PPAP生产件批准程序流程说明(很详细)
生产件批准(PPAP)程序
1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。
3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。
外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。
生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。
5.2品控部负责新产品OTS认可。
5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。
5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。
6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。
ppap的管理流程
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1. 提交申请。
供应商向顾客提交生产件批准申请（PPAP），其中包含以下信息：生产件图纸和规范。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
PPAP生产件批准控制程序
PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。
该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。
本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。
程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。
2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。
3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。
4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。
5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。
6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。
7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。
8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。
9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。
要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。
2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。
3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。
同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。
4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。
5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。
总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
ppap 生产件批准程序
ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。
另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致。
h. 试验/检验方法的更改----新技术的采用(不影响接受准则)。
PPAP生产件批准程序
XXX实业有限公司
文件审批记录表
编号：
注：评审意见可附页说明。
1.目的：
为客户生产件的批准提供程序准则，确保生产件的批准符合客户的要求，特制定本程序。
2.范围：
本程序适用于对汽车产业链客户的生产件批准的控制，对没有生产件批准要求的客户，可以不实施PPAP程序，只需按客户的要求提交样品和有关文件。
3.术语和定义：
3.1 生产件：指在正式的生产现场，使用正式的工装、量检具、工艺过程、材料、操作者、环境
和过程参数制造出来的零部件。
3.2 生产件样品：取自于一个有效的生产量，用正规生产工艺制造出来的有代表性的生产件。
3.3 标准样品：由本公司和客户双方批准的并作标识的样品。
4.工作程序：
5.相关要求及注意事项：
S——必须提交给指定的客户产品批准部门，并在适当的场所，包括制造场所，
保留一份记录或文件项目的复印件。
R——必须在适当的场所，包括制造场所保存，客户代表有要求时应易于取得。
*——必须在适当的场所保存，并在有要求时向客户提交。
5.2 主要材料供应商PPAP。
5.2.1 如客户提出特殊的PPAP要求，此要求同样适用于主要材料供应商；
5.2.2 如果客户没有具体的PPAP要求，公司品质部按照以上等级4的要求以及材料的品质
特性规定各主要材料供应商需提交的内容；
5.2.3 采购部必须按照品质部规定的要求，要求供应商提交相关资料；
5.2.4 供应商的PPAP资料必须经过品质部经理或他们的授权人批准；
5.2.5 PPAP经过批准的供应商才可用于汽车产品的批量生产。
PPAP生产件批准程序
或替换用的工装。
动功电动）等的描述。
3．在对现有工装或设备进 是指对工装或机器改造或改进，或增加其能力、性能、
行翻新或重新布置之后进行 或改变它现有的功能。不要和正常的维护、修理、或
生产。
零件更换等相混淆，这些工作不会引起性能上的改变
而且在其后还有维修验证的方法加以保证。
重新布置定义为过程流程图（包括新过程的加入）中 规定的内容相比，对生产/过程流程的次序进行更改的 那些活动。
对于设计记录和控制计划中的材料/性能试验，公司必须按要求进行并提 供记录
2023/11/22
8
PPAP提交的资料（要求）
❖ 初始过程研究：
研究结果
判定说明
Cpk＞1.67（计量） 或 PPM≤233（计数） 1.33≤Cpk≤1.67（计量）
或 233≤PPM≤577（计数）
Cpk＜1.33（计量）
要求
说明或举例
1、新的零件或产品（例如：以前 未曾提供给某顾客的一种特定的零 件、材料或颜色）
对于一种新产品（初资投产）、或一种以 前批准的产品，但又指定了一个新的或修 改的产品/零件编号的零件，要求提交。
一种新增加到一个产品系列的零件/产品或 材料可以使用以前的在相同产品系列中获 完全批准的适当的PPAP文件。
❖ 工程更改文件：
顾客授权的工程更改文件。
❖ 顾客工程批准
顾客有要求时，设计记录上必须有顾客批准签字。
❖ 设计FMEA：
负有产品设计责任时，应有设计FMEA。
❖ 过程流程图：
❖ 过程FMEA：
❖ 尺寸结果
公司必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸检验结果。必须在所测量 的零件中指定 一件为标准件。
❖ 材料/性能试验结果的记录：
(完整版)PPAP流程说明让你清楚每个步骤
PPAP生产件批准程序A．目的生产件批准程序(PPAP）规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品.B．适用范围PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料,除非顾客要求,PPAP可不作要求C．条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求.“应该”（should）一词表示强制执行的要求,但在执行方式上允许一些灵活性.段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。
标有“注”的语句中出现“应该”(should）一词表示仅供参考。
第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色)。
2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正.3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4．第I.3节要求的任何一种情况。
I。
2 PPAP的过程要求I.2。
1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程.所谓有效的生产过程:l 一小时至八小时的生产。
l 且至少为300件连续生产的部件,除非顾客授权的质量代表另有规定。
l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产.l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量,并对代表性的零件进行试验。
I。
2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求,如设计记录、规范，对于散装材料,还需要有散装材料要求的审核清单。
l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或记录的理由.l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
PPAP生产件批准程序(流程图)
PPAP生产件批准程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的按顾客要求进行生产件的批准,以证明本公司能满足顾客所有要求。
对供方提出生产件批准要求，以验证其是否符合我公司要求。
2.0范围适用于顾客提出的生产件批准要求及对供方提出的生产件批准要求。
3.0术语和定义3.1 PPAP（Production Part Approval Process）:生产件批准程序。
3.2 生产件：是指在生产现场用正式生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如时间/压力/温度）以及制造所需的零部件。
3.3 PSW：零件提交的保证书。
4.0工作程序责任部门业务流程要点描述及记录工程部生产部物控部4.1 进行生产件批准的时机4.1.1 新的产品4.1.2 已经批准的零件或产品，使用了其它可选择的结构或材料。
4.1.3 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具等。
4.1.4 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
4.1.5异地生产（包括转移场地和附加场地）。
4.1.6 供方材料或服务的来源生产变化。
4.1.7 工装在停止批量生产达到或超过12个月以后，重新生产。
4.1.8 制造过程和方法发生了变化。
4.1.9 产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发提出PPAP申请生了变化。
工程部 销售部4.2 判定是否向顾客提交生产件批准及提交等级。
生产部工程部4.3 提交生产件批准的产品和文件。
4.3.1 一般样件数量为3～6件，顾客另有规定的则按顾客要求的数量。
4.3.2 零件提交保证书。
4.3.3 外观件批准报告（如果有）。
4.3.4 设计记录（图纸、技术规范）。
工程部 质管部否否4.3.5 工程更改文件。
4.3.6 DFMEA/PFMEA 。
4.3.7 尺寸检查报告。
4.3.8 材料检查报告。
4.3.9 产品性能检查报告。
4.3.10 过程流程图。
4.3.11 初始过程能力分析。
PPAP生产件批准控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：确定我司是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
2.0范围：本程序适用于有 PPAP 要求或提出其它特殊要求的客户生产认可，要求在第一批产品发运之前，对产品生产进行评审和批准。
3.定义：3.1生产件:在生产现场,使用正式生产工装、量具、材料、操作者、环境和过程参数制造的零件。
3.2批（产品批）：由在同样生产条件下生产的产品组成的单元。
3.3 PPAP：为Products Part Approval Process,以下简称PPAP,即生产件批准程序。
3.4 DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。
3.5 PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析。
4.0职责：4.1营销部：负责PPAP资料提交客户送审；当顾客没有批准要求或PPAP档放置在公司内待查时，代表顾客行使批准程序。
4.2生产部：负责生产件样品、标准样品所需实物及其相关数据提供；4.3研发部：负责PPAP作业规划、过程流程图、PFMEA、控制计划、零件提交证书、工程变更等数据的收集与提交。
4.4品保部：负责对材料、性能、尺寸等进行检验及报告提供；量测系统分析、制程能力分析、顾客工程核准(如有要求)等及其报告提供。
5.0作业内容及流程：5.1初始过程研究：在提交顾客或组织确定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可接受的。
初始过程能力主要对以下两种质量指数进行研究 :1.Cpk-稳定过程的能力指数。
2.Ppk-性能指数。
过程稳定时，可计算Cpk；当过程存在已知的可判断的特殊原因，且输出满足规范要求时，应该使用Ppk。
初始过程能力研究接受准则：5.2PPAP的批准等级说明：当客户要求其产品制作 PPAP 及认可时，营销部应与客户协议后定出接受认可的等级，当客户未提出批准要求或没有指定认可等级时，APQP小组有权决定认可等级。
PPAP-生产件批准程序
PPAP生产件批准程序PPAP 的目的用来确定组织是否已经正确理解顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依据报价的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品提交等级要求：散装材料：可以按等级1提交标准件/小冲压件：可以按等级2提交其他件：至少按等级3提交左/ 右对称件：可以合并为一份文件提交；工艺相同或相近的件：同一供应商、同一批次，提交文件可以相互参见，但要注名参见的文件编号；临时批准转正式批准：可以只提交PSW和有变化的文件资料产品更改/过程更改等：可以只提交PSW和有变化的文件资料PPAP是开发过程保证开发工作质量，直至获得批准的一系列活动的工作流程。
而不仅仅是PPAP文件批准的流程PPAP文件应是在零部件开发设计、验证、确认到批量生产不同阶段的保证开发、实物质量的文件交付物的集合。
——参见APQP而不是批量前，需要提交PPAP文件时，再进行临时编制的资料。
很多供应商等零件要批量了，才编写、提交PPAP文件，导致PPAP不能及时批准，无法形成批量！！适用范围PPAP适用于制造以下材料或零件的所有内部和外部供应商：–散装材料–生产材料–生产件–备件通用件提交情形–在下列情况下，供应商必须在第一批生产件发运之前获得正式的生产件批准，除非负责产品批准的部门放弃了该要求：– 1.新的产品零件或产品（例如：以前未曾提供给**的一种特定的零件、材料或颜色）；– 2. 对以前提交的产品的不合格处进行过纠正；– 3.关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；– 4.只对散装材料：–对于供应商来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。
可能要求提交的其它情形1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。
2.使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装。
3.在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
PPAP生产件批准程序详解
I.2.2.9.4 非稳定过程
根据不稳定的性质, 一个非稳定过程可能不 满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前, 必 须识别、评价和在可能的情况下消除变差的 特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过 程通报顾客, 且在任何提交之前, 必须向顾客 提出纠正措施计划。
第三版 34/210
进行试验的日期。
第三版 28/210
I.2.2.9 初始过程研究
I.2.2.9.1 总则
在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之 前, 必须确定初始过程能力或性能的水平是 可以接受的。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量
值,
供方必须进行测量系统分析。（见
I.2.2.10和测量系统分析参考手册）
第三版 38/210
I.2.2.12
4.2.3.7）
控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版
供方必须具备规定用于过程控制的所有控制 方法的控制计划, 并应符合QS-9000的要求（ 见QS-9000, 第三版, 4.9）
第三版 39/210
I.2.2.13 零件提交保证书（PSW）
第三版 36/210
I.2.2.10 测量系统分析研究
供方必须对所有新的或改进后的测量试验设 备进行适用的测量系统分析研究，如: 量具 的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见 Ⅰ.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）
第三版 37/210
I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验 室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求 的文件。
在圆满完成所有的要求的测量和试验后, 供方必须在 零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。
PPAP流程范文
PPAP流程范文PPAP (Production Part Approval Process)流程是一种用于供应链管理的标准程序，常用于汽车行业和其他制造业。
它旨在确保供应商交货的零部件符合客户的要求，并能满足高质量标准。
以下是PPAP流程的详细说明。
一、收集相关资料在开始PPAP流程之前，供应商需要收集相关的资料和文件，包括设计和制造规范、产品要求和特性、工艺流程、质量管理系统文件等。
所有这些文件都应该准确地描述了供应商的生产过程和能力。
二、商品部件校验供应商需要制定一个商品部件校验计划，根据设计和制造规范，对零部件进行校验。
这包括使用合适的检测设备和测量工具，以确保零部件符合规范要求。
校验结果记录在检验报告中。
三、检查结果评估供应商需要评估校验结果，以确定零部件是否符合规定的标准。
如果符合要求，供应商可以继续下一步。
如果不符合要求，则需要对零部件进行调整或返工，直到符合要求为止。
四、样品制作供应商需要根据客户要求制作样品，并在样品上标记相关信息，如样品编号、生产日期等。
样品还需要附上相关的文件和测试结果，包括绘图文件、材料证明书、校验报告等。
五、样品审批样品需要提交给客户进行审批。
客户将评估样品是否符合其要求，并决定是否批准供应商的样品。
如果符合要求，供应商可以继续下一步。
如果不符合要求，则需要对样品进行调整，直到满足客户的要求。
六、生产试运行在正式生产前，供应商需要进行一次试运行，以验证生产过程的稳定性和产品的一致性。
这包括进行一系列的生产测试和检查，以确保产品质量达到预期。
试运行过程中会记录相关的数据和结果。
七、提交PPAP文件一旦生产试运行成功，供应商需要收集所有的相关文件和结果，包括样品号和产品信息、校验报告、设计和制造规范、监控计划和结果等。
这些文件将组成PPAP文件，并提交给客户进行评审和批准。
八、客户审批客户将评估供应商提交的PPAP文件，并决定是否批准供应商的生产。
如果符合要求，供应商可以开始正式生产。
PPAP生产件最终批准程序介绍
PPAP生产件最终批准程序介绍PPAP（Production Part Approval Process）是生产件最终批准程序的缩写。
它是标准化的、规范的过程，用于确保供应商的生产件满足客户的要求，并且可以在量产之前进行批准。
下面是PPAP生产件最终批准程序的详细介绍。
1.PPAP的目的和意义：PPAP的主要目的是确保供应商能够在量产前，通过评审和测试，证明其生产件能够满足客户的要求和规范。
这有助于减少产品开发过程中的错误和问题，并确保供应链的连续性和稳定性。
通过PPAP，供应商可以提供确凿的证据，证明其生产件能够满足质量和性能要求，从而获得客户的最终批准。
2.PPAP的应用范围：PPAP通常适用于汽车行业和其他需要高质量和高性能零部件的制造业。
它需要供应商按照固定的流程准备和提交PPAP文档，并进行相应的测试和评估。
3.PPAP的流程：PPAP包含以下主要步骤和流程：a. 选择合适的PPAP级别：根据客户要求和产品重要性，供应商需要确定适合的PPAP级别。
PPAP级别包括Level 1到Level 5，级别越高，需要提供的文档和测试越全面。
b.准备PPAP文档：供应商需要准备和提交一系列的PPAP文档，包括但不限于以下内容：-完整的零部件生产流程图；-零部件的设计和工程变更记录；-产品和零部件的测量和测试数据，包括尺寸、外观、功能等；-安全和环境方面的合规性证明；-供应商的质量管理体系文件，如质量手册、程序文件、工艺流程等；-供应商的能力评估结果，包括设备、人员、技术等；-样品和检验报告等；c.进行过程评估和测试：供应商需要进行过程评估和测试，以确保生产件符合要求。
这包括但不限于以下内容：-产能和稳定性测试；-正常和异常情况下的性能测试；-制造过程的能力评估和控制；-质量和工艺改进措施的实施；d.提交并评审PPAP文档：供应商需要将准备好的PPAP文档提交给客户，并安排评审会议。
在评审会议中，供应商需要解释和说明PPAP文档中的内容，并回答客户的问题和关注点。
生产件批准PPAP管理程序
XX-QP-834-04XXX 模具制造有限公司A4(210X297)生产件批准管理程序PPAP制定日期 2016.11.15XX-QP-16版本/版次 A0页次发放范围：总经理、办公室、供销部、品质部、生技部、财务部 编制. 审核 会签 批准办公室 副总 财务部 供销部（销售） 供销部（采购）总经理XXX 模具制造有限公司程序文件目的：1、按顾客要求实施生产件批准计划，以确定顾客的工程设计记录和规范的所有要求都被完全了解，并确定公司按顾客规定的生产节拍来生产顾客需要的产品。
2、范围：适用对顾客要求的生产件批准的控制。
对没有ISO/IATF16949要求的顾客，可以不实施PPAP程序，只需按照顾客的要求提交样品和有关文件。
对A类、B类供应商必须采用同样的批准程序控制。
供应商提交PPAP的项目依据品质部部的要求实施。
3、职责：3.1 技术部负责生产件批准的归口管理，负责联络顾客，向顾客提供生产件批准所需的实物和资料，并向相关部门反映生产件批准的情况。
4、定义：4.1 生产件生产件是指生产现场使用正式的生产工装、量具、过程、材料、操作者、操作环境和过程参数零件。
4.2 标准样品提交给顾客的样品，在顾客批准后返回公司作为生产标准使用。
5、程序5.1必须向顾客提交PPAP批准的情况5.1.1 新的零件或产品（如：以前未曾提供给顾客的某种零件、材料、或颜色）5.1.2 对以前提交的不符合零件的纠正。
要求提交对所有以前的不符合零件的纠正。
“不符合”包括以下内容：a产品性能违反顾客的要求；b产品或能力问题；c供方问题，d替代零件的临时批准；e试验问题5.1.3 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更。
5.2需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况。
公司必须将下列的任何设计和过程更改通知顾客产品批准部门，由顾客决定是否需提交PPAP批准：5.2.1 和以前被批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料。
PPAP-生产件批准程序
※ ※ ※ ※ ※ S ※ ※
R R R R R R R R
10 Measure. System analysis 測量系統分析表 11 Certified Laboratory Record 具有資格的實驗室文件 12 Control plan 過程質量控制計劃表 13 PSW 提樣保證書 14 AAR (Optional) 外觀件批准報告 (選擇使用) 15 Product sample Parts 產品樣本
1.1
Qualification for production: 產品承制資格: 產品承制資格
• 1.1.1 客戶未批准前不得交貨。 客戶未批准前不得交貨。 • 1.1.2 依客戶承認之規格與要求，可依據客戶交貨日 依客戶承認之規格與要求， 期交貨。 期交貨。 • 1.1.3 正確使用客戶規定的特殊特性符號，以標明其 正確使用客戶規定的特殊特性符號， 重要特性。 重要特性。 • 1.1.4 若客戶要求放棄外觀件批准報告時，須提供書 若客戶要求放棄外觀件批准報告時， 面證明。 面證明。 • 1.1.5 若客戶要求提交的PPAP報告與本程序規定的 若客戶要求提交的 報告與本程序規定的 不一致，以客戶要求的為準。 不一致，以客戶要求的為準 •
QS-9000
生产件批准程序
PPAP
生产件批准程序 PPAP
对所有生产、 对所有生产、服务产品和散装材料都有要求 生产件 生产现场 使用生产条件 提交的部件需取自有效的生产过程 一小时到一个班次的生产 规定的产量至少为300 300件 规定的产量至少为300件 每一腔都应进行
生产件批准程序 PPAP
生产件批准程序 PPAP
若生产涉及以下情况, 若生产涉及以下情况, 除非顾客让步 接受, 须提交： (续) 接受, 须提交： 工具/ 8. 工具/设备转移至不同的生产场所 改变外包加工部件, 材料, 9. 改变外包加工部件, 材料, 服务 的来源 10.停止生产12个月以后再恢复生产 停止生产12 10. 停止生产12个月以后再恢复生产 11.由于对供方质量的担心 由于对供方质量的担心, 11. 由于对供方质量的担心, 顾客要 求停止交货
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PPAP生产件批准程序流程说明A.目的生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
B.适用范围PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求C.条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。
“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。
标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。
第一部分1.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1) 新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
2) 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3) 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4) 第1.3节要求的任何一种情况。
1.2 PPAP的过程要求1.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：1) 一小时至八小时的生产。
2) 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
3) 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
4) 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
1.2.2 PPAP要求1) 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
2) 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或记录的理由。
3) PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性／独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
4) 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。
报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。
对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
5) 无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。
这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。
6) 供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。
1.2.2.1 设计记录供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。
注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。
1.2.2.2 授权工程更改文件针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。
1.2.2.3 要求的工程批准在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。
1.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA)如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。
1.2.2.5 过程流程图供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。
1.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA)供应商必须遵循QS-9000第三版要求进行过程FMEA的分析。
1.2.2.7 尺寸检验结果1) 提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据2) 标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。
3) 在所测量的零件中指定一件为标准样件。
4) 在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。
5) 供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。
1.2.2.8 材料／性能试验结果记录供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和／或性能试验结果记录。
1.2.2.8.1 材料试验结果设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：1) 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。
2) 进行试验日期。
3) 材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。
1.2.2.8.2 性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：1) 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。
2) 还未体现在设计记录的授权工程更改文件。
3) 进行试验的日期。
1.2.2.9 初始过程研究1.2.2.9.1 总则1) 对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。
2) 供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。
注1：此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。
初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。
注2：工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。
在下文中将介绍CPK和PPK指数。
对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。
注3：初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。
尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。
注4：对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。
1.2.2.9.2 质量指数如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程的能力指数。
σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK －性能指数。
根据总变差估计σ值(所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”) 短期研究。
初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。
当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。
对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。
1.2.2.9.3 初始研究接收准则供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：结果说明1) 指数值＞1.67 该过程目前满足顾客要求。
批准后开始生产并执行控制计划。
2) 1.33≤指数值≤1.67 该过程目前可接受,但可能还需要一些改进。
与顾客联系并评审结果。
如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。
3) 指数值<1.33 该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。
评审分析结果请与相关的顾客代表联系。
1.2.2.9.4 不稳定过程根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。
供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。
供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。
1.2.2.9.5 单侧公差或非正态分布的过程对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。
1.2.2.9.6 不符合接收准则时的对策如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100％检验的修改的控制计划。
持续进行减少变差的努力，直到PPK 或CPK达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。
1.2.2.10 测量系统分析研究供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究等。
1.2.2.11 合格的实验室文件供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循IATF16949:2016标准7.1.5.3实验室要求。
1.2.2.12 控制计划供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循IATF16949:2016的要求。
1.2.2.13 零件提交保证书(PSW)圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式。
如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。
供应商必须在保证书或附件中的“铸模／型腔／生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。
1.2.2.13.1 零件重量(质量)供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）。
重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。
为了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。
用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
1.2.2.14 外观批准报告(AAR)如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品／零件一份单独的外观批准报告（AAR）。
1.2.2.15 散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的PPAP)对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。
所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”（NR）。
1.2.2.16 生产件样品供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品。
1.2.2.17 标准样品供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。
1.2.2.18 检查辅具如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。