面料检测标准及常见疵品
面料美标<四分制>检验标准
布匹的检验方法常见的是"四分制评分法"。在这个"四分制评分法"中，对于任何单一疵点的最高评分为四分。无论布匹存在多少疵点，对其进行的每直线码数(Linear yard)疵点评分都不得超过四分。
对于经纬和其他方向的疵点将按以下标准评定疵点分数：
一分: 疵点长度为3寸或低于3 寸
两分: 疵点长度大于3寸小于6 寸
三分: 疵点长度大于6寸小于9 寸
四分: 疵点长度大于9寸
对于严重的疵点，每码疵点将被评为四分。例如: 无论直径大小，所有的洞眼都将被评为四分。
对于连续出现的疵点，如: 横档、边至边色差、窄封或不规则布宽、折痕、染色不均匀等的布匹，每码疵点应被评为四分。
每码疵点的评分不得超过四分。
美国四分制标准
美国四分制标准是出口坯布或者印染布的外观质量的检验标准,具体规定如下:
一、
织物疵点评分标准：
织物疵点按“四分制”（FOUR POINT SYSIEM）评分
1、评分方法
疵点在3寸或以下
评一分
疵点超过3英寸而到6英寸
评二分
疵点超过6英寸到9英寸
评三分
疵点超过9英寸
评四分
2、连续性疵点，每1码计四分：
3、较大的疵点（有破洞等）不计大小，每1码计四分；
4、横档、中边色、不对色、幅不足、幅不同、有皱、整理不良等，连续发生时，每1码计四分。
二、
以平方码为单位的计算方法
1、每匹布：（常用）
总评分数×36×100 评分
＝
码数×有效幅度（寸） 100平方码
2、每单货：（整批布）
每码总分数×36×100 评分
总码数×有效幅度 100平方码
三、
验收标准（以100平方码为基准）适用欧洲、美国、日本等国家。
每匹布
1组 15分/100平方码
2组 20分/100平方码
3组 25分/100平方码
4组 40分/100平方码
5组 60分/100平方码
现通用标准是选用2组、3组、4-5组不用
四、
全面疵点的评分标准
☆连续性疵点
1、
连续有规律性疵点，1码计四分
2、
连续性3码以上，作不合格品对待。
☆整幅疵点
3、
合格品内不允许有以下疵点存在：
A．
长度超过6英寸全幅疵点。
B．
较细小的全幅疵点，100码内超过5处。
C．
以100码为单位，每10码中严重疵点平均2处以上。
D．
布头、布尾3码内有严重疵点或整幅疵点的。
E．
在平放裁床时，有边绉、预缩皱、波浪皱、折皱、皱条等疵布。
☆幅宽
4、
每匹布最少测三次。
5、
达不到加工要求幅宽，则计不合格，
6、
幅宽计算：
整幅度：两布边之间距
有效幅度：去除布边、针洞、无印花部分的幅宽。
7、
对色：
分色最多接常受3个LOT色，每LOT色最小码数为500码以上，每LOT色之间色差按AATCC 灰色卡4-5级。
每匹布中边、头尾色差不能低于4-5级。
9、
工厂检验时，应取6英寸匹头，编号后留给客人。
10、客人QC来验货时，若色不板（4-5级以下）则该单货不合格，要重新检查、翻修。
11、码长差异：
核对实际长度同卡片标码差异超过1%，则该匹布不合格。
12、段长：码长要求40码以上。
13、纬斜、纬弧：
若超过以下标准则定为不合格
布幅
染色布
印花布
45” 1.0” 0.75”
60” 1.5” 1.00”
90 2.0” 1.50”
注：整幅上有部分纬斜时，按部分评分，纬斜不适用于4分制标准，但应有记录。
14、臭味：恶臭的布不合格。
15、破洞：有二根以上的纱线破断（任何破洞不论大小
，要评四分）。
16、密度：在全检中，最少检查二处，允许±5%，否则定为不合格，虽不适用于4分制标准，但要记录。
17、克重：全检过程中，最少检查二处（有温度湿度要求），容许±5%，否则评为不合格品，虽不适用于四分制标准，但要记录。
五、
卷筒，包装要求：
1、
无特殊要求，长约100码，重不超过150磅。
2、
无特殊要求，应卷筒，使用纸筒运输中不能破损。
3、
纸筒直径1.5”-2.0”。
4、
卷布两端，暴露部分不超过1”。
5、
卷布前，用长4”以下胶纸固定在左、右三处。
6、
卷筒后，为防止布卷松脱，应用12“胶布固定4处
1.TCP（美国）四分制验货标准面料检验方针1）面料出口到其它国家，在出运前由TCP指定的中立的检验公司到工厂验货，验货公司如下：１．MTL-ACTS２．ITS３．CTL４．TCP代
表2）面料在本国做服装，经同意最后的验货可通过适当的TCP代理商/代表或TCP首选的验货公司在出货前到工厂验货。面料检验程序l必须面料完成80%；l抽验数量：10000码以内抽验1000码10001码—20000码抽验8%20002码—30000码抽验6%30000码以上抽验4%l以下项目每匹至少测量三次：A、手感B、边—边，边—中—边，头—尾颜色与确认色的色差必须4—5级（与AATCC灰色卡对照），否则为二等品C、幅宽，有效幅宽小于规定有效幅宽或超过3%的为二等品l克重超过+5%为二等品。l符合以下条件的将打成二等品A、有异味B、纬斜超过5%C、实际码长和吊牌码长超过2%l单匹扣分超过30分/100平方码为不合格品，标注成二等品不充许出货。l如果大货平均疵点扣分超过25分/100平方码或总的二等品超过10%则检验不通过，二等品不充许出货。罚分标准：1）1分——3＂以内的疵点2）2分——3＂—6＂的疵点3）3分——6＂—9＂的疵点4）4分——9＂以上的疵点罚分的计算：1）单匹的罚分：
单匹总扣分×36×100 =每100平方码的扣分
单匹码长×有效幅宽（英寸）每100平方码的扣分超过30分将打成二等品，不充许出货，除非TCP同意。2）全部大货的平均罚分：
总的抽验的扣分×36×100 =出货的扣分
抽验的总码长×有效幅宽（英寸）平均扣分超过25分/100平方码或二等品超过10%将不充许出货，二等品出货必须经过TCP的同意。罚分等级：A．连续疵点：每码扣4分，如果连续3码以上的疵点为二等品；B．整个门幅的疵点超过6英寸为二等品；C．面料门幅：头—中—尾测量三次，实际门幅小于有效幅宽或大于3%为二等品；D．色差：边—边，边—中—边，头—尾色差低于4—5级为二等品；E．码长：单匹码长小于30码为二等品，且不充许出货；单匹码长与实际码长超过+2%为二等品；F．克重：实际克重超过+5%为二等品；G．拼匹：拼匹每段必须大于30码，而且拼匹每段扣4分；H．纬斜：纬斜超过10%为二等品，不充许出2.关于IY基准测试验
布料缩水率1．剪60---70CM布料二片，包缝机缝在一起，在右下角留10CM开口。2．在此布料上测出52CM*50CM做上标记（图一）3．全自动洗衣机内常温水加适量洗衣粉洗五分钟→脱水→漂洗→脱水4．在平台上辅平后，纵向吊干（图二）5．晾干后，测①—②
③—④的长度。例①—② ACM ③—④ BCM计算收缩率
纵向=50CM-ACM 50CM横向=50CM-BCM 50CM 横①50CM纵③50CM④包缝② 10CM 开口图一、10CM 开口
图二3.日本开拓公司面料标准开拓基准IY耐光级33洗涤变退色级44污染级44汗变退色级44污染级44摩擦干污染级3--43--4湿污染级2--32--3水变退色级44污染级44缩率烘干经向-8-3-8-0纬向-8-0-10-0吊干经向-6-3-6-3纬向-6-0-6 3盐素变退色级33--4汗耐光变退色级3--43--4色牢度级4--54--5福尔马林PPM20以下20以下破裂强度KPA390以上300以上引裂强度N7以上7以上滑脱抵抗力MM3以内3以内4.森林公司双面绒检验标准1、规格必须按照合同中所定的规格生产，有效幅度始终保持在150CM。2、为避免密度不均，编织残，染色不均，起毛不均，脏乱污等不良品的产生，必须严加注意，严格管理，并在检验中发现不良品时作为CD品不得出货。（1）检验中发现部分的不良处时，必须在卷布的边上打上记号（去年实际上几乎都未打记号，请务必执行。）并在每处多加0。2M作补充，（去年实际上补了0。1M请务必执行）另，每30M 不能超出4处，超出的话作为CD品不得出货，即容许4个疵点。（2）超出密度标准范围±20G/M2的产品不得出货。（3）必须严格注意防止色差，正式生产时必须对照色样，作为批号管理的方法，在整匹布上标出批号，并在装箱单上标明。3、合同前做成的样品和正式生产前的样品以及正式的产品，其质量及
规格必须保持一致。4、在运输中必须防止产品的变形，受损等不良情况。5、样品中所使用的原料和正式生产时使用的原料必须相同。6、斜行问题严格控制在2%以内。4--5%以内。7、物性须严格按照森林公司的标准（见别纸明细）8、定单签约时已决定合同号和批号的必须在装箱单以及卷布的标签上标明。9、用检针机完全除去针，金属类，并且务必避免危险物的混入。目前还无10、车间内保持清洁，严防脏污。11、包装方法同去年要求。12、发布时要分合同分颜色分缸号记录。检验项目双面绒圆编针织绵冼涤变退色级以上44JISL0844A-2号污染级以上3--43--4水变退色级以上44JISL0846A法污染级以上44汗变退色级以上44JISL0848A法碱性污染级以上3--43--4摩擦干燥级以上44JISL0849II型湿润级以上43耐光JISL0842第三露光法级以上44干洗变退色级以上44JISL0860污染级以上44盐素处理水JISL0884强变退色级以上44无色（大丸法）级以上55贮藏中升华变退色级以上4--5JISL0854污染级以上4--5混用率限混纺%以内±3±3游离甲醛厚生省令第34号PPM以内A-A0=A-A0=JISL1041(乙酰法)0.05以下0.05以下细毛粘附（QTEC用透明胶）级以上3起毛级以上23斜行%以内22尺寸变化率吊干103法%以内-6----+3-6----+3JISL0217干402法%以内±3部分欠点个数/（个数*1卷数量）数值以内0.120.12
布匹的检验方法常见的是"四分制评分法"。在这个"四分制评分法"中，对于任何单一疵点的最高评分为四分。无论布匹存在多少疵点，对其进行的每直线码数(Linear yard)疵点评分都不得超过四分。
对于经纬和其他方向的疵点将按以下标准评定疵点分数：
一分: 疵点长度为3寸或低于3 寸
两分: 疵点长度大于3寸小于6 寸
三分: 疵点长度大于6寸小于9 寸
四分: 疵点长度大于9寸
对于严重的疵点，每码疵点将被评为四分。例如: 无论直径大小，所有的洞眼都将被评为四分。
对于连续出现的疵点，如: 横档、边至边色差、窄封或不规则布宽、折痕、染色不均匀等的布匹，每码疵点应被评为四分。
每码疵点的评分不得超过四分。
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评分的计算
不同布种的接受水平
抽样程序
评定布匹等级的其他考虑因素
织物疵点专用术语
评分的计算:
原则上每卷布经检查后，便可将所得的分数加起来。然后按接受水平来评定等级，但由于不同的布封便须有不同的接受水平，所以，若用以下的公式计算出每卷布匹在每100平方码的分数，而只须制订一在100平方码下的指定分数，便能对不同布封布匹作出等级的评定。
(总分数x 36 x 100) / (受检码数 x 可裁剪的布匹宽度) = 每100平方码的分
数
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不同布种的接受水平
不同类型的布匹被分为以下四大类。
超过指定分数的单卷布匹应被定为二等品。如果整批布匹的平均评分超过了指定的分数水平，则该批布匹应被视为未通过检验。
梭织布匹
类型布匹种类单卷整批
1 全人造布匹，聚酯/尼龙/醋酸纤维制品
衬衫衣料
纺人造纤维织物
精纺毛料 20点/100平方码 16点/100平方码
2 粗斜纹棉布
帆布
府绸/牛津条纹或方格纹棉布衬衫衣料
纺人造纤维织物
毛织品
条纹或格子花纹的布/染成的靛青纱
所有专用布匹，提花织物/多比灯芯绒/天鹅绒/伸展粗斜纹棉布/人造布匹/混纺28点/100平方码 20点/100平方码
3 亚麻布
薄细棉布 40点/100平方码 32点/100平方码
4 多皮奥尼丝绸/轻丝绸 50点/100平方码 40点/100平方码
针织布匹
类型布匹种类单卷整批
1 全人造布匹，聚脂/尼龙/醋酸纤维制品
人造丝
精纺毛料
混纺丝绸 20点/100平方码 16点/100平方码
2 全专业布匹，提花织物/多比灯芯绒
纺人造纤维织物
毛纺品
染成的靛青纱
丝绒/斯潘德克斯 25点/100平方码 20点/100平方码
3 基本针织布匹（精梳棉布/混纺棉布） 30点/100平方码 25点/100平方码
4 基本针织布匹（经梳毛机梳理过的棉布) 40点/100平方码 32点/100平方码-----------------------------------------------------------------------
抽样程序
选择待检卷完全是随机挑选。
纺织厂需要在一批布匹中最少有80%的卷已打包时，向检验员出示货物装包单。
检验员将从中挑选受检卷。
一旦检验员选定待检卷，不得再对待检卷数或已被挑选受检的卷数进行任何调整。
检验期间，除了录和核对颜色之外，不得从任何卷中截取任何码数的布匹。
对接受检验的所有卷布匹都定等级，评定疵点分数。
评定布匹等级的其他考虑因素
屡犯的疵点:
1. 任何重覆和/或不断出现的疵点都将构成屡犯的疵点。对每码布匹出现的屡犯的疵点都必须处以四分。
2. 无论疵点分数是多少，任何有十码以上布匹含有屡犯的疵点的卷，都应当被定为不合格。
全幅宽度疵点:
3. 每100平方码内含有多于四处全宽疵点的卷，不得被评定为一等品。
4. 平均每10个直线码数内含有一个以上重大疵点的卷将被定为不合格，无论100码内含多少疵点。
5. 在头三码或末三码内含有一个重大的疵点的卷都应定为不合格。重大疵点将被视为三分或四分的疵点。
6. 如果布匹在一个织边上出现明显的松线或紧线，或在布匹主体上出现波纹、皱纹、折痕或折缝，这些情况导致在按一般方式展开布匹时，布匹不平整，这样的卷都不能被评为一等品。
布匹宽度:
7. 检验一卷布匹时，对其宽度至少要在开始、中间、和最后时检查三次。如果某卷布匹的宽度接近规定的最小宽度或布匹的宽度不均匀，那么就要增加对该卷宽度的检查次数。
8. 如果卷宽度少于规定的最低采购宽度，该卷将被定为不合格。
9. 对梭织布而言，如果宽度比规定的采购宽度宽1 寸，该卷将被定为不合格。但是对于弹性的梭织布匹来说，即使比规定的宽度宽2 寸，也可以被定为合格。来说，即使比规定的宽度宽2 寸，也可以被定为合格。
对针织布而言，如果宽度比规定的采购宽度宽 2 寸，该卷将被定为不合格。但是对于拉架针织布匹来说，即使比规定的宽度宽3 寸，也可以被定为合格。10. 布匹的总体宽度是指从一端外部织边到另一端外部织边的距离。
可剪裁的布匹宽度是指除去布匹织边和/或定型机针孔、布匹主体上未染印的、未上涂层的或其他未经过处理的表面部分而量度出的宽度。
色差评定:
11. 卷与卷及批与批的色差不得低于AATCC灰度表中的四级。
12. 在布匹检验过程中从每卷中取 6 寸-10 寸宽的色差布板，检验员将使用这些布皮来比较同卷内的色差或不同卷之间的色差。
13. 同卷内边对边，边至中或布头对布尾的色差不得低于AATCC灰度表中的四级。对于受检的卷，出现这类色差疵点的每码布将被评为四分。
14. 如果接受检验的布料与事先提供的被认可样品不符，其色差必须低于灰度表中的4-5级，否则此批货物将被定为不合格。
卷长度:
15. 如果卷的实际长度与标签上注明的长度偏差2%以上，该卷将被定为不合格。对于出现卷长度偏差的卷不再评定其疵点分数，但是须在检验报告上注明。
16. 如果所有抽查样品的长度总和与标签注明的长度偏差1%或以上，整批货物将被定为不合格。
接合部分:
17. 对梭织布匹而言，整卷布匹可以由多个部分连接而成，除非购买合同中另有规定，如果某卷布匹中含有长度低于40码的接合部分，该卷将被定为不合格。对针织布匹而言，整卷布匹可以由多个部分连接而成，除非购买合同中另有规定，如果某卷布匹中含有一个重量低于30磅的接合部分，该卷将被定为不合格。
弓纬:
18. 对梭织和针织布匹而言，出现大于2%弓纬和斜折的所有印花布匹或条纹布匹; 和出现大于3%歪斜的所有灯芯布匹的卷都不能被定为一等品。
歪斜:
19. 对于梭织布匹而言，出现大于2%歪斜的所有印花布和条纹布匹，和出现大于3%歪斜的所有灯芯布匹的卷都不能被定为一等品。
20. 对于针织布匹而言，出现大于5%歪斜的所有灯芯布匹、印花布匹都不能被定为一等品。
布匹气味:
21. 所有散发出臭味的卷都不能通过检验。
洞眼:
22. 通过导致布匹破损的疵点，无论破损尺寸的大小，都应被评为4分。一个洞眼应包括两根或两根以上的断纱。
手感:
23. 通过与参照样品进行对比检验布匹的手感。如果出现明显的差异，该卷布匹将被定为二等品，每码评为4 分。如果所有卷的手感都达不到参照样品的程度，将暂停检验，暂不评定分数。
织物疵点专用术语
横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
吊边疵 (Buttonhole selvage) - 这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。
擦伤纱 (Chafed Yarn) - 这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。
碎裂纬纱 (Chopped Filling) - 这种缺陷是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。
破洞疵 (Clip mark) - 这种缺陷是指织物上未被染上色的地方，这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的，这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。
粗经疵 (Coarse End) - 这种情况指的是，有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径。
粗纬疵 (Coarse Pick) - 这种情况指的是，有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。
粗支纱疵 (Coarse Yarn) - 这种情况指的是，有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。
起皱织物疵 (Cockled Fabric) - 对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。产生这种现象的原因可能是由于纱线无规则的扭曲，也可能是由于纱线在针织过程中张力不均衡，还可能是由于织物中的纱线在整理工序中的反应程度不均一。
扭结纱疵 (Cockled Yarn) - 这种情况指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。产生这种情况的原因是由于一些纱线纤维相对于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就已经把这根纤维夹住了，这样就会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就好象是细小的搓捻。
扭结纱疵 (Cockled Yarn) - 这种情况指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。产生这种情况的原因是由于一些纱线纤维相对于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就已经把这根纤维夹住了，这样就会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就好象是细小的搓捻。
彩色飞花织入疵 (Color Fly) - 这种情况指的是在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。
色纱穿错疵 (Color Misdraw) - 对梭织织物而言，这种情况指的是，用织布机通丝来描绘的色纱与彩色图案和（或）织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种情况指的是，用导杆来描绘的色纱与花纹设计相反。
脱浆疵 (Color Out) - 在印花过程中，如果贮存槽中的色浆快用完的话，将会造成印花图案的空白跳花。
拖浆疵 (Color Smear) - 这种情况是由于在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。
硬摺痕疵 (Compactor Crease) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率控制和稳定过程中采用起皱织物而造成的坚硬摺痕。
起皱疵 (Corrugation) (参考预缩纹隐皱痕疵) - 这种缺陷是由非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。
盖面疵 (Cover) - 这个术语通常用来描述织物的表面特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以及其他可以通过改变两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来获得的期望特性。
折痕疵 (Crease) - 这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所产生的折痕。
皱折条花疵 (Crease Streak) - 这种缺陷指的是在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。
破损疵 (Damaged) - 这种情况指的是织物已经被损坏而不能再应用于预定的场合。
刀口痕纹疵 (Doctor Streak) - 这种缺陷指的是在印花过程中由于刮刀破损而产生的一条狭窄的、摆动的条花。
双经纱疵 (Double End) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根经纱的地方却出现了两根经纱。
双纬纱疵 (Double Pick) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。
成双疵 (Doubling) - 对纬纱而言，这种情况是指，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而造成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍；对经纱而言，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端将会导致粗经。
拖尾疵 (Dragging End) - 对经纱针织织物而言，这种情况指的是，由于经轴把经纱给缠住了，从而导致经纱是在不稳定的张力条件下进行针织。
松紧条痕疵 (Drawback) - 产生这种缺陷的原因是由于逐渐施加于许多经纱上的由一些不正常限制所造成的多余张力。当限制消除后，这些过分松弛的经纱会逐渐被织入到织物当中去，从而产生织物缺陷。
低垂纬纱疵 (Dropped Pick) - 这种织物缺陷是由于无梭织机上的引纬装置不能及时夹住和松开纬纱而造成的。由于引纬装置不能及时松开纬纱，所以纬纱就会进入装置主体，从而在织物的宽度方向上造成一半的缺纬。另外，由于松开后的纬纱立即就会被织入织物当中，因而在这种情况下，织入到织物当中的纬纱有时会缠成团。
染色条花疵 (Dye Streak) - 这是一种与染料相关的条纹缺陷，它的?生主要取决于染料在织物上的应用情况或者说是织物对染料的吸收情况。
缺经疵 (End Out) - 这种情况指的就是缺少经纱。
纬向条痕疵 (Filling band) - 这种情况指的是，在织物宽度方向上有一条在视觉上显而易见的条痕。纬纱的物理或化学性质存在着差别是造成这种缺陷的直接原因。
纬向跳花疵 (Filling Floats) (参考纬跳纱、上跳花疵以及下跳花疵) - 这种情况指的是，纬纱在本来应该与经纱交错的地方与并没有之交错，而是在其之上或之下自由伸展。
细经纱疵 (Fine End) - 这种缺陷指的是，某根或某些经纱的直径明显要比织物正常经纱的直径小。
细支纱疵 (Fine Yarn) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，某根或某些支纱的直径明显要比织物正常支纱的直径小，这种情况通常会导致在织物横列或织物横向上出现细线状的裂纹。
叠经疵 (Flat) - 这种情况指的是平纹组织的穿错，导致的结果是两根经纱重叠在一起。
跳花疵 (Float) (参考经向跳花疵、纬向跳花疵以及跳针) - 这种情况指的是，一根纱线在本来应该与相对纱线系统中的纱线相交错的地方并没有与之交错，而是在其上或其下自由伸展。
外来纤维 (Foreign Fiber) - 这种情况指的是作为杂质存在的纤维，而不是普通的织物纤维。这些纤维杂质既可以存在于一根纱线内，也可以随机分布于整件织物当中。
外来杂质 (Foreign Matter) - 这里的杂质是指除纤维杂质之外的其他污染物。起球疵 (Fuzz Balls) - 这种缺陷指的是由于受到织布机磨损而形成的包围经纱的纤维球。产生这种缺陷的原因通常是由于在经纱中缺乏足够的胶料，从而导致通常所指的"软纱"的形成。
飞花回丝等杂物织入疵 (Gout) - 这种织物缺陷指的是，卷入纱线或卷入织布机梭口中的短纤维或飞花的积累。这种缺陷与粗纺线的不同之处在于，粗纺线在外形上通常是对称的，而飞花回丝等杂物织入缺陷通常看起来象没有牵伸的团块。晕圈疵 (Halo) - 这种织物缺陷指的是，在染色的过程当中，由于染料向某一缺陷迁移而形成的把该缺陷包围起来的细纬档。
三角形破洞疵 (Hang Pick) (参考缩纡疵) - 这种情况指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。发生这种情况将导致在织物的表面上出现一种短环纬纱缺陷。
悬线疵 (Hang Thread) - 这种情况指的是，在织物的表面上有纱线悬挂着。产生这种情况有两个最主要的原因，其中一个原因是由于在修补完断头之后织布机没有能够夹住多余的纱线，另外一个原因是由于服装检验员没有能够去掉多余的纱线。
浆斑疵 (Hard Size) - 这种织物缺陷的特点是：在织物上会出现一块具有粗糙、坚硬手感的地方而且该地方看上去有云斑而且不均匀。这种情况在色织染纱中最为普遍，产生这种情况的原因是由于浆纱机停止工作，从而导致过剩的胶料凝结在纱线上。这种缺陷通常表现?在织物宽度方向上出现的条痕。
错组织疵 (Harness Balk) - 这种织物缺陷是由于织布机通丝没有能够按照规定的序列来进行移动所造成的结果，从而导致纬纱在本来应该与经纱交错的地方并没有与之交错，而是在经纱上面漂浮着。
落综档疵 (Harness Breakdown) - 这种情况指的是，由于织布机通丝停止工作而导致那些由通丝牵引的经纱向织物前面或织物后面漂浮这种现象。
综光穿错 (Harness Misdraw) - 这种情况指的是，由织布机通丝牵引的一根或多根经纱与织纹设计相反。
破洞疵 (Hole) - 本术语的意义已经很清楚，用不着再进行详细描述。
拉入疵 (Jerk-in) - 这种情况指的是，织布机梭子在把正常纬纱拉入织物的同时还把一根多余的纬纱也拉入到织物当中。在常规织布机上，这种缺陷通常发生在纬管库一侧。产生这种现象最主要的原因是由于持线装置在纱线更换后没有
能够从向外去的绕线筒上夹住纬纱。绕线筒足够长，能够让边撑丝条切断器来切断纱线。
扭结纬纱疵 (Kinky Filling) - 这种情况指的是，在织物上某个地方由于纬纱过分松弛而导致它能够在短距离内自我扭结。造成这种现象的原因有：织布机梭子装箱不正确；纬纱叉工作不正常；打梭棒功率过高；纬纱过度扭结以及纬纱捻度设置不合适等。
打结疵 (Knot) - 这种情况指的是，纱线的两端系到一起了。
换纡纬档疵 (Loom Bar) - 这种织物缺陷指的是在织物宽度方向上出现的色档，产生这种现象的原因是由于在更换纬纱以前在织布机梭子上存在着张力积累。这种缺陷在染织织物中最为普遍。
飞花织入疵 (Loom Waste) - 这种情况指的是，在织布机上积累起来的废物通过气流或织布机梭子而进入织物当中。
缩纡疵 (Loopy Filling) (参考三角形破洞疵) - 这种情况指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。发生这种情况将导致在织物的表面上出现一种短环纬纱缺陷。
松眼横列疵 (Loose Course) - 对针织织物而言，这种情况指的是，由于纱线缺乏适度的张力而导致线圈横列的环结要比正常的环结大。
停车色档疵 (Machine Stop) - 这个术语用来描述在染色和修整过程中由于机器停止工作而把织物夹在机器当中所造成织物上出现的明显色档。一般情况下，这种缺陷表现为织物宽度方向上出现的显著色纬档。
经向蛛网疵 (Mat-up) - 这种情况指的是，由于经纱缠在一起而破坏了经纱和纬纱的正确交错。产生这种现象的原因是由于织布机在纱线断裂时没有能够停下来，也可能是由于从其他地方来的飘头纱进入到织布机中。经向蛛网的危害程度可能不大，也可能极具破坏性。
穿错-综光(Misdraw-Harness) - 这种情况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与设计相反。
穿错-钢筘 (Misdraw-Reed) -这种情况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与设计相反。
穿错-色纱 (Misdraw-Color) - 对梭织织物而言，这种情况指的是，由织布机通丝牵引的色纱与颜色图案及（或）织纹设计相反。对经纱针织织物而言，这种情况是指，由导杆牵引的色纱与花纹设计相反。
缺纬疵 (Mispick) - 这种情况指的是，织纹设计由于缺少纬纱而遭到破坏。
漏纱疵 (Missing Yarn) - 对针织织物而言，漏纱这种情况通常是由于在纱线断开以后机器仍然继续运转所造成的。
漏选疵 (Miss-selection) - 对针织织物而言，这种情况指的是，花纹由于偶然的漏线而遭到破坏。产生这种现象的原因可能是由于底脚片被粘住了，也可能是由于纱线喂入方式不正确。
混纬疵 (Mixed Filling) - 这种情况是指，由与织物中其他正常纬纱不同的纬纱所导致的一条可以看见的条痕。
混纺纱疵 (Mixed Yarn) - 这种织物缺陷是指在织物当中包含与织物具有不同化学或物理性质的纱线。
多斑疵 (Mottled) - 这个术语是用来描述有许多斑点的织物外观。产生斑点的原因可能是由于织物上的颜料涂抹不均匀，也可能是由于织物对颜料的吸收不均匀。
条花疵 (Needle Line) - 对针织织物而言，这种缺陷是指由弯针造成的垂直裂缝。在这种情况下，虽然图案丝毫不受到影响，但是纵行的均匀布置会发生变形。粒结疵 (Neppiness) - 这种情况指的是，在织物表面上出现过多的缠结团块（粒结）。
筘痕疵 (Open Reed) (参考筘路疵) - 这是一种由弯曲筘片所造成的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。
对花不准 (Out Of Register) - 这种情况指的是，在印花过程中，由于印辊不同步而造成的花纹变形。
跳花疵 (Overshot) - 这种情况指的是，纬纱偏离了它的常规路径，并且没有与经纱在它们本来应该交错的地方相交错，而是在经纱之上自由伸展。这种缺陷最容易出现在距离织物织边十二到十五英寸范围以内的地方，而且是由于织布机设置不正确所造成的。
花纹缺陷 (Pattern Defect) - 对梭织织物而言，这种情况是指，交错的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的原因是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在织布机通丝中的放置不正确。对针织织物而言，这种缺陷是指，缝线的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的原因是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在粗纱架上的放置不正确。
针洞疵 (Pin Holes) - 对于从针链拉幅机上辗过的织物而言，出现针洞很平常，但是如果针洞距离织物织边太远，或者针洞扩大以及撕裂的话，那么此时就产生了这种织物缺陷。
脱套疵 (Press Off) - 对针织织物而言，这种情况是指，织物没有被织上，或者织物从机器上掉下来，还可能是花纹完全断裂和破坏。
皱纹疵 (Pucker) (参考预缩皱痕疵) - 这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不均匀而产生的经向变形，一般来说，是由于喷雾头不好而造成的。这种缺陷可能会表现?波状的织物织边，也可能会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的情况下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。
钢筘穿错疵 (Reed Misdraw) - 这种情况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与花纹设计相反。
筘路疵 (Reed mark) (参考筘痕疵) -这是一种由弯曲筘片所导致的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。
筘路条花疵 (Reed Streak) - 这是一种由坏钢筘所引起的经向条纹缺陷。由于纱线的布置不均匀，所以织物上可能会出现轻的或重的条纹，另外，坏钢筘还可能会对纱线产生磨损，改变纱线的染料亲和力。
筘片缺陷 (Reedy) - 这种缺陷的特点是，在有条纹缺陷出现的地方通常会出现筘片花纹。产生这种现象的原因是由于钢筘太松，也可能是由于钢筘牵引的安排不正确，还可能是由于织布机的设置不正确。
布面毛糙 (Rough) - 这个术语通常用来描述由于断针或断底脚片而造成的织物的粗糙或起皱的外观。
预缩纹隐皱痕疵 (Sanforize Corrugation) (参考起皱疵) - 这种织物缺陷是由于预缩整理机厚垫布没有正常工作而导致的搓板现象。
预缩皱痕疵 (Sanforize Pucker) (参考皱纹疵) -这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不均匀而产生的经向变形，一般来说，是由于喷雾头不好而造成的。这种缺陷可能会表现为波状的织物织边，也可能会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的情况下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。
预缩布面粗糙 (Sanforize Roughness) - 这个术语通常用来描述由于过分预缩而造成的织物的粗糙或起皱的外观。
折皱疵 (Scrimp) - 这种缺陷是由于织物在褶皱或折叠状态下进行印花所造成的，当打开或展开褶皱或折痕的时候，花纹通常会遭到破坏
服装检测标准
服装生产质量检测流程 一、外包装： 1.拆包时首先要注意内外的条码.款号.颜色.尺码是否一致，主唛与吊牌是否一致，吊牌上的品名，成分.颜色.尺码是否正确，外包装袋上如灰尘蛮多划受损严重的需要跟换包装袋. 二.整体面料外观.印绣花.烫钻 1.成品是否有色差.粗纱.倒顺光.布次.破损.印花是否均匀，漏底，漏印，烫钻是否牢固。 三.要注意细节 1.上衣.棉衣 衣服的领型是否平服，门襟是否有长短.平复，夹圈，领圈是否圆顺，袖子长短，袖口大小，底边圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车，，棉衣在检查的时候一定要用双手内外揉搓一下，看是否有跑毛的现象，填充物平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐，拉链不起浪，平服，钉扣是否牢固，整件衣服 3.裤子.
裤子腰头是否平服，松紧带是否均匀，裤袢长短一致.缝制是否牢固，裤子长短，脚口大小，袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低、大小一致、方正，平服。门襟是否平服，起拱，钉扣是否牢，整条裤子的线条明朗，整洁，无线头。 4.短裙子.连衣裙. 裙子腰头是否平服，松紧带是否均匀，裙袢长短一致.缝制是否牢固，肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致，拼缝隙对，侧缝长短.底边圆顺、平服、隐形拉链是否外露，拉链头是否上到位，整条裙子的线条明朗，整洁，无线头。 5.皮衣
整件衣服色泽一致，无色差、色花，皮面光滑，粒面细致，要看整衣是否过薄，有无松面、起壳、皮青脱落等。皮衣的整体效果要薄厚、粗细、颜色搭配得当，主次要部位差别越小越好，拉链是否平服，钉扣是否牢固。 四、外观要求 1、门襟顺直、平服、长短一致。前抽平服、宽窄一致、里襟不能长于门襟。有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开。拉链不起浪。钮扣顺直均匀、间距相等。 2、止口丝路顺直、不反吐、左右宽窄一致（特别要求除外）。 3、开叉顺直、无搅豁。 4、口袋方正、平服，袋口不能豁口。 5、袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低、大小一致、方正，平服。 6、领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。 7、肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致。拼缝隙对称。 8、袖子长短、袖口大小、宽窄一致，袖绊高低、长短宽窄一致。 9、背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。 10、底边圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车。 11、各部位里料大小、长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里。 12、车在衣服外面两侧的提花织带、提花背带，两边的花纹要对称。 13、填充物平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐。 14、面料有绒（毛）的，要分方向，绒（毛）的倒向应整件同向。 15、若从袖里封口的款式、封口长度不能超过8CM，封口一致，牢固，整齐。 16、要求要对条纹、对格的面料，条纹要对准确。 17.隐形拉链不能外露，拉链头要缝制到位。 五.鞋子验货流程： 1攀鞋时后跟的高度组合位的位置要一致； 2.内外腰的高低.大底的厚度.颜色.一定配对； 3.试穿鞋头翘度是否打脚； 4.外观缝位是否溢胶.胶水是否到位； 5.贴底腰正.不可有前踢后倒； 6.成品的包装是否按照要求，成分.数量清洁度腰好;
纺织行业面料检查标准
面料检查 (2007-07-20 17:05:38) 转载▼ 面料检查 一.检查记录 就整个的成衣操作程序来讲，在此之前还涉及到面料生产质量控制问题，一般情况下面料采用10分、4分评定法，布料检查一般以随机抽样形式进行，从整批来布中，任意挑选一定数量的样本，用视觉审察以决定整批的品质。对面料大货10%进行抽查，当面料大货数少于1000码时做100%。检查面料时，验布者保持约3英尺的距离，以40W加罩日光灯3~4只，布面照度不低于
750lx为准。光源与布面距离为1m~1.2m。面料背面应有照明设施的验布台，拉伸时无张力。布的走动速度要适合验布者的检查和记录，以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵，然后在另一端将滑过验布台的布料重新卷上。检查的结果表格应放在工厂，但必须包括下面这些内容： 1）用此布的款号（STYLE，客人用的非工厂自编）， 2）面料来源（目的在于区分，并非要详细的地址）， 3）染缸号，每缸布的颜色会有所差异，因此必须区分缸号，颜色名称或代号，4）布料检查者签名，并写上疵点的数量。
二.检定标准 直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。 l）十分制评法 此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。
服装厂生产流程与检验标准
服装（制衣）厂基本生产流程与检验标准 1.梭织服装制作基本工作程序 1.1 定单用规格表（款式样、批办样、产前样） 梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别： 1.1.1 报价用规格表------款式样 款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产的用料计算。一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。所有在此规格表中变化的内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。 1.1.2样品规格表------批办样 批办样此规格表主要用于打批办样。批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。原则上，打批办样用正式主料和辅料。 1.1.3大货生产规格表------产前样 产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。 1.2服装生产基本工艺流程 服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。 1.2.1布料物料进厂检验 布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。 1.2.2技术准备 技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符合点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。
常见的塑料检测标准和方法
常见的塑料检测标准和方法
常见的塑料检测标准和方法 检测产品/类别检测项目/参数 检测标准(方法)名称及编号(含年号)序 号 名称 塑料1 光源暴露试验方 法通则 塑料实验室光源暴露试验方法第1部分:通则ISO 4892-1:1999 2 氙弧灯光老化 汽车外饰材料的氙弧灯加速暴露试验SAE J2527:2004 汽车内饰材料的氙弧灯加速暴露试验SAE J2412:2004 塑料实验室光源暴露试验方法第2部分:氙弧灯ISO 4892-2:2006 /Amd 1:2009 室内用塑料氙弧光暴露试验方法ASTM D4459-06 非金属材料氙弧灯老化的仪器操作方法ASTM G155-05a 塑料暴露试验用有水或无水氙弧型曝光装置的操作ASTM D2565-99(2008) 3 荧光紫外灯老化 塑料实验室光源暴露试验方法第3部分:荧光紫外灯ISO 4892-3:2006 汽车外饰材料UV快速老化测试SAE J2020:2003 塑料紫外光暴露试验方法ASTM D4329-05 非金属材料UV老化的仪器操作方法ASTM G154-06 4 碳弧灯老化 塑料实验室光源暴露试验方法第4部分:开放式碳弧灯 ISO 4892-4:2004/ CORR 1:2005 塑料实验室光源曝露试验方法第4部分:开放式碳弧灯 GB/T16422.4-1996 5 荧光紫外灯老化 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法荧 光紫外灯GB/T14522-2008 6 热老化 无负荷塑料制品的热老化 ASTM D3045-92(2010) 塑料热老化试验方法GB/T7141-2008 7 湿热老化 塑料暴露于湿热、水溅和盐雾效应的测定ISO4611:2008 塑料暴露于湿热、水喷雾和盐雾中影响的测定GB/T12000-2003 塑料8 拉伸性能塑料拉伸性能的测定第1部分:总则GB/T1040.1-2006
面料检测标准汇总
产品标准汇总 序标准名称编号实施日期适用范围原料类 棉花细绒棉GB 1103-07 棉花长绒棉GB 19635-05 棉花天然彩色细绒棉GB 1103.3-05 纱线类、化纤、长丝类 纱线的表示GB/T8693-2008 棉本色纱GB/T398-08 08-12-01 环定棉纱 精梳涤棉混纺本色纱线GB/T5324-2009 09-12-01 缝纫线GB/T6836-07 08-09-01 气流纺棉本色纱FZ/T12001-06 本色精梳棉缝纫专用纱线FZ/T12002-06 粘纤本色纱线FZ/T12003-06 涤粘混纺本色纱线FZ/T12004-06 普梳涤棉混纺本色纱线FZ/T12005-98 精梳棉涤混纺本色纱线FZ/T12006-98 棉维混纺本色纱线FZ/T12007-05 本色维纶纱线FZ/T12008-05 腈纶本色纱FZ/T12009-99 棉氨纶包芯本色纱FZ/T12010-01 棉腈混纺本色纱线FZ/T12011-05 棉50%及以上莱赛尔纤维本色纱线FZ/T12013-05 针织用棉色纺纱FZ/T12014-06 精梳天然彩色棉纱线FZ/T12015-06 涤棉混纺色纺纱FZ/T12016-06 天然彩色棉气流纺纱FZ/T12017-06 涤纶本色纱线FZ/T12019-09 针织用棉本色纱FZ/T71005-06 机织雪尼尔本色纱FZ/T22003-06 环锭纺及空芯锭圈圈纱FZ/T22004-06 缝纫线GB/T6836-07 08-09-01 涤纶本色缝纫用纱线FZ/T63001-06 粘胶长丝锈花线FZ/T63002-09 2010-04-01 棉工艺绣花绞线FZ/T63003-93 维纶缝纫线FZ/T63004-93 棉绣花线FZ/T63007-07 锦纶长丝缝纫线FZ/T63008-09 涤棉包芯缝纫线FZ/T63009-09 涤纶长丝锈花线FZ/T63010-07 锦纶长丝民用丝带FZ/T63011-09 2010-04-01 涤纶长丝高强缝纫线FZ/T63012-09 2010-04-01 精梳毛针织绒线FZ/T 71001-03 粗梳毛针织绒线FZ/T 71002-03 精梳毛型化纤针织绒线FZ/T 71003-03
服装布料检验标准
服装布料检验标准 Prepared on 24 November 2020
文件名称春达服装布料检验标准 文件编号制订日期2015-04-13 页数 布料的检验标准 1、标准说明: 本标准是参照国家标准、行业标准及验布过程中实际情况，主要侧重并增加了外观质量的评定，对于内在质量主要由质检机构检测，必须符合FZ/标准。再此版不作描述及要求。（参照出具体的检验报告） 2、内在质量： 所有内在质量要求事项,低于以下标准均作不合格处理. 2.1.1 耐洗水变色牢度不低于4级，耐洗水沾色牢度不低于3级；耐汗渍变色牢度不低于3级，耐汗渍沾 色牢度不低于4级；耐磨擦、干磨不低于4级，湿磨不低于3级；耐日晒牢度不低于3级；涂料印花耐洗色牢度变色，沾色不低于3级。 2.1.2 克重（g/m2）在+3% ~ -5%之间可以接受，如让步接受每超过接受范围±1%，扣供应商1%损耗；不 足1%的按1%计算。 2.1.3 水洗尺寸变化率：直向-8%，横向-8%以内及根据布种决定，梭织经纬-0~-3%之间或根据布种决 定，不接受涨水。（整批缩水要稳定，差值在2%内），针织烫缩：经纬-0~-3%之内。 2.1.4 甲醛含量：小于或等于75mg/kg。 2.1.5 PH值：在之间。 2.1.6 不可使用可分解芳香胺染料。 2.1.7 针织平纹布扭度3%内，横纹斜不可超13%,直纹斜不可超%；梭织以做好裤筒为准扭度不可超1/2”。 (80cm计) 2.1.8 纤维含量偏差：混纺接受在±3%以内,交织接受在±5%以内。当一种纤维的含量不超过10%时，其 含量应不低于其标准值的70%。 2.1.9 弹子顶破强力单面织物不低于180N，双面织物不低于240N，并根据布料用途决定提高要求。 3、外在质量抽查方式及内容： 布匹抽查数量：每缸计10匹以内抽50%，10匹以上抽30%。 剪缩水办：10匹以内剪1块/缸，10匹以上20匹以内剪2块/缸，20匹以上剪3块/缸，梭织洗水类（每色计）按10匹以内剪3块，10匹以上20匹以下剪4块，超过20匹剪5块。 布封（实封）：允许与合同规定相差±1”，超过不接受，如让步接受按超过接受范围部分实扣。 颜色：第一次以OK办为准，从第二次起以缸差办为准。 每批次不允许普遍性短码。 表面疪点以开面灯下距验布机60cm处，能明显分辨疪点为准。 污渍、油渍如不可清除，不接受。 每匹布50y以内不允许有驳口，50y以上的不可超过2个驳口且布头之间不短于13y。每超过一个驳口扣1y损耗，布头之间不足13y按实际相差数扣损耗。 每匹布飞花、粗结、色纤等疪点相加超过15个，破洞等相加超过5个拒绝收货。 分散性疪点，超过1y按实际码数扣损耗。 文件名称春达服装布料检验标准
水质检测标准、检测方法
水环境监测方法标准 标准编号标准名称实施日期 HJ/T338-2007饮用水水源地保护区划分技术规范2007-2-1 HJ/T341-2007水质汞的测定冷原子荧光法（试行）2007-5-1 HJ/T342-2007水质硫酸盐的测定铬酸钡分光光度法（试行）2007-5-1 HJ/T343-2007水质氯化物的测定硝酸汞滴定法（试行）2007-5-1 HJ/T344-2007水质锰的测定甲醛肟分光光度法（试行）2007-5-1 HJ/T345-2007水质铁的测定邻菲啰啉分光光度法（试行）2007-5-1 HJ/T346-2007水质硝酸盐氮的测定紫外分光光度法（试行）2007-5-1 HJ/T347-2007水质粪大肠菌群的测定多管发酵法和滤膜法（试行）2007-5-1 HJ/T191-2005紫外（UV）吸收水质自动在线监测仪技术要求2005-11-1 HJ/T195-2005水质氨氮的测定气相分子吸收光谱法2006-1-1 HJ/T196-2005水质凯氏氮的测定气相分子吸收光谱法2006-1-1 HJ/T197-2005水质亚硝酸盐氮的测定气相分子吸收光谱法2006-1-1 HJ/T198-2005水质硝酸盐氮的测定气相分子吸收光谱法2006-1-1 HJ/T199-2005水质总氮的测定气相分子吸收光谱法2006-1-1 HJ/T200-2005水质硫化物的测定气相分子吸收光谱法2006-1-1 HJ/T164-2004地下水环境监测技术规范2004-12-9 HJ/T132-2003高氯废水化学需氧量的测定碘化钾碱性高锰酸钾法2004-1-1 HJ/T96-2003pH水质自动分析仪技术要求2003-7-1 HJ/T97-2003电导率水质自动分析仪技术要求2003-7-1 HJ/T98-2003浊度水质自动分析仪技术要求2003-7-1 HJ/T99-2003溶解氧（DO）水质自动分析仪技术要求2003-7-1 HJ/T100-2003高锰酸盐指数水质自动分析仪技术要求2003-7-1 HJ/T101-2003氨氮水质自动分析仪技术要求2003-7-1 HJ/T102-2003总氮水质自动分析仪技术要求2003-7-1 HJ/T103-2003总磷水质自动分析仪技术要求2003-7-1 HJ/T104-2003总有机碳（TOC）水质自动分析仪技术要求2003-7-1 HJ/T86-2002水质生化需氧量（BOD）的测定微生物传感器快速测定法2002-7-1 HJ/T91-2002地表水和污水监测技术规范2003-1-1 HJ/T92-2002水污染物排放总量监测技术规范2003-1-1 HJ/T70-2001高氯废水化学需氧量的测定氯气校正法2001-12-1 HJ/T71-2001水质总有机碳的测定燃烧氧化-非分散红外吸收法2002-1-1 中心以化工行业技术需求和科技进步为导向，以资源整合、技术共享为基础，分析测试、技术咨询为载体，致力于搭建产研结合的桥梁。以“专心、专业、专注“为宗旨，致力于实现研究和应用的对接，从而推动化工行业的发展。
布料检验标准
【下载本文档，可以自由复制内容或自由编辑修改内容，更多精彩文章，期待你的好评和关注，我将一如既往为您服务】 布料检验标准 一、目的：为了确保采购的布料能符合公司的标准，对所购的布料要进行质量检验，以便减少面料损耗，节约生产成品 二、范围：适用于公司所有采购的针织、梭织，合成化织等布料。 三、抽样方法：一般抽验率为30%，质量要求高的品种或纺织印染厂在原料/工艺条件有大的变更时，应适当增加，对在布市买的现货要全验，数理较少的订单（1-4匹）要全验；抽样布料有问题的要加验或全验，订单数量3匹以上抽样，不够3匹的最少要全验。 四、检验项目：检验的内容包括外色装检验/物理指标/色牢度和外观疵点。 1、外色装检验： a、外色装是否完好，加外色装损坏会造成布料弄脏，下雨天运输中布料被淋湿，下雨天收到的布如有大面积淋湿的要立即退货。 b、贴纸上要注有布的种类/颜色及色号/布封/克重/重量/码长等，如没有或不全者要求供货商作出相应处理。 c、贴纸上各参数是否与订货单及送货单一致，如有差异要及时报告上级或相关部门。 2、外观疵点检验 a、采用验布机检验，在40W的日光灯3-4支光源下80CM的斜平台上检验，验布面上斜平台为45°角，灯光至布面为1-1.2M验布机验布速度:针织布每分钟12-16M,梭织布每分钟16-18M。 b、幅度在140CM以上的布料必须同两人检验，布区表面疵点检验时应作标记（疵点正面为准）并作扣分记录。 c、针织拉架布验布时要打底灯。 d、针织布每缸要剪办做缸差办，梭织布每匹做匹差办及头尾办； e、牛仔布每缸都要依各订单性质洗水，查核洗水颜色。 f、对OK办仔细查对所检验布的颜色，纤维成份，纱支及手感是否与OK办（或原办）一致，如有差异要及时报告上级或相关部门，作出相应处理。 g、外观疵点类别及疵点说明（见原标准的表格，别外补充几点） 勾纱：布面纱线被粗糙物体勾出来（常见于网布/丝绸等） 死痕：因胚布堆放时间过长而形成的细长凸起而不可修复的痕迹（常见于拉架平纹布） 爆孔：针织布断纱而形成0.5CM以下的小破洞。
面料检验标准操作流程及检验要求
面料检验标准操作流程 及检验要求 更新日期：2018年1月16日 目录 一适用范围 (2) 二检验流程 (2) 三各流程操作要点 (2) 四面料检验指导原则 (3) 五工装绗缝里料检验注意事项 (5)
一适用范围 T180/T130/T140/Softweave染色面料、印花面料、漂白面料–诸城义昌 Cintas workwear/cuffs/collar/waistband工装染色面料/辅料–河北常山、吴江嘉德 工装绗缝里料–文登昌大／威海华达 防护服面料Compel/Panel –韩国晓星 摇粒绒染色面料–福建祥威德 二检验流程 检验匹条→核对色光→核对大货总数量→抽取、检验布卷→取样→留存各落色色样→填写验货报告 三各流程操作要点 1、核查匹条： 1.1工厂提供整洁干净、光照条件好的检验区域（高于80支光）。 1.2工厂提供大货码单及每卷的真实匹条，并按不同色光分为不同落色。 1.3检验匹条数量和码单显示卷数是否相符。 1.4检验各落色之间及同落色之间的色光差异，并做适当调整，不符合标准的拒 收此卷。 1.5检验各匹条左中右色差，及匹条疵点情况，不符合标准拒收此卷或指定将此 卷调出检验。 2、核对色光： 抽取各落色有代表性的匹条，在标准灯箱及指定光源下核对色光以及手感，印 花/色织提花面料除了色光还要核对花型/循环尺寸/整体风格，不符合标准的拒 收。 3、核对总数量： 由工厂人员带领到库房，检查大货外包装及堆放情况，并核对总卷数。 4、抽取、检验布卷： 4.1 工厂提供运行完好的验码机，配备人员协助检验所抽取的布卷。 4.2 随机抽取需检验的布卷，且这些布卷需包括所有的落色，每个落色中至少 要抽查10%的数量。如果布面有争议或者不可接受的疵点率很高，检验的 比例应增加。 4.3检查布卷外包装是否符合要求，唛头是否正确完整。 4.4在验码机上检验布面疵点，同时用四分制标准评分。 4.5随机量取布头/中间/布尾的有效幅宽并做记录，和相关PDM进行核对，如 果实际幅宽超出公差范围整批面料需要重新拉幅定型返修。 4.6留取各卷的头尾匹条，检查头尾色光是否一致以及左中右色差情况。并将 此匹条与工厂所留对应匹条比较，核对匹条是否真实。再将匹条送实验室
常见的塑料检测标准和方法
常见的塑料检测标准和方法 检测产品/类别检测项目/参数 检测标准(方法)名称及编号(含年号)序 号 名称 塑料1 光源暴露试验方 法通则 塑料实验室光源暴露试验方法第1部分:通则ISO 4892-1:1999 2 氙弧灯光老化 汽车外饰材料的氙弧灯加速暴露试验SAE J2527:2004 汽车内饰材料的氙弧灯加速暴露试验SAE J2412:2004 塑料实验室光源暴露试验方法第2部分:氙弧灯ISO 4892-2:2006 /Amd 1:2009 室内用塑料氙弧光暴露试验方法ASTM D4459-06 非金属材料氙弧灯老化的仪器操作方法ASTM G155-05a 塑料暴露试验用有水或无水氙弧型曝光装置的操作ASTM D2565-99(2008) 3 荧光紫外灯老化 塑料实验室光源暴露试验方法第3部分:荧光紫外灯ISO 4892-3:2006 汽车外饰材料UV快速老化测试SAE J2020:2003 塑料紫外光暴露试验方法ASTM D4329-05 非金属材料UV老化的仪器操作方法ASTM G154-06 4 碳弧灯老化 塑料实验室光源暴露试验方法第4部分:开放式碳弧灯 ISO 4892-4:2004/ CORR 1:2005 塑料实验室光源曝露试验方法第4部分:开放式碳弧灯 GB/T16422.4-1996 5 荧光紫外灯老化 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法荧 光紫外灯GB/T14522-2008 6 热老化 无负荷塑料制品的热老化 ASTM D3045-92(2010) 塑料热老化试验方法GB/T7141-2008 7 湿热老化 塑料暴露于湿热、水溅和盐雾效应的测定ISO4611:2008 塑料暴露于湿热、水喷雾和盐雾中影响的测定GB/T12000-2003 塑料8 拉伸性能塑料拉伸性能的测定第1部分:总则GB/T1040.1-2006
面料检验标准 布料检验标准
面料检验标准布料检验标准“四分制”与“十分制”（纺织品检测培训）布料检查一般以随机抽样形式进行，从整批来布中，任意挑选一定数量的样本，用视觉审察以决定整批的品质。布料检查包括下列几项基本要点： 布匹长度 将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然後将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告 表上。 布匹封度 在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，然後将结果记 录在验布报告表上。 纱支 由於纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然後从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存着差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。 经纬密度 检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方寸内经纱和纬纱的数目，然後将所得数目与规格或批核样办相比，便 可知道来布的密度是否合符标准。 组织结构 跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。重量捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然後放在测量布重电子磅上，萤幕便立即准确地显示该块布料的
重量。
颜色 检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意 思的。 疵点 将卷庄布料松开，以一定速度，将布料拉过装有照明系统的验布台，以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵，然後在另一端将滑过验布台的布料重新 卷上。 布料检定评分法 检定标准 直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用制度以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。 l）十分制评法 此检定标准适用於任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由於一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。疵点评分以疵点之长度分经线不同之扣分 方法。
服装质检部标准化检验流程.
服装质检部标准化检验流程.
1一概述 辅料检验的目的是了解到仓辅料的品质情况，判定是否符合订够要求，能否在大货中使用。 二工作内容 查验辅料的品质，数量等工作。 三检验方法及标准 按照AOL0。65进行抽样检验 AQL表格如下：
5 拉力测试 链牙啮合受力测试:完全完闭合拉链，在拉链中段垂直于链布,向相反方向各均衡施力45N、15秒. 拉锁强力测试:闭合拉链使拉链处于自锁状态,分开两带布,呈现60度角,向两边各施力45N、10秒. 下止强力测试:拉头拉至下止,完全分开拉链,拉链两边呈180度,分别向两边各均衡施力40N、15秒. 拉瓣强力测试:闭合拉瓣,拉头处于锁状,垂直于拉瓣均衡施力50N、10秒. 6 缩率测试 测试方法:取两条拉链，一条沾水浸湿后烘干后测量长度，另一条200度干烫后再测试长度计算出缩率 缩率接受范围:缩率不可超过2%. 7 验针 能顺利通过1.0MM验针卡的验针机。 8 耐腐蚀测试 测试方法:将拉链放于80度浓度3%的Nacl溶液中180秒.取出自然干燥,目测有无锈斑、蚀痕。洗水中会有其它腐蚀元素的要按大货洗水方法洗水测试。 9 其它要求 按客人要求竞用偶氮染料或其它元素如硫、铅、镍、镉等元素的得要委托第三方检测。 检验完成后出具报告表，并上报，判定是否达到订够要求，是否收货。 工字钮、撞钉的检验 检验范围： 型号尺寸、颜色、性能、表面质量、材质、有害物质 1 扣件的型号与尺寸：钮扣的型号（L）与钮扣直径的关系如下 钮扣直径（mm）=0.635L 测量方法:使用钮扣卡尺,或钮扣大小测量孔尺. 2 钮件的颜色 检验方法:对比确认样板的颜色. 3 扣件的性能 检验方法:主要是指装订好后拉力的承受。收到扣件后使用相应的模具按正确大货的位置正确装订后进行拉力测试.正确装订后固定扣件用拉力测试仪对测试扣件均衡作用90N拉力,并保持15秒.扣件的上下两部份(如扣帽和扣座)都要被测试到.如果扣件的任何部位松弛、脱落或面料破损，都视为扣件装订不合格。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
服装质量检验标准
服装检验内容及标准 一、检验内容 1、面料、里料。 2、尺码。 3、做工。 4、辅料。 5、标识。 二、各项检验内容的具体要求。 1、面(皮)、里料。 1)、各类服装的面、里、辅料洗涤后均不可褪色:质地(成分、手感、光泽、织物组织等)、图案及绣花(位置、面积)应与要求相符。 2)、各类服装成品的面料不能有纬斜的现象。 3)、各类服装成品的面、里、辅料不能有扒丝、破损、破洞或影响穿着效果的严重织残(粗纱、缺纱、线结等)与布边针孔。 4)、皮类面料的表面不能有影响外观的坑、洞与划痕。 5)、凡针织类服装不能有表面织纹凹凸不平的现象,且衣物表面不能有纱线接头。 6)、各类服装的面、里、辅料不能有油渍、笔渍、锈渍、色渍、水印、胶印、划粉印等各类污渍。 7)、色差。 A、同一件衣服的不同衣片之间不能存在同种颜色不同深浅的现象。 B、同一件衣服的同一衣片上不能存在严重染色不均匀的现象(款式面料设计要求除外)。 C、同款服装的同种验色之间不能有明显的色差。
D、上下装分开的套装,上装与与之配套的下装之间不能有明显的色差。 8)、凡水洗、磨洗及喷砂的面料应手感柔软、色泽正确、图案对称,且对面料没有损坏(特殊设计除外)。 9)、凡有涂层的面料均需涂层均匀、牢固,表面不能有残痕。成品洗涤后不能有涂层起泡、脱落现象。 2、尺寸 1)、成品各部位尺寸与要求的规格尺寸相符,误差不能超出公差范围。 2)、各部位的测量方法严格按要求。 3、做工 1)、粘衬 A、凡用衬部位均需选择与面、里料的材质、颜色、缩率相适应的衬。 B、各粘衬部位要粘合牢固、平整,不能有渗胶、起泡现象,不能引起面料皱缩。 2)、车缝工艺 A、缝纫线的种类与验色应与面、里料的颜色与质地相衬,钉扣线应与扣子的色泽相适应。(特殊要求的除外。 B、各缝合(包括包缝)部位不能有跳针、断线、缝边脱丝或连续开线的现象。 C、各缝合(包括包缝)部位及明线处要平整,线迹的松紧要合适,不能有浮线、线套、拉伸或吃紧等影响外观的现象。 D、各明线处不能有面、底线互透的现象,特别就是面底线颜色不同时。 E、省缝的省尖不能开线,正面不能出包,距省尖1-1、5厘米平车。
面料检验规定及判定标准
面料检验判定标准 第A 版 受控状态 编制： 审核： 批准： 为有效控制面料检测力度，将根据国家标准对面料质量的需求，使公司产品达到国家指定性产品质量，公司将严格按照质量管理体系实施，经技术/品质管理研究决定，现按国家面料检验标准为依据，制定《面料检验判定标准》具体条款如下： 1、目的： 1.1 、规范面料检验操作程序。 1.2、提供面料检验依据，有效控制入库面料质量。 2、检验范围： 规定面料的外在质量及理化检测标准。 3、工作程序和操作流程： 3.1
3.2.1、外观质量实行目视全检。 3.2.2、面料理化需初步由供方提供，公司根据条件实行监督抽查（包含送外检）。 3.3、各种面料外观严重瑕疵种类： 3.3.1、平织布的重大瑕疵有：粗节、破洞、漏纱、显着横路、断纱、污渍 纱、稀纱、色差等； 3.3.2、针织布的重大瑕疵有：错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等； 3.3.3、印染布重大瑕疵有：脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色条痕等； 3.4、各类面料理化检验种类： 3.4.1、理化要求: 3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日 晒变色牢度; 3.4.1.2、面料要符合服装强制性安全标准要求：A 、禁用可分解芳香胺 染料；B 、甲醛含量；C 、PH 值要求；D 、无异味；E 、色牢度参3.4.1.1要求;
3.4.1.3、起毛起球要求; 3.4.1.4、缩率要求; 3.4.1.5、扭曲度测试; 3.4.1.6、纰裂及强度要求; 3.4.1.7、成份含量分析; 3.4.2、外观要求: 3.4.2.1、面料规格要求：幅宽、纱线细度、克重、组织结构。 3.4.2.2、色差情况; 3.4.2.3、格子是否有大小?经纬斜要求; 3.4.2.4、疵点项要求; 3.4.3、其他要求: 3.4..3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。 3.4.3.2、特殊产品符合性检测;(棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测) 3.4.3.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项 检测; 4、面料外观验收具体规定： 4.1、验收的面料疵点分布如下： 合格点数：每百米面料疵点数在20个以内，即为合格产品,超出此范围 的。让步接收，面料质量问题超出标准10%内，要求与供应商协调达成 一致索赔金额，供应商同意，接收;超出10%以外的退货处理。 4.1.1、直径在0.5-1㎝的疵点在20个疵点中允许出现3个；长度在3-10 ㎝内 疵点在20个疵点中允许出现2个；长度在10cm以上及断头每百米允许2个； 4.2、面料幅宽限差: 4.2.1、针织面料:每匹内幅宽限差±1.5㎝；整批布料幅宽限差为±2.5 ㎝； 4.2.2、梭织面料:每匹内幅宽限差±1㎝；整批布料幅宽限差为-1,+6㎝； 4.3、面料纬斜规定(按幅宽对折计纬斜尺寸): 4.3.1、色织格子面料纬斜限1.5㎝以内;印花格子面料纬斜限4cm以内;
面料检验要求 中文
JAG – PRODUCTION PIECE GOODS INSPECTION 检验要求 为了保证工厂的货物全部是A级品质出，所有的面料工厂在出货以前要求做100%的内部检验。在所有的生产完成以后，工厂必须按照JAG的报告标准，检验每一卷，每个色光，在检验完成以后必须提供给 JAG检验总结表格（ JAG Piece Goods Inspection Summary Form）. 检验完成以后，检验总结表格必须发给纽约，在QC部门确认以后安排出货。检验报告必须在出货5天前发给美国纽约. 确认后的检验报告必须提供给工厂来证明这个货是JAG确认的货。货里面必须包含QC部门要求赔偿的那一部分面料，JONES的人不会接受没有检验和确认的任何货物。 所有卷的检验必须按照美标4分制。 JAG要求每卷30分/100Y内为通过检验。出货的任何一卷如果发现超过30分/100Y 为不接受。不接受的货要求面料供应厂在不影响交期的情况下补货。，如果不良的货影响到服装的交期，面料供应商必须承担全部责任。（包括赶货，以及引起的其他的服装的问题）。平均分在18/100Y~30/100Y的货要求提供整个订单数量的2%的赔偿面料给服装工厂来赔偿服装工厂的裁减缺损。. 按照美标4分制，疵点的扣分要求如下： ? 1 分- 疵点在3”以内 ? 2 分–疵点在3”~6”之间 ? 3 分–疵点在6” ~9”之间 ? 4 分–疵点超过9” ?所有的洞都要扣4分 1Y里面的所有疵点不能超过4分 JAG要求全检的检验报告要求检验的主要疵点为： 1：Broken ends/picks 断经/断纬 2：Coarse ends/picks粗经/粗纬 3：Knots/slubs毛粒 4：White dots/color dots白点/色点 5：Oil stains/color stains/water marks油污/粘色/水渍 6：Filling bar/Dye streaks纬档 7：Hole/broken selvedge破洞/烂边 8：Thin bar/thick yarn 细纱、粗纱 9：Foreign yarn异色纱 10：Creases折痕 11：Off register pattern错花 12：Hooked yarn/abrasion修痕/摩擦痕 13：其他的疵点Others as detailed
超声波检测国家标准总汇(2015最新)
超声波检测国家标准超声波检测国家标准超声波检测国家标准GB 3947-83 GB/T1786-1990 GB/T 2108-1980 GB/T2970-2004 GB/T3310-1999 GB/T3389.2-1999 GB/T4162-1991 GB/T 4163-1984 GB/T5193-1985 GB/T5777-1996 GB/T6402-1991 GB/T6427-1999 GB/T6519-2000 GB/T7233-1987 GB/T7734-2004 GB/T7736-2001 GB/T8361-2001 GB/T8651-2002 GB/T8652-1988 GB/T11259-1999 GB/T11343-1989 GB/T11344-1989 GB/T11345-1989 GB/T 12604.1-2005 GB/T 12604.4-2005 GB/T12969.1-1991 GB/T13315-1991 GB/T13316-1991 GB/T15830-1995 GB/T18182-2000 GB/T18256-2000 GB/T18329.1-2001 GB/T18604-2001 GB/T18694-2002 GB/T 18696.1-2004 GB/T18852-2002/行业标准 /行业标准 /行业标准表 声学名词术语 锻制园并的超声波探伤方法 薄钢板兰姆波探伤方法 厚钢板超声波检验方法 铜合金棒材超声波探伤方法 压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33 的静态测试 锻轧钢棒超声波检验方法 不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10) 钛及钛合金加工产品( 横截面厚度≥13mm) 超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) 无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) 钢锻件超声波检验方法 压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 变形铝合金产品超声波检验方法 铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) 复合钢板超声波检验方法 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法( 取代 YB898-77) 冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) 金属板材超声板波探伤方法 变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2) 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) 接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) 接触式超声波脉冲回波法测厚 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2 ～3) 无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990 无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 钛及钛合金管材超声波检验方法 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 铸钢轧辊超声波探伤方法 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级 金属压力容器声发射检测及结果评价方法 焊接钢管 ( 埋弧焊除外 )—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO 10332:1994) 滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 用气体超声流量计测量天然气流量 无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) 声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第 1 部分 : 驻波比法 无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法
布料检验标准
布料检验标准 一、目的：为了确保采购的布料能符合公司的标准，对所购的布料要进行质量检验，以便减少面料损耗，节约生产成品 二、范围：适用于公司所有采购的针织、梭织，合成化织等布料。 三、抽样方法：一般抽验率为30%，质量要求高的品种或纺织印染厂在原料/工艺条件有大的变更时，应适当增加，对在布市买的现货要全验，数理较少的订单（1-4匹）要全验；抽样布料有问题的要加验或全验，订单数量3匹以上抽样，不够3匹的最少要全验。 四、检验项目：检验的内容包括外色装检验/物理指标/色牢度和外观疵点。 1、外色装检验： a、外色装是否完好，加外色装损坏会造成布料弄脏，下雨天运输中布料被淋湿，下雨天收到的布如有大面积淋湿的要立即退货。 b、贴纸上要注有布的种类/颜色及色号/布封/克重/重量/码长等，如没有或不全者要求供货商作出相应处理。 c、贴纸上各参数是否与订货单及送货单一致，如有差异要及时报告上级或相关部门。 2、外观疵点检验 a、采用验布机检验，在40W的日光灯3-4支光源下80CM的斜平台上检验，验布面上斜平台为45°角，灯光至布面为验布机验布速度:针织布每分钟12-16M,梭织布每分钟16-18M。 b、幅度在140CM以上的布料必须同两人检验，布区表面疵点检验时应作标记（疵点正面为准）并作扣分记录。 c、针织拉架布验布时要打底灯。 d、针织布每缸要剪办做缸差办，梭织布每匹做匹差办及头尾办； e、牛仔布每缸都要依各订单性质洗水，查核洗水颜色。 f、对OK办仔细查对所检验布的颜色，纤维成份，纱支及手感是否与OK办（或原办）一致，如有差异要及时报告上级或相关部门，作出相应处理。 g、外观疵点类别及疵点说明（见原标准的表格，别外补充几点） 勾纱：布面纱线被粗糙物体勾出来（常见于网布/丝绸等） 死痕：因胚布堆放时间过长而形成的细长凸起而不可修复的痕迹（常见于拉架平纹布） 爆孔：针织布断纱而形成以下的小破洞。