标准模架选择步骤
注射模设计步骤
注射模设计步骤：1、工艺性分析从塑件尺寸、精度等级、塑件要求、方便加工和热处理等方面对塑件型腔数目、浇口型式、型芯与型腔结构形式作出分析。
2、确定型腔数目根据塑件的生产批量及尺寸精度要求确定型腔数目。
按照任务书塑件图（图附在计算说明书上），计算塑件体积（小沟、槽等部位简化），单位为3cm。
塑件体积：≈Vs根据查表4-1得知的塑料ABS密度，计算单件塑件重量，单位为g。
m单件塑件重量：=s3、型腔、型芯工作部位尺寸的确定ABS塑料的收缩率是%3.0，计算平均收缩率k。
%8.0~平均收缩率：=k分别计算型腔径向尺寸L、型腔深度尺寸H、型芯径向尺寸l、型芯高度尺寸h（按照教材P74～75计算公式计算）。
型腔径向尺寸：L=型腔深度尺寸：H=型芯径向尺寸：l=型芯高度尺寸：h=加收缩率后各工作部位尺寸计算结果附图表示。
通常，塑件中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。
4、浇注系统设计（1）确定分型面位置根据塑件结构，确定分型面形式。
必须加粗标出分型面位置。
（2）确定浇口型式及位置浇口直径可以根据经验公式计算：42)20.0~14.0(A d δ=式中 d —浇口直径（mm ）；δ—塑件在浇口处的壁厚（mm ）；A —型腔表面积（2mm ）分型面及浇口位置附图表示。
（3）确定型腔位置的排布布置形式附图表示。
（4）初步设计主流道及分流道形状和尺寸由教材P 77～80确定主流道及分流道形状和尺寸，并附图表示。
根据流道设计参数校核流动比∑=Φi i t L /式中 Φ —流动距离比；i L —模具中各段料流通道及各段模腔的长度（mm ）；i t —模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度（mm ）。
影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS 塑料与聚甲醛的流动性均为中等，查表4-3参考聚甲醛的允许流动比[Φ]=210～110，判断是否满足Φ<[Φ]。
模具设计工艺步骤
第十五步：排气系统
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用， 其排气方式有以下几种： 1、利用排气槽。排气槽一般设在型腔最后被充满 的部位。排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是 以塑料不产生飞边时所允许的最大间隙来确定。 2、利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙或专用排 气塞排气。 3、有时为了防止在制品在顶事造成真空变形，必 须设计排气镶针。
第三步：型腔数量的确定及型腔排列
型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉 杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必 须进行协调，以保证满足其主要条件。
第七步：顶出系统的设计
制品的顶出形式，归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三 大类。 在设计顶出系统时应遵守下列原则： 1、为使制品不致因顶出产生变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱 模的部位，如制品上细长的中空圆柱，多采用推管顶出。推力点的布 置应尽量平衡。 2、推力点应作用在制品能承受力最大的部位，及刚性好的部位，如 筋部、突缘、壳体型制品的壁缘等处。 3、尽量避免推力点作用在制品较薄平面上，防止制品顶白、顶高等， 如壳体形制品及筒形制品多采用推板顶出。 4、尽量避免顶出痕迹影响制品外观，顶出装置应设在制品的隐蔽面 或非装饰表面。于透明制品尤其要注意定出位置及顶出形式的选择。 5、为使制品在顶出时受力均匀，同时避免因真空吸附而使制品产生 变形，往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统，如推杆、推板或推 杆、推管复合顶出，或者采用进气事推杆、推块等定出装置，必要时 还应设置进气阀。
第11讲模架零件设计与标准选用
2024年1月27日
（10）选取模板标准尺寸 （11）选定模架基本型号
350×400mm B
（12）确定A、B、C板厚度 130mm、40mm、110mm
（13）选择标准模架 B-3540- 130×40×110 GB/T12555-2006
（14）计算模架闭模高度
2024年1月27日
连接方式：用螺栓压板与机床相连 材料：中碳钢 45钢
2024年1月27日
注射成型原理.swf
2.固定板
作用：固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、推杆等零件
要求：有足够的强度与厚度H=15～45 与型芯的连接方法：台阶、沉孔、平面连接
2024年1月27日
3.支承板 作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向 零件的轴向移动并承受一定的成型压力。
按同品种、同系列所选用的模板厚度A、B和垫板厚度C组 成作为每一系列的规格，供设计者任意组合和选用。
（2）点浇口模架规格的标记方法
例如：DB 3030—50×60×90 —200 GB/T12555—2006
2024年1月27日
三、港台标准模架
大水口模架（适用于两板一开式模具）：A、B、C、D12种
2024年1月27日
自动切断 浇口（有 推料板） DA、DB、 DC、DD
手动脱落浇口 （无推料板） EA、EB、EC、
ED
2024年1月27日
简化型小水口模架（8种）
2024年1月27日
四、模具标标准模架（世界三大模具标准件企业） 美国：DME 德国：HASCO 日本：FUTABA
2024年1月27日
一、模架的主要组成零件
T板 A板 B板 U板
proe模具分析+分模+模架+零件图+全套设计说明
任务一：设计项目方案分析任务二：设计开关外壳的成型零件要求：将本产品合理分型，并设计出成型零件。
设计参照如下设计流程1----加载参照模型加载参照模型，一定要使开模方向指向坐标系的Z轴方向。
步骤01 建立工作目录打开pro/E软件，接着在菜单栏中依次选择【文件】/【设置工作目录】选项，弹出【选取工作目录】对话框，然后选择指定一个自已建的目标文件夹，单击确定按钮完成工作目录的设置，并将任务立的“kgwk.prt”模型复制到工作目录中。
步骤02 新建文件在菜单栏中依次选择【文件】/【新建】选项或在【文件】工具条中单击【新建】按钮，弹出【新建】对话框。
接着选中【制造】单选按钮，在“子类型”选项区中选择“模具型腔”单选按钮，在【名称】文本框中输入“gjt”，接着选择mmns-mfg-mold（公制）模板，然后单击按钮进入模具设计界面，如图所示。
图步骤03 打开参照零件在【模具/铸件制造】工具条中单击【选取零件】按钮，弹出【打开】对话框，选取工作目录中的“kgwk.prt”文件，单击，打开【布局】对话框，然后单击“参照模型起点与定向”下方的箭头，打开【菜单管理器】，选择“动态”，打开【参照模型方向】对话框，根据图-所示进行操作。
图参照零件布局如图所示。
图步骤04 保存文件执行菜单栏中的“文件>保存”命令，保存文件。
设计流程2---应用收缩在【模具/铸件制造】工具栏中单击【按尺寸收缩】按钮，弹出【按尺寸收缩】对话框，在绘图区域中选取参照模型和坐标系PRT_CSYS_DEF，再在弹出的“按比例收缩”对话框中输入收缩比率为“0.01”，单击确定按钮完成设置。
如图-所示。
图- 设置收缩设计流程3---创建模具工件用手动方法创建模具工件。
步骤01 打开拉伸操作窗口操作方法如图所示。
图步骤02创建拉伸特征设置如图所示草绘平面。
图设置如图所示草绘参照。
图草绘如图所示矩形。
图选择拉伸方式为“向两侧拉伸”，拉伸长度为44。
UG模具设计教案
第一章UG模具设计概述1.1 MoldWizard简介UG软件中有一个专门用于注塑模具设计的模块——MoldWizard。
在UG环境下可通过三条途径进入MoldWizard模块。
●UG主界面上已有【注塑模向导】。
●在零件造型结束后，单击【开始】——【应用所有模块】——【注塑模向导】。
●在UG主界面菜单栏的空白处单击右键，打开如下菜单：选中【注塑模向导】。
【注塑模向导】的工具栏如下：1.2 UG模具设计一般过程第二章第二章模具设计项目的初始化2.1 装载塑件（Load Products）【注塑模向导】——【项目初始化】——【打开部件文件】（选择目标塑件）——【项目初始化】【设置项目路径和名称】单击“设置项目路径和名称”按钮，将打开“选择项目路径和名称”对话框，通过浏览目录来设置所设计的模具结构的存储位置和名称。
注塑模向导自动将文件放置在项目初始化对话框里设置的项目路径(Project Path)的目录下。
要确认该路径的确是存储你模具设计项目的位置。
如果要改变该项目路径和名称，请点击项目初始化(Project Initialize)对话框里的设置项目路径和名称(Set Project Path and Name)按钮，来显示设置项目路径和名称(Set Project Path and Name)对话框。
然后你可以选择或创建一个目录来存储你的模具设计项目的文件。
在“项目路径”和“项目名”文本框中分别输入项目路径和项目名称，所设计的项目将以设定的名称和路径保存。
如果所设置的文件路径不存在，系统将创建该文件路径。
一般情况下，项目名称的长度限制在10个字符以内，系统默认的项目名称为所选产品零件的文件名。
【重命名对话框】重命名对话框用于改变项目文件默认的命名规则，使用户可以重新设置项目中的文件名称。
打开重命名对话框的开关后，左键单击啊“确定”按钮或“enter”键，打开如下对话框。
【部件名管理】——【下一个数】——输入26（数字用于区分文件，各家有各家的命名规则）——【设置所有名称】（重命名生效）片刻，又弹出【部件名管理】——【下一个数】——输入51——【设置所有名称】（另一个塑件部件名重命名生效）●【部件材料】（设置或重新设置材料）；部件材料是指所设计的产品使用何种材料。
注塑模设计教程
注塑模设计教程·补充教程：注塑模具设计03标准模架MoldWizard有电子表格驱动的标准件库，这些库可被客户化，还可以依据用户的需要来扩展这些库以满足特殊的需求。
MW模块的标准件库中包含有模架库和标准件。
如何合理的选用模架及标准件，这是每个设计者必须面对的问题，因此需要先了解模架及标准件的相关知识。
标准模架分为两大类：大型模架和中小型模架。
两种模架的主要区别在于适用范围。
中小型模架的尺寸为B×L≤500mm×900mm，而大型模架的尺寸B×L为630mm×630mm～1250mm×20XXmm。
UG7【模架设计】对话框如图1所示。
图1在目录下拉菜单可以选择UG自带的标准模架供应厂商。
【目录】栏下拉列表显示被 Mold Wizard 选录的生产制造标准模架和标准件，包括四家世界著名公司的名称：美国DME 公司、德国 HASCO 公司、日本 FUTABA 公司、香港 LKM 公司。
选择其中一家公司牌号，【模架管理】对话框就显示该牌号系列标准模架。
【UNIVERSAL】选项是按实际需要自己配置模架模板尺寸。
日本FUTABA 公司的模架结构形式精炼，而且种类也多，标准模架如何选用就用 FUTABA 牌号模架进行介绍。
在【目录】栏下拉列表选择“FUTABA_S”，类型中选择“SB”, 如表1所示。
图2下面以FUTABA模架管理对话框为例：1）【目录】FUTABA模架分FUTABA_S、FUTABA_DE、FUTABA_FG、FUTABA_H四个分类，前三个分类又分为小型高强度模架和中小型模架，小型高强度模架用后缀区分。
2）【类型】显示指定供应商提供的标准模架类型号，每一个代号表示一种模架结构。
见表1所示为FUTABA的各系列。
3）示图区：显示所选模架的结构示意图、导柱放置位置和推杆与推板固定形式示意图。
4）模板尺寸显示窗：显示所选模架的系列标准模板在X-Y平面投影的有效尺寸，该窗口用来选择模板大小，系统根据模具的布局确定最适合的尺寸作为默认选择。
第四章结构零部件设计10
二、 支承零部件设计 模具支承零件主要有：支承板（动模垫板）、 垫板（支承块）、支撑块、支撑板、支撑柱 （动模支柱）等。 一） 固定板、支承板设计 1、 固定板(动模板、定模板)： 在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机 构以及推出脱模机构等零部件的作用。为了保证 被固定零件的稳定性，固定板应具有一定的厚度 和足够的刚度和强度。 材料：一般采用碳素结构钢、合金结构钢制造。
模具的连接、定位结构
三、
动定模座板设计
(1) 动定模座板
动模座板：使定模固定在注射机的固定工作台上的模板。 定模座板: 使动模固定在注射机的移动工作台上的模 板。 设计或选用标准动定模座板: 1)必须要保证它们的轮廓形状和尺寸与注射机上的动定 固定板相匹配。 2)在动定模座板上开设相应的安装结构 3)为保证动定模座板具有足够的刚度和强度，动定模座 板的厚度：15 mm ～75 mm以上。 4)定模座板的材料：碳素结构钢或合金结构钢，经调质 达28～32 HRC(230～270 HBS)
垫块的高度：应符合注射机安装要求和模具结 构要求 H=h1+h2+h3+s+(3～6)
若推杆固定板与动模支承板之间加入弹簧作复位或起 平稳、缓冲作用时，则上式中还应加上弹簧并紧后的 高度。 注意：在模具组装时，应注意所有垫块高度须一致， 否则由于负荷不均匀会造成相关模板的损坏，垫块与 动模支承板和动模座板之间一般用螺栓连接，要求高 时可用销钉定位。
采用角架式垫块，省去了动模座板，常用于中小型模具
作用：在动模支承板与动模座板之间形成推出机构所需 的动作空间，调节模具总厚度，以适应注射机模具安装 厚度要求的作用。 常见垫块结构形式： 平行垫块，使用比较普遍，适用于中大型模具； 角架式垫块，省去了动模座板，常用于中小型模具。 垫块材料：中碳钢，Q235，HT200、球墨铸铁等。 垫块的高度：应符合注射机安装要求和模具结构要求 H=h1+h2+h3+s+(3～6) 式中 H——垫块高度； h1——推板厚度； h2——推杆固定板厚度； h3——推板限位钉高度(若无限位钉，则取零)； S——脱出塑料制件所需的顶出行程。
模架尺寸
1、模芯比产品大20——40（同产品的最大边画
20-40的直线，再标注产品中心到直线端点
的距离，取接近的整数），这个步骤算出模
芯的宽度与长度。
2、前模芯的高度：由产品的最高点画一直线
h1,h1高度由产品的投影面积来确定，取接
近的整数。
制品平面投影面积（cm2）h1（mm）d（mm）<40（6.32）20~25（20） 6
40~77（8.72）25~32（30）8
77~116（10.72）32~38（35）10
116~154（12.42）38~50（45）12
154~193（13.92）44~64（50）16
>193 50~76（60）20
3、由B0（模芯的宽度）算出模板（A板、B板）的宽度B
B B K B0L K L0
150 35 80 35
200 45 110 40
250 55 140 45
300 65 170 50
L0 = L - 2 L K 350 65 220 55
400 75 250 55
450 85 280 60
500 95 310 60
4、由模板的宽度B算出模板的长度L
5、A板厚度h4 =前模芯厚度h2+ A板开框背后厚度h3，A板开框背后厚度h3 = 25~35 mm
6、B板厚度h8=后模芯厚度h6+ B板开框背后厚度h7
B板开框背后厚度h7,主要承受来自型腔的注射压力，可以查选标准模板厚度
7、由A、B板的宽度、长度、高度调用龙记模胚的标准模架。
注塑模具UG模架设计具体步骤2
注塑模具UG模架设计具体步骤2
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注塑模具UG模架设计具体步骤2
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注塑模具UG模架设计具体步骤2
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/24
注塑模具UG模架设计具体步骤2
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注塑模具UG模架设计具体步骤2
1 Injection（浇注系统标准件）
标准件库中多家世界著名厂商提供了模具 系列标准件，在浇注系统标准件里就包括 有定位环和浇口套。 1) 定位环 2) 浇口套
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注塑模具UG模架设计具体步骤2
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注塑模具UG模架设计具体步骤2
MW模架库管理
UG MW专家模架库中提 供了面向中国地区用户 使用的龙记模架，英文 缩写LKM。 在“注塑模向导”工具 条上单击“模架”按钮 ，程序弹出“模架管理 ”对话框，如图所示。
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注塑模具UG模架设计具体步骤2
MW模式下的模架加载
在MW模式下，模架的加载变得很简便，初始化后的模 型设置了模具坐标系，模架则以模具坐标系为参照 基准来进行加载、装配。同样以一个实例例来说明 初始化项目的模架加载过程。操作步骤如下：
•定位 环 •工字板（前盖板） •A板（前模板） •B板（后模板）
•方铁（模脚） •面针板/底针 •板（顶针板/顶针盖板）
•底板/后盖板
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注塑模具UG模架设计具体步骤2
•工子板（前盖板） •水口板
•A板（前模板） •B板（后模板）
•方铁（模脚） •顶针板/顶针盖板
•底板（后盖板）
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龙记标准模架
龙记标准模架龙记标准模架是一种常用的工业模架，它具有结构稳定、安装方便、使用寿命长等特点，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
本文将介绍龙记标准模架的结构特点、安装步骤和使用注意事项。
龙记标准模架的结构特点。
龙记标准模架由高强度铝合金材料制成，具有轻巧、坚固的特点。
其结构设计合理，能够承受较大的荷载，保证工件加工的精度和稳定性。
同时，龙记标准模架还具有模块化设计，可以根据实际需要进行组合，灵活多变，适用于不同规格的工件加工。
安装步骤。
1. 准备工作，清理安装地面，确保地面平整、干净。
检查龙记标准模架的零部件，确保完好无损。
2. 安装基础，根据实际需要，选择合适的基础安装方式，可以选择螺栓固定或者焊接固定。
3. 安装立柱，将立柱按照预先设计的布局进行安装，确保立柱垂直、水平。
4. 安装横梁，根据工件的尺寸和形状，选择合适的横梁进行安装，确保横梁与立柱连接牢固。
5. 安装配件，根据实际需要，安装龙记标准模架的配件，如夹具、工件支撑等。
使用注意事项。
1. 使用前应检查龙记标准模架的各个部件是否完好，如有损坏应及时更换。
2. 在使用过程中，应根据工件的尺寸和形状选择合适的模架配件，确保工件加工的稳定性和精度。
3. 使用过程中应注意模架的承载能力，避免超载造成安全事故。
4. 使用完毕后，应及时清理模架，做好防锈防腐工作，延长模架的使用寿命。
结语。
龙记标准模架作为一种重要的工业装备，在机械加工领域发挥着重要作用。
通过本文的介绍，相信大家对龙记标准模架有了更深入的了解，希望能够在实际工作中加以应用，提高工件加工的效率和质量。
塑料模具设计师试卷11
塑料模具设计师试卷一、填空题（20分+2）1、金属材料的剖面符号应该采用与水平方向成（45°），且间隔均匀的细实线画出。
机械制图8、三大高分子材料是（塑料）、橡胶、化学纤维。
制件材料12、注塑模具（CAD）是指技术人员以计算机为工具，对塑料模具进行绘图、分析计算和编写技术文件等设计活动的统称。
4、我国国标规定，机械视图采用第（一）角投影法5、计算机辅助设计的英文缩写（CAD ）。
3、一般情况下，大批量生产的模具应该对主要零件进行适当的（热处理）。
模具材料4、塑料制品壁厚过小会造成流动阻力过大，发生缺胶）现象。
壁厚过（大）会造成原料浪费并且缩水严重。
成型工艺7、薄壁塑料制品发生缺料时，应该首先提高（注射压力）。
成型工艺11、在其他条件相同的情况下，塑料收缩率越大，脱模阻力越（大）。
成型工艺12、分型面选择的最重要的原则是：必须开设在制品断面轮廓（最大）的地方。
初步设计10、多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和（流动）平衡。
浇注系统2、模具冷却系统中，入水温度和出水温度之差愈（小）愈好。
冷却系统6、注塑模坯的材料通常为（中）碳钢。
模具材料13、对于所有表面都要加工的工件,应选择加工余量（最小）的表面作为粗基准。
零/加工工艺1、扫描特征要完成扫描，必须存在扫描轨迹和扫描（截面）2、对一个孔进行一个方向的线性阵列，在【实例】文本框中输入6，单击【确定】按钮，结果会增加（5 ）个孔。
1、标准模架主要是由定模底座、定模板、（动模板）、动模支承板、垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导柱、导套及复位杆等组成。
2、为了使模具能安装到注射机上，必须在该注射机的许可机床闭合距离（之内）。
1、动模的安装一般是在（定模）安装后及时进行的。
5、注塑机有角式注塑机、（立式）注塑机和（卧式）注塑机。
注塑机9、对于模具设计者来说，模具型腔数量取决于经济因素和（技术）因素的综合考虑。
工艺计算14、（平衡式）流道是指流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相同的流道。
模架设计教学
模架设计教学一、引言模架设计是工程领域中常见的设计任务之一。
模架是指用于支撑和定位工件或部件的具有特定形状和尺寸的支撑结构。
模架设计的质量直接影响到工件的加工精度和生产效率。
本文将介绍模架设计的基本原则和步骤，帮助读者更好地掌握模架设计技术。
二、模架设计的基本原则1. 稳定性原则：模架设计应保证模架的稳定性，以确保工件在加工过程中不会出现晃动或倾斜的情况。
稳定性可以通过增加支撑点、加大支撑面积等方式来实现。
2. 刚性原则：模架设计应保证模架具有足够的刚性，以便能够承受工件加工过程中的力和振动。
刚性可以通过增加模架的横截面尺寸、选择适当的材料等方式来提高。
3. 精度原则：模架设计应考虑工件加工过程中的精度要求，以确保模架的精度与工件的精度要求匹配。
精度可以通过精确的定位装置、精细的加工工艺等方式来保证。
4. 经济原则：模架设计应追求经济性，即在满足工件加工要求的前提下，尽量降低成本和材料消耗。
经济性可以通过合理的结构设计、优化的材料选择等方式来实现。
三、模架设计的步骤1. 确定工件加工要求：首先需要明确工件的加工要求，包括尺寸精度、加工工艺等。
这将有助于确定模架的支撑方式和定位要求。
2. 设计模架结构：根据工件的形状和特点，设计模架的整体结构。
可以采用三维建模软件来进行模架的设计，以便更好地进行模拟和分析。
3. 确定支撑点和面：根据工件的形状和加工需求，确定模架的支撑点和支撑面。
支撑点应尽量均匀分布在工件上，支撑面应覆盖工件的关键部位。
4. 确定定位装置：根据工件加工要求，确定模架的定位装置。
定位装置应具有良好的定位精度，以确保工件在加工过程中保持正确的位置和姿态。
5. 优化设计：对已完成的模架设计进行优化，以提高模架的稳定性、刚性和精度。
可以利用有限元分析软件对模架进行强度和刚度分析，进一步完善模架设计。
6. 确定材料和加工工艺：根据模架的设计要求，选择合适的材料和加工工艺。
材料应具有足够的强度和刚度，同时考虑生产成本和可加工性。
冲裁模具设计步骤(精)
冲裁模具设计步骤第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图，确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。
第二步：对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开，例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序，并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。
注意，这一步很重要，同时要细心。
第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。
注意：如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置. 可以大大的提高设计效益.如果进行手工计算效率太低。
第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙，一定不能忘记。
尺寸的标注也是一个非常重要的工作。
第五步:校对设计实例 1冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。
零件简图:如图 3—1所示.名称：垫圈生产批量：大批量材料:Q235钢材料厚度：2mm要求设计此工件的冲裁模。
图 3-1一。
冲压件工艺分析该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。
根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工.方案一：采用复合模加工。
ug模架教程分析
步骤: 单击“浇口”按钮，弹出“浇口设计”对话框，设置参数如左图所示，点 击“浇口点表示”，在弹出的“浇口点”对话框中选择“点子功能”，弹出点 对话框，输入点的参数为（18，29，0），单击“确定”后又弹出点对话框， 以便我们对浇口点的位置重新确认并编辑，此时单击“取消”按钮回到“浇口 设计”对话框；修改L=10后单击“应用”，在弹出的“点”对话框中单击 “确定”，在弹出的矢量对话框中选择-Y轴，再单击确定按钮完成浇口设计。
浮生销机构设计步骤如下: ①只显示产品模型: 在装配导航器中隐藏定模、动模及其他部分，仅 显示产品模型，结果如下图； ②点击“滑块和浮生销”，在组建列表中选择Dowel Liter（滑槽式 浮生销），并在“尺寸”栏里修改如下尺寸: riser_angle=12;
cut_width=0; riser_thk=13; riser_top=46; shut_angle=85; start_level=0; wide=19.7483（倒扣特 征的宽度）
1.模架的加载： 在完成工件分型操作之后，需要添加标准模架来安装型 腔和型芯零件； 步骤如下：打开shangji802中的ex2_top_009文件，显 示出已完成分型操作的型腔和型芯（右下图）
产品模型
从“开始”按钮里调出“注塑模向导”工具条, 点击“模 架”按钮, 弹出下图的“模架管理”对话框, 开始添加 标准模架。
顶杆加载完成后，需要对顶杆进行修剪，方法如下:
首先将“静态线框”调整为“带边着色”，然后隐藏动模、定模 以及型腔型芯，结果如左下图；
点击“修剪模具组件”，选择5根顶杆，重复点击“确定”即可， 此时系统默认将型芯面以上的顶杆部分修剪掉，结果如右下图。
加载滑块:
产品中有侧孔特征，需要做滑块抽芯机构帮助脱模，加载的模型中做 滑块抽芯机构的滑块头已从型腔部件中分割出来。 滑块抽芯机构设计步骤如下: ①调出滑块头: 在装配导航器中隐藏定模部分；单击“格式”中的“ 图层设置”将图层2设置为显示层和工作层，将图层7隐藏，结果如 下图； ②点击“滑块和浮生销”，此时程序自动激活一个模腔作为工作部件 ，选择 Single Cam-pin Slide（单斜导柱滑块），并在“尺寸”栏 里修改如下尺寸: cam_pin_angle=12; cam_pin_start=25;
UG标准件库
•
7.4.1 Injection（浇注系统标准件）
• 标准件库中多家世界著名厂商提供了模具系列标 准件，在浇注系统标准件里就包括有定位环和浇 口套。 • 1. 定位环 • 2. 浇口套
7.4.2 Ejection（顶出系统标准件）
• 顶杆标准件是顶出系统中最简单、常见的一种制品顶出活动部件。在标准 件库中，顶出系统标准件类型中主要有直顶杆、扁顶杆、有托顶杆及顶管 等形式，用户可根据模具的结构来选择适用的顶出标准件。 1. 直顶杆Ejectior Pin（Styaight） 2. 扁顶杆Ejectior Pin（Shouldered） 3. 有托顶杆Ejectior Pin Flat（FW，FK） 4. 顶管Ejectior Sleeve Assy（S，KS）
• • • •
7.4.3 导向标准件
• 导向零件标准件主要有带螺纹的导柱Guide（With Screws）和导套Guide Bushing两种，起开模和闭 模的导向作用，确保模具能正常工作。 • 1. 带螺纹的导柱Guide（With Screws） • 2. 导套Guide Bushing
7.4.4
7.3.1 建模模式下的模架加载
• UG MW专家模架库功能十分强大，不仅可在MW模块里对自动分模创建的成 型镶块进行模架的加载，还可对在建模模式下创建的成型镶块加载适用的 模架。 在建模模式下，模架的加载是基于UG系统的绝对坐标系而进行的，产品及 成型镶块则是参照工作坐标系来创建的，若绝对坐标系与工作坐标系不相 符，那么就需要调整产品及成型镶块在工作坐标系的位置。 下面以一个实例来说明模架的加载过程。因示例模型的工作坐标系与绝对 坐标系不重合且ZC轴向与模具开模不同向，所以将模架的整个加载过程分 为4个部分：设置绝对坐标系、平移模型、旋转模型和加载模架。
模具 说明说(即正文范本)
1 引言塑料制件的成型模具设计是一个复杂的系统工程。
模具设计者应以模具设计任务书为依据，对塑料制件的质量要求、生产批量和周期要求进行详尽和明确的分析。
在此基础上进行模具的结构设计和成型设备的选择。
运用现代三维模具设计软件对模具结构进行设计，能够提高设计的可靠性和可预见性。
说明书详细介绍了塑料弯头成型模具的结构设计及相关工艺。
在该注塑模设计中，对成型零件的设计、合模导向机构的设计、环形抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容均作了比较详细的说明。
2 产品结构性能及工艺性能2. 1 制件结构设计与分析图2.1 塑料制件结构图本设计的产品为塑料弯头（如上图2.1所示），其外形结构比较复杂，由环形部分和连接部分组成，两侧呈对称分布。
环形曲面是该件的重要工作面,它的质量状况直接影响到弯头的质量。
塑件整体宽度为140mm,环形部分壁厚为2.5mm，外圆弧半径为75mm，内圆弧半径为37mm，内腔的台阶深度为4mm，除环形外部需经皮革处理外，精度要求不高，其余表面需达到一定的精度要求。
该产品的模具的结构主要难点是环形抽芯机构，环形型芯不能直接脱模，故采用齿轮抽芯机构，外部连接液压马达传递动力将型芯抽出。
2．2 制件材料根据对塑件的主要用途、基本性能及经济性进行分析，该塑件采用丙烯腈丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）材料。
该材料具有三种单体所赋予的优点，具有较好的冲击韧性，且在低温下也不迅速下降，具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，拥有良好的耐寒性，可燃性，良好的电性能，良好的耐化学试剂性和耐候性，并且属于无定形聚合物，熔融温度低，熔程较宽，熔融粘度适中，流动性好，易于充模。
3 工艺方案及设计步骤3．1设计目标该塑料制件在日常生活中应用广泛，是长期占据市场的商品，为大批制造生产，产品质量为120g，年产量为30万件，模具预计寿命为50万件。
塑件精度要求一般，根据标准SJ1372-78，采用四级精度。
3．2成型工艺方案根据ABS塑料的抗冲击韧性和易于塑性成型性，采用注塑成型，注塑机拟选用XS-ZY-500型，本设计预备采用注射成型方法,塑料的成型工艺方法主要有注塑成型、挤出成型﹑压缩成型等。
模架加工步骤和工艺
模架加工步骤和工艺
模具加工步骤和工艺可以分为以下几个阶段：
1.确定加工零件的材质、尺寸和形状，绘制工程图纸。
2.根据工程图纸和零件要求，设计模具的结构、尺寸和形状。
3.制作模具的零件，包括模具底板、上模板、下模板、模具芯等。
4.制造模具的主要工艺包括切割、铣削、钻孔、磨削等，以及
其他特殊工艺如电火花加工、线切割等。
5.根据需要对模具进行热处理，提高其硬度和耐磨性。
6.装配模具的零部件，包括将上、下模板、模具芯等组装在一起，并调整各部分的间隙，确保零件的加工精度。
7.进行模具的试模和调试工作，包括调整模具的开合间隙、冷
却系统和顶出机构等。
8.进行模具的表面处理，如喷涂防锈剂、涂层等。
9.对模具进行保养和维护，包括定期清洁、润滑、更换易损部
件等。
10.根据需要，对模具进行修改和改进，以适应新的产品要求。
11.最后，进行模具的验收，确保其质量和性能符合要求。
以上是一般模具加工的步骤和工艺，具体的加工过程可能会有所不同，根据具体情况进行调整。
注塑模具模架设计具体步骤
实例：MW模式下模架与标准件的加载
自动中心
（6）型芯安装形式。
直接浇口 推件板 台肩安装
（7）确定型腔结构形式
整体镶嵌式
（8）确定型腔壁厚和底板厚度
查表
S=19+70=89mm 取90mm
确定型腔壁厚取90mm 底板厚取30mm
(9)确定模板尺寸( 一模一腔）
L=S+A+S L=90+220+90=400mm N=S+B+S N=90+140+90=320mm
1 标准模架 2 定位环、浇口套 3 浇注系统 4 冷却系统 5 滑动机构
一、模架
T板 A板 B板 U板
E板
C 板
F板
L板
S板：推件板
动、定模座板 固定板 支承板 垫块
模架具体由四部分组成：
1. 定 模 部 分 2. 动 模 部 分 3. 导 向 部 分 4. 连 接 固 定 部 分
定模座板
定模部分
要有足够的强度：小型模具H>13mm， 大型模具H可达75mm以上
连接方式：用螺栓压板与机床相连 材料：中碳钢 45钢
2.固定板 作用：固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、推杆等零件：台阶、沉孔、平面连接
3.支承板
作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向 零件的轴向移动并承受一定的成型压力。
有托导套 直导套 导柱 回针
面针板
5、模架选择步骤实例
塑料：ABS
步骤：
（1）根据软件测出塑件体积 V1=211cm3 （2）估算出一模1腔加浇注系统体积 V=211(1+0.25)=263cm3
（3）初选注塑机
263/0.8=328.75cm3
注塑模向导
在打开UG后，点击“开始”—“所有应用模块”—打开“注塑模向导”。
启动“项目初始化”，弹出对话框，找到并打开你希望初始化的文件（05-3）按“确定”。
这时会出现“项目初始化”对话框。
结合上图对功能解释如下，在“投影单位”对话框中我们可以选择产品的单位“毫米”或“英寸”。
在“项目路径”中可修改所产生文件的存放路径。
在“项目名”中可以修改项目的名称。
在“部件材料”这一对话框中可以选择产品所用的材料（如下图），软件会自动对产品进行收缩率的缩放。
或者在“收缩率”对话框中输入产品的收缩率。
完成修改后按“确定”。
这时就进入了UG 注塑模向导模块。
现在，我们就可以利用软件进行模具的设计。
当我们观察下图后发现当前的Y轴方向指向了产品的脱模方向。
然而在UG中默认的脱摸方向是Z轴方向。
而XY平面决定了今后调进模架调入后A板与B板的相碰面，所以最好是将XY平面设在产品的分型面上。
接着，我们要对坐标的位置进行修改。
按任务栏中“起始”—“建模”，这时就可以使用建模状态下的指令，我们再打开“格式”—“WCS”—“原点”，弹出对话框“点构造器”用“捕捉到圆心”的方法，将坐标设置到分型线（下图高亮处）的中心。
设置完坐标后，发现坐标的方向并没有改变。
这时我们点击“格式”—“WCS”—“旋转”，弹出对话框。
选择“ZC—>YC”。
点击确定完成坐标的设置。
查看后，符合要求，利用“注塑模向导”中的“模具坐标”将当前坐标锁定。
点击后弹出“模具坐标”对话框因为我们首要保证的是产品的脱模方向，而现在的脱模方向是Z轴，所以，选择“锁定Z 值”（见上图）而且我们之前已经将坐标调整到合适位置，所以选择“当前WCS”（见上图）。
按确定后，模具的坐标被锁定。
下一步，通过向导中的“收缩率”功能对塑料产品进行收缩率的缩放。
点击后打开“编辑比例”对话框在UG中提供给大家的缩放比例的功能有三种，第一种是“均匀的缩放”，通过这个功能能对产品的X、Y、Z方向均匀的按同一比例缩放。
玩具外壳注塑模设计 任务书+开题报告+论文
毕业设计（论文）任务书专业模具设计与制造班级模具072 姓名一、课题名称：玩具外壳注塑模设计二、主要技术指标：塑件材料为ABS,颜色为红色，收缩率为0.6%，生产批量5万件，塑件表面为亚光面、平整，塑件表面不允许有缩壁和飞边三、工作内容和要求：1、设计内容：1）、设计产品的三维图；2）、塑件的注塑工艺分析；3）、模具的基本结构和模架的设计；4）、模具结构、尺寸的设计和计算；5）、模具主要零件图和加工工艺规程的设计；6）、完成模具总装配图和模具主要零件图；7）、调整模具的装配及试模；8）、编写计算说明书；9）、进行毕业答辩。
2、设计要求：1）、模具总装配图1张（A3图纸）。
2）、模具典型零件工作图14－16张。
3）、设计计算说明书一份（8000～10000字）。
四、主要参考文献：[1]齐卫东主编.塑料模具设计与制造.第一版.高等教育出版社.2004；[2]陈剑鹤.吴云飞.王桂林主编.塑料模具设计图册.第一版.清华大学出版社.2008[3]史新民主编.机械设计基础.第一版.东南大学出版社.2007学生（签名）年月日指导教师（签名）年月日教研室主任（签名）年月日系主任（签名）年月日毕业设计（论文）开题报告目录摘要--------------------------------------------------------------------------------------6前言--------------------------------------------------------------------------------------6 1、塑件的零件图-------------------------------------------------------------------7塑件三维造型-------------------------------------------------------------------7 2．产品的注塑模具结构分析2．1零件的注塑工艺分析----------------------------------------------------8-9 2．2注射机的选择------------------------------------------------------------9-10 2．3模具结构设计-----------------------------------------------------------10-14 2．3．1分型面的选择----------------------------------------------------------10 2．3．2模具型腔数目的设计-------------------------------------------------10 2．3．3模具结构的设计---------------------------------------------------10-11 2．3．4成形零件的设计--------------------------------------------------10-12 2．3．5标准模架的选择---------------------------------------------------12-13 2．3．6浇注系统的设计---------------------------------------------------13-14 2．3．7推出系统的设计---------------------------------------------------14-15 2．3．8冷却系统的设计------------------------------------------------------15 2．3．9排气系统的设计-------------------------------------------------------15 2．4注射机的校核---------------------------------------------------------------15 结论---------------------------------------------------------------------------------16答谢词-----------------------------------------------------------------------------16参考文献--------------------------------------------------------------------------16附录（零件图）-----------------------------------------------------------18-27摘要：随着现代塑件制品的使用广泛且形状要求越来越精确，塑料模具的设计的要求也越来越高。
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=16+10+63+12.5+25+25+100+16
=267.5mm
而注射机Hmax=300mm，
Hmin=200mm，
Hmin≦267.5≦Hmax
满足装模要求
③开模行程校核
查附录G得XS-Z-125注射机的最大开模S=300mm，由公式5-16得：S≧H1+H2+a+(5~10)mm
=45+45+20+10
=120mm
故满足开模要求
已知注射型号为XS-ZY-125，标称注射量为125cm3
①最大注射量校核
计算得塑件体积为16,2cm3，由公式5-1
0.8×125=100≧16.2cm3
故满足要求
②模具厚度与注射机装模高度校核
Hm=T+A+S1+B+U1+C+L
=16+63+12.5+25+20+100+16
标准模架选择步骤：
一．
已
知
条
件
及
有
关
计
算
模具设
计要求
采用点浇口进料，要求一模四件，推件板推出。
设备：XS-ZY-125注射机。
采用直接浇口进料，要求一模一件，推件板推出。
设备：XS-ZY-125注射机。
（1）确定模架组合形式
根据模具设计要求，点浇口进料，推件板推出，因此要用到带有可以移动的型腔板,带推件板的模架。
根据以上步骤计算出来的模板长宽尺寸75.79mm和57.69，把数据加以圆整以及考虑安放其他一些零件，查附录I初选100×125的标准模架，如不合适再进行更换。
（2）确定模板厚度及选择模架尺寸
根据型腔深度44.69mm，型腔底板厚度确定型腔板厚度63mm（由公式计算所得），参考模架标准手册得各模板厚度如下图所示：
L=S+A+S
=23+29.79+23
=75.79
N=S+B+S
= 23+11.69+23
=
步
骤
（1）确定模板周界尺寸
根据上不计算出来的模板长度尺寸113.24mm和77.04mm，把数据加以圆整以及考虑安放其他一些零件，查附录I初选125×160的标准模架，如不合适再进行更换。
图中：T=16mm R=10mm A=63mm S1=12.5mm B=25mm U1=25mm C=100mm E=12.5mm F=16mm L=16mm
根据型腔深度44.69，参考附录J得各模板厚度尺寸
图中：T=16mm A=63mm S1=12.5mm B=25mm U1=20mm C=100mm E=10mm F=12.5mm L=16mm
（3）计算型腔模板周板周界
塑件没有精度要求，按自由公差MT5进行计算。查附录E，型腔横向尺寸30，12标注公差厚为30mm，12mm
计算型腔长宽：
A=(D+D·SCP％-3△/4)
=(30+30×0.005-0.75×0.5)
一模一腔排列如下图所示
同样计算得型腔长宽分别为：29.79mm和11.69mm，计算模板长宽
根据以上要求，参考标准模架形式，选用P9型模架，如下图所示。
根据模具设计要求，直接浇口进料，推件板推出，参考标准模架形式，选择A4型模架，如下图所示。
（2）确定型腔壁厚
查表3-2 1得行腔壁厚
S=0.2L+17=0.2×30+17=23mm
查表3-2 1得型腔壁厚：
S=0.2L+17=0.2×30+17=23mm
（3）检验所选模架的合适性
以知注射机型号为XS-ZY-125，标称注射量250cm3
①最大注射量校核：
经计算得塑件的体积：V=162000mm3
一模四件的注射量为：16200×4=64800mm3=64.8cm3
由公式5-1得：0.8×125=100≧64.8cm3
满足注射量要求
②模具厚度与注射机装模高度校核：
=252.5mm
而注射机Hmax=300mm，Hmin=200mm
Hmin≦252.5≦Hmax
满足装模要求
③开模行程校核
查附录G得XS-Z-125注射机最大的开模S=300mm，由公式5-15的
S≧H1+H2+(5~10)mm
=45+60+10
=115mm
故满足开模要求