白车身点焊飞溅解决方法探讨
焊接飞溅产生的原因及克服途径
焊接飞溅产生的原因及克服途径在CO2焊中，大部分焊丝熔化金属可过渡到熔池，有一部分焊丝熔化金属飞向熔池之外，飞到熔池之外的金属称为飞溅。
特别是粗焊丝CO2气体保护焊大参数焊接时，飞溅更为严重，飞溅率可达20%以上，这时就不可能进行正常焊接工作了。
飞溅是有害的，它不但降低焊接生产率，影响焊接质量，而且使劳动条件变差。
由于焊接参数的不同，CO2焊具有不同的熔滴过渡形式，从而导致不同性质的飞溅。
其中，可分为熔滴自由过渡时的飞溅和短路过渡时的飞溅。
（1）熔滴自由过渡时的飞溅：在CO2气氛下，熔滴在斑点压力的作用下上挠，易形成大滴状飞溅。
这种情况经常发生在较大电流焊接时，如用直径1.6mm焊丝、电流为300～350A，当电弧电压较高时就会产生。
如果再增加电流，将产生细颗粒过渡，这时飞溅减小，主要产生在熔滴与焊丝之间的缩颈处，该处的电流密度较大使金属过热而爆断，形成颗粒细小的飞溅。
在细颗粒过渡焊接过程中，可能由熔滴或熔池内抛出的小滴飞溅。
这是由于焊丝或工件清理不当或焊丝含碳量较高，在熔化金属内部大量生成CO等气体，这些气体聚积到一定体积，压力增加而从液体金属中析出，造成小滴飞溅。
大滴过渡时，如果熔滴在焊丝端头停留时间较长，加热温度很高，熔滴内部发生强烈的冶金反应或蒸发，同时猛烈地析出气体，使熔滴爆炸而生成飞溅。
另外，在大滴状过渡时，偶尔还能出现飞溅，因为熔滴从焊丝脱落进入电弧中，在熔滴上出现串联电弧，在电弧力的作用下，熔滴有时落入熔池，也可能被抛出熔池而形成飞溅。
（2）熔滴短路过渡时的飞溅：熔滴短路过渡时的飞溅形式很多。
飞溅总是发生在短路小桥破断的瞬时。
飞溅的大小决定于焊接条件，它常常在很大范围内改变。
产生飞溅的原因目前有两种看法，一种看法认为飞溅是由于短路小桥电爆炸的结果。
当熔滴与熔池接触时，熔滴成为焊丝与熔池的连接桥梁，所以称为液体小桥，并通过该小桥使电路短路。
短路之后电流逐渐增加，小桥处的液体金属在电磁收缩力的作用下急剧收缩，形成很细的缩颈。
白车身电阻焊焊接飞溅控制研究
白车身电阻焊焊接飞溅控制研究摘要：随着社会的不断发展，人们对于汽车的需求不断增加，由此促进了汽车产业的快速发展。
但汽车产业在不断发展的同时，也伴随着许多问题的出现。
比如越来越多的汽车开始更多的使用各种新兴材料进行加工升级，但是要这些新兴材料的同时，却又没有对加工技术进行改善，由此就会使传统焊接加工与新兴材料结合出现飞溅的问题。
本文将针对这种现象展开论述。
关键词：白车身；电阻点焊；焊接飞溅；检查与控制前言随着我国经济实力的不断增强，在科技方面的也有了一定的成就，对于汽车行业的焊接过程有了更大的进步。
虽然我国在白车身电阻点焊焊接方面已取得一定的进步，但与其他发达国家的焊接技术相比，依旧存在较大的差距。
未来我们汽车行业将会对这些问题进行解决，用更优质的科技技术来提高我国的经济实力，在国际的汽车行业当中占领更多的优势资源。
针对这种现况，我国相关汽车行业应该加以重视，并通过不断学习了解问题以解决问题，提升自身焊接技术水平，减少焊接过程中出现大量飞溅的情况，从而促进整体汽车行业的更好发展。
一、焊接过程中出现飞溅的原理一般出现焊接飞溅的情况，是在电阻点焊时受到压力挤压所导致的结果。
当电阻点焊受到压力时，电流就会快速产生大量的电阻热，然后在工件的衔接之处发热使其融化，当工件之间相连的地方融化后就可以进行焊接了。
若要进行更加细致，无缩孔和裂纹的焊接，就要用更大的电流使工件的中间部位有更大的压力，从而实现持续压力下熔核能够到达冷却结晶的效果。
电阻点焊主要有三个步骤，预压，通电以及保持。
这三个步骤中，最应当注重的是通电这一过程。
当两者工件通电时，两者之间的部位会出现两层的情况，一层是在外面包裹着的塑性环，另一层是在里面的部位叫做熔核区。
外层的塑性还可以阻挡里层的熔核区泄出从而造成飞溅的情况。
然而，如果热量过高，塑性环和熔核区就会快速膨胀，从而突破了电极头的范围，此时熔核区就会突破塑性还的束缚从而飞溅出去。
此外，当熔核区比塑性环的生长速度更快时，也会出现这种飞溅的状况。
浅谈白车身点焊飞溅解决方法
及其应用的好 坏 ，是 反应该企业汽车制造工艺
技术水平和质量水平 的重要标 志之一 。因此在
点焊焊接过程 中，应对 现场设备使用情况进行 定期检查维护 ，对不 同钢板进行不 同参数 的应 用 ，才能有效提高焊点质量。
参考文献
［ １ ］ 焊接工程师 手册． 四
现代焊接 ２ ０ １ ５ 年第 １ ０ 期 总第１ ５ ４ 期 Ｊ 一 ４７
电流，防止热量输入过大 ，产生飞溅 ，见图１ ３ 。
②焊接参数使用单 一 ，只有焊接时间 ，在
镀 锌 钢 板 及 板 层 较 厚 的情 况 下 增 加 预 热 电 流 ，
可 降低焊接开始 的焊接 区金属 中的温度梯度 ，
避免金属瞬间过热而产生飞溅 ，见图１ ４ 。
③增加 预热斜 升斜 降 ，一般 为３ ｃ ｙ ｃ ，斜 升 斜 降值一般 为 １ ０ ０ ～ ３ ０ ０ ｃ ｙ ｃ ，使 电流输入热量 缓 慢上升 ，降低前期飞溅 ，见 图１ ５ 。 ④在焊接电流超出１ ． ０ Ａ ，焊接时间超出ｌ ４ ｃ ｖ ｃ
过急，而周围塑性环还未形成 ，被急剧加热的接 触点 由于温度上升极快 ，使内部金属气化 ，便以 飞溅形式向板间缝隙喷射，成为前期飞溅 。形成 最小尺寸熔核后 ，继续加热 ，熔核和塑性环不断 向外扩展 ，当熔核沿径向的扩展速度大于塑性环 扩展速度时，则产生后期飞溅。如果熔化核心轴 向增长过高，在电极压力作用下也可能冲破塑 陛
摘
要：笔者团队根据多年焊装工作经验 ，主要对 白车身焊接中设备选型、车型开助分析 ） 、量产过程控制等全部过程中的每一步进行调查分析，制定相关的预防及改进措施。
关键词 ：设备；点焊 ；电极 ：飞溅
１ 前 言
随着我国汽车工业 的快速发展 ，电阻焊技 术 因其熔核形成 时始终被塑性环包 围 ，熔化金
浅谈白车身电阻点焊焊接飞溅影响因素及控制预防对策
浅谈白车身电阻点焊焊接飞溅影响因素及控制预防对策作者：曾清林何深成来源：《汽车与驾驶维修（维修版）》2019年第07期摘要：本文从分析焊接飞溅的机理，解析产生焊接飞溅的主要影响因素出发，从焊接设备、焊接程序、搭接板件、焊接参数和车体精度5个方面，提供了解决焊接飞溅问题的具体思路及控制标准。
关键词：白车身、电阻点焊、焊接飞溅中图分类号：U461 ; ;文献标识码：A0 引言目前白车身电阻点焊仍然是白车身零部件连接的主要方式。
1台白车身平均有4 000～6 000个焊点。
焊点的质量和强度直接影响到车体的强度。
焊接飞溅的产生会直接导致焊接质量问题，严重时危及焊接强度。
国外的汽车制造厂商对焊接飞溅问題经过了多年的研究，得到了丰富的理论数据和实践经验。
如东风日产及一汽马自达汽车公司的无飞溅车间[1];日本某汽车品牌工厂内的无焊接飞溅率达到80%以上，但国产化以后，生产同品牌汽车的无焊接飞溅率就下降至50%以下，说明我国国内对焊接飞溅的研究及应用推广，仍与国外先进水平存在一定的差距。
焊接飞溅的危害不仅仅是导致白车身焊接质量和强度的下降，而且飞溅焊渣附着在车体外观面上，也会影响到整车的外观品质、污染焊接设备、存在火灾隐患以及污染工厂内的环境卫生，影响现场操作者的健康。
因此，减少焊接飞溅一直是国内各汽车厂家的主要努力目标。
本文将系统性地展开有关焊接飞溅的机理、影响因素和控制措施。
1 焊接飞溅的形成机理电阻点焊是指在工件处施加一定的压力，并利用电流通过工件及接触处产生的电阻热，将2个工件之间接触表面融化，从而实现连接的焊接方法[2]。
通常使用较大的电流，并在焊接过程中始终施加压力，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，从而形成组织致密、无缩孔和裂纹的焊点。
因此，电阻点焊通常分为3个过程：预压，焊接之前保证工件接触良好;通电，通过电阻热使焊接处形成熔核和塑性环;保持，通电结束后，熔核在压力继续作用下冷却结晶。
当在通电加热过程中，工件接触表面会产生塑性环和熔核区，塑性环在外层，熔核区在内层。
企业生产中点焊飞溅的影响因素
企业生产中点焊飞溅的影响因素作者：孙立权来源：《科技视界》2016年第14期【摘要】针对企业生产中产生点焊飞溅这一问题，本文从飞溅产生原理与生产现场实际出发，总结了飞溅产生的影响因素，并制定了点焊飞溅的评价规则和控制目标。
系统地从飞溅统计、设备稳定性控制、参数制定、焊点调试、质量验证等方面给出了焊装生产中降低飞溅流程和需要重点关注的事项。
【关键词】降低点焊飞溅；白车身；电阻点焊0 前言自从1933年第一辆由电阻点焊连接完成的汽车下线以来，电阻点焊已经成为汽车车身制造的主要生产工艺。
点焊作为最主要的轿车车身装配工艺形式，完成90%以上的轿车车身装配工作量，平均一辆轿车白车身大约有3000～6000个焊点，因此点焊的焊接质量将直接关联到汽车产品的整体质量水平和产品竞争力，点焊焊接质量控制变得越来越重要。
但由于点焊质量影响因素很多，在生产中经常遇到飞溅大、焊接质量不稳定等问题。
随着白车身点焊工艺的发展，飞溅问题是影响白车身点焊质量和点焊生产过程的突出问题。
由于飞溅较大，不仅恶化了操作人员的劳动环境，增加现场的风险因素，降低了产品的表面质量，增加后续生产成本，而且飞溅金属会严重损坏设备器械（焊钳，夹具，各种电缆等），降低设备的使用寿命及增加维修成本。
按国内的正常水平计算，因为焊接飞溅产生的浪费预计是100～500元/车，按此推算，2015年国内汽车销售总量达到2500万量，则飞溅所带来的浪费最少约250亿元，而且随着汽车消费需求的增加，汽车产量每年以10%左右的速度递增，飞溅所带来的损失也日益加剧。
发达国家的汽车制造厂商通过多年不断地研究和积累在点焊飞溅控制方面有比较成熟的经验，已经具备完善的点焊工艺，拥有适用于实际生产的点焊应用软件和模型，并已经取得显著的效果。
例如日本马自达公司出现了无飞溅车间；而德国大众等世界知名汽车制造厂商焊装车间内的飞溅非常小，焊点飞溅率在10%以下。
相对于国外先进汽车制造企业，国内车企对飞溅问题不够重视，对飞溅问题的研究不够深入，基本限于理论和实验研究阶段，取得的效果也很微小，对焊接飞溅的控制精度和控制水平还有很大的差距，点焊飞溅仍然极其严重，国内很多企业的焊点飞溅率均在40%以上，大部分飞溅达到1到5米，最严重可达到10米，点焊飞溅仍然是国内点焊生产中的老大难问题。
点焊飞溅的解决方法
点焊飞溅的解决方法
点焊飞溅的解决方法可以从以下几个方面考虑：
1. 焊丝材料：选择合适的焊丝材料是减少点焊飞溅的重要因素。
例如，可以选择低合金钢焊丝或镀铜焊丝，这些焊丝的表面比较光滑，可以有效减少飞溅。
2. 焊接电流和电压：适当的焊接电流和电压设置也是减少点焊飞溅的关键。
电流过大会导致熔化过快，产生大量飞溅。
电压过高也会使飞溅增加。
因此，需要根据实际情况调整焊接参数，以获得最佳的焊接效果。
3. 焊接速度：适当的焊接速度可以减少飞溅的产生。
过快的焊接速度会导致熔池不稳定，增加飞溅的可能性。
过慢的焊接速度则会使热量过度集中，同样会增加飞溅。
4. 保护气体：在焊接过程中，使用保护气体可以减少氧化和飞溅的产生。
例如，使用活性气体或惰性气体对熔池进行保护，可以有效减少飞溅。
5. 焊枪角度和高度：在焊接过程中，焊枪的角度和高度也会影响飞溅的产生。
保持适当的焊枪角度和高度可以使热量更加集中，减少飞溅。
6. 焊工技能：提高焊工的技能水平也是减少点焊飞溅的有效方法。
通过培训和实践，可以提高焊工的操作技能和经验，从而减少飞
溅的产生。
综上所述，减少点焊飞溅需要从多个方面综合考虑，包括焊丝材料、焊接参数、焊接速度、保护气体、焊枪角度和高度以及焊工技能等。
通过合理的调整和控制，可以有效减少点焊飞溅，提高焊接质量和效率。
焊接时焊渣飞溅的原因及措施
焊接时焊渣飞溅的原因及措施
嘿，朋友们！今天咱来聊聊焊接时那让人头疼的焊渣飞溅问题！你知道吗，就好像一场混乱的战斗，那些焊渣到处飞溅，真是让人又气又无奈啊！
咱先说原因哈。
电流电压没调好，这不就像是给焊接这场战斗派了不合适的兵力，能不乱套嘛！就好比炒菜盐放多了或者放少了，味道肯定不对劲。
再就是焊条角度不对，哎呀呀，这就好比射击瞄歪了，能打中目标才怪呢！还有焊接速度过快或过慢，这和跑步似的，跑太快或者太慢都容易出问题呀！
那咋办呢？别着急，咱有办法！首先得把电流电压调好啊，就像给战士找到最适合的武器装备。
你得认真琢磨，多试试，找到那个最佳的点。
焊条角度也得注意，要找到最合适的姿势，就像打拳要有个标准的架势一样。
还有啊，焊接速度要把握好，不快不慢，稳稳当当，可别像没头苍蝇似的乱焊一通。
我记得有一次，我和老张一起干活，就因为他没注意这些，结果焊渣飞溅得到处都是，把旁边的东西都弄脏了，还差点烫到人呢！老张自己也懊恼得不行。
所以啊，朋友们，可千万要重视起来。
焊接可不是小事，那焊渣飞溅看似不起眼，一不小心就能惹出大麻烦。
咱得把这些问题都解决好，才能做出漂亮的焊接活儿。
别小看这一点点细节，往往就是细节决定成败啊！就像建大楼，一块砖没砌好可能整栋楼都不稳。
大家说是不是这个理儿？让我们一起重视起来，把焊接时的焊渣飞溅问题彻底解决掉！。
白车身焊缝成型差的原因及改进措施
白车身焊缝成型差的原因及改进措施白车身的焊缝直接关系到车身的美观和质量，但是在焊接的时候总会出现各种各样的问题，焊缝成型差就是其中的一种，我们就来深度分析一下焊缝成型差。
一现象焊缝波纹粗劣、不美观且不光亮，焊缝弯曲不直、宽窄不一、不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，接头太多且接头差，焊缝高低不平，焊缝中心突起，两边平坦或凹陷，焊缝满溢等现象。
二原因出现这种现象的原因主要是：1、焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀，例如焊接中运条（枪）速度过快或过慢、摆动幅度过大或过小；2、焊枪角度不正确；3、焊工操作不熟练或者没有按照焊接规范操作；4、导电嘴孔径太大；5、焊接电弧没有严格对准坡口中心；6、焊丝、焊件及保护气体中含有水分7、焊口清理不干净；8、焊接电流过大或过小。
三防治措施防治措施主要有如下9点：1、焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求；2、焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
3、加强焊接专业知识培训，提高操作水平；4、根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度；5、反复调试选择合适的焊接规范；6、保持焊枪合适的倾角，选择合适的导电嘴径；7、力求使焊接电弧与坡口严格对中；8、焊前仔细清理焊丝、焊件；9、保证保护气体的纯度。
四补救措施一旦白车身发生焊接成型差以后，要从下面几点来及时补救：1、加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；2、对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；3、达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；4、加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
焊缝成型差会影响美观也会影响焊接质量，做好成型是基础，这对焊接工艺要求高，是保证造好车、高质量车的基础。
浅析白车身点焊工艺及质量控制方法
图1
P 上电极 焊电核
工件 下电极
焊机变压器 P
2.2 点焊工艺要点及要求 （1）点焊工艺一般较多应用在两层冲压 薄板零件之间的搭接边焊接，少量应用三层 冲压薄板零件之间的搭接边焊接，极少应用 在四层冲压薄板零件之间的交叠搭接焊接， 点焊不但对冲压薄板的交叠层数有要求，而 且对各冲压薄板的零件的料厚也有要求，不 同材质的冲压薄板件搭接焊接其交叠层数、 板材料厚的对应关系如下表１所示。 （2） 点 焊 焊 接 工 艺 中 搭 接 边 宽 度 的 定 义原则为：两层薄板点焊搭接边最小宽度为 b=4δ+8（当 δ1 ＜ δ2 时，δ 按 δ2 计算）， 所以从车身点焊工艺来看（车身冲压板材最 小料厚一般为 0.5mm），因此通常白车身最
表1
冲压薄板零件 交叠搭接形式
两层薄板
三层薄板 三层薄板
零件材质
镀锌钢板 低碳钢板 镀锌钢板 低碳钢板
零件基本料厚
较薄板在1.8mm以内 较薄板在2.0mm以内 较薄板在2.0mm以内 较薄板在3.0mm以内 极少
搭接边总料厚
/ / 3.6mm以内 5.4mm以内 /
三层薄板搭接 顺序
/ /
一般采用薄板在中 间，厚板在两侧
/
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摘 要：当 前汽车工业及其制造技术已随全球科技进步率先进入工业 4.0 时代，全球汽车制造水平高速发展， 汽车生产效率大幅提升，据统计主流的汽车厂商其生产节拍已经达到每隔两分钟左右即可完成一台整 车下线，生产节拍之快令人叹服，当然归根到底这一切都离不开汽车制造中最基础的冲压、焊接、涂装、 装配四大生产工艺。本文着重从汽车制造四大生产工艺之一的焊接方面，来探讨汽车白车身相关的点 焊工艺及其质量控制方法。
小改革--大白粉防焊接飞溅技术在钢结构焊接施工中的应用
二、防焊接飞溅粘接施工技术应用
钢结构分公司
为彻底防止焊接时产生的飞溅物在钢材表面粘接，降 低飞溅物处理费用，防止飞溅物打磨时产生的噪音及粉尘 对环境的污染，为此工程技术人员通过认真研究和多次试 验，研究出焊接前在焊缝两侧刷大白粉，使其在钢材表面 形成防护膜，将焊接飞溅物与钢材隔离的施工方法，彻底 解决了焊接时飞溅物在焊缝两侧钢材表面粘接的技术难题。
1、防止焊接飞溅物在钢材表面粘接工艺流程简介
钢结构分公司
1 2
3
将大白粉溶入水中配制成大白粉浆
用毛刷将大白粉浆刷于焊缝两侧
进行焊缝焊接作业
图片展示工艺流程
钢结构分公司
防止焊接飞溅物在钢材表面粘 接工艺流程为：将大白粉溶入水 中配制成大白粉浆→用毛刷将大 白粉浆刷于焊缝两侧→进行焊缝 焊接作业。
2、新工艺在防止焊接变形和减小焊接应力的作用分析
技术改进
大白粉防焊接飞溅技术在钢结构焊接施工的应用钢结构分公司一、钢结构焊接施工存在的普遍问题
钢结构分公司
每次焊接工作后都要花 费大量的人力和物力去处理 粘接在焊缝周围钢材表面的 焊接飞溅物。 由于焊接飞溅粘接较牢 固，处理时需要用电动磨光 机打磨，打磨时不仅要消耗 大量的砂轮片和电能，而且 还会产生大量粉尘和刺耳噪 音危害施工人员的身体健康， 同时还严重影响施工进度 （焊接飞溅物如右上图所 示）。
3、新工艺应用效果分析 通过在焊缝两侧的钢材表面涂刷大白粉， 使其在钢材表面形成防护膜将焊接飞溅物与钢 材隔离的施工方法，彻底解决了焊接时飞溅物 在焊缝两侧的钢材表面粘接问题。 此施工方法不需要花费大量时间去处理飞 溅物，简便易行，施工成本低，劳动效率高。
钢结构分公司
工艺前后焊接飞溅图片对比
钢结构分公司
白车身制造中常见的电阻点焊缺陷与防治方法
过４ ～５ ｍ ｍ， 但 由 于 电极 帽与 工 件 的接 触 面 积 过 大， 焊接热 量不 足 以使 直径偏 大 的焊核 完全熔 合 ，
最终导致 虚焊 。
由于 大部 分操 作 工并 不能 从焊 点 的表 面判 断 出 焊点 是 否 虚焊 ， 所 以可 通 过对 焊 点 的破 坏 性 试
最 高 。虚 焊 的现 象 就是工 件 的二层 板 或者 三层板
之 间表 面上 局 部 融合 在 一起 ， 实 质并 未 完 全 熔合
而 形成 焊核 ， 在 受到 较／ ｌ ， ＃ ｂ 力后 ， 板 材 与板材 之 间 就会 分离 。
验、 非 破 坏性 的人 工凿 检 及 超声 波 检 测来 判 断 焊
白车身 制 造 中常 见 的 电阻点 焊 缺 陷
与 防治 方法
摘要 ： 本 文 介 绍 了 白车 身 制 造 中常见 的 电 阻点 焊 质 量 缺 陷 ， 并从 理 论上 分 析 了产 生 这些 缺 陷的原因 ， 以及 在 实 际 生 产 中 消 除 和 防 治 这些 质 量 缺 陷所 采 取 的 一些 方 法 。通 过 实施 这 些 从
点是否虚 焊 。
产 生 虚焊 的 主要原 因是 在焊 接 的过 程 中没有
足 够 的 热量 使 板材 充 分 熔 化形 成 焊 核 ， 仅 在板 材
既然 虚 焊 是 由于 多方 面原 因 造成 ， 那 么 防 止
２ ０ １ ４ 年第３ 期
汽车 － Ｉ － 艺与 材料 Ａ Ｔ ＆ Ｍ Ｉ ５
化 。相 对 于 Ｃ Ｏ ： 焊或者其它焊接方式 ， 电 阻 点 焊 操 作 简单 ， 同 时 对 环境 的 污 染 相对 较 小 ， 对 点 焊
防止焊接飞溅方法大全
防止焊接飞溅方法大全焊接是一种常见的金属连接方法，但焊接过程中会产生焊接飞溅，这给操作人员和周围环境带来了一定的风险。
为了有效防止焊接飞溅的产生，可以采取以下方法：1.适当的焊接参数设置：控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接过程稳定，减少飞溅的产生。
2.选择合适的焊接材料：选择低飞溅的焊条、焊丝和焊剂，能够降低飞溅的几率。
3.清洁焊件表面：在焊接之前，彻底清洁待焊件表面的油污、水分、灰尘等杂质，减少飞溅的产生。
4.使用防飞溅剂：在焊接之前，涂抹一层防飞溅剂于待焊件表面，能够有效减少焊接飞溅。
5.采用焊接罩：使用焊接罩或者焊接面罩，能够有效地防止大颗粒飞溅对操作人员的伤害。
6.改进焊接工艺：采用自动焊接或者半自动焊接设备，可以减少人为操作的不稳定性，降低飞溅的产生。
7.增加焊接距离：尽量保持焊接枪与焊件之间的距离，可以减少飞溅跳跃的机会。
8.使用适当的气体保护：在焊接过程中使用惰性气体或者保护气体，能够降低焊接飞溅的概率。
9.焊接位置选择：尽量选择横向焊接，避免斜焊、竖焊或者倒焊，这样有助于减少焊接飞溅。
10.定期检查和维护焊接设备：定期检查焊接设备是否正常，确保设备的可靠性和稳定性，以减少焊接飞溅的发生。
11.操作员培训：对操作人员进行相关培训，教授正确的焊接技术和操作方法，提高其安全意识和操作水平。
12.设置焊接防护措施：在焊接现场设置防护设施和措施，如防护屏障、防火布等，以减少飞溅对周围环境和其他人员的影响。
总结起来，为了有效防止焊接飞溅的产生，需要在焊接参数设置、焊接材料选择、焊接工艺改进、设备检查和操作员培训等方面综合考虑，并采取相应的措施和方法。
只有全面加强焊接飞溅的防护工作，才能保障焊接过程的安全和有效进行。
白车身焊点缺陷分析及质量改进
白车身焊点缺陷分析及质量改进白车身开发过程中，焊点质量是车身质量的一项重要因素，白车身关键部位，如车身前后悬架连接处，焊点质量要求较高,比普通焊点控制的更严，焊接熔核直径控制的更严谨,称之为安保焊点。
焊接过程产生的焊接缺陷导致了白车身焊点强度的下降，产生焊接缺陷的原因是多种综合因素的结果，如焊接参数的设定不合理，钣金件搭接不良及焊接姿势不垂直等,如何提升白车身焊点质量，需要我们更深一步的去研究焊接缺陷产生的原因及提升焊点质量的方法。
关键词：焊点质量焊接缺陷质量改进一焊接设备分析点焊属于电阻焊设备的一种，常见的点焊的焊接设备分为工频焊机、中频逆变焊机两种，均属于日韩系列的焊机，两种焊接设备各有不同的特点。
1、工频焊机工频焊机为最常见的焊机，使用工业频率50/60HZ的单相交流电,经过变压器转变输出高电流及低电压，最终输出的焊接电流为交流电,从工频焊机焊接原理图可以看出焊接波形过零点，焊接电流是交变的。
图1 工频焊机焊接原理图2、中频逆变焊机中频逆变焊机使用工业频率为50/60HZ的三相交流电，经过逆变器转化为1000HZ或更高的频率，最终输出稳定的直流电，从中频逆变焊机焊接原理图可以看出经过逆变器整形后为平滑的波形,没有峰值冲击,不过零点且直流电无电感。
图2 中频逆变焊机焊接原理图工频焊机和中频焊机特点对比综合成本先期投入低，后期运行高先期投入高，后期运行低综合中频焊机和工频焊机的性能对比，中频焊机可输出稳定的直流电，能够提高焊点熔核形成的稳定性，从而减少焊接飞溅，能够提高焊点质量水平.二焊接原理点焊属于电阻焊的一种，它是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
点焊主要用于薄板（≤5mm)焊接。
焊接产热公式为Q=I2R t ，由此可见,焊接电流是决定析热量大小的主要因素,将直接影响到熔核直径与焊透率，从而影响到焊点强度.影响产热的因素包括电极形状及材料性能、工件表面状况、焊接电阻、电极压力、通电时间及焊接电流。
浅析焊接飞溅产生原因及控制方法
浅析焊接飞溅产生原因及控制方法【摘要】本文介绍了电阻点焊焊接飞溅产生的原因，及实际生产中如何降低焊接飞溅所采取的方法，从而提高白车身的焊接质量，为顾客提供更高的安全性能。
在白车身骨架中点焊工艺完成了90%以上的白车身焊接工作量，是白车身焊接中最主要的连接方式。
但因焊接特性过程中会产生大量焊接飞溅向四周喷射出去，对操作人员造成人身伤害；焊点表面的毛刺，刺破线路导致车身电器故障；所以汽车工厂需投入大量的人力进行焊点打磨，增加了劳动强度；飞溅减小焊核体积，影响车身机械性能。
本文结合生产实际，对点焊飞溅的整治方法进行了探讨。
【关键词】焊接、飞溅、电阻点焊一、电阻点焊的原理焊接是通过加热或者加压，或者两者并用，用或不用填充材料，使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。
焊接的本质：金属等固体之所以能保持固定的形状是因为其内部原子之间距（晶格）十分小，原子之间形成牢固的结合力。
除非施加足够的外力破坏这些原子间结合力，否则，一块固体金属是不会变形或分离成两块的。
要使两个分离的金属构件连接在一起，从物理本质上来看就是要使这两个构件的连接表面上的原子彼此接近到金属晶格距离。
电阻点焊：电阻焊是将被焊工件压紧于电极之间，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
电阻焊基本原理：焊接热的产生及影响产热的因素，点焊时产生的热量根据焦耳定律由下式决定：总热量：Q=I2R TQ——产生的热量（焦耳） I——焊接电流（A） R——电极间电阻（欧姆）T——焊接时间（s）其中 R=2R件+R触+2R极（如图1）图1：点焊时的电阻分布图2：接触电阻与温度的关系接触电阻R触+2R极所产生的热量约占总热量的10%左右；而焊件内部电阻2R 所产生的热量约占总热量的90%左右。
最高温度总是处于焊接区中心，即熔核形件成于焊接中心。
R触对焊接有害处，是造成焊点飞溅、烧穿的主要要因、焊接时接触面金属首先达到焊接温度，温度持续升高，接触电阻消失，板件本身电阻热继续作用，形成均分在接触面两边的焊点；R极对焊接有害处，板件与电极之间过热降低电极寿命，甚至烧坏电极和板件表面。
如何处理电焊熔溅及飞溅问题
如何处理电焊熔溅及飞溅问题电焊熔溅及飞溅问题一直是电焊工人面临的常见挑战。
这些熔溅和飞溅不仅会对工人的安全造成威胁，还会对焊接质量产生负面影响。
因此，掌握如何处理电焊熔溅及飞溅问题是每个电焊工人都应该具备的重要技能。
首先，要理解电焊熔溅和飞溅的原因。
电焊时，焊枪产生的高温电弧会使焊丝熔化并与工件表面融合，形成焊缝。
然而，焊丝在熔化的过程中会产生大量的熔溅和飞溅，这些熔溅和飞溅会溅落到周围的物体上，甚至可能溅到工人的皮肤上。
这些熔溅和飞溅不仅会造成火灾和爆炸的风险，还会对工作环境和设备造成损坏。
为了解决这个问题，首先需要采取一些预防措施。
首先，应该确保焊接区域周围没有易燃物品和易爆物品。
在焊接过程中，应该将易燃物品和易爆物品远离焊接区域，以防止熔溅和飞溅引发火灾和爆炸。
其次，应该穿戴适当的个人防护装备，如焊接面罩、焊接手套、防护服等。
这些个人防护装备能够有效地防止熔溅和飞溅对工人的皮肤造成伤害。
除了预防措施，还可以采取一些控制措施来处理电焊熔溅和飞溅问题。
一种常见的控制措施是使用防溅剂。
防溅剂可以在焊接过程中形成一层保护膜，阻止熔溅和飞溅附着在焊接区域周围的物体上。
选择适合的防溅剂对于防止熔溅和飞溅问题非常重要，因为不同的焊接材料和工艺需要不同类型的防溅剂。
此外，还可以采取一些改进焊接工艺的措施来减少熔溅和飞溅的产生。
例如，可以调整焊接电流和焊接速度，以减少焊丝的熔化量。
此外，还可以选择适当的焊接极性，以减少熔溅和飞溅的产生。
此外，使用适当的焊接设备和工具也是减少熔溅和飞溅的关键。
最后，及时清理熔溅和飞溅是处理电焊熔溅和飞溅问题的重要环节。
在焊接完成后，应该及时清理焊接区域周围的熔溅和飞溅。
可以使用刮刀、钳子等工具将熔溅和飞溅从工件表面和周围的物体上清除。
此外，还可以使用吸尘器或湿布清洁工作区域，以防止熔溅和飞溅对工作环境造成污染。
综上所述，处理电焊熔溅及飞溅问题需要综合考虑预防措施、控制措施和清理措施。
白车身焊点飞溅解决方法探讨
２ 电阻点焊飞溅产生 的原 因分析
点焊是焊件装配成搭接接头 ，并压紧在两
电极之 间 ，利用电阻热熔化母材金属 ，形成焊
点的电阻焊方法 。在点焊过程 中，由焊件贴合
面 或 电极 与焊 件 表 面 间 喷 出微 细 熔 化 金 属 颗粒
作者简介 ：豆晋清，男 。焊接工艺工程师 ，目前主要从事焊接工艺技术工作。
焊接成本低 ；操作简单 ；生产率 高 ，噪声小且 无有害气体 。电阻焊方法分点焊 、缝焊 、凸焊 和对焊 四种 ，其 中点焊应用最多 ，但点焊过程 中所产生的飞溅对白车身外表面质量影响很大 ，
需投入大量的人力进行打磨 ，增加了劳动强度 ； 飞溅还有碍于环境保护与安全 ，还会使核心液
终伴随熔核一起变大 ，如 图ｌ 所示。它 的存在可 防止周 围气体侵入和保证熔核液体金属不至于
板材组合 ：厚度为 （８ ０ ． ８ ＋ ８ １ ０ ． ＋ ｌ ８ １ ． ２ ） ｌ ｌ ｌ ｉ ｎ
镀 锌 钢 板 ；初 始参 数 ：焊 接 电 流Ｉ Ｗ＝ １ ０ ０ ０ Ａ，焊
速度相 同 ，避免严重的飞溅产生 。可以看出通 过优化焊接参数 ，可以显著降低 飞溅的产生。
５ 结 束 语
Ｊ 一３６ 现代焊接 ２ ０ １ ５ 年第 １ ０ 期 总第１ ５ ４ 期
ｄｉ ．（ １ ｃ ／ ｔ ｐｐ ｌ ｉ ｅ ｎｔ ｉ ｏＩ ｌ
应 用广 角
焊接方式 焊接压力Ｉ ｋ Ｎ 焊接 电流／ Ａ 焊接时间／ Ｎ 焊接脉 冲数， 爪 飞溅状态 焊接脉 冲 ２ ． ４ ５ １ ０ ｏ ０ ０ １ ２ １ 大 焊接脉 冲 焊接脉 冲
映焊接 区加热快慢 为主要特征。有硬规范 （ 大
焊接 电流 ，小焊接 时间 ） 和软规范 （ 小焊接 电
白车身焊点缺陷分析及质量改进
白车身焊点缺陷分析及质量改进在焊接工艺方面，首先需要确保焊接设备的选择与使用正确。
焊接设备应该具备稳定的电流输出和适当的焊接速度，以保证焊接点的牢固性和均匀性。
其次，要定期检查和维护焊接设备，确保设备的正常工作状态。
焊接材料是焊接质量的重要影响因素之一、应该选择符合相关标准的焊接材料，并确保其质量可靠。
同时，根据具体情况合理选择焊接材料的种类和规格，以确保焊接点在承受拉力、振动和热胀冷缩等力的作用下能够保持稳定和可靠。
设备质量是影响焊接质量的关键因素之一、应该购买来自可靠供应商的高质量焊接设备，并且定期进行设备性能检测和维护。
在使用过程中，要严格按照设备使用说明进行操作，以减少操作人员的误操作给焊接质量带来的不良影响。
操作人员的技术水平也是决定焊接质量的重要因素之一、要提高焊接工人的技术水平，应该进行规范的培训和考核，并要求焊接工人在实际操作中严格遵守操作规程和相关的安全要求。
在进行质量改进时，可以采取以下几个方面的措施：1.完善质量控制体系：建立科学合理的车身焊接质量控制体系，确保每个环节的质量得到有效控制。
包括设立焊接工艺规范和操作规程、建立焊接点质量检测制度并定期进行检测等。
2.加强设备投入和维护：更新设备，引进具有最新技术的焊接机器人和自动焊接设备，通过提高焊接设备的自动化程度和生产效率来提高焊接质量。
3.优化焊接工艺：根据焊接缺陷的具体情况，在已有的焊接工艺基础上进行优化，针对问题点调整焊接参数，改进焊接方法，以提高焊接质量和效率。
4.做好材料选择和采购：选择具有高质量和稳定性的焊接材料，并与供应商建立长期稳定的合作关系，确保材料质量的可靠性。
5.加强员工培训：建立焊接技术培训体系，定期对焊接工人进行技术培训和考核，提高员工的焊接技术水平，减少焊接缺陷发生的可能性。
6.强化质量监控和反馈机制：建立完善的质量监控体系，定期对焊接点进行抽样检测和评估，及时发现问题和缺陷，并将结果反馈给相关部门和人员，以便及时采取纠正措施。
白车身焊点外露问题的研究及优化
1 引言
随着中国汽车消费市场的日趋成熟，整 车可见性质量逐渐成为消费者关注的重点。 不同的视角看到整车局部区域的外观缺陷会 一定程度影响购车者的购买欲望。由于后盖 是驾驶员常会使用或者看到的部件，比较引 人注目，侧围区域的焊点不能被后盖完全遮 蔽，其暴露状态直接影响着消费者对于整车 外观质量的感官体验。同时，焊点的外露在 可见性质量上难以接受，而整车焊点成千上 万，解决它对于提升整车的外观质量有着重 要的意义。
围外板落水槽区域的焊点可见性。该方法也 被称为 TTM 评估法。 图 1 TTM 的焊点外露状态
3 问题分析 3.1 侧围焊点位置Hale Waihona Puke 析 调入白车身数模及焊点信息数据，发现
该车型的侧围焊点离侧围上表面的距离数值 所示，从前至后依次是 9.8mm，10.6mm， 9.9mm，10.5mm，13.8mm。 基 本 维 持 在 10mm 左右，且侧围与与后盖 gap 的 normal 值是 3mm，公差为 +/-0.75mm。假设焊点 目视角度为 α，如图 2 所示，tanα=h/3， 其中 h 暂定为焊点与侧围上表面的垂直距离。 通过该公式可知，在侧围与后盖 C/C 向间
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺
时代汽车
白车身焊点外露问题的研究及优化
闵宗盼 唐立宇 上汽通用汽车 整车制造及新项目部 尺寸工程科 上海市 201206
摘 要：汽车质量缺陷的可见性一直是影响汽车美观的重要影响因素。其中包括老鼠洞，see though，间隙的目视差 异性等。本文通过侧围焊点外露问题的介绍，从车身，冲压结合尺寸工艺方面进行了分析，并提出了改进方案。 该方案为白车身的焊点外露提供了突破口和借鉴素材，对于提高白车身的外观质量有着重要的意义。
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本文通过分析点焊飞溅产生的原因,提出白车身焊接过程中产生飞溅的影响因素,结合生产实例,
对降低点焊飞溅提出相应的解决方法,从而提高了车身表面质量.
本文通过分析点焊飞溅产生的原因，提出白车身焊接过程中产生飞溅的影响因素，结合生产实例，对降低点焊飞溅提出相应的解决方法，从而提高了车身表面质量。
随着我国汽车工业的快速发展，电阻焊技术因其熔核形成时始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，具备以下优点：冶金过程简单，热影响区小，变形与应力小；无需焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙炔和氩等焊接耗材，焊接成本低；操作简单；生产率高，噪声小且无有害气体。
电阻焊方法分点焊、缝焊、凸焊和对焊四种，其中点焊应用最多，但点焊过程中所产生的飞溅对白车身外表面质量影响很大，需投入大量的人力进行打磨，增加了劳动强度；飞溅还有碍于环境保护与安全，还会使核心液态金属量减少，降低了机械性能。
所以在生产过程中，要尽量避免飞溅的产生。
本文结合生产实际，对点焊飞溅的整治方法进行了探讨。
点焊飞溅产生的原因
点焊是焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
在点焊过程中，由焊件贴合面或电极与焊件表面间喷出微细熔化金属颗粒的现象被称为“点焊飞溅”或“点焊喷溅”。
在点焊加热过程中，液态熔核周围的高温固态金属，在电极压力作用下产生塑性变形和强烈再结晶而形成塑性环。
在通电加热阶段，它始终处于“产生、扩展，部分转化为液态熔核”这一动态变化过程，即先于熔核形成且始终伴随熔核一起变大（见图1），它的存在可防止周围气体侵入和保证熔核液体金属不至于沿板缝被挤出形成飞溅。
如果加热过急，而周围塑性还未形成，被急剧加热的接触点由于温度上升极快，使内部金属气化，便以飞溅形式向板间缝隙喷射，成为前期飞溅。
形成最小尺寸熔核后，继续加热，熔核和塑性环不断向外扩展，当熔核沿径向的扩展速度大于塑性环扩展速度时，则产生后期飞溅。
如果熔化核心轴向增长过高，在电极压力作用下也可能冲破塑性环向表面
喷射而形成外部飞溅，如图2、图3所示。
因此，产生飞溅的根本原因就是由于塑性环破裂或不完整，使之失去了对熔池金属的包容作用。
点焊飞溅的影响因素
通过对点焊飞溅产生原因的分析，可知点焊飞溅的影响因素主要有以下几个方面：
1.外界因素的影响
（1）工件表面有油污、杂质等异物时会造成焊接时接触电阻增大，因而发热量加大，造成熔池金属飞出焊接区，形成飞溅。
（2）上下电极不对中或电极与工件不垂直，造成焊点扭曲，这时塑性环不密封，熔池金属易飞出，形成飞溅。
（3）边缘焊时塑性环不完整，在靠近边缘一侧为塑性环的最薄弱部分，在焊接时熔核金属很容易从该处喷出形成飞溅。
（4）电极异常磨损也会造成飞溅。
图4 焊接电流与电极压力的关系
2.焊接工艺参数的影响
（1）焊接电流过大，使加热过于强烈，这时因为熔池金属急剧膨胀，从而冲出塑性环，产生飞溅。
（2）焊接压力过小，由于焊接区金属的塑性变形范围及变形程度不足，造成因电流密度过大而引起加热速度大于塑性环扩展速度，从而产生严重飞溅。
降低点焊飞溅的方法
1.对于外界影响因素的整治方法
（1）对于工件表面的油污、杂质等异物，焊前对焊件表面进行清理，一般用软布进行擦拭清除表面杂质。
（2）对于电极不对中的问题，可以通过调整焊枪电极杆的对中性来解决。
（3）对于边缘焊，如果是由于焊点位置偏差产生的，可以通过调整焊接手势，注意焊点位置不要太靠边，避免边缘焊点的产生，如果是由于板材错位而造成焊接搭接边不齐而造成的边缘焊，可通过调整焊接工装，使焊接搭接边平齐而避免边缘焊点的产生。
（4）在实际生产中，对于电极异常磨损造成的飞溅，可以通过定期更换电极帽的方法来解决。
2.焊接工艺参数的优化
点焊时，各焊接工艺参数的影响是相互制约的，当电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接参数的选择主要是考虑焊接电流、焊接时间及电极压力这三个参数，是形成点焊接头的三大要素，其相互配合可有两种方式。
（1）焊接电流和焊接时间的适当配合以反映焊接区加热快慢为主要特征。
有硬规范（大焊接电流，小焊接时间）和软规范（小焊接电流，大焊接时间）两种规范。
（2）焊接电流和电极压力的适当配合以焊接过程中不产生喷溅为主要特征。
如图4所示为飞溅临界曲线，曲线左半区为无飞溅区，这里焊接压力FW大而焊接电流I小，但焊接压力选择过大会造成固相焊接（塑性环）范围过宽，导致焊接质量不稳定。
曲线右半区为飞溅区，因为电极压力不足，加热速度过快而引起飞溅，使接头质量下降和不能安全生产。
当将参数选在喷溅临界曲线附件（无飞溅区内）时可获得最大熔核和最高拉伸载荷。
同时，由于降低了焊机机械功率，也提高了经济效果。
下面通过生产中实例来验证，通过优化焊接工艺参数可降低焊接飞溅的产生。
板材组合：厚度为（δ0.8＋δ1.0＋δ1.2）mm镀锌钢板；初始参数：焊接电流IW＝1000A，焊接时间TW＝12周；焊接压力FW＝2.45kN。
存在的问题：焊接飞溅大。
产生的原因：板材配合间隙较大以及加热速度过快造成飞溅的产生。
解决过程如表所示。
通过表可以看出，通过增加焊前预热脉冲，可降低焊接开始的焊接区金属中的温度梯度，避免金属瞬间过热而产生飞溅；采用软规范，加热平稳，焊接质量对规范参数波动的敏感性低，焊点强度稳定，温度分布平缓、塑性区宽，在压力作用下易变形，可减少熔核内飞溅；同时通过适当增大电极压力可克服由于板材配合间隙过大所引起的压力波动对焊接加热的影响，保证加热速度尽量与塑性环的扩展速度相同，避免严重的飞溅产生。
可以看出通过优化焊接参数，可以显著降低飞溅的产生。
结语
生产现场中点焊飞溅产生的原因和影响因素主要有：焊件表面的油污和杂质；焊枪上下电极不对中或电极与焊件表面不垂直造成焊点扭曲；边缘焊点；电极异常磨损及焊接参数设置不佳等。
相对应的焊接飞溅的整治方法主要有：注意清除零件表面的油污和杂质；避免扭曲焊点和边缘焊点的产生；定期更换电极帽；优化焊接参数。