烧结烟气脱硫脱硝一体化技术分析
烧结烟气联合脱硫脱硝技术的探究与选择
烧结烟气联合脱硫脱硝技术的探究与选择钢铁行业S02和NOX的排放主要来自于烧结过程，传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，因此联合脱硫脱硝技术应运而生。
文中结合烧结烟气的特点对联合脱硫脱硝技术的适用情况开展探讨，最后对钢铁行业烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线的选择提出了建议。
一、概述钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其S02和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%,均仅次于电力行业，位居全国第二。
钢铁企业中有约80%的S02和50%的NOX来自铁矿烧结工艺，烧结烟气已成为钢铁企业S02和NOX的最大产生源。
二、钢铁行业烧结烟气的特点钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程，在高温烧结过程中产生含有So2、NOX.HChHF、CO2、C0、二嗯英等多种污染物和粉尘的废气。
由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性，致使烟气成分复杂，烟气流量、温度及污染物浓度大幅度波动，主要有以下几个特点:⑴烟气温度变化大，一般为120~18(TC;(2)烟气量波动大,幅度可高达40%以上；(3)S02浓度变化大，范围在400^5,000mg∕Nm3之间；(4)烟气的含湿量大且不稳定，一般为10%~13%;(5)烟气含氧量高，一般为15%~18%;(6)含有多种污染物，除含有So2、NOX.粉尘外，还含有重金属、二嗯英等。
三、联合脱硫脱硝技术介绍目前对烧结烟气中各种污染物的控制一般采用单独脱除的方法，会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，而系统的复杂化使得相互配合困难，进而造成烟气净化系统整体可靠性的降低。
因此，必须针对其自身的特点，开展综合考虑，联合脱硫脱硝技术是一种可有效降低投资、简化系统流程的技术路线。
烟气脱硫脱硝技术可分为两大类：传统脱硫脱硝技术和联合脱硫脱硝技术。
传统脱硫脱硝技术是应用传统的脱硫技术(FGD)和选择性催化复原技术(SCR)各自独立工作，分别脱除烟气中的S02和NOX。
浅谈钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝协同控制技术
浅谈钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝协同控制技术摘要：钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝协同控制技术是目前国内外研究的一大热点，也是今后的发展方向。
介绍了典型的烟气脱硫脱硝协同控制技术，针对我国实际钢铁行业实际情况提出了烧结烟气脱硫脱硝协同控制技术的发展方向。
关键词：烧结烟气；硝协同控制技术1、国内SO2和NOx排放现状随着社会的发展，人们对环境的重视程度也在不断提升，SO2和NOx作为大气的主要污染物严重的危害着人们的生活环境和身体健康。
从近年的环境统计数据来看：2008年全国SO2、NOx排放总量分别为2321.2万吨、1624.5万吨；2010年全国SO2、NOx排放总量分别为2185.1万吨、1852.4万吨；2012年全国SO2、NOx排放总量分别为2117.6万吨、2337.8万吨。
可以看出各行业在采取脱硫措施后SO2的排放量有所降低，但NOx的排放量确逐年增加，问题严重，脱硝问题势在必行。
2011年8月，国务院发布的《十二五节能减排综合性工作方案》中明确提出了“十二五”二氧化硫减排8%和氮氧化物减排10%的指标。
《国家环境保护“十二五”科技发展规划》中提到区域大气污染物总量削减技术开发和示范：“研发污染物协同控制技术，针对发电锅炉、钢铁窑炉、建材窑炉等，有机组合现有的脱硫、脱硝、除尘技术，开展多种污染物协同控制技术研究与示范……”。
国务院国发〔2012〕19号《“十二五”节能环保产业发展规划》中提出的环保产业关键技术中包括脱硫脱硝技术“用于电力、钢铁、有色等行业及工业锅炉窑炉烟气治理。
研发重点是脱硝催化剂的制备及资源化脱硫技术装备。
”。
此外我国近年来制定的关于SO2和NOx排放的标准也日趋严格，《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）要求SO2的排放限值降低到100mg/m3（重点区域50mg/m3），NOx的排放限值降低到100mg/m3。
《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）中规定现有烧结、球团企业SO2排放限值为600mg/m3，NOx排放限值为500mg/m3；新建烧结、球团企业SO2排放限值为200mg/m3，NOx排放限值为300mg/m3。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头烟气脱硫脱硝技术是目前常用的污染治理技术之一，其目的是减少烧结机头排放的硫氧化物和氮氧化物对环境的污染。
在烧结工艺中，烧结机头是主要的排放源，其中含有大量的硫氧化物和氮氧化物。
烟气脱硫脱硝技术主要通过化学反应将硫氧化物和氮氧化物转化为水和二氧化硫/硫酸和氮氧化物，以减少对环境的污染。
目前主要的烟气脱硫脱硝技术有湿法脱硫脱硝法和半干法脱硫脱硝法。
湿法脱硫脱硝法是指将石灰石和水混合制成乳浆，然后将乳浆喷洒在烟气中，通过与硫氧化物和氮氧化物反应生成石膏和硝酸盐来实现脱硫脱硝。
该技术具有脱硫效率高、适应性强、副产物利用率高等优点，但存在废液处理困难、设备复杂等问题。
半干法脱硫脱硝法是指将吸收剂喷洒在烟气中，吸收剂与烟气中的硫氧化物和氮氧化物反应生成固体颗粒，然后利用除尘器将固体颗粒从烟气中除去。
该技术具有技术成熟、投资费用低、运行成本较低等优点，但脱硫脱硝效率相对较低，需要后续的处理。
比较分析这两种烟气脱硫脱硝技术，可以从以下几个方面来考虑：首先是脱硫脱硝效率。
湿法脱硫脱硝法在脱硫脱硝效率上一般较高，可以达到90%以上的效率；而半干法脱硫脱硝法的脱硫脱硝效率相对较低，一般在70%左右。
其次是投资费用和运行成本。
湿法脱硫脱硝法的设备相对较为复杂，投资费用较高，而且废液处理也比较困难，需要额外费用；而半干法脱硫脱硝法的设备相对简单，投资费用较低，运行成本也比较低。
再次是废液处理和副产物利用。
湿法脱硫脱硝法产生的废液需要特殊处理才能达到排放标准，处理费用较高，但副产物石膏可以作为建材等方面的原料进行利用；而半干法脱硫脱硝法没有废液产生，不需要废液处理，但没有明显的副产物利用价值。
从脱硫脱硝效率、投资费用、运行成本、废液处理和副产物利用等方面来看，湿法脱硫脱硝技术适用于治理高浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于大型烧结机头；半干法脱硫脱硝技术适用于治理中低浓度硫氧化物和氮氧化物的情况，适合于中小型烧结机头。
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术要点分析
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术要点分析钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术要点分析钢铁行业在促进我国工业发展以及国民经济发展方面起着非常重要的作用。
随着环境污染问题日益突出，本文在符合国家环保政策要求的基础上结合烧结烟气的特点，对脱硫脱硝技术要点进行了分析，望能够促进我国钢铁行业的健康持续发展。
标签：钢铁行业；烧结烟气；脱硫脱硝；技术要点钢铁行业在我国的工业发展中扮演着重要的角色，然而在生产工序过程中排放的污染物却会给环境带来不同程度的污染。
国家为了解决日益严重的环境污染问题，环保政策越来越严格。
这使得钢铁行业也面临着前所未有的烧结烟气脱硫脱硝压力。
1 烧结烟气的特点钢铁在烧结过程中，由于每个工厂的原料配比不尽相同，因此产生的烧结烟气的成分也不尽相同，但是从整体上来讲，烧结烟气主要呈现以下几个方面的特点：①风量大。
烧结烟气的漏风率高达40%到50%，同时固体料可以多次循环使用，为此在烧结过程中会有一部分空气未经过烧结料层，进而产生大量的烟气；②温度高且变化大。
烟气的温度会随着操作工艺的变化而变化，而且会保持在一个较高的水平，烟气的温度一般都是维持在120度到180度之间；③含水量高。
通过加入适量的水可以提高混合料的透气性，因此烧结烟气的含水量也大；④一氧化碳含量高；⑤含有多种污染成分。
比如粉尘、硫氧化物和氮氧化物等腐蚀性气体、重金属污染物、二恶英类等污染成分。
总之，钢铁行业的烧结烟气呈现出高污染性，不仅会污染环境，而且会对人类的身体健康造成影响。
2 烧结烟气脱硫技术要点2.1 我国主要的烧结烟气脱硫方法在国家环保政策频出的大背景下，我国的烧结烟气脱硫技术近年来也得到了较快的发展。
就目前情况来看，我国常用的烧结烟气脱硫方法主要包括以下方法；①湿法类。
按照应用套数、应用总面积、平均面积和所占比例的不同，又包括以下几种具体的脱硫方法。
如石灰-石膏法、氨-硫铵法、双碱法、动力波法、镁法、有机胺法、离子液法等；②干法类。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是燃料为粉煤、焦炭等的设备，是冶金工业中的重要设备之一。
烧结机在进行烧结矿石的过程中产生大量烟气，其中含有二氧化硫和氮氧化物等有害气体。
为了达到环保排放的要求，烧结机需要进行脱硫和脱硝处理。
脱硫和脱硝技术是保护环境、减少污染的重要手段，不同的脱硫脱硝技术在烧结机头烟气处理中都有各自的优劣势。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，以便为烧结工业的环保技术应用提供参考。
一、石灰石石膏法脱硫技术石灰石石膏法是目前烧结机头烟气脱硫的主要技术之一。
该技术的原理是利用石灰石浆液或石膏浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，形成硫酸钙。
石灰石石膏法脱硫技术的优点是成熟、稳定，并且能够高效地去除烟气中的二氧化硫。
但是石灰石石膏法脱硫技术也存在一些缺点，比如所需的投资成本较高、对设备的耐腐蚀性要求高、产生的废水需进行处理等。
二、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是通过在烟气中喷射吸收剂溶液，将烟气中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体吸收到溶液中，再将溶液进行处理，从而实现烟气脱硫脱硝的目的。
湿法烟气脱硫技术的优点是操作简单、适应性强、能够同时去除二氧化硫和氮氧化物，并且脱硫效率高。
但是湿法烟气脱硫技术也存在一些问题，比如需大量的吸收剂、产生大量废水、设备易受腐蚀等。
三、活性炭吸附脱硫技术活性炭吸附脱硫技术是利用活性炭对烟气中的二氧化硫进行吸附，从而达到脱硫的目的。
该技术的优点是适用范围广、对设备要求低、能够高效去除二氧化硫，并且产生的废物易处理。
但是活性炭吸附脱硫技术也存在放置受限、活性炭的再生和利用等问题。
四、催化氧化脱硝技术催化氧化脱硝技术采用催化剂将烟气中的氮氧化物转化为氮气和水，从而实现脱硝。
该技术的优点是脱硝效率高、产生的副产物无害、对设备要求低。
但是催化氧化脱硝技术也存在催化剂寿命短、温度和气氛要求严格等问题。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其特点和优劣势。
在实际应用中，需要根据工艺条件、经济成本、环保要求等因素进行综合考虑，选择合适的脱硫脱硝技术。
钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术分析
钢铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术分析摘要：为实现铁矿烧结烟气SO2和NOx协同减排，采用氨法联合活性炭对烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。
结果表明，在经氨法预先脱除SO2后，仅凭活性炭单级吸附就能获得70%以上的脱硝率。
氨法联合活性炭法脱硝的机理是由于逃逸的NH3与活性炭表面的C-OH官能团结构发生化学吸附反应，最终生成了N2和H2O。
针对目前已有氨法脱硫装置的烧结厂而言，只需在脱硫喷淋塔后直接连接单级活性炭吸附塔，即可达到99%以上的脱硫率和70%以上的脱硝率，不仅可大幅降低设备投资成本，还可解决氨的逃逸和二次环境污染的问题。
关键词：铁矿烧结；烟气；氨法；活性炭；脱硫脱硝1前言钢铁工业是重要的基础产业，对经济建设的发展发挥着巨大的作用。
但是，中国钢铁工业至今仍是高污染工业。
钢铁行业废气中二氧化硫排放量占全国的9.8%左右，氮氧化物排放量占全国的10%左右。
烧结生产工序的烟气是钢铁工业产生SO2和NOx的最大环节，其排放的SO2和NOx分别占钢铁工业总排放量的60%和50%以上，烧结烟气已成为中国社会环境保护治理的重点。
2钢铁厂脱硫脱硝工艺选择氨法脱硫工艺在中国钢铁企业烧结烟气脱硫中应用较广泛，该工艺具有较高的脱硫率。
但该工艺存在氨逃逸和吸收塔周边产生气溶胶污染的问题，并且在较高的烟气温度、较高SO2及NO质量分数的烟气条件下，难以满足更高的烟气脱硫脱硝效率的要求。
活性炭法是国内在烧结尾气同时脱硫脱硝上获得应用且效率较高，在单级吸附的前提下，脱硫率大于98%，脱硝效率也能达到35%～50%。
但该工艺脱硝过程中需要氨的参与，要求限制烟气温度不超过120℃，并且需要两级吸附才能确保80%以上的烟气脱硝率，因而整体投资偏高，制约了其大规模的推广应用。
利用氨法高效脱硫的能力，首先脱除烟气中绝大部分的SO2，释放活性炭本来用于吸附SO2的孔容和官能团，同时利用氨法不可避免产生的逃逸氨，在无需外加氨源的前提下，强化活性炭法的脱硝能力。
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术探讨
钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术探讨摘要：当前钢铁企业在发展的过程中需要根据烧结程序烟气的产生现状，结合脱硫和脱硝技术的应用情况，研究出更加先进的烧结烟气脱硫脱硝一体化技术。
将其应用到烧结程序中，可以提高生产作业的节能环保性，避免在进行生产的过程中出现大气污染问题。
操作人员在进行这项技术应用的过程中，应该根据生产的要求对技术的应用形式进行改善和优化，才能充分发挥技术的应用效果。
关键词：钢铁行业；烧结；烟气脱硫脱硝技术；分析探讨引言现阶段，节能减排己经成为全社会重点关注的问题，在这种大背景下，钢铁行业作为我国传统的“污染大户”自然也是节能减排的重点。
烧结烟气是指烧结机头抽风箱排出的机头废气与机尾矿料在粉碎、冷却、筛选过程中产生的尾气，该气体含有大量的污染物。
所以为了能够实现绿色生产，进一步研究烧结烟气的脱硫脱硝技术更具有实际意义1烧结烟气污染特征据最新不完全统计，目前全国约有烧结机900余台，总烧结机面积约11.6万m2，其中90～180m2的烧结机约500台，180m2以上烧结机约400台。
全国烧结机几乎全部安装了除尘、脱硫设备，但大部分实际效果并不能满足现行超低排放的标准要求，仍有较大的改造空间；而烧结烟气的脱硝及二噁英的治理才刚刚起步，尚未普遍展开，仍有巨大的减排潜力。
烧结烟气由于漏风率（40%～50%）和固体料循环率高，导致烟气产生量十分巨大且波动明显。
据相关数据显示，每生产1t烧结矿大约产生4000～6000m3的烧结烟气。
同时烧结烟气污染物种类较为集中且浓度较高，其烟气中包含主要大气污染物SO2，NO，Hg等重金属，SOX、NOX等酸性气态污染物及二噁英等，且其粉尘携带量较大，粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，耐磨性较强且具有粘性，即使经过配套的静电除尘器处理后，粉尘浓度仍在0.5～15g/Nm3。
烧结烟气产生的SO2和NOx的浓度相对较高且浓度变化大，随铁矿原料和燃料的不同，SO2浓度一般在300～800mg/Nm3范围内，高时可达2000～4000mg/Nm3。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
每种工业生产都会伴随着大量的尾气和污染物的产生，这些废气和污染物不仅会对工人的健康和生产环境造成影响，也会对大气环境产生严重的污染。
为了减少烧结机头的尾气排放对环境造成的影响，在其尾气排放中融入脱硫脱硝技术已经成为了一种必要的做法。
传统的烧结炉使用生产燃料的过程，会产生大量的二氧化硫和氮氧化物，这些气体有强烈的刺激性气味，会对环境和人体健康产生负面影响。
采用脱硫和脱硝技术将这些有害气体去除，能够有效地减少这种负面影响。
烧结机头的脱硫脱硝技术主要有湿法脱硫、干法脱硫和选择性催化还原技术。
湿法脱硫技术的原理是将气体通过液态液体，利用氧化氢氧化该气体中的二氧化硫，从而将其转化为硫酸。
干法脱硫技术的原理则是将气体通过干燥剂，利用其与硫化物反应，从而将其转化为硫酸盐。
选择性催化还原技术是通过催化剂作用，将氮氧化物还原为氮气和水。
影响选择脱硫、脱硝技术的因素包括烧结机头工艺的特点和产生废气的处理条件。
湿法脱硫技术因为需要增添液体，所以会增加粘滞性和腐蚀性。
因此，这种技术的使用需要具备良好的操作和排放处理技术，以免造成二次污染。
干法脱硫技术相比较则消耗更低，但是生成的垃圾容易堆积污染，所以需要进行处理。
选择性催化还原技术可以达到更好的净化效果，但需要考虑氨气折扣因素对环境的影响。
综合比较，每种脱硫、脱硝技术都有自己的优点和局限。
烧结机头厂家需要根据实际情况和自身能力做出选择，从而达到最优的脱硫脱硝效果。
企业还应该根据环保政策和诉求来确保工厂达到最佳环境保护标准，保障环境和人类健康，也为公司社会形象作出贡献。
对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比的几点分析
对烧结烟气联合脱硫脱硝工艺对比的几点分析本文主要分析了烧结烟气与脱硫脱硝工艺的特点，重点对比了烧结烟气联合脱硫脱硝工艺，它不仅能够减少大气污染源的排放，改善环境污染问题，而且还可以推动化学工业的发展，通过相关分析希望进一步提高烧结烟气联合脱硫脱硝的工艺水平。
标签：烧结烟气；脱硫脱硝；工艺对比1.烧结烟气概述烧结通常是指在高温条件下，实现陶瓷生坯固体颗粒的游侠键联，其不仅可以实现晶体的逐渐长大，而且还可以降低晶体间所存在的晶界和孔隙，并借助物质传递离来有效提高颗粒之间的密度，减少陶瓷生坯固体颗粒总体积，最终使其成为具备一定显微结构的多晶、致密烧结体。
在烧结过程中，会产生大量的烧结烟气，如果直接将其排放到大气中，将会诱发大气污染。
实际上，烧结烟气具有下述几个方面的特点：（1）烧结烟气温度比较高。
通常情况下，烧结工艺需要在较高的温度下进行，从而导致排放出的烟气温度比较高，随着工艺的逐渐完成烟气温度虽然有所降低，但是其仍然可以达到120～180℃之间。
（2）烧结烟气的含湿量较大，因为在开始烧结之前，为了增加材料的透气性，通常需要增加一定量的水分，从而使烧结烟气含湿量在15%左右。
（3）烧结烟气排放量大，而且烟气中二氧化硫含量随着工艺的逐渐完成而逐渐减少。
（4）烧结烟气粉尘浓度比较高，主要是铁及其化合物，同时也会含有其他重金属元素。
（5）烧结烟气状态呈动态变化，主要是因为烧结烟气排放量比较大、温度比较高，在排放时容易发生二次反应，从而增加了二氧化硫、氟化氢、氮氧化物、氯化氢、硫氧化物等气体的排放量。
2.联合脱硫脱硝概述目前，大多数化学工业一般会选择单独脱除的方法来对烧结烟气污染物进行控制，这样往往会提高烟气治理成本，而且净化系统比较复杂，相互配合难度比较大，从而降低烟气净化系统的可靠性。
此时，就需要针对自身特点，引入联合脱硫脱硝工艺，其不仅可以简化系统流程，而且还可以有效降低投资成本。
实际上，烟气脱硫脱硝工艺包括联合脱硫脱硝技术和传统脱硫脱硝技术，前者主要是借助相关技术手段来使整个系统实现SO2和NOX的同时脱除，主要包括湿法联合脱硫脱硝技术和干法联合脱硫脱硝技术。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头烟气脱硫脱硝技术是烧结机头工艺中的重要环节，目的是减少烟气中的硫氧化物和氮氧化物排放，保护环境，降低对大气污染的负荷。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，探讨其优缺点和适用范围。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术主要包括湿法脱硫、干法脱硫、选择性催化还原脱硝和选择性非催化还原脱硝等。
首先是湿法脱硫技术。
湿法脱硫技术通过将烟气与碱性吸收剂（如石灰石浆液、苏打灰浆液等）接触，使SO2转化为可溶解的硫酸根离子，并形成硫酸盐沉淀。
该技术具有处理效率高、副产物价值高（如石膏等）、处理稳定等优点，被广泛应用于烧结机头工艺中。
但是湿法脱硫技术存在设备占地面积大、运行成本高（吸收剂更换、废水处理等）、脱硫效率受影响因素多等缺点，特别是对烟气净化效果较差。
第三是选择性催化还原脱硝技术。
选择性催化还原脱硝技术通过将硝酸盐溶液作为还原剂与烟气中的氮氧化物进行反应，生成氮和水蒸气，从而降低氮氧化物排放浓度。
该技术具有处理效率高、操作简单、适应性广等优点，被广泛应用于炼油、化工等行业的烟气脱硝工艺。
但是选择性催化还原脱硝技术存在催化剂失活、还原剂消耗、催化剂毒性等缺点，特别是对硝酸盐回收和再利用的要求较高的烧结机头工艺来说，还存在一定的挑战。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有优缺点，适用范围不同。
湿法脱硫技术适用于要求脱硫效果好、副产物价值高的烧结机头工艺；干法脱硫技术适用于处理适应性较强的烧结机头工艺；选择性催化还原脱硝技术适用于处理效率要求高、反应速度快的烧结机头工艺；选择性非催化还原脱硝技术是一种新兴技术，适用于对废气中氨气排放进行控制的烧结机头工艺。
对于不同的烧结机头工艺，可以根据实际情况选择合适的烟气脱硫脱硝技术，以实现环保节能的效果。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机头是钢铁企业高炉生产的一个重要环节，同时也是大气污染的主要源头。
随着环保意识的提高和环保要求的加强，烧结机头烟气脱硫脱硝技术被广泛采用。
本文将对烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，旨在为钢铁企业选择合适的脱硫脱硝技术提供参考。
一、湿法烟气脱硫脱硝技术湿法烟气脱硫脱硝技术早期应用广泛，其原理是将烟气通过喷淋水刷洗，将SO2、NOx 等有害气体吸收到水中，形成废水再通过处理达到排放标准。
其优点是处理效率高，脱硫率可达95%以上，脱硝率可达70%以上；同时也可以达到集中利用和资源化处理的目的，节约水资源。
缺点是设备维护成本高，耗水大，废水处理难度大，容易造成环境污染。
半干法烟气脱硫脱硝技术是将烟气通过石灰石喷入烟气中，完成SO2、NOx等有害气体的吸收，再通过干式集尘器收集得到的除尘物料排放。
其优点是不需要水资源，设备成本较低，管理和维护简单，不会产生废水。
但由于受到气流速度和分布不均等因素的影响，其处理效率相对比较低，脱硫率一般在70%左右，脱硝率在30%左右。
三、SCR脱硝技术SCR (选择性催化还原) 是一种基于铵盐或尿素作为还原剂的烟气脱硝技术。
该技术通过SCR反应器将NH3作为还原剂注入烟气中，与NOx反应生成N2和H2O等无害物质排放到大气中。
其优点是处理效率高、能够对NOx达到90%以上的脱除效果，并且可以实现NOx 的彻底脱除，符合国家环保要求。
缺点是需要较高的氨气投加量，成本比较高，对氨气存储和运输要求严格，在使用过程中容易产生二次污染，需要过滤和处理其它有害物质。
总而言之，烧结机头烟气脱硫脱硝技术应根据钢铁企业的实际情况来选择，综合考虑设备成本、投运成本、处理效率、排放标准等因素。
另外，随着科技的发展和新材料的使用，未来的烟气脱硫脱硝技术将更加智能化、节能环保，有望为钢铁企业的生产提供更为优良的解决方案。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析1. 传统烟气脱硫脱硝技术传统的烟气脱硫脱硝技术包括湿法烟气脱硫和SCR脱硝技术。
湿法烟气脱硫是利用化学反应过程，将SO2氧化成亚硫酸氢钙，再经过空气氧化反应生成石膏。
SCR脱硝技术是将不完全燃烧的氮氧化物经催化剂催化，使其还原成氮气和水蒸气。
但是，这些技术在应用中存在一些问题。
湿法烟气脱硫除了能将SO2脱除，还需要消耗大量的碱性药剂，这会引起大量废水排放和废渣产生。
SCR脱硝技术需要使用催化剂，其耗材成本较高，同时还会产生大量的氨气。
因此，这些技术虽然有较高的脱除效率，但给环境造成了较大的负担。
2. 生物降解技术生物降解技术是利用活性微生物将污染物降解成无害物质的技术。
目前，已经有不少研究表明，在某些条件下，生物降解技术对于某些二氧化硫和氮氧化物的去除效率是非常高的，而且不会产生二次污染。
与其它脱硫脱硝技术相比，生物降解技术具有成本低、处理效率高、无二次污染等优点。
但同时它也存在一些问题，例如：处理周期长、微生物受到环境因素影响较大等。
因此生物降解技术目前在实际应用中还处于研究阶段，有待进一步的完善。
3. 光催化技术光催化技术是指利用特殊的光催化剂，通过光催化反应实现污染物降解的技术。
光催化技术具有易操作、处理效率高等优点，同时能够避免传统脱硫脱硝技术中所存在的化学反应带来的化学毒性物质和二次污染问题。
然而，光催化技术在应用过程中还存在一些问题，例如：催化剂选择、光催化剂的长周期稳定性等。
目前在烟气脱硫脱硝领域中，光催化技术已经逐步被广泛应用，但仍然需要进一步探究其可靠性和治理效率。
4. 力场技术力场技术建立在电场、磁场或离子场等基础上，是一种通过场作用力使污染物分解的技术。
力场技术可以有效降低废气排放中的二氧化硫和氮氧化物的浓度，同时还能满足一些国家和地区对于废气有关指标的严格要求。
与其它技术相比，力场技术能够避免产生需要再次处理的废水和废渣，降低了后续处理的成本和难度。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析烧结机是冶金工业中常见的一种炼铁设备，其工作过程中产生的废气中含有大量的二氧化硫和氮氧化物，对环境造成了严重的污染。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术愈发成为了一项重要的课题。
在这篇文章中，我们将对目前常见的烧结机头烟气脱硫脱硝技术进行比较分析，探讨其优缺点和适用范围。
我们来介绍一下目前常见的烧结机头烟气脱硫脱硝技术。
目前广泛采用的烟气脱硫技术主要包括湿法石膏法和干法脱硫法，而脱硝技术主要包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）两种。
接下来，我们将对这几种技术进行具体的比较分析。
首先是烟气脱硫技术。
湿法石膏法是目前应用最为广泛的烟气脱硫技术之一，其优点是能够将废气中的二氧化硫直接吸收转化成石膏，不仅能够达到很高的脱硫效率，而且还可得到有价值的石膏产品。
湿法石膏法的缺点也是非常明显的，首先是设备占地面积大，投资和运行成本高，而且使用寿命短，对操作人员的技术要求也较高。
相比之下，干法脱硫技术则是一种更为经济和实用的选择，其优点是设备结构简单、占地面积小、投资和运行成本低，而且对石膏产生的质量要求也不高。
但是干法脱硫技术的脱硫效率较低，仅能达到80%左右，而且废气中的粉尘排放量也会增加，对环境造成二次污染。
接下来是烟气脱硝技术的比较分析。
选择性催化还原（SCR）是目前脱硝效果最好的技术之一，其优点是能够将废气中的氮氧化物催化还原成无害的氮和水，而且脱硝效率高，能够达到90%以上。
但是SCR技术的缺点也是显而易见的，首先是催化剂价格昂贵，而且需要对废气中的氨进行催化反应，对氨气的供应和储存要求也很高。
相比之下，选择性非催化还原（SNCR）技术则是一种更为经济和实用的选择，其优点是不需要添加催化剂，只需要向废气中喷洒尿素溶液即可进行脱硝，而且对废气中的氨气要求也较低。
但是SNCR技术的脱硝效率较低，一般只能达到70%左右，而且对废气温度和氨化学计量比的要求也较高。
不同的烧结机头烟气脱硫脱硝技术各有其优缺点。
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析
烧结机头烟气脱硫脱硝技术比较分析随着我国环保法规的不断完善和严格化，使得烧结机工艺中的烟气脱硫和脱硝技术逐渐成为烧结行业的必要技术之一。
然而，当前市场上的脱硫、脱硝技术各有特点，在实际选用过程中，需要根据工艺条件、经济效益、技术可行性等方面进行综合考虑和比较分析。
一、湿法烟气脱硫和脱硝技术在湿法烟气脱硫和脱硝技术中，一般采用脱硫海绵法和脱硝催化剂法两种技术。
1. 脱硫海绵法脱硫海绵法是指将二氧化硫（SO2）通过海绵浸泡式水洗来除去的技术。
脱硫海绵法具有反应速度快、设备体积小、脱硫效率高等优点，但其缺点也相对明显，主要包括海绵清洗成本高、运行稳定性差等。
2. 脱硝催化剂法脱硝催化剂法是指将氨水喷入催化剂层中与氮氧化物（NOx）反应生成氮气和水的技术。
脱硝催化剂法具有高脱硝效率、能耗低、适应性强等优点，但其成本较高，催化剂的选择也是一项技术难点。
1. 氨氧化技术氨氧化技术是指将氨气与氮氧化物反应生成氮气和水的技术。
氨氧化技术具有适用范围广、脱硝效率高、设备投资小等优点，但也存在一些问题，如氨气溢漏、反应副产物等。
2. 选择性非催化还原技术选择性非催化还原技术是指将无氧气气体和特定的还原剂混合后，在催化剂的作用下与氮氧化物（NOx）反应生成氮气和水的技术。
选择性非催化还原技术具有技术可行性高、操作简便等优点，但其适用于一些特定条件，如高温、碱性等，存在着催化剂生产难度大、催化剂使用寿命短等弊端。
湿式烟气脱硝技术是指将氨水直接喷入脱硝反应器中，通过反应消除掉氮氧化物的技术。
湿式烟气脱硝技术在工艺上有着诸多优点，如可以控制传递料和反应温度、能够同时去除其他有害气体等，但是也存在着诸多缺陷，如脱硝效率低等问题。
总之，对于烧结机头烟气脱硫脱硝技术的选择，应该根据实际情况进行综合考虑。
从技术成熟度、设备投资、运行费用、技术可行性等多个角度进行综合评价，选用最适合自己的烟气脱硫脱硝技术，以达到环保要求的同时，也保证生产的经济效益。
烧结烟气脱硫脱硝一体化技术
烧结烟气脱硫脱硝一体化技术发表时间：2021-01-04T08:40:34.738Z 来源：《福光技术》2020年21期作者：吴延雄卫海波[导读] 如若处理不当，就会对大气环境造成严重的威胁。
因此，开展一体化的脱硫脱硝十分重要。
陕西龙门钢铁有限责任公司陕西韩城 715405摘要：烧结烟气脱硫脱硝一体化方法解决了脱硫脱硝一体化烟气处理、脱硫脱硝组合剂以及脱硫脱硝产物综合利用的技术问题，该处理方法实现了一塔脱除烧结烟气中的多种污染物，可以达到超低排放目标且无废水产生，实现脱硫脱硝产物综合利用、零固废排放。
以此对其进行研究具有十分重要的意义。
关键词：烧结烟气；一体化脱硝脱硫技术1烧结烟气对大气环境污染的特点钢铁厂在生产过程中产生了大量大气污染物，其中包含大量的硫化物，氮氧化物以及大量金属颗粒和粉尘，如若处理不当，就会对大气环境造成严重的威胁。
因此，开展一体化的脱硫脱硝十分重要。
1.1烧结烟气产生量比较大由于在烧结过程中经常出现漏风的现象，所以固体料的循环料比较高，导致烧结烟气增多，具不完全统计，大约每吨原材料的烧结过程会产生大约 4000-6000 立方米的烟气，并且烧结料的透气性存在一定的差异，就会导致烧结烟气的系统阻力发生较大的变化，从而导致烟气的变化幅度增大。
1.2烧结烟气中二氧化硫浓度较高许多钢铁厂为了追求低成本高回报，所选择的原材料和品质存在一定的差异，使得成本的波动比较大，在烟气经过烧结气团过程时，产生大量的二氧化硫浓度情况较多，不利于烧结烟气的排放工作。
1.3烧结烟气成分复杂在烧结烟气中不仅含有大量的二氧化硫，同时还含有许多微细粉尘、二氧化氮以及大量的重金属污染物质，其成分多且复杂，很难进行综合治理。
1.4烧结烟气温度变化较大在工艺生产中，烧结烟气的温度通常在 120-180 摄氏度左右，但是许多钢铁厂为了降低能耗，节约成本，进行低温烧结工作，导致烧结工作的温度大幅度下降，产生大量的烧结烟气。
烧结烟气脱硫脱硝一体化技术分析
Ｎｏ ｖ ｅ ｍｂ ｅ ｒ ２ ０ １ ３
２ ０ １ ３年 １ １月
ＭＩ ＮＩ ＮＧ ＆ Ｍ Ｅ ＴＡＬ Ｌ ＵＲ ＧＹ
文章 编号 ： １ ０ ０ ５ — ７ ８ ５ ４ （ ２ ０ １ ３ ） Ｓ ０ － ０ １ ６ ８ — ０ ５
文献标志码 ： Ａ
ｄ ｏ ｉ ： １ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ５ － ７ ８ ５ ４ ． ２ ０ １ ３ ． ｚ １ ． ０ ４ １
随 着我 国经济 和工业 化进 程 的不 断发 展 ， 大气 污染 物排 放 的问题 日益突 出 。在 排放 的大气 污染 物 当中 ， 对 生 态 环 境 和 公 众 健 康 影 响 最 为 严 重 的 有 Ｓ Ｏ ， Ｎ Ｏ ， 二 嗯英 以及 工 业 废 气 中掺 杂 的 多 种 重 金 属 等 。其 中 Ｓ Ｏ 和 Ｎ Ｏ 是 酸 雨 的前 体 物 ， Ｎ Ｏ 还 是 光 化学 烟雾 的前体 物 ， 二 嗯 英 以及 重 金 属有 严 重 的 致 毒致 癌作 用 。这 些 大 气 污 染 物 的排 放 量 逐 年 增 加 。据 中 国环 境 科 学 研 究 院 、 清 华 大 学 等 单 位 在
２ ０ １ １ 年 研究 结 果 表 明 ， 由 Ｓ Ｏ 一 项 导 致 的 酸 雨 污
８ ０ ％ 的电厂将 加装 脱硝装 置 ， 从 而 实现 “ 十二 五 ” 期 间ｓ Ｏ 减排 ８ ％、 Ｎ Ｏ 减 排 １ ０ ％ 的整 体 目标 … 。火 电厂烟 气 脱硫 主要 应 用 湿式 石 灰 石一石 膏 法 ， 脱 硝
外运
■
一 纛
图 １ 钢 厂 的 基 本 生 产 流 程 图
烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析
烧结烟气脱硫脱硝处理技术的比较分析在烧结过程中，在高温燃烧条件下，燃料与烧结混合料发生烧结反应而产生So2、N0x.HC1HF、Co2、C0、二嗯英等多种污染物和粉尘等废气，其主要特性包括烟气量大、温度波动大、粉尘浓度高、气体腐蚀性高、二氧化硫排放量大等。
20**年国家环保部公布实施了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》，严格要求污染物排放标准。
因此，对烧结烟气开展脱硫脱硝处理势在必行。
1烧结烟气脱硫脱硝处理的现状我国烧结烟气脱硫早在20**年由***钢铁厂在24m2烧结厂初步实施，于20**年全面实施。
据环保部统计数据，至20**年，全国烧结机脱硫设施共有526台（见表1）,已有脱硫设施的烧结机面积达8.7万m2,占烧结机面积的63%。
从公布的清单分析，干法、半干法占17%,湿法占87%o除部分已建的干法（活性炭法）烧结脱硫脱硝一体化处理设施外,烧结机烟气脱硫脱硝的实例较少。
《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662—20**）自20**年10月1日起执行第二时段的排放标准，规定了NOx和二嗯英的排放限值要求，严格要求So2、颗粒物和氟化物的排放，而现有的烧结烟气脱硫设施无法满足新的排放标准，因此实现烧结烟气多污染物协同处置和一体化处理势在必行。
2烧结烟气脱硫脱硝的分析目前，对烧结烟气的污染处理主要以脱硫为主。
新标准的实施对烟气处理提出了更严格的要求，尤其是对于已建的脱硫设施，由于技术、用地、建设和运行成本等因素的限制，直接导致烟气处理系统变得复杂和处理成本增加。
因此，应针对项目建设特点，对新建烧结机、已建成的脱硫设施区别对待，综合考虑一种一体化的处理技术。
由于现有的烧结烟气脱硫工艺主要集中于传统的干法、半干法、湿法，因此分别选取干法、半干法、湿法脱硫脱硝一体化等技术开展分析比照。
2.1活性炭烟气净化技术20世纪50年代德国开始研发活性炭吸附工艺，20世纪60年代日本也开始研发。
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世界金属导报/2013年/5月/28日/第B10版节能环保烧结烟气脱硫脱硝一体化技术分析樊响殷旭1 工业烟气脱硫脱硝一体化脱除技术随着国家环保法规的逐渐严格，对工业烟气脱硫后，再进行脱硝和其他多污染物脱除是种必然趋势。
因此，开发经济高效、简单可靠的脱硫脱硝一体化技术对我国工业烟气治理有着极为重要的意义。
烟气脱硫脱硝一体化技术可分为干法和湿法两大类。
下面分类对一些近期研究出的烟气脱硫脱硝的新技术和新思路作简要介绍。
1.1 湿法烟气脱硫脱硝一体化技术进展根据吸收原理不同，可将湿法同时脱硫脱硝技术分为氧化吸收法和还原吸收法、络合吸收法三大类。
1.1.1 氧化吸收法氧化吸收法是将烟气先通过强氧化性环境，把NO转化为NOx，进而再将NOx与H2O反应生成NO3-，再用碱性溶液吸收。
由于将NO转换为NOx的难度较大，因此氧化剂的选择和制备是此类方法的研究核心。
目前，研究较多的氧化剂有HClO3、NaClO2、O3、H2O2和KMnO4等，其中因H2O2无毒无二次污染，所以对其研究较多。
同时试验证明，H2O2与紫外光协同作用时，脱硫脱硝性能远远好于单一的H2O2氧化。
该工艺在氧化吸收的同时脱除效率较高，一般脱硫效率可达到98%左右，脱硝效率约80%左右。
但是鉴于上述强氧化剂造价和运输安全等问题的原因，在开发出新型廉价的氧化添加剂之前，该工艺还难以推广应用。
1.1.2 还原吸收法还原吸收法是用液相还原剂将NOx还原为N2。
目前，研究较多的还原剂主要是尿素。
国内有学者研究的方法是:烟气通过吸收装置并在其中与尿素溶液接触，烟气中的NOx被还原成N2，尿素反应生成CO2和H2O；SO2则与尿素反应生成硫酸铵，净化后的烟气可直接排放，反应后的溶液可回收制成硫酸铵化肥。
试验证明，当反应温度为60℃、溶液的pH值为5-9、尿素溶液质量浓度为5%-10%、添加剂(H2O2，NaClO2)添加量约为1%时，能够达到最高的脱除效率，脱硫效率接近100%，脱硝效率能达到50%以上。
该工艺的副产品硫铵可用作肥料，不产生二次污染；吸收液的pH值为5-9，在中性附近，腐蚀性小，设备的造价较低；吸收剂尿素和副产品硫铵易运输和储放，并且尿素在吸收反应时不易挥发；工艺流程简单，投资(为常用湿法脱硫设备的1/3)和运行费用有竞争性。
1.1.3 络合吸收法络合吸收法是向溶液中添加络合吸收剂，将烟气中的NO先进行固定，而后再吸收的工艺。
目前，研究较多的为Fe(Ⅱ) EDTA(EDTA，乙二胺四乙酸)络合物脱硫脱硝一体化工艺。
Fe (Ⅱ)EDTA 络合吸收法是在碱性溶液中加入亚铁离子形成氨基烃酸亚铁鳌合物，如Fe(EDTA)和Fe(NTA)。
这类鳌合物吸收NO形成亚硝酞亚铁鳌合物，配位的NO能够和溶解的SO2和O2反应生成N2、N2O、硫酸盐、各种N-S化合物以及二价铁鳌合物，然后从吸收液中去除，并使二价铁鳌合物还原成亚铁鳌合物而再生。
此法虽然在试验中获得60%以上的脱硝率和几乎100%的脱硫率，但是由于铁离子易被溶解氧等氧化，实际操作中需向溶液中加入抗氧剂或还原剂，再加上Fe(EDTA)和Fe(NTA)的再生工艺复杂、成本高，给工业推广带来一定的困难。
1.2 干法烟气脱硫脱硝一体化技术进展1.2.1 烟气循环流化床脱硫脱硝一体化技术(CFB-FGD)将固体流化技术引入烟气脱硫脱硝领域的烟气循环流化床工艺，是近年来的研究热点。
其基本原理是采用消石灰作为吸收剂，将含有SO2、NO的烟气从烟气循环流化床反应器的底部引入，向上与塔内经过增湿活化的Ca(OH)2反应，吸收剂与烟气中的SO2发生气液固三相反应，在反应的同时水分被吸收和蒸发，最终得到干态脱硫产物，经过旋风除尘收集以后，大部分固体返回流化床循环。
向该体系中加入高活性氧化剂(以增湿水形式加入液相脱硝添加剂或以吸收剂形式加入固相脱硝添加剂，在与Ca(OH)2混合后喷入床体)，将NO氧化为NOx，而后使得NOx被Ca(OH)2经过三相反应吸收，来达到脱硝的目的，从而实现了SO2和NO的一体化脱除。
与传统的石灰石-石膏法脱硫装置相比，CFB-FGD具有系统简单、工程投资和运行费用低、占地面积小等特点。
更适于对现有设备的改造，且具有吸收剂循环利用率高、气固接触时间长、控制灵活、产物无废水等优点。
但是CFB-FGD的最大缺点是脱硫副产物难以被利用，同时脱硫效率只有90%左右，难以达到湿法的脱硫效率，这给推广和应用带来了一定困难。
1.2.2高能电子氧化法高能电子氧化法包括电子束法(EBA)、脉冲电晕等离子体技术(PCDP)、流光放电(corona discharges)等离子体技术等。
其核心原理基本上都是利月电子加速器或高压脉冲电源或高电位差的流光头来产生强氧化性的自由基·O2、H2O2、·OH等活性物质，进而把烟气中的SO2和NO氧化为SO3和NO2，这些高价的硫氧化物和氮氧化物与水蒸气反应生成雾状的硫酸和硝酸，并与加入的NH3反应生成硫铵和硝铵，脱硫、脱硝同时完成。
尽管该工艺一直致力于降低电玉、降低电耗、减少辐射的研究，但是高能耗和强辐射一直是制约其发展的最大瓶颈。
1.2.3固相吸附再生技术固相吸附再生技术中，活性炭法研究的较多。
活性炭法工艺设置有两个移动床，在一个床中以活性炭吸收SO2，另一个床用活性炭作催化剂，加入NH3使NO转变为N2。
在烟气中有氧和水蒸气的条件下，脱硫反应在脱硫床中进行，使SO2转变为H2SO4；在脱NO床中加入NH3使NO、NO2转变为N2和水。
在再生阶段，饱和态的活性炭被送入再生器中加热到400℃，解吸出浓缩后的SO2气体。
再生后的活性炭送回反应器中循环，而浓缩后的SO2或被送去制备H2SO4，或被送入用冶金焦炭作还原剂的反应器中将其转化为硫元素。
活性炭吸附工艺流程简单、投资少、占地面积小，而且能得到副产品硫酸。
同时由于其废水排放少，副产品为99.95%以上高纯硫磺或98%的浓硫酸，因此具有较高的研究和开发价值。
(半)干法脱硫脱硝一体化工艺是近年大气污染治理领域的研究热点。
除了上述技术以外，目前还开发出了有机钙盐脱硫脱硝技术、微波沸石法、RHA法等技术，但均为实验室规模，实现工业化还有较大差距。
表1概括了目前报道较多的烟气脱硫脱硝一体化技术的原理及其优缺点。
整体而言，上述的大部分脱硫脱硝一体化技术仍处于实验室研究阶段或工业装置示范阶段，难以真正应用于大规模工业烟气的净化，而且大部分技术的经济性不高，脱除效率也难以达到我国执行的新环保法规要求；只有很少的烟气脱硫脱硝一体化装置投入商业化运行。
目前，研究与开发的热点在于寻求无二次污染、廉价和高效的脱硫脱硝添加剂上。
2分析与结论基于目前烟气脱硫脱硝一体化技术的研究进展，为了更好的发挥不同工艺的技术优势，经分析认为以下三种技术更适合钢铁行业的烧结烟气综合治理。
2.1湿式氨法脱硫脱硝一体化工艺湿式氨法脱硫技术十分适用于钢铁联合企业，因为钢厂的焦化废氨水可以作为脱硫吸收剂，直接打入到湿式脱硫塔里参与吸收反应，同时脱硫产物硫胺可以用作化肥。
这样可将烧结烟气脱硫和焦化脱氨结合，达到以废治废、产物综合利用、发展循环经济的目的，同时也省去了购买、运输脱硫剂等问题。
针对此工艺，大部分研究集中于氨水(或亚硫酸铵溶液)对NOx的高效去除，而如何将NO快速彻底地氧化为NOx研究的较少，而后者是氨法脱硫脱硝一体化工艺的控制性因素和核心难点。
因为氧化剂存在成本高、腐蚀性强等缺点，也使得该技术一直只停留在实验室研究阶段。
目前，在氨法脱硫工艺的基础上，正在开发脱硫脱硝一体化技术及脱硝副产物可回收利用的工艺。
该工艺拟采用全新的烟道氧化技术，即先氧化后脱除的思路进行，即在湿式洗涤塔前或烟道的局部，加装一层氧化喷淋区，烟气在进塔之前先完成氧化阶段的反应，其中NO氧化为更易溶的NOx，然后再在后续的湿式洗涤中被氨水固定吸收为NH4NO3，而SO2则更多地被氧化吸收为(NH4)2SO4。
2 2活性炭法活性炭法在太钢450m2烧结机上已经获得应用。
通过活性炭吸附工艺，该厂烧结烟气可实现同时脱硫、脱硝、脱重金属、脱二噁英、除尘的治理目标，且副产物是可以利用的硫酸。
但是存在造价和运行费用、再生条件高，反应速度慢等缺点，难以大规模应用。
除了活性炭法以外，目前研究较多的就是活性焦吸附法(BF)。
活性焦法与活性炭法类似。
应指出的是:BF法必须将活性炭改性为活性焦。
普通活性炭的综合强度(耐压、耐磨、耐冲击)低、表面积大，若使用移动床，其吸附、再生损耗大，存在经济问题。
而对于钢铁企业，可以在自产焦炭后对其进行活化，然后直接应用于烧结烟气的治理。
自产自销，省去固相吸附剂的购买、运输、储存等一系列问题，大幅降低运行、投资成本。
固相吸附剂由活性炭转变为活性焦，无疑更有利于此工艺在烧结烟气治理中的推广和应用。
2.3烟气循环流化床工艺对于烟气循环流化床，从工艺的角度分析，可以在烟气进入床体前设计预留接口。
在此接口处，可以加装活性炭固相吸附装置或络合剂Fe(II)EDTA吸收装置，将烟气循环流化床脱硫功能与脱硝、脱汞等多污染物一体化脱除进行有机地结合，多种工艺同时发挥各自的优势，从而达到高效、廉价、稳定的脱除烧结烟气多种污染物的目的。
但由上可知，烟气循环流化床的两个技术缺点是脱硫产物难以综合利用和脱硫效率不高。
半干法的烟气循环流化床的脱硫产物以CaSO3为主，而其化学稳定性较差，目前只能依靠简单的填埋进行处理，这不仅使脱硫产物难以得到综合利用，且最大隐患是当遇水或环境条件发生变化，很容易造成CaSO3的分解，使已经被固定的SO2又挥发出来。
在烟气循环流化床脱硫脱硝一体化技术中，在向系统加入高氧化活性添加剂后，CaSO3可以较快地转变为更为稳定的CaSO4正盐，使脱硫产物更稳定。
但半干法较低的含湿率决定了氧化剂对烟气氧化的效果较差，并最终难以避免氧化剂的浪费。
因此，开发出真正工业级应用的高效、廉价的一体化技术，还需要进行大量的理论研究和工业试验。