丰田式生产管理原则

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丰田式生产管理原则

杜绝白费任何一点材料、人力、时刻、空间、能量和运输等资源,是丰田生产方式最差不多的概念。

随着日本经济的低迷,日本汽车市场也陷于长期衰退之中,然而丰田汽车却在日益猛烈的竞争中连续保持利润增长,最近更提出“世界第一”的宣言,宣称要达到全世界汽车销售总量的15%,显示了其迈向世界顶点的决心。

丰田2002年第一季财报显示,丰田的净利为3523亿日元(29.1亿美元),较2001年同期增长了1倍多,而销售额则上升了20%。环视对手,丰田在第一季度营业毛利率为9.8%,超过了本田的8.8%,更远远超越了美国三大汽车制造厂的营业毛利率:通用为3.7%,福特为1.6%,克莱斯勒为4.8%。丰田是如何做到这些的呢?

我以为,丰田连续保持增长的关键,不仅是着重于降低生产成本,而是更强调如何提升整体竞争力。诸如美国三大汽车制造商,越来越依靠于折扣来坚持销售,关于丰田而言,这可能是短视而无利润的做法。他们提出了“UMR打算”(United Manufacturing Reform Plan),用来强化汽车基干零件的设计开发能力,提升效率。丰田投入百亿日元预算开发引擎设计软件,目的是使生产引擎设备小型化、作业工程简单化,同时贯彻生产一体化,在工厂透过中心看板就能够把握所有汽车制程进度。

由于丰田追求高效率的制造和汽车开发能力,其零件成本只占汽车总成本的1/20,而销售一台5000美元的汽车,成本只需2000美元,无形中大大提升了利润。

丰田保持增长的基础是变革的决心、讲究效率的意志力,是丰田汽车领导者如名誉会长丰田章一郎等人所倡导的企业文化。因此,当我听到丰田关于今年(2003年3月止的会计年度)再次制造高利润的纪录表示专门有信心时,一点都不讶异!

日前,丰田社长张富士夫(Fujio Cho)获选为美国《商业周刊》(2003/1/ 13期)世界15位最杰出经理人之一,因为丰田是日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元,2001/4~2002/3)的企业。在日本经济被人形容为“处在黑洞犹看不见曙光”之际,张富士夫现在能获选,具有相当典范的意义与价值。

张富士夫认为,日本要脱离逆境,唯独的良方确实是打破传统产业藩篱,引进“丰田式的生产治理”。那么,丰田生产治理的关键原则是什么呢?我专门归纳如下:

建立看板体系确实是重新改造流程,改变由经营者主导生产数量的传统,转而重视顾客的需求,由后面的工程人员藉由看板告诉前一项工程人员的需求(比方需要多少零件、何时补货等等),亦即逆向操纵生产数量的供应链模式。这种方式不仅能节约库存成本(达到零库存),更重要是能提升流程的效率。

强调实时存货依据顾客的需求,生产必要的东西,在必要的时候,生产必要的量,这种丰田独创的生产治理概念,在20世纪80年代就差不多为美国企业所用,并有专门多成功案例。

标准作业完全化丰田对生产的内容、顺序、时刻操纵和结果等所有工作细节都制定了严格的规范,例如装轮胎和引擎需要几分几秒等等。但这并不是讲标准是一成不变的,只要工作人员发觉了更好更有效率的方法,就能够变更标准作业。

杜绝白费和模糊杜绝白费任何一点材料、人力、时刻、空间、能量、运输等资源,是丰田生产方式最差不多的概念。丰田要求每个职员在每一项作业环节里,都要重复咨询什么原因(Why),然后想如何做(How),即“5 W1H”,

并确认自己以严谨的态度打造完美的制造任务。

生产平准化平准化指的是“取量均值性”。如果后一个工程生产作业的取量变化大,则前一个作业工程必须预备最高量,由此造成库存白费。丰田要求各生产工程的取量尽可能达到平均值,也确实是前后一致,为的是将需求与供应达成平准,降低库存与生产白费。

活人、活空间在对流程进行持续改善的过程中,丰田发觉,在生产量不变的情形下,生产空间却可精简许多,而这些剩余的空间能够做灵活的运用。人员也是一样,如果一个生产线上有6个人,在组装时抽掉1个人,则那个人的工作空间自动缩小,空间空出来而工作由6个人变成5个人,原先那个人的工作被其他5人取代。如此灵活的工作体系,丰田称呼为“活人、活空间”,即鼓舞职员都成为“多能工”,以制造最高价值。

养成自动化习惯那个地点的自动化不仅仅包括机器,还包括人的自动化,也确实是养成良好的工作习惯,持续学习创新,这也是企业的责任。藉由生产现场教育训练的持续改进与鼓舞,成立丰田学院(Toyota Institut e),让人员的素养越来越高,反应越来越快,动作越来越精确。

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