表面粗糙度标准汇总
表面粗糙度选用标准
表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
粗糙度对比Ra、Rz、RMS、国内外标准对照
表面粗糙度高度参数有3种：1.轮廓算数平均偏差：轮廓算数平均偏差Ra是指在取样长度L内，被测轮廓上各点到基准线的距离Yi的绝对值的算数平均平均值。
2.微观不平度十点高度：微观不平度十点高度Rz是指在取样长度L内，被测轮廓上五个最大轮廓峰高Ypi的平均值与五个最大轮廓谷底Yvi的平均值之和。
3.轮廓最大高度：轮廓最大高度Ry是指在取样长度L内，被测轮廓的峰顶线与轮谷线之间的距离。
表征微观不平度高度特性的评定参数Ra、Rz、Ry的数值愈大则表面越粗糙。
在高度评定参数中，Ra的概念颇为直观，Ra值反应实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，且Ra值用触针式电动轮廓仪测量比较容易。
因此对于光滑表面和半光滑表面，普遍采用Ra作为评定参数。
但受测量仪器的限制，极光滑和极粗糙的表面不能用Ra评定。
评定参数Rz的概念较为直观，Rz值通常用非接触式的光切显微镜测量。
但Rz值只反应取样长度内峰高和谷底的十个点，不能反应峰顶的尖锐和平顿的几何形状特性，因此Rz值不如Ra值反应得微观几何形状特性全面。
评定参数Ry的概念简单，Ry值得测量方便，但Ry值不及Rz、Ra值反应的微观几何形状特性全面。
Ry值与Ra、Rz值连用控制微观不平度的谷深用来评定某些不允许出现较大加工痕迹和受交变应力作用的表面。
RMS值实际就是有效值，就是一组统计数据的平方的平均值的平方根。
因为RMS系统是英制单位一般的有：RMS*25.4/1000=RA举例:RMS64 = 64*25.4/1000= RA 1.6几个常用的如下:RMS250 = RA6.4RMS125 = RA3.2RMS64 = RA1.6RMS32 = RA0.8表面粗糙度外国与中国标准对照N1－－0.025um；N2－－0.05um；N3－－0.1um；N4－－0.2um；N5－－0.4um；N6－－0.8um；N7－－1.6um；N8－－3.2um；N9－－6.3um；N10－－12.5um；N11－－25um；日本表面粗糙度的老标准。
表面粗糙度指标
加工表面较粗糙，刀痕和凹凸较明显
Rz（微观不平度十点高度）
▽8: 0.5~2.5（根据Ra值推算，非直接对应）
在取样长度内，五个最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的平均值之和较小
▽7~▽4: 逐渐增加
随着Ra值的增加，Rz值也逐渐增加，表示表面更加粗糙
Ry（轮廓最大高度）
▽8: 0.4~0.8（根据Ra值推算，非直接对应）
在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离较小
▽7~▽4: 逐渐增加
随着Ra值的增加，Ry值也逐渐增加，表示表面轮廓的最大高度差更大
表面粗糙度指标
粗糙度指标
数值范围（微米）
描述
Ra（轮廓算数平均偏差）
▽8: 0.40.63（或0.40.8）
加工表面非常光滑，肉眼难以观察到明显的刀痕或凹凸
▽7: 0.8~1.25
加工表面较光滑，有一定的光泽
▽6: 1.6~2.5
加工表面略显粗糙，但仍有一定的平滑度
▽5: 3.2~5.0
加工表面有明显的刀痕和凹凸，但不影响使用
金属表面粗糙度 标准
金属表面粗糙度标准金属表面粗糙度是指金属表面的不平整程度，通常用来描述金属表面的平整度和光洁度。
在工业生产中，金属表面粗糙度的标准化对于确保产品质量和性能至关重要。
本文将介绍金属表面粗糙度的标准以及其对应的测量方法和应用。
一、金属表面粗糙度的标准。
1. ISO 4287标准。
ISO 4287标准是国际上广泛采用的金属表面粗糙度标准之一。
该标准规定了金属表面粗糙度的测量方法和评定标准，包括了参数Ra、Rz、Rmax等指标。
其中，Ra代表了表面的平均粗糙度，Rz代表了表面峰谷高度的平均值，Rmax则表示了表面最大峰谷高度。
这些参数可以帮助我们准确描述金属表面的粗糙程度，从而指导生产过程和产品质量控制。
2. GB/T 1031标准。
GB/T 1031标准是中国国家标准化委员会发布的金属表面粗糙度标准。
该标准与ISO 4287标准类似，同样规定了金属表面粗糙度的测量方法和评定标准，但在具体参数的定义和测量方法上略有不同。
在中国的金属加工行业中，GB/T 1031标准被广泛应用于金属制品的生产和检测过程中。
二、金属表面粗糙度的测量方法。
1. 表面粗糙度仪测量法。
表面粗糙度仪是一种专门用于测量金属表面粗糙度的仪器，通过仪器的感应头在金属表面上扫描，可以得到表面的粗糙度参数。
这种方法操作简单、快捷，适用于各种类型的金属材料和加工表面。
2. 视觉比对法。
视觉比对法是一种简单粗糙的测量方法，通过肉眼观察和比对样品表面的粗糙度。
虽然这种方法不如仪器测量准确，但在一些简单的场合下仍然具有一定的应用价值。
三、金属表面粗糙度的应用。
1. 工艺控制。
金属表面粗糙度对于金属加工工艺具有重要影响，合理控制金属表面粗糙度可以提高加工效率和产品质量。
在不同的加工工艺中，需要根据具体要求选择合适的表面粗糙度标准，以确保产品的加工质量。
2. 产品检测。
在金属制品的生产过程中，需要对产品的表面粗糙度进行检测，以保证产品符合设计要求。
通过精确的表面粗糙度测量，可以及时发现加工过程中的问题，并采取相应的措施进行调整和改进。
表面粗糙度符号大全及含义、标准
|E
∫ E
RzJ
轮廓元素 的平均高度 Rz 轮廓最大高度
Jls B O601 ∶1994 (以 前 :Is04287/⒈ 1984)
|巨
Rz(Jls)
RmaX
Rmax
Rmax
DIN4768∶ 1990
DlN EN Is○ 4287∶ 1998
丨 s⊙ 4287∶
|E |E |E |E
Rp
Rρ k
Rp
(取 决于截线
sd1和 sd2)
⒗
Mθ
符台对 R况 以及 P∞ 的定义 .
h「
0mbH,带
PFM的
M2和
M3
丽
DlN EN lsO4287∶ 1998 lS04287∶ 1997 Jls B O601 ∶1994
Rz
相应 的 参数
Ry lJIs)
Rz
微观不平度十点高度 以及 Ry〈 依据 Jls)
Rz(依 据标准
ls○
〉
DlN EN IsO4287∶ 1998 lsO4287∶ 1997 Jls B0601 ∶1994
C2)
尖峰数 Pc (取 决于截 线 C1和 截线 C幻 按顺序超出上截线 C1和 下截线 廓元素的数 目。 输出形式
:
sEP1940∶ 1992 ANsl/AsME B461∶ 1985
C2的 轮
-每
-每 1in尖 峰
山 〃 厂
1cm尖
峰
￠ cm及
/c)
l/n及 Ⅱ )
DlN EN IsO4287∶ 1998 ls04287∶ 1997 JIs B0601 ∶1994
轮廓最大峰顶高度 Rρ 减小的尖峰高度 Rρ k 中心微观不平度高度 Rk 减小 的谷深度 Rvk 皙奘毖潴笈馑从粗糙度中心轮廓分开 的截线 的材料 比 (单 位 %)。
粗糙度对照表
SPI(A2) Ra0.01
DF-2 XW-10
58HRC 60HRC
SPI(A3) Ra0.02
S136
300HB
SPI(B1) Ra0.05
718SUPREME 300HB
SPI(B2) Ra0.1
SPI(B3) Ra0.2
Ra0.4
Ra0.8
Ra1.6 Ra3.2 Ra6.3 Ra12.5 Ra25 Ra50
可辨加工痕迹的方向
表面光洁度
▽1
▽2
▽3
▽4
▽5
▽6 ▽7
表 面 粗 Ｒａ 50
25
12.5
6.3
3.2
1.60 0.80
糙度
Ｒｚ 200
100
50
25
12.5 6.3
6.3
表面光洁度
▽8
▽9
▽10
▽11
▽12
▽13
▽14
表 面 粗 Ｒａ
糙度
Ｒｚ
0.40 3.2
0.20 1.60
0.100 0.80
0.050 0.40
0.025 0.20
0.012 0.100 0.050
3、中国标准和美 国标准的粗糙度对照表:
中国旧标准( 光洁度)
中 国 新标 准 ( 度)Ra
粗糙
美国标准(微米 )Ra
美国标准( 微英寸)， Ra
▽4
6.3
8
320
6.3
250
▽5
3.2
5
200Biblioteka 41603.2
125
▽6
1.6
2.5
100
2
80
1.6
表面粗糙度标准
4.2 表面粗糙度国家标准
在一般情况下，测量Ra和Rz时,推荐按表4-1选用对应的取样长度及评定 长度值，此时在图样上可省略标注取样长度值。当有特殊要求不能选用 表4-1中数值时，应在图样上注出取样长度值。
（2）评定长度ln ：评定长度是用于判别被评定轮廓的表面粗糙度特性 所需的X轴方向上的长度，由于零件表面存在不均匀性，规定在评定时 它包括一个或几个取样长度，称为评定长度ln。在评定长度内，根据取 样长度进行测量，此时可得到一个或几个测量值；取其平均值作为表面 粗糙度数值的可靠值。一般情况下，取ln=5lr ，如表4-1所示。当表面比 较均匀时，可取ln<5lr；当表面均匀性较差时，可取ln>5lr 。
（7）影响产品的外观、表面涂层的质量和操作人员的使用舒适性（如 机床的操作手柄）等。
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4.1 概述
（8）影响设备的振动和噪声及动力消耗。当运动副的表面粗糙度参数 值过大时，运动件将会产生振动和噪声，这种现象在高速运转的发动机 曲轴和凸轮、齿轮以及滚动轴承中很明显。显然，配合表面粗糙时，随 着摩擦系数的增大，摩擦力增大，从而动力消耗增加。
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4.1 概述
（2）影响配合性质的稳定性。对于间隙配合，表面越粗糙，就越容易 磨损，使工作过程中的配合间隙逐渐增大；对于过盈配合，由于压合装 配时会将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈量，降低了过盈配合的连 接强度。上述微观凸峰被磨损或被挤平的现象，对于那些配合稳定性要 求较高、配合间隙量或配合过盈量较小的高速重载机械影响更显著，故 适当的选定表面粗糙度参数值尤为重要。
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4.1 概述
（5）影响零件表面的密封性。静力密封时，粗糙的零件表面之间无法 严密地贴合，容易使气体或液体通过接触面间的微小缝隙发生渗漏。同 理，对于动力密封，其配合面的表面粗糙度参数值也不能过低，否则受 压后会破坏油膜，从而失去润滑作用。
粗糙度检测标准
Ry3.2
用任何方法获得的表面，Ry的上限值为3.2μm
Rz200
用不去除材料方法获得的表面，Rz的上限值为200μm
Rz3.2
Rz.1.6
用去除材料方法获得的表面，Rz的上限值为3.2μm，下限值为1。6μm
3.2
Ry12。5
1。6
光面
可辨加工痕迹方向
金刚石、车刀精车、精铰、拉力加工、精磨、研磨、抛光
要求保证定心剂配合特性的表面，如轴承配合表面、锥孔等
0。6
微辩加工痕迹方向
要求能长期保持规定的配合特性，如标准公差为IT6、IT7的轴和孔
用去除材料方法获得的表面,Ra的上限值为3。2μm，Ry的上限值为12.5μmRy
三、各级表面粗糙度的表面特征、加工方法及应用举例（表1—2）
表1-2各级表面粗糙度的表面特征、加工方法及应用举例
表面粗糙度
表面外观情况
获得方法举例
应用举例
级别
名称
100
粗面
明显可见刀痕
毛坯经过粗车、粗刨、粗铣等加工方法所获得的表面
粗糙度的检测标准
一、表面粗糙度的评定参数
按照国家标准规定，表面粗糙度的评定参数应在轮廓算术平均偏差（Ra）、微观平面度十点高度（Rz）和轮廓最大高度（Ry)项目中选取.国家标准优先选用Ra.
二、表面粗糙度符号（见表1-1）
表1—1表面粗糙度符号（GB/T131-1993）
符号
意义
基本符号上加一短横线，表示表面特征是用去除材料的方法获得的，如车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工等.
一般的钻孔、倒角、没有要求的自由表面
50
可见刀痕
25
表面粗糙度参数及其数值的国家标准
（4）表面粗糙度各参数的数值应在垂直于基准面的各截面上获得。对给定的表面，如 截面方向与高度参数（Ra、Rz）最大值的方向一致时，则可不规定测量截面的方向， 否则应在图样上标出。
（5面缺陷（如沟 槽、气孔、划痕等）包含进去。必要时，应单独规定对表面缺陷的要求。
一、规定表面粗糙度要求的一般规则
2. 表面结构要求在图样和其它技术产品文件中的注法
（1）在规定表面粗糙度要求时，应给出表面粗糙度参数值和测定时的取样长度值两项 基本要求。必要时也可规定表面加工纹理、加工方法或加工顺序和不同区域的粗糙度 等附加要求。
（2）表面粗糙度的标注方法应符合GB/T 131-2006的规定；缺省评定长度值应符合 GB/T 10610-2009的规定。
二、评定表面结构的参数及其数值系列
三、分类及表面粗糙度参数
三、分类及表面粗糙度参数
（6）根据表面功能和生产的经济合理性，当选用标准系列值不能满足要求时，可选取 标准中规定的补充系列值。国家标准对Ra、Rz、Rsm的补充系列值作了明确规定，需 要时可从GB/T 1031-2009附录A中选取。
二、评定表面结构的参数及其数值系列
国家标准规定，表面粗糙度参数从下列两项中选取： ——轮廓的算术平均偏差Ra； ——轮廓的最大高度Rz。 在幅度参数（峰和谷）常用的参数值范围内（Ra为0.025μm~6.3μm，Rz为 0.1μm~25μm）推荐优先选用Ra。
表面粗糙度的评定标准及方法
表面粗糙度的评定标准及方法当钢材表面经喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓。
表面粗糙度可以用形状和大小来进行定性。
经过喷射清理，钢板表面积会明显增加很多,同时获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。
当然，并不是粗糙度越大越好，因为涂料必须能够覆盖住这些粗糙度的波峰。
太大的粗糙度要求更多的涂料消耗量。
一般的涂料系统要求的粗糙度通常为 Rz40~75微米.1．粗糙度的定义对表面粗糙度的定义有以下几种:hy：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度， ISO8503—3（显微镜调焦法）Ry：在取样长度内,波峰到波谷的最大高度,ISO8503—4（触针法）Ra：波峰和波谷到虚构的中心线的平均距离， ISO 3274Ry5:在取样长度内，五个波峰到波谷最大高度的算术平均值，ISO8503—4（触针法）有关 Rz的表述与 Ry5其实是相同的，Rz的表述来自于德国标准 DIN 4768-1.Ra和 Rz 之间的关系是 Rz相当于 Ra 的 4～6倍。
2. 表面粗糙度的评定标准为了测定钢板表面粗糙度，不同的标准规定了相应的仪器可以使用,测量值以微米(µm)为单位。
国际标准分 ISO 8503 成五个部分在来说明表面粗糙度：ISO8503—1：1995表面粗糙度比较样块的技术要求和定义ISO8503-2：1995喷射清理后钢材表面粗糙度分级―样板比较法ISO8503-3:1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法―显微镜调焦法ISO8503—4:1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法，触针法ISO8503-5:2004表面轮廓的复制胶带测定法我国的国家标准 GB/T 13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较板块法)》，参照 ISO8503所制订。
3。
比较样块法评定表面粗糙度在涂装现场较为常用的粗糙度评定方法是比较样块法。
常用的粗糙度比较块有英国易高elcometer125,荷兰TQC LD2040、LD2050以及英国PTE R2006、R2007等。
表面粗糙度标准
定义：指具有几何轮廓形状并 划分轮廓的基准线，在取样长 度内，使轮廓上各点的轮廓偏 距的平方和为最小。
轮廓最小二乘中线:轮廓的最小二乘中线是指具有理 想轮廓的基准线，在取样长度内，使轮廓上各点到 该基准线的距离的平方和为最小。
• 轮廓算术平均中线:轮廓算术平均中线是指具有理 想轮廓形状并在取样长度内与轮廓走向一致的基 准线，该基准线将实际轮廓分成上下两部分，而 且使上部分面积之和等于下部分面积之和.
3) 多个表面有相同粗糙要求的注法 当多个表面具有相同的表面粗糙度要求或图纸空间有限时， 也可以采用简化注法。 (1) 用带字母的完整符号，以等式的形式，在图形或标题栏 附近，对有相同表面结构要求的表面进行简化标注.
(2) 只用表面粗糙度符号，以等式的形式给出对多个表面共 同的表面粗糙度要求
GB/T131-1993中关于表面粗糙度标注的规定
纹理呈近似 同心圆且圆 心与表面中 心相关
纹理呈多方向
纹理呈近似放 射状且与表面 圆心相关
纹理呈微粒、凸 起，无方向
6. 表面粗糙度代号在图样上的标注
表面粗糙度要求对每一表面一般只标注一次，并 尽可能标注在相应的尺寸及其公差的同一视图上。除 非另有说明，所标注的表面结构要求是对完工零件表 面的要求。
表面粗糙度 国家标准
表面粗糙度国家标准表面粗糙度是指物体表面的不平整程度，是一个物体表面的微观特征之一。
表面粗糙度对于许多工程和制造行业来说都是一个非常重要的参数，它直接影响着材料的摩擦、磨损、润滑等性能，因此对表面粗糙度的控制和评定也是非常重要的。
国家标准对于表面粗糙度进行了详细的规定和评定方法，下面将对国家标准中的相关内容进行介绍。
国家标准将表面粗糙度分为三个等级，一般粗糙度、中等粗糙度和精细粗糙度。
对于不同等级的表面粗糙度，国家标准规定了不同的评定方法和技术要求。
一般粗糙度是指表面上有较明显的凹凸不平，适用于对表面粗糙度要求不高的场合。
中等粗糙度是指表面上有较为显著的凹凸不平，适用于对表面粗糙度要求一般的场合。
精细粗糙度是指表面上的凹凸不平非常微小，适用于对表面粗糙度要求较高的场合。
国家标准对于表面粗糙度的评定方法主要包括两种，比较法和测量法。
比较法是指通过目测或者使用比较样板等方式，将被测表面与标准表面进行比较，以确定其粗糙度等级。
测量法是指通过使用粗糙度测量仪器，对被测表面进行实际的测量，得出其粗糙度数值，再根据国家标准进行评定。
对于不同的材料和工艺，国家标准也对表面粗糙度进行了相应的技术要求。
例如，对于金属材料，国家标准规定了不同的加工方法对应的表面粗糙度要求，以及相应的测量方法和评定标准。
对于塑料、陶瓷、玻璃等非金属材料，国家标准也有相应的规定和要求。
总的来说，国家标准对于表面粗糙度的规定和评定方法是非常严格和细致的。
它为各行各业提供了统一的标准和方法，使得表面粗糙度的控制和评定更加科学、准确和可靠。
在实际生产中，我们应当严格按照国家标准的要求进行操作，确保产品的质量和性能符合标准要求。
总之，表面粗糙度国家标准的制定和执行，对于提高产品质量、保障工程安全、提高生产效率都具有重要意义。
我们应当充分认识到表面粗糙度对于产品性能的重要影响，严格按照国家标准的要求进行操作，确保产品质量和性能达到标准要求。
希望各行各业能够加强对表面粗糙度国家标准的学习和执行，共同推动我国制造业的发展和提升。
表面粗糙度标准
表面粗糙度：指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离<波距）很小<在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：①表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
⑤表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。
表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：表面粗糙度参数及其数值<Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra>--arithmetical mean deviation of the profile；微观不平度十点高度(Rz>--the point height of irregularities；轮廓最大高度(Ry>--maximum height of the profile。
b5E2RGbCAPRa--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。
Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
粗糙度对照表
没变化
Rp
Rp
没变化
Rv
Rm
符号改，参数定义没改
Rt
Rt
没变化
R3z
显示在日本标准JIS中，参数没变化
Rmax
显示在德国标准DIN、美国标准ANSI中
RSk
Sk
符号改，定义没改
RS
S
符号改，定义没改
RSm
Sm
符号改，定义没改
Rmr
tp
符号改，定义没改
2、国标中光洁度和粗糙度对照表：
表面光洁度
▽1
粗糙度对照表
机械加工行业都对表面粗糙度对照表比较关注，整理出几种常见的粗糙度对照表以供大家参考：
1、新旧ISO粗糙度标准的粗糙度对照表：
ISO新标准粗糙度
ISO旧标准粗糙度
说明
Ra
Ra
各标准通用参数
Rz
显示在日本标准JIS中
Rz
Ry
参数定义已修改。原Ry仍显示在日本标准JIS、德国标准DIN中。
Rq
60HRC
SPI(A3)
Ra0.02
S136
300HB
光洁度更低一级,但没有砂纸纹
718SUPREME
300HB
SPI(B1)
Ra0.05
没有光亮度,有轻微3000#砂纸纹
SPI(B2)
Ra0.1
没有光亮度,有轻微2000#砂纸纹
SPI(B3)
Ra0.2
没有光亮度,有轻微1000#砂纸纹
不辨加工痕迹的方向
▽2
▽3
▽4
▽5
▽6
▽7
表面
粗糙度
Ｒａ
50
25
12.5
6.3
表面粗糙度及其评定标准
二、表面粗糙度对零件使用性能的影响
5. 对结合面密封性的影响
粗糙的表面结合时，两表面只在局部点上接触，中间有缝隙，影响密封性。 6. 表面接触刚度
粗糙的表面在表面间的实际接触面积越小，单位面积受力越大，会使峰顶 处的局部塑性变形加剧，接触刚度降低，影响机器的工作精度和抗振性。
此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度、表面光学性能、导电导热性能和 胶合强度等也有着不同程度的影响。因此，在零件设计过程中必须合理选择表 面粗糙度。
一、表面粗糙度的定义
在放大镜下，可以观察出零件表面具有高低不平的峰谷，这种由较小 间距和峰谷所组成的微观几何形状误差，称为表面粗糙度。
一、表面粗糙度的定义
通常按照零件表面相邻波峰或相邻波谷之间的距离来划分零件表面的 几何形状误差
（1）表面粗糙度：零件表 面峰谷波距λ <1mm，属微 观误差，图5-2(b) （2）表面波纹度：零件表 面峰谷波距λ在1~10mm之 间，图5-2(c) （3）形状公差：零件表面 峰谷波距λ >10mm，属宏 观误差，图5-2(d)
（8）评定长度ln 评定长度是指用于评定被评定轮廓的X轴方向上的长度。评定长度包含一个 或几个取样长度，通常取ln=5lr。
三、表面粗糙度的评定标准
2. 几何参数术语
（1）R参数、P参数、W参数 在粗糙度轮廓上计算所得的参数称为R参数。而在原始轮廓和波纹度轮廓上 计算所得的参数分别称为P参数和W参数。
3. 表面轮廓参数定义 （1）幅度参数（峰和谷） ④轮廓单元的平均高度Rc 是指在一个取样长度内轮廓单元高度Zt的平均值
三、表面粗糙度的评定标准
3. 表面轮廓参数定义
（2）幅度参数（纵坐标平均值）
①评定轮廓的算术平均偏差Ra 是指在一个取样长度lr内纵坐标值Z(x)绝对值的算术平均值
表面粗糙度检测标准
表面粗糙度检测标准表面粗糙度是指物体表面不规则程度的度量，通常用来描述表面的光滑程度或粗糙程度。
在工程领域中，表面粗糙度对于材料的质量和性能具有重要影响，因此需要对其进行准确的检测和评估。
本文将介绍表面粗糙度检测的标准和方法，以帮助读者更好地了解和应用表面粗糙度检测技术。
一、表面粗糙度的重要性。
表面粗糙度直接影响着材料的摩擦、磨损、润滑和密封等性能，对于机械零件的装配和运行稳定性具有重要影响。
粗糙表面会增加摩擦阻力，降低机械效率，同时也容易引起磨损和损伤。
因此，对于一些对表面粗糙度要求较高的工程领域，如航空航天、汽车制造、精密仪器等，对表面粗糙度的检测和控制显得尤为重要。
二、表面粗糙度的检测标准。
1. ISO 4287-1997 表面粗糙度参数术语和定义。
ISO 4287-1997是国际标准化组织发布的关于表面粗糙度参数术语和定义的标准。
该标准规定了表面粗糙度参数的术语和定义，包括主要的表面粗糙度参数如Ra、Rz、Rmax等，以及它们的测量方法和计算公式。
这些参数可以有效地描述和评估表面的粗糙程度，为表面粗糙度的检测提供了重要的依据。
2. GB/T 1031-2009 表面粗糙度参数和检测仪器术语和定义。
GB/T 1031-2009是中国国家标准化管理委员会发布的关于表面粗糙度参数和检测仪器术语和定义的标准。
该标准对ISO 4287-1997进行了补充和修订，增加了一些适用于中国国情的表面粗糙度参数和检测仪器术语和定义。
这些参数和术语的统一规范，有利于提高表面粗糙度检测的准确性和可靠性。
三、表面粗糙度的检测方法。
1. 传统测量方法。
传统的表面粗糙度测量方法主要包括划痕法、比色法和触针法等。
这些方法简单易行，但存在着测量精度低、易受人为因素影响等缺点，逐渐被现代化的数字化测量方法所替代。
2. 数字化测量方法。
数字化测量方法利用光学、机械或电子设备对表面进行扫描或触探，获取表面粗糙度数据，并通过计算机处理和分析得出粗糙度参数。
木制品表面粗糙度标准
木制品表面粗糙度标准一、概述木制品表面的粗糙度是衡量其质量的重要指标，它决定了木制品的外观、触感以及耐磨性。
粗糙度越高，木制品的触感越粗糙；反之，粗糙度越低，触感越光滑。
本文将详细介绍木制品表面粗糙度的标准及其影响因素。
二、木制品表面粗糙度的标准根据国家相关标准，木制品表面粗糙度的标准可分为以下几类：1. 非常精细（Ra≤0.2μm）：表面非常光滑，肉眼几乎无法察觉任何瑕疵，触感细腻。
2. 精细（0.2μm＜Ra≤0.8μm）：表面相对光滑，肉眼可见轻微的加工痕迹，触感较为细腻。
3. 中等（0.8μm＜Ra≤2.0μm）：表面有一定的质感，肉眼可见较为明显的加工痕迹，触感相对较好。
4. 粗糙（2.0μm＜Ra≤5.0μm）：表面较粗糙，肉眼容易察觉加工痕迹，触感相对较粗。
5. 非常粗糙（Ra＞5.0μm）：表面非常粗糙，肉眼可见明显的加工痕迹，触感粗糙。
三、影响木制品表面粗糙度的因素1. 木材种类：不同的木材种类具有不同的表面纹理和质地，因此其表面粗糙度也不同。
例如，软木类木材的表面粗糙度通常较高，而硬木类木材的表面粗糙度则较低。
2. 加工工艺：加工过程中使用的工具、工艺参数等都会对木制品的表面粗糙度产生影响。
例如，使用较细的砂纸可以获得更光滑的表面；而使用较粗的砂纸则会增加表面粗糙度。
3. 环境因素：环境中的温度、湿度等因素也会对木制品的表面粗糙度产生影响。
例如，在潮湿的环境中，木材容易膨胀和变形，从而影响其表面粗糙度。
4. 涂饰处理：涂饰处理可以对木制品的表面粗糙度产生显著影响。
涂饰材料的选择、涂饰工艺的参数等都会影响最终的表面粗糙度。
例如，使用较稠的涂料可以填充木材表面的凹槽和缝隙，从而降低表面粗糙度；而使用较稀的涂料则容易流平，增加表面粗糙度。
5. 使用磨损：随着时间的推移和使用的增加，木制品的表面会逐渐磨损，从而改变其初始的表面粗糙度。
一般来说，经过一段时间的使用后，木制品表面的粗糙度会有所降低。
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4.1 概述 4.2 表面粗糙度国家标准 4.3 表面粗糙度的选择及其标注 4.4 表面粗糙度的测量
4.1 概述
表面粗糙度主要是指切削加工过程中由刀具和工件表面之间的强烈摩擦、 切屑分离过程中的物料破损残留以及工艺系统的高频振动等原因在工件 表面上引起的具有较小间距和微小峰谷不平度的微观误差现象。这种表 面微观几何形状误差，对机械零件的配合性质、工作精度、耐磨损性、 抗腐蚀性等有着十分密切的关系，它直接影响到机器或仪器的可靠性和 使用寿命。本章所涉及的国家标准为： GB/T 3505-2000《 表面结构的术语、定义及参数 》 GB/T 1031-1995《表面粗糙度 参数及其数值》 GB/T 131-1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》
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4.2 表面粗糙度国家标准
在一般情况下，测量Ra和Rz时,推荐按表4-1选用对应的取样长度及评定 长度值，此时在图样上可省略标注取样长度值。当有特殊要求不能选用 表4-1中数值时，应在图样上注出取样长度值。 （2）评定长度ln ：评定长度是用于判别被评定轮廓的表面粗糙度特性 所需的X轴方向上的长度，由于零件表面存在不均匀性，规定在评定时 它包括一个或几个取样长度，称为评定长度ln。在评定长度内，根据取 样长度进行测量，此时可得到一个或几个测量值；取其平均值作为表面 粗糙度数值的可靠值。一般情况下，取ln=5lr ，如表4-1所示。当表面比 较均匀时，可取ln<5lr；当表面均匀性较差时，可取ln>5lr 。 （3）评定表面粗糙度的基准线m：评定表面粗糙度参数值大小时所用的 一条参考线，称为基准线。基准线有以下两种：
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4.1 概述
（8）影响设备的振动和噪声及动力消耗。当运动副的表面粗糙度参数 值过大时，运动件将会产生振动和噪声，这种现象在高速运转的发动机 曲轴和凸轮、齿轮以及滚动轴承中很明显。显然，配合表面粗糙时，随 着摩擦系数的增大，摩擦力增大，从而动力消耗增加。 此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐 射性能、液体和气体的流动阻力、导体表面电流的流通等都会产生不同 程度的影响。综上所述，表面粗糙度在零件的几何精度设计中是必不可 少的项目，是一种十分重要的零件质量评定指标。为了保证零件的使用 性能和寿命，应对其加以合理限制。
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4.2 表面粗糙度国家标准
我国参照国际标准（ISO），对原表面粗糙度国家标准GB 1031-1983、 GB 131-1983作了修订和增订，新国标有GB/T 3505-2000《 表面结构的 术语、定义及参数 》、GB/T 1031-1995《表面粗糙度 参数及其数值》 和 GB/T 131-1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》。
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4.1 概述
（5）影响零件表面的密封性。静力密封时，粗糙的零件表面之间无法 严密地贴合，容易使气体或液体通过接触面间的微小缝隙发生渗漏。同 理，对于动力密封，其配合面的表面粗糙度参数值也不能过低，否则受 压后会破坏油膜，从而失去润滑作用。 （6）影响机器或仪器的工作精度。表面粗糙度越大，配合表面之间的 实际接触面积就越小，致使单位面积受力增大，造成峰顶处的局部塑性 变形加剧，接触刚度下降，影响机器工作精度和精度稳定性。 （7）影响产品的外观、表面涂层的质量和操作人员的使用舒适性（如 机床的操作手柄）等。
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4.1 概述
（2）影响配合性质的稳定性。对于间隙配合，表面越粗糙，就越容易 磨损，使工作过程中的配合间隙逐渐增大；对于过盈配合，由于压合装 配时会将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈量，降低了过盈配合的连 接强度。上述微观凸峰被磨损或被挤平的现象，对于那些配合稳定性要 求较高、配合间隙量或配合过盈量较小的高速重载机械影响更显著，故 适当的选定表面粗糙度参数值尤为重要。 （3）影响零件的疲劳强度。粗糙的零件表面存在较大的微观峰谷，它 们的尖锐缺口和裂纹对应力集中十分敏感，从而使零件的疲劳强度大大 降低。 （4）影响零件表面的抗腐蚀性，比较粗糙的表面，易使腐蚀性气体或 液体通过微观峰谷渗入金属内层造成表面锈蚀。同时，微观凹谷处容易 藏污纳垢，容易产生化学腐蚀和电化学腐蚀。
下一页返回Leabharlann 4.1 概述
4.1.1 基本概念
零件表面不论是用机械加工方法还是用其他方法获得，都不可能是绝对 光洁平滑的，总会存在着由微小间距和微观峰谷组成的微小高低不平的 痕迹。这是一种微观几何形状误差，称为微观不平度。这种微观几何形 状误差可用表面粗糙度来表达，表面粗糙度越小，表面越光滑。因此， 表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要指标。 如图4-1所示，零件同一表面存在着叠加在一起的三种误差，即：形状误 差（宏观几何形状误差）、表面波度误差和表面粗糙度误差。三者之间， 通常可按相邻波峰和波谷之间的距离（波距）加以区分：波距在10mm 以上属形状误差范围，波距在1~10mm之间属表面波度范围，波距在 1mm以下属表面粗糙度范围。
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4.1 概述
4.1.2 表面粗糙度对零件使用性能的影响
零件表面粗糙度的大小，对零件的使用性能有很大影响，主要表现在如 下几方面： （1）影响零件表面的耐磨性。表面粗糙度越大，零件工作表面的摩擦 磨损和能量消耗越严重。如果表面越粗糙，配合面之间的有效接触面积 减小，压强增大，磨损就越快；表面越粗糙，摩擦系数加大，由摩擦而 消耗的能量就越大。相反，如果要求表面粗糙度过小，则一方面将增加 制造成本，另一方面加大了金属分子间的吸附力，不利于润滑油的储存， 容易使相互配合的工作表面之间形成干摩擦，使金属接触面产生胶合磨 损而损坏。
4.2.1 表面粗糙度的基本术语
（1）取样长度lr：取样长度是用于判别被评定轮廓的不规则特征的X 轴 方向上的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上量取，如图4-2所示。规 定和选择取样长度是为了限制和削弱表面波纹度（波距在1~10mm之间） 对表面粗糙度测量结果的影响。 lr过长，表面粗糙度的测量值中可能包 含有表面波纹度的成分；过短，则不能客观的反应表面粗糙度的实际情 况，使测得结果有很大随机性。可见，取样长度与表面粗糙度的评定参 数有关，在取样长度范围内，一般应包含五个以上的轮廓峰和轮廓谷。 常用的取样长度的推荐值见表4-1。