN1591 - 1 方法进行计算时 , 需要输入一组垫片 ( 特性) 系数 , 所以又制订了 ENV1591 - 2 “法兰及其接头 - 垫片圆形法兰连接的设计规则 ———第二部分 :垫片系数”作为对其的补充[8] 。

圆形垫片冲压课程设计说明书.

目录一、设计任务 (2)（一）零件工艺性分析 (2)1。

结构与尺寸分析 (2)2。

材料分析 (2)3。

精度分析 (2)(二）冲裁工艺方案的确定 (2)（三)确定模具总体结构方案 (3)1．模具类型 (3)2．操作与定位方式 (3)3. 卸料与出件方式 (3)二、零件工艺计算 (3)（一）排样设计与计算 (3)（二）模具刃口尺寸计算 (4)（三）设计冲压力和压力中心，初选压力机 (4)三、模具零部件结构的确定 (5)（一）凹模设计 (5)（二)固定板 (5)1。

凸模固定板 (5)2. 凸凹模固定板 (5)(三）垫板的设计 (6)(四)卸料板的设计 (6)（五）凸模设计 (6)（六）卸料装置中弹性元件的计算 (7)（七)凸凹模设计 (7)(八）选择紧固件和定位零件 (7)（九）选择模架及其它安装零件 (8)（十）模柄的设计 (8)四、装配图 (8)（一）注释 (8)（二)工作原理 (8)参考文献 (9)一、设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11～IT12,尺寸如下图所示,设计一套冲压模具，大批量生产。

图1（工件)（一) 零件工艺性分析:1。

结构与尺寸分析：零件结构简单,形状对称，零件中部圆孔直径为15.02mm，满足冲裁最小孔径的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为7。

5mm，满足冲裁件最小孔边距的要求,因此，零件的结构满足冲裁的要求.2。

材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能.3。

精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11,模具按精度IT7～IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。

由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。

（二)冲裁工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔,采用单工序模生产。

方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三：冲孔-落料级进冲压，采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产率低，难以满足大批量生产的要求。

圆形平盖厚度计算

F(N)
操作状态下需要的
最操小作螺状栓态载下荷需要W的p(N)
最小螺栓面积
Ap(mm2)
4125.82
181121.45 598658.97 779780.42
4125.82
操作状态下需要的螺栓设计载荷 W(N)
779780.42
预紧状态下的结构特征系数 K
0.32
操作状态下的结构特征系数 K
螺栓连接圆形平盖厚度计算 (参考GB 150.3-2011第5.9条，7.5条)
设计压力替] 设计温度
平盖材料
输入参数 Pc（MPa）[可用水压试验压力代
Tc（℃）
1.6 300 Q345R
常温下平盖材料的许用应力 [σ](MPa)
181
设计温度下平盖材料的许用应力 [σ]t(MPa)
133
垫片接触外径 D(mm)
716.5
垫片接触内径 d(mm)
610
垫片系数 m
2
垫片比压力 y
11
法兰盖螺栓圆直径 Db(mm) 螺栓(柱)材料
749.3 35CrMoA
室温下螺栓(柱)材料许用应力 [σ]b(MPa)
228
设计温度下螺栓(柱)材料许用应力[σ]bt(MPa)
189
螺栓个数
36
螺栓规格
M33
螺栓根径 (mm)
预紧状态预紧状态下需要的最小垫片压紧力 Fa(N)
311460.39
预紧状态下需要的最小螺栓载荷 Wa(N)
311460.39
预紧状态下需要的
最小螺栓面积
1366.05
Aa(mm2)
需要螺栓面积 Am(mm2)
预紧状态下需要的螺栓设计载荷 W(N)

圆形带孔垫片的冲压模具设计

圆形带孔垫片的冲压模具设计冲压模具是一种用于加工金属材料的重要工具，广泛应用于各种工业领域。

在设计圆形带孔垫片的冲压模具时，需要考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等因素。

1.材料选择：在选择材料时需要考虑垫片的使用条件和要求，如工作温度、压力等。

一般来说，常用的材料包括不锈钢、碳钢、铝合金等。

根据具体要求选择合适的材料，确保垫片的使用寿命和性能。

2.结构设计：根据垫片的形状和孔洞要求，设计适合的结构。

垫片一般为圆形，孔洞可能为单孔或多孔。

通过制定合理的结构设计，可以提高冲压效率和产品质量。

3.垫片强度分析：在设计中需要考虑垫片的强度，确保能够承受外部压力和变形。

通过有限元分析等方法，确定垫片的受力分布和强度要求，选择适当的材料和加工工艺。

4.工艺参数确定：根据垫片的形状和要求，确定冲压过程中的工艺参数。

包括模具结构尺寸、冲床压力、模具开合高度、冲头直径等。

通过试模和实际应用，不断优化工艺参数，提高冲压效率和产品质量。

5.模具制造：根据设计要求，制造冲压模具。

主要包括模具底座、上下模、冲头等。

在制造过程中，需要确保模具的精度和质量，避免出现偏差和故障。

6.模具调试和试模：在模具制造完成后，进行模具调试和试模工作。

通过逐步调整模具的参数，如开合高度、冲头直径，确保模具的正常运行和垫片的加工质量。

总之，设计圆形带孔垫片的冲压模具需要综合考虑材料选择、结构设计、强度分析、工艺参数等多个因素。

在设计过程中，需要通过模拟分析和试模实验，不断优化设计方案，确保模具运行稳定和垫片加工质量。

圆垫片冲裁模设计

数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海陈梦辉梁专倚陈志军郑文强圆垫片冲裁模设计本设计选取第3组数据：尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。

该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。

二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。

冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。

方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。

方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。

方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。

由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。

方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。

方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。

另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。

根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。

另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。

所以采用倒装复合模具。

三、凸模与凹模刃口尺寸的计算由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360则，冲孔：d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mmd d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≤0.360-0.2460.070≤0.114 （满足间隙公差条件）落料：D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mmD d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≤0.1140.085≤0.114 （满足间隙公差条件）五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5本设计采用无测压装置冲裁，故得：条料宽度 B-△0=(D max+2a)=（12.9+2×1.5）=15.9上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.202.导料板件距离的计算由公式得：导料板间距离A=D max+c=12.9+0.5=13.4确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。

圆形双孔垫片冲压模具设计

圆形双孔垫片冲压模具设计引言：圆形双孔垫片常用于密封应用中，用于填充接合面和填充随机的孔洞，以防止液体、气体或粉尘的泄漏。

为了生产高质量的圆形双孔垫片，需要设计合适的冲压模具。

本文将对圆形双孔垫片冲压模具进行设计，并介绍设计过程。

设计步骤：1.模具材料选择：模具材料应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。

常见的模具材料有H13、SKD11等。

在选择模具材料时，需要考虑其机械性能和使用寿命。

2.模具结构设计：圆形双孔垫片冲压模具主要由上下模块、定位部件、导向部件和冲头组成。

上下模块通过螺纹螺栓连接，以便于更换和维修。

定位部件用于确保上下模块的位置准确。

导向部件用于引导冲头在冲压过程中的移动。

3.模具尺寸设计：根据产品要求和机械特性，确定垫片的直径、孔的尺寸和间距等参数。

圆形双孔垫片通常具有对称性，可以简化模具结构和设计。

4.冲头设计：冲头是模具的核心部件，直接与材料接触。

冲头的设计应考虑到材料的性质和厚度，以确保冲压过程中的顺利进行。

常见的冲头形状有圆形、方形和倒角形状。

5.导向机构设计：导向机构用于引导冲头在冲压过程中的移动，以确保冲压位置的准确性和一致性。

导向机构一般由导柱和导套组成，导柱安装在上模块上，导套安装在下模块上。

6.模具制造和调试：根据设计图纸进行模具制造，并进行试模和调试。

在试模和调试过程中，需要确保冲压过程的平稳和垫片的质量。

结论：通过以上的设计步骤，可以设计出适用于生产圆形双孔垫片的冲压模具。

模具设计的关键是考虑材料的性质、模具结构的合理性和冲头形状的选择。

在实际生产中，还需进行模具的制造和调试，以确保生产出高质量的圆形双孔垫片。

总结：。

圆形垫片冲压模具设计

垫片冲压模具设计摘要本次设计了一套落料、冲孔的模具。

经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析。

经过工艺分析和对比，采用落料、冲孔工序。

通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。

再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。

得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。

在文档中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性与本次设计的意义，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。

第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。

再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。

最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据，以及为装配图各尺寸提供依据。

通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。

本次设计阐述了冲压倒装复合模的结构设计及工作过程。

本模具性能可靠，运行平稳，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。

关键词：冲压模，复合模，连接片，冲裁间隙GASKET STAMPING MOULD DESIGNABSTRACTThe design of a set of blanking and punching mold. Through referring to information, first of all, I should analysis the process. Through process analysis and comparison, I use blanking and punching process. Through the blanking force, the top piece, and the discharge power to determine the model press. Further analysis of the stamping dies for processing the application to select the desired type of mold design. The mold will be designed to draw upon the type of mold parts of the work expressed in the design process.In the first part of the document mainly describes the development of stamping die, stamping die illustrate the importance and significance of this design, and then stamping parts of the process analysis, completed a process to identify programs. The second part of the nesting parts of the design plans to complete the calculation of the utilization of the material further edge blanking process of calculation and Die Design and Calculation of the work of some of the stamping equipment to provide a basis to choose. Finally, the main components of standard design and the choice of design-based mapping tool and provide a basis for forming mold, as well as the assembly drawing to provide the basis of the size. Through the draw in front of mold design and assembly of the parts diagram Fig.The design tells the structure of compound mold design and working process. Reliable performance of the mold, smooth running, improved product quality and production efficiency, reduce labor intensity and production costs.Key words: Blanking, Punching, Mold, Mold gap目录前言 (1)第1章冲裁工艺设计 (3)1.1 冲裁件的工艺分析 (3)1.1.1 工件材料 (3)1.1.2 工件结构 (3)1.1.3 尺寸精度 (4)1.2 冲裁工艺方案的确定 (4)第2章冲裁排样设计 (6)2.1 排样的方法及排样图 (6)2.1.1 排样的方法 (6)2.1.2 排样图 (6)2.2 排样的计算 (7)2.2.1 确定搭边值 (7)2.2.2 送料步距 (7)2.2.3 条料宽度计算 (8)2.2.4 材料利用率 (9)第3章冲压力和压力中心的计算 (10)3.1 确定冲压力 (10)3.1.1 冲裁力的计算 (10)3.1.2 卸料力、推件力及顶件力的计算 (12)3.1.3压力机公称压力的确定 (14)3.1.4冲裁功 (14)3.2 确定模具压力中心 (15)3.3 冲压设备的选用 (16)第4章凸凹模刃口尺寸的确定 (17)4.1 确定凸凹模刃口尺寸的原则 (17)4.1.1 凸凹模刃口尺寸的作用 (17)4.1.2 刃口尺寸计算原则 (17)4.2凸凹模刃口尺寸的确定 (17)第5章冲裁模典型结构设计 (19)5.1 工作部件设计 (19)5.1.1 冲孔凸模 (19)5.1.2落料凹模结构设计 (19)5.2 定位装置设计与计算 (21)5.2.1定距侧刃 (21)5.2.2挡料销 (22)5.2.3导正销 (22)5.3 卸料装置 (22)5.3.1 卸料装置 (22)5.3.2 卸料装置有关尺寸计算 (23)5.4 固定零件 (23)5.4.1垫板 (23)5.4.2模柄 (23)5.4.3.导料板的设计 (24)5.5卸料部件的设计 (24)5.5.1 卸料板的设计 (24)5.5.2卸料螺钉的选用 (24)结论 (25)谢辞 (26)参考文献 (27)附录 (28)前言模具，作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。

模具设计与制造专业毕业论文--垫片单工序落料冲压模具设计

一、设计课题图纸：设计资料（数据）及要求：材料：45钢厚度：1.5mm 生产批量：中等批量图1.1二、设计内容2.1 冲压件工艺分析1) 该工件只有落料一个工序,材料为45钢材料； 2) 工件的外形左右对称；3) 有文献（1）P65的表3-15有当交角< 90时，过度圆角mm t R 05.135.0min ==;当交角> 90时有过度圆角mm t R 54.018.0min ==，在此工件中圆角均远大于这些最小值；4) 该工件的精度等级为IT10，属于一般的精度等级； 5) 由文献（1）p67表3-20有冲裁断面的表面粗糙度为25=a R综上所述，该工件的结构工艺性较好，冲裁较为容易。

2.2 确定冲压工艺方案该工件只有落料一个工序，可以有以下几种工艺方案：方案一：采用一副简单的落料模，其排样图有两种形式，第一种是采用单排形式，其排样图如下图所示分析比较：方案一：.采用单工序模生产，模具结构简单，制造成本低。

方案二：一副模具上装两副凸凹模，结构设计较为复杂，制造成本较高，但是生产效率高。

方案确定：虽然方案二生产效率较高，但是模具的制造成本较高，结构设计较为复杂，对于小批量生产来说，没有必要在模具上投入过高资本。

相比之下，方案一模具结构简单，制造成本低，更适合进行小批量生产，节约生产资本。

2.3 主要设计计算2.3.1 工件尺寸公差转换及毛坯尺寸计算按“入体原则”标注工件尺寸公差，由文献（2）p257表3-2公差等级为10级时工件上的尺寸如下：mmmm R L mm mm L mm mm R L 0048.04320058.07144024.06677--===±===== 毛坯的面积为244242709.14322430124492622)7R (222262834122mm R R R S S S S M D C B A ≈+++=⨯+⨯÷+⨯⨯⨯+⨯+=+++=ππππ毛坯周长为mm R R C 32.442662192623412283274=++=+⨯+⨯+⨯⨯=πππ2.3.2 排样及相关计算采用导料板进行侧向导料，且增加测压装置保证精度要求。

圆垫片冲裁模设计

数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海梦辉梁专倚志军文强圆垫片冲裁模设计本设计选取第3组数据：尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。

该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。

二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。

冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。

方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。

方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。

方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。

由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。

方案二复合模能在压力机一次行程，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。

另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。

另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。

所以采用倒装复合模具。

三、凸模与凹模刃口尺寸的计算由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360则，冲孔：d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mmd d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≤0.360-0.2460.070≤0.114 （满足间隙公差条件）落料：D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mmD d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≤0.1140.085≤0.114 （满足间隙公差条件）五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5 本设计采用无测压装置冲裁，故得：条料宽度B-△0=(D max+2a)=（12.9+2×1.5）=15.9上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.202.导料板件距离的计算由公式得：导料板间距离A=D max+c=12.9+0.5=13.4确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。

圆形双孔垫片冲压模具设计复合模

本科毕业设计（论文）圆垫片冲压模设计学院机械工程学院专业机械设计制造及其自动化年级班别 07届机械四班学号 2007750439学生姓名舒清旺指导教师陈畅子2011年 5 月 27 日JINGCHU UNIVERSITY OF TECHNOLOGY圆垫片冲压模设计摘要：模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一。

在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛应用。

某些发达国家的模具总产值已超过机床工业的总产值，在这些国家，模具工业已摆脱了从属地位而发展成为独立的行业。

近年来，我国的模具工业也有了较大的发展，模具制造工艺和生产装备智能化程度越来越高，极大地提高了模具制造的精度、质量和生产率。

本模具的主要作用就是落料和冲孔，通过查阅相关文献资料，对圆垫片工件进行工艺分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，及进行了工艺组合形式。

本设计介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中的一些思路。

阐述了倒装复合模的设计要点，使产品质量达到设计要求。

然后以些为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。

并在设计中，介绍了零件的排样图，定位设计，冲裁力的计算和压力中心的计算。

本设计分析冲模模架的基本类型，讨论了冲模模架的技术要求，介绍了标准的装配工艺，并指出模架装配时的注意事项。

条料的步进定位是一个很重要的工序，其对工件的精度影响很重要，因些对设计的准确性与标准性对模具既有利于模具维修的规范，也为整个模具的顺利生产打下了一个良好的基础。

同时凸凹模地产品生产质量影响也很大，在提高经济效益和降低成本的前提下，设计出合理而简单的凸凹模结构，这是设计中的重要环节。

本设计分析了冲压模上圆垫片的成型工艺特点，其中包括利用对工件展开图的尺寸计算，工件的工艺分析，模具设计的难点，确定复合模的排样方案和模具的总体结构。

复合模有冲孔，落料两个工作过程，各成型动作的协调性以及凸凹模的装配间隙，确定合理的冲裁间隙是本模具的重中之重，它不仅影响冲裁件的形状、尺寸和精度，还影响模具的使用寿命。

圆垫片模具设计说明书

圆垫片的冲裁模具设计一、冲压件二、零件的工艺性分析由上图可看出，该零件形状对称, 结构相对简单,无狭槽、尖角，只需落料、冲孔两个工序。

材料为08AL 优质碳素结构钢，抗剪强度为350MPa，具属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。

有一个φ22mm的孔,孔与边缘之间11.5mm,满足冲压基本要求。

冲件的尺寸精度无要求，查参考文献[2]知，可采用普通冲裁方式，精度可达IT12～IT11级。

经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求三、冲压工艺方案的确定该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种工艺方案。

方案一：先落料，后冲孔。

采用单工序模生产。

方案二：落料冲孔同时进行。

采用复合模生产。

方案三：先冲孔，后落料。

采用级进模生产。

各方案的特点及比较如下。

方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两幅模具，成本相对较高，生产效率低。

在第一道工序完成后，进入第一道工序必然会增大误差，使工件精度、质量降低，达不到所需的要求，故不选此方案。

方案二：若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,凸凹模最小壁厚为11.5mm，故采用复合模生产。

方案三：大批量生产、冲裁精度较高，冲裁件孔与孔、孔与边缘尺寸较小时使用，计算该件的最小壁厚为 11.5mm,没必要用级进模。

综上所述可选方案二复合模。

四、冲压模具整体结构设计4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用正装式复合模，得到平整度较好的工件。

4.2 导向与定位方式导向形式：滑动导柱导套导向定位方式：该模具采用的是条料，板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，导料销控制条料的送进方向，挡料销控制条料的送进步距。

4.3 卸料与出件方式凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料由顶杆顶出；凸凹模和落料凹模落料，利用推件块将制件顶出。

4.4模架类型及精度该模具采用中间导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。

冲压、塑料模具课程、课程设计自选题库

一、冲压方面的设计题库1、止转板；见图1，请设计其冲压模具总装配图及模具主要零件的零件图。

图1 止转板产品图2、垫圈；见图2，厚度；t = 1.2mm，材料；Q235，生产批量为年产60万套。

请设计其冲压模具之总装配图及模具主要零件的各零件图。

图2 垫圈产品图3、变压器芯插片；见图3和图4，厚度；t = 0.5mm，材料；D21硅钢板（硬钢），生产批量为年产80万件。

请设计其冲压模具之总装配图及模具主要零件的各零件图。

图3变压器芯插片产品图4、线端子；见图5和图6，厚度；t = 1mm，材料；304（不锈钢），生产批量为年产100万件。

请设计其冲压模具之总装配图及模具主要零件的各零件图。

产品名称：线端子材料：不锈钢厚度：1mm图5 线端子产品图5、刷片；见图7和图8，厚度t = 1.5mm，材料；20钢，生产批量为年产200万件。

请设计其冲压模具之总装配图及模具主要零件的各零件图。

图7 刷片产品图6、弹簧片；图9，厚度；t =1.5MM，材料为45钢，生产批量为年产20万件。

请设计其冲压模具之总装配图及模具主要零件的各零件图。

图9 弹簧片产品图7、圆垫片；见图10和图11，厚度；t =1MM，材料为10钢，生产批量年产15万件。

请设计其冲压模具之总装配图及模具主要零件的各零件图。

图10圆垫片产品图图11 如果是选用级进模的形式进行设计，可以参考此排样图。

8、圆筒拉深件；见图12，材料；spcen，生产批量年产20万件。

请设计其冲压模具之总装配图及模具主要零件的各零件图（任选一副模具，如；首次拉深模或后续拉深模）。

图12 圆筒拉深件产品图9、插片；见图13和图14，材料；20#钢，厚度；0.5mm，生产批量年产80万件。

请设计其冲压模具之总装配图及模具主要零件的各零件图。

产品名称：插片材料：20厚度：0.5mm图13插片产品图10、图18圆垫片材料:10#钢，批量:年产80万件。

请设计其冲压模具之总装配图及模具主要零件的各零件图。

弯管垫片的模具设计

目录摘要 (1)前言 (2)1 工艺性分析和方案确定 (3)1.1工艺的分析 (3)1.2工艺的确定 (3)1.3毛胚形状，尺寸和下料方式的确定 (4)1.4工件的排样设计 (5)1.5排样和材料的利用率 (5)1.6冲模结构的确定 (5)2 各部分工艺力的计算 (7)2.1工艺力的计算 (7)2.2闭模高度： (9)2.3冲裁设备的选择 (9)2.4压力机容许偏心载荷 (10)3 工件的尺寸计算 (12)3.1主工作部分尺寸计算 (12)3.2落料刃口尺寸计算 (12)3.3切边刃口尺寸计算 (13)4 翻边尺寸计算 (15)4.1翻边的工作部分尺寸计算 (15)4.2凸模承压能力的效核 (15)4.3抗纵向弯曲应力的效核 (16)5 弹性元件的计算 (20)6 主要零件的设计 (22)6.1定位零件的设计 (22)6.2卸料装置的设计 (22)6.3推件装置的设计 (24)7 导柱导套及模柄的选用 (27)7.1导柱导套的选用 (27)7.2模柄的选用 (27)7.3模架选择及模具的动作过程 (27)结论 (28)致谢 (29)参考文献． (30)摘要随着模具工业的迅猛的发展，模具设计与制造以成为一个行业，工业生产中普遍采用模具成型工艺方法，有效地保证了产品的生产率和质量，使操作技术简化，还能省料、节能，获得显著的经济效益。

由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模、窑业制品模、食品糖果模、建材用模等。

其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。

我设计的弯管垫片模具，材料为黄铜H68，厚度t=1mm。

传统的加工方法为落料、冲孔、翻边、修整。

我的加工方法比较特别。

由于材料和厚度的原因，我采用的加工方法为：落料、省去预制孔直接翻边、再利用翻边凸模与翻边凹模的间隙进行挤切修边。

圆形小垫片冲压模具设计

前言伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。

下面就以冲压模具为主来谈论几点。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。

生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。

热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

目录前言 (1)目录 (2)设计任务书 (3)１. 零件的工艺分析 (4)２. 确定工艺方案 (4)３. 工艺计算 (4)３.1. 计算工艺力 (4)３.2. 确定拍样样式和裁板方法 (5)３.3. 材料利用率计算 (5)４. 压力中心确定，压力机的选择 (6)４.1. 压力中心的确定 (6)４.2. 压力机的选择 (6)５. 模具设计 (7)５.1. 确定模具结构 (7)５.2. 模具零件尺寸计算及确定 (8)５.2.1. 冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (8)５.2.2. 凸模、凹模、外形尺寸计算 (8)６. 模具其他零件的选用 (9)６.1. 模具上下模板及模柄的选择 (9)６.2. 垫板、凸模固定板 (9)６.3. 闭合高度 (9)６.4. 卸料螺钉 (10)参考文献 (10)设计任务书设计课题: 异形垫片冲孔落料冲压件名称材料板厚工件精度异形垫片紫铜1mm IT14 工件图设计要求：1. 绘制该工件的零件图。

高压压气机转子叶片加工燕尾榫头定位装置设计

高压压气机转子叶片加工燕尾榫头定位装置设计陈本锋;李灿军【摘要】设计了主要面向航空发动机高压压气机转子叶片数控加工的燕尾榫头定位装置.该新型装置由定位装置、定向装置、调整装置、夹紧装置组成.其通过对燕尾榫头的多面接触夹紧,保证定位的稳定性和精确性.操作便捷,定位准确,实现了压气机转子叶片的高效、高精度加工,提高了产品的市场竞争力,对航空发动机的生产制造有显著的工程意义.【期刊名称】《制造技术与机床》【年(卷),期】2019(000)002【总页数】4页(P26-28,33)【关键词】叶片燕尾榫头;定位装置;数控加工;高精度【作者】陈本锋;李灿军【作者单位】成都工贸职业技术学院,四川成都611731;成都恒信创智科技有限公司,四川成都611100【正文语种】中文【中图分类】TG751.3高压压气机转子叶片俗称动叶，是压气机的核心零件之一，在工作状态下受气动力和离心力的综合作用而容易产生变形[1]。

动叶由叶身、缘板和榫头组成(如图1所示)，叶身为窄长薄壁型且具有复杂的空间曲面，榫头有轴向燕尾型、环形燕尾型、圆弧形燕尾型等多种结构。

轴向燕尾榫头通常用于高压压气机前几级转子中，它承受载荷的榫头面积大，能承受交大的离心载荷。

整体式叶片的榫头与叶身型面有一定的相对扭转和偏移，与轮盘通过榫槽相连接，主要使发动机流入的空气增加动能，进而提高航空发动机的热力循环效率和有效推力。

所以他们都是在高转速下工作，惯性负荷很大，叶片根部承受的交变负荷极大，应力变化复杂，平衡性要求高。

在转子叶片的加工中，需要分别加工叶身、缘板、榫头三部分。

在现有实际应用中，多见针对叶身的定位装置，夹紧榫头来加工叶身的装置并不常见。

目前，高压压气机叶片的高品质制造主要以多轴机床的数控加工为主，用夹紧装置夹持榫头，再用数控刀具加工叶身，辅以表面处理技术来完成。

部分企业自己制作液压类、精密浇注类榫头夹持装置，制造成本高、定位时间长、定位精度有限，导致叶片产品加工周期长、废品率高、生产成本较大。