破坏性检验
品质检验名词解释
品质检验名词解释
品质检验是指通过对产品或服务的检验，评估其是否符合特定的质量标准或要求的过程。
品质检验有以下几种方式：1.抽样检验：从生产批次中随机抽取一定数量的样品进行检验，评估该批产品或服务的质量。
2.非破坏性检验：通过使用光学、超声波、射线、磁场等各种非破坏性检测方法，检测产品或服务的质量，而不对其造成损伤。
3.破坏性检验：在检验过程中需要破坏样品或产品的一部分，例如断裂、拉伸、压缩等，以评估其质量。
4.功能性检验：检验产品或服务是否满足其设计或功能要求，这种检验通常包括功能测试、性能测试、耐用性测试等。
5.外观检验：对产品或服务外观方面进行检验，包括颜色、质地、表面处理等各方面的要求。
6.实验室检验：将产品或服务送到实验室进行检验，例如对材料成分进行分析等。
7.重复性检验：在相同条件下对同一产品或服务进行多次检验，以评估测试结果的一致性和可靠性。
品质检验在工业生产、服务业、医疗等领域中都具有重要的应用价值，其结果可以直接影响产品或服务质量，同时也可以帮助企业识别问题、改善生产过程，提升产品或服务的质量水平。
致密性试验与破坏性检验
奥氏体不锈钢的晶间腐蚀可以用贫铬 理论来解释,铬当量<12.5%形成贫铬区
晶间腐蚀贫铬理论示意图
(1) 焊缝区的晶间腐蚀 普通的18-8型奥 氏体钢焊缝的晶间腐蚀通常在多层多道 焊的情况下出现，后一层焊缝对前一层 焊缝的加热处于敏化温度区域时P141
图5-2-12焊接接头晶间腐蚀产生的部位示意图 1—焊缝 2—熔合区 3—热影响区
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试件受冲击弯曲折断时消耗的功称为 冲击吸收功，以Ak表示，单位是J.
5-焊接接头的疲劳性能P106
1、疲劳破坏是焊接结构破坏的重要形式,统计 资料表明,约有80%的破坏是由疲劳引起的。 2、疲劳破坏是在长期的高强度的交变载荷作 用下形成的。 3、疲劳性能试验方法有《金属材料疲劳裂纹 扩展速率试验方法》（GB/T6398-2000） 4、不同接头取样形式的疲劳试样见图5-1-16 ，P107
焊接接头的耐蚀性
图 18-8Ti奥氏体不锈钢焊接接 头碳化物分布示意图 WM—焊缝 WI—焊缝边界
焊接接头的耐蚀性
1) 双相不锈钢的屈服强度比奥氏体不锈钢高，产生 表面滑移所需的应力水平高，在相同的腐蚀介质中 ，双相不锈钢的表面膜因表面滑移而破坏所需的应 力较大，应力腐蚀开裂较难发生。 2) 双相不锈钢中一般含有Mo元素，Cr含量也很高 ，耐点蚀能力强，应力腐蚀开裂缺乏起始点。 3) 双相不锈钢的两个相的电极电位不同，裂纹在不 同相和相界面的扩展机制不同，对裂纹的扩展起到 阻止或抑制作用，应力腐蚀开裂的发展速度缓慢。
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破
机
坏
性
检
苏
验
高 工
械 工 业 2018-12
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第一节.焊接接头的力学性能及试验
金属材料拉伸试验
成型接头拉伸试验
破坏性检验
⒊ 焊接接头的弯曲试验
⑴ 焊接接头的弯曲试验术语
◆ GB/T2653—2008《焊接接头的弯曲试验方法》适用 于金属材料熔化焊接头的弯曲试验。 ◆弯曲试验分有：横弯（见P176图8—4 a）、纵弯） （见P176图8—4 b） 、侧弯（见P176图8—4 c）三种。 ◆ 横弯、纵弯还分有正弯和背弯。 ▲所谓正弯是试样受拉面为焊缝正面的弯曲。（P177第 1——3行） ▲对于双面不对称焊缝，所谓正弯是试样的受拉面为焊 缝最大宽度面； ▲对于双面对称焊缝，所谓正弯是试样的先焊面为受拉 面。
③ 维氏硬度试验法（HV）
维氏硬度试 验法采用金刚 石四棱锥为压 头，锥面夹角 为136度。
GB/T2654—2008/IS09015-1:2001 “焊接接头硬度试验方法”
●标准适用于金属材料的电弧焊接头，压焊接头和堆焊 金属的硬度测试，但不适用于奥氏体不锈钢焊缝硬度试 验。
●被检测表面制备完成后最好进行适当腐蚀，以便准确 确定焊接接头不同区域的硬度测量位置。
③ 试样式样 试样式样分有：1)板及管板状试样、2)整管试 样、3)实心圆柱形试样。 1) 板及管板状试样 ● 平行长度部分宽度b： 见P174图8—1 a)、b) 平板 — 板厚tS≤2 b=12 板厚tS＞2 b=25 管子 — 管外径D≤50 b=6 管外径 50＜D≤168 b=12 管外径D＞168 b=25 ◎平行长度部分长度：LC Lc≥焊缝宽度LS＋60mm
② 洛氏硬度试验法（HR） ● 洛氏硬度试验分有多种软质压头（钢球）、 硬质（金刚石圆锥），可测出较软到极硬材 料的硬度。 ■ HRB的压头为φ1.588mm（1/16英寸）的钢球。 适用于软钢、铜合金、铝合金、可锻铸铁。 ▲ HRC的压头为120度的金刚石圆锥。适用于淬 火钢、调质钢、深层表面硬化钢。 ◆ 压痕面积较小，对一般工件基本不造成太大 损伤。对于具有粗大晶粒或粗大组成相的焊 接接头，缺乏代表性，所以不宜采用。
破坏性程序检验操作规范
2015-11-20实施破坏性程序检验操作规范司法鉴定技术规范SF/Z JD0403002——20152015-11-20发布中华人民共和国司法部司法鉴定管理局发布目次前言 (I)1目的和范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (1)4检验步骤 (1)5检验记录 (3)6检验结果 (3)前言本技术规范按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。
本技术规范由上海辰星电子数据司法鉴定中心提出。
本技术规范由司法部司法鉴定管理局归口。
本技术规范起草单位：上海辰星电子数据司法鉴定中心。
本技术规范主要起草人：蔡立明、郭弘、杨涛、沙晶、崔宇寅、张云集。
本技术规范为首次发布。
破坏性程序检验操作规范1范围本技术规范规定了对计算机信息系统中的破坏性程序进行检验、分析的操作规范和步骤。
本技术规范适用于计算机信息系统中的破坏性程序的检验鉴定。
2规范性引用文件下列文件对于本技术规范的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本技术规范。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本技术规范。
SF/Z JD0100000－2012电子数据司法鉴定通用实施规范3术语和定义SF/Z JD0100000－2012电子数据司法鉴定通用实施规范所确立的以及下列术语和定义适用于本技术规范。
3.1计算机信息系统computer information system指具备自动处理数据功能的系统，包括计算机、网络设备、通信设备、自动化控制设备等。
3.2破坏性程序destructive programs对计算机信息系统的功能或计算机信息系统中存储、处理或者传输的数据等进行未授权地获取、删除、增加、修改、干扰及破坏等的应用程序。
3.3程序行为program behavior程序在运行期间与计算机信息系统的交互及其对计算机信息系统产生的影响。
3.4静态分析static analysis在没有真正执行程序的情况下，对可执行程序进行的分析。
破坏性试验测量系统分析方法
破坏性试验测量系统分析方法前些日子，我在回复一个坛友关于破坏性测量系统分析的相关问题时作了简单的答复，现重新整理了一下，单独作为一个主题发表，就算是抛砖引玉吧！希望大家踊跃发言，积极参与讨论！MSA手册（第三版）中，关于破坏性测量系统分析的内容作为复杂测量系统中的一种只在第四章中作了简单的介绍，而没有像简单测量系统分析一样有比较详尽的解释。
因此，当我们进行破坏性测量系统分析时往往无所适从。
根据手册的要求，破坏性测量系统分析一般要做稳定性分析和变异性分析。
稳定性分析可分为S3和S4两种情况。
S3是从稳定过程中的大量样本，S4是分割样本（一般），每次采用单一样本。
变异性分析可分为V3和V4两种情况。
V3是分割样本(m=2)，V4是分割样本（一般）。
大家可以根据取样的具体情况选取相应的分析方法。
下面，我结合大家用得较多的拉力试验机测量系统分析对从稳定过程中进行大量取样的S3分析法作一个简要介绍。
一、分析方案：根据拉力试验机的特点，一般是从稳定的过程中进行大量取样。
因此，对拉力试验机进行测量系统分析时，一般只要采用S3分析法进行稳定性分析，而不必做变异性分析。
考虑到用拉力试验机进行检测时对样本的破坏性，一般要化费较高的成本，故推荐用需要较少样本的单值移动极差图进行分析。
二、取样问题：从稳定过程中进行大量取样时，要求过程是受控的，而要判断过程是否受控，可进行过程能力分析，方法就不用我多说了吧。
问题在于，进行过程能力分析必须要由可靠的测量系统来保证，这也正是进行测量系统分析的目的所在。
这就产生了循环论证的问题。
怎么解决呢？其实，MSA手册（第三版）中对此也作了解释。
先看看手册147页中的这段话：“通过对n≥30个零件的能力研究，以确定总变差（这种初步研究也应该被用来验证样本的一致性，即所有零件（样本）来自单边形式的分布）”。
也就是说，在进行破坏性测量系统分析的时候，我们先假定测量系统是可靠的（或者使用原有的经过验证的可靠的测量系统），并对过程能力进行初步研究，以保证样本的一致性。
不同钢筋非破坏性试验和破坏性试验
面积:5*5*3.14=78.5mm2
335级：
屈服：335N/mm2其抗拉力335*78.5=26297.5N(26.30KN)
极限：455 N/mm2其极限抗拉力455*78.5=35717.5N(35.70KN)
400级：
屈服：400N/mm2(MPA)其抗拉力400*78.5=31400N(31.40KN)
(16.80KN)
455*50.2=
22841N
(22.80KN)
8(三级钢)
HRB400(Q400
.J540)
400*50.2=
20080N
(20.08KN)
540*50.2=
27108N
(27.11Leabharlann N)10(二级钢)HRB335(Q335
.J455)
335*78.5=
26297.5N
(26.30KN)
不同钢筋非破坏性试验和破坏性试验
强度值计算
钢筋尺寸mm
钢筋级别
屈服强度MPa
极限强度MPa
非破坏性拉力检验荷载MPa
破坏性拉力检验荷载MPa
备注
计算公式
Asfyk
Fyk-锚栓屈服强度标准值
6(二级钢)
HRB335(Q335
.J455)
335*28.3=
9480.5N
(9.50KN)
455*28.3=
极限：540N/mm2(MPA)其极限抗拉力540*78.5=42390N(42.39KN)
12mm
面积:6*6*3.14=113.0mm2
335级：
屈服：335N/mm2其抗拉力335*113.0=37855N(37.85KN)
质量检验方法
质量检验方法质量检验是一种评估产品或服务是否符合规定标准的过程。
质量检验方法则是用来确保产品或服务质量的具体步骤和操作，以及相应的评估指标和标准。
本文将介绍几种常见的质量检验方法，并探讨它们在不同领域中的应用。
一、抽样检验法抽样检验法是一种通过从整体中选取一部分样本进行检验，以达到评估整体质量的方法。
这种方法在大规模生产中广泛应用，因为它能在相对较短的时间内对大量产品进行检验。
抽样检验法的关键是确定样本数量和选择方式，以确保样本具有代表性。
常见的抽样检验方法包括随机抽样、分层抽样和系统抽样等。
二、全面检验法全面检验法是一种对每个产品或服务进行逐一检测的方法。
虽然它的成本和时间投入较大，但能够确保每个产品的质量。
全面检验法常用于对关键产品或重要工序的检验，以确保产品的整体质量符合要求。
在一些高风险行业如航空航天和医药领域，全面检验法是常见的质量控制手段。
三、可靠性检验法可靠性检验法是通过对产品或服务进行长期的运行或应力测试，以评估其在设定条件下的可靠性。
这种方法适用于要求产品长时间稳定工作的领域，如电子设备、机械设备等。
可靠性检验法可以通过模拟实际使用条件进行测试，也可通过历史数据和统计分析进行评估。
四、破坏性检验法破坏性检验法是一种通过对产品进行破坏性测试，以评估其质量和性能的方法。
这种方法在产品研发和质量控制中经常使用。
破坏性检验法可以揭示产品的物理、化学或机械性能，并帮助改善产品设计和制造工艺。
例如，在汽车行业，对零部件进行破坏性测试可以确定其承受能力和安全性。
五、非破坏性检验法非破坏性检验法是一种通过对产品或材料进行无损测试，以评估其质量和性能的方法。
这种方法广泛应用于制造业和建筑业。
非破坏性检验法可以发现隐藏在物质内部的缺陷和问题，如裂纹、气泡等。
常用的非破坏性检验方法包括超声波检测、磁粉检测和X射线检测等。
六、统计过程控制统计过程控制是一种通过对产品或服务生产过程中的样本进行持续监控，以及对过程数据进行统计分析和控制的方法。
压力容器破坏性(试验)检验和非破坏性(试验)检验
压力容器破坏性（试验）检验和非破坏性（试验）检验压力容器检验可以分为破坏性（试验）检验和非破坏性（试验）检验两大类，采用何种试验、检验方法要根据生产工艺、技术要求和有关标准规范来进行综合确定。
一、破坏性（试验）检验破坏性（试验）检验包括力学性能试验、化学性能试验、金相试验、焊接性试验及其他试验等。
（1）力学性能试验主要检验压力容器所用材料的质量及规格是否符合相应的国家标准、行业标准的规定。
常用的试验有拉力试验、弯曲试验、冲击试验、焊接接头的力学性能试验等。
力学性能试验在压力容器检验时，常用硬度测试来间接评价材料的力学性能及力学性能的均匀性。
（2）化学性能试验、金相试验和焊接性试验材料和焊接接头的化学成分分析和金相组织检验是压力容器检验中经常采用的方法。
化学分析的目的主要在于鉴定材质是否符合标准规定及运行一段时间后是否发生了变化。
金相检验的目的主要是为了检查压力容器运行后受温度、介质和应力等因素的影响，其材质的组织结构是否发生了变化。
（3）其他试验①应力测试。
压力容器的应力分析通常采用理论分析和试验应力分析两种方法，目的是进行强度校核或绘制应力分布曲线图。
试验方法可测出压力容器受载后表面的或内部各点的真实应力状态，目前广泛应用的有电阻应变测量法。
②断口分析。
断口分析是指人们通过肉眼或使用仪器观察分析金属材料或金属构件损坏后的断口截面来探讨其材料或构件损坏的一种技术。
断口分析是断裂理论研究中的重要组成部分和断裂事故分析的重要手段。
断口分析的主要目的有两个：一是在无损检测的基础上，判断各种典型缺陷的性质，为安全分析和制订合理的修理方案提供准确的资料；二是检查一些严重缺陷在压力容器使用过程中的变化情况。
二、非破坏性（试验）检验非破坏性（试验）检验包括宏观检查、耐压试验、致密性试验和无损检测等，宏观检查又可分为直观检查和量具检查。
（1）直观检查主要是凭借检验人员、操作人员的感觉器官，对压力容器内外表面进行检查，以判别是否存在缺陷。
质量检验的主要方式
质量检验的主要方式1．全数检验。
全数检验就是对待检产品批逐一进行检验。
在实际质量检验中，如无必要一般不采纳全数检验的方式。
全数检验常用于下述场合：精度要求较高的产品和零部件；对后续工序影响较大的质量项目；质量不太稳定的工序；需要对不合格交验批进行100％重检及筛选等。
2．抽样检验。
根据数理统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体（一批产品、一个生产过程等）取得一个随机样本，对样本中每一个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本统计值，并和相应的标准比较，从而对总体质量作出推断（接收或拒收、受控或失控等）。
一般说来，抽样检验适用于全数检验不必要、不经济或无法实施的场合，因此应用特别广泛。
3．理化检验。
理化检验是应用物理或者化学的方法，依靠量具、仪器及设备等对受检物进行检验。
理化检验通常测得检验项目的详细数值，精度高、人为误差小。
理化检验是各种检验方式的主体。
随着科学技术的进步，理化检验的技术和装备不断得到改进和进展。
例如，过去的破坏性试验有些已用无损检测手段代替；钢材化学成分的快速分析由于光谱分析技术的进展而得以实现等。
4．感官检验。
对如产品的外形、颜色、气味、伤痕、污损、锈蚀和老化程度等，往往要靠人的感觉器官来进行检查和评价。
感官检验的结果往往依靠于检验人员的阅历。
由于目前理化检验技术进展的局限性以及质量检验问题的多样性，感官检验在某些场合仍旧是质量检验方式的一种选择或补充。
5．破坏性检验。
破坏性检验后，受检物的完整性遭到破坏，不再具有原来的使用功能。
例如，寿命试验、强度试验等往往是破坏性检验。
随着检验技术的进展，破坏性检验日益削减，非破坏性检验的使用范围在不断扩大。
破坏性检验只能采纳抽样检验方式。
6．验收检验。
验收检验广泛存在于生产全过程，如原材料、外购件、外协件及配套件的进货检验，半成品的入库检验，产成品的出厂检验等。
验收检验的目的是推断受检对象是否合格，从而作出接收或拒收的打算。
7．监控检验。
监控检验也称为过程检验，目的是检查生产过程是否处于受控状态，以预防由于系统性质量因素的消失而导致的不合格品的大量消失。
常用检验焊缝的几种方法
焊接过程中检验包括检验在焊接过程中焊接工艺参数是否正确，焊接设备运行是否正常，焊接夹具夹紧是否牢固，在操作过程中可能出现的焊接缺陷等。
焊接过程中检验主要在整个操作过程中完成。
成品的焊接质量检验检验方法很多，应根据产品的使用要求和图样的技术条件选用。
1．非破坏性检验非破坏性检验是指在不损坏被检验材料或成品的性能、完整性的条件下进行检测缺陷的方法，包括外观检验、致密性检验和无损探伤检验。
（1）外观检验焊接接头的外观检验是以肉眼直接观察为主，一般可借助于焊缝万能量规，必要时利用5-10倍放大镜来检查。
外观检测主要是为了发现焊接接头的表面缺陷，如焊缝的表面气孔、咬边、焊瘤、烧穿及焊接表面裂纹、焊缝尺寸偏差等。
检验前，须将焊缝附近10-20mm范围内的飞溅物和污物清除干净。
（2）致密性检验：致密性检验是检验焊接管道，盛器，密闭容器上焊缝是否存在不致密的缺陷。
常用的检验方法有：气密性实验；氨气实验；煤油实验；水压试验和气压实验。
（3）无损探伤检验：是非破坏性检验中的一种特殊的检验方式，是利用渗透，磁粉，超声波，射线等检验方法来发现焊缝表面的细微缺陷及存在于焊缝内部的缺陷。
目前，这类检验方法已在重要的焊接结构中被广泛应用。
2．破坏性检验破坏性检验是从焊件或试件上切取试样或以产品的整体破坏做试验，以检查其力学性能等的检验方法。
它包括力学性能试验，化学分析，腐蚀试验，金相试验，焊接性试验等。
在生产中，焊接成品的质量检验很重要占有很重要的地位。
它不仅在于发现焊接缺陷，检验焊接接头的性能，以确保产品的焊接质量和安全使用，严重的缺陷可导致受压容器的爆炸，造成直接经济损失或灾难性事故而且通过各种检验可对缺陷作出客观的判断，才能对焊缝作出可靠的结论，看其是否所规定的技术要求和保证结构使用的安全可靠。
下面介绍几种检验焊缝质量的方法：（1）气密性实验：一般检验管道，盛器，密闭容器上焊接是否存在不致密的缺陷，以便及时发现，进行排除并修复。
破坏性的检验有哪些方法
破坏性的检验有哪些方法破坏性的检验是指对材料、构件或结构在负荷作用下破坏之前的行为进行实验研究，以了解材料的性能和结构的承载能力。
破坏性的检验方法主要有静力试验、动力试验和模拟试验等。
以下将详细介绍这些方法。
1. 静力试验：静力试验是最常见也是最基本的破坏性试验方法之一。
在静力试验中，材料或构件在固定的载荷下进行加载，以观察其破坏过程。
静力试验可以分为拉伸试验、压缩试验、弯曲试验和剪切试验等。
- 拉伸试验：将材料或构件施加拉力，直到发生破坏。
通过测量加载和破坏过程中的应力和应变，可以确定材料的强度和延展性能。
- 压缩试验：将材料或构件施加压缩力，直到发生破坏。
通过测量加载和破坏过程中的应力和应变，可以确定材料的抗压性能。
- 弯曲试验：将材料或构件施加弯曲力，直到发生破坏。
通过测量加载和破坏过程中的应力和应变，可以确定材料的抗弯性能。
- 剪切试验：将材料或构件施加剪切力，直到发生破坏。
通过测量加载和破坏过程中的应力和应变，可以确定材料的剪切性能。
2. 动力试验：动力试验是通过施加冲击或振动载荷，观察材料或构件的响应来评估其破坏性能。
常见的动力试验方法包括冲击试验和振动试验。
- 冲击试验：在冲击试验中，材料或构件受到突然的、短暂的外力作用，以模拟实际工况下的冲击载荷。
通过观察冲击载荷下的应力和应变，可以评估材料或构件的韧性和抗冲击性能。
- 振动试验：在振动试验中，材料或构件受到周期性的振动载荷作用，以模拟实际工况下的振动载荷。
通过观察振动载荷下的应力和应变，可以评估材料或构件的疲劳性能和抗振能力。
3. 模拟试验：模拟试验是通过模拟实际工况下的载荷作用，观察材料或构件的破坏行为。
常见的模拟试验方法包括爆炸试验和火焰试验等。
- 爆炸试验：在爆炸试验中，通过引爆爆炸物或模拟燃烧等方式施加突然而强烈的载荷，以观察材料或构件在爆炸载荷下的破坏行为。
这种试验方法主要应用于军事、航空航天、石油化工等领域。
- 火焰试验：在火焰试验中，通过施加火焰或高温作用，观察材料或构件的燃烧性能和防火性能。
抽样检验方法介绍
抽样检验方法介绍对产品质量的检验通常采用两种方式：全数检验和抽样检验一、全数检验与抽样检验1、全数检验：是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验，并对每个单位产品作出合格与不合格的判定；全数检验适用于以下场合：（1）经检验后合格批中不允许存在不合格品时；（2）单件小批生产；（3）检验费用低，检验项目少时；2、抽样检验：是按规定的抽样方案，随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本，对样本进行全数检验，并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定；抽样检验主要用于以下场合：（1）破坏性检验（检验一件破坏一件），必须采用抽样检验；（2）对连续体的检验，如对布、电线、油的检验等，只能采用抽样检验；（3）大批量生产与连续交付时；（4）检验费时、费用高时。
3、全数检验与抽样检验的比较二、抽样检验的基本原理1、抽样检验的数学理论基础（1）随机变量的统计规律性（2）概率运算（3）计数抽样检验批接收概率的计算（4）计量抽样检验批的接收概率2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法（1）标准型抽样检验标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式，为保护生产方与使用方双方的利益，将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值，（通常固定α= 0.05 ，β=0.1），由生产方和使用方协商确定P O、P1✧生产方风险α：在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误称为弃真错误，犯弃真错误的概率将称为弃真概率，记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险✧使用方风险β：在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。
✧P O：可接收质量，被认为满意的批质量水平；✧P1：极限质量，使用方认为不允许更差的批质量水平。
具体做法是：✧好批高概率接收：当交验批质量达到或好于可接收质量P O时，抽样方案以1-α的高概率接收，保护生产方利益；✧坏批高概率拒收：当交验批质量达到或差于P1时，抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收，保护使用方利益；✧鉴别好批和坏批：当交验批的质量介于P O、P1之间时，抽样方案的接收概率急骤下降，较好地区分好批和坏批。
检验和检验分类
质量检验的组织工作一、质量检验的方式：质量检验的方式可以按不同特征进行分类。
1.按检验的数量划分（1）全数检验：全数检验是指对一批待检产品100％地逐一进行检验。
这种方式，一般说来比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。
如果希望检查后得到百分之百的合格品，唯一可行的办法是进行全检，甚至是一次以上的全检。
但还要考虑漏检和错检的可能。
全数检验有它固有的缺点：第一，检验的工作量大；第二，检验的周期长；第三，检验的成本高；第四，要求检验人员和设备较多；第一，较大的漏检率和错检率；由于工人长期重复检验的疲累，工作枯燥，工人技术检验水平的限制，检验工具的迅速磨损，可能导致较大的漏检率和错检率。
第二，全检不适用于具破坏性检验项目。
通常全检适用于下面几种场合：第一，精度要求较高的产品或零、部件；第二，对下道或后续工序影响较大的尺寸部位；第三，手工操作比重大、质量不够稳定的工序；第四，一些批量不大，质量方面无可靠保证的产品（包括零、部件）和工序；第五，采用挑选型抽样方案时，对于不合格的交验批，要进行100％的重检和筛选。
（2）抽样检验：抽样检验是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。
抽样检验的主要优点是，明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。
特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。
抽样检验的主要缺点，是有一走错判的风险。
例如将合格错判为不合格，或把不合格错判为合格。
虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽样检验方式，这种风险就不可能绝对避免。
抽样检验适用于下面几种场合：第一，生产批量大、自动化程度高，产品质量比较稳定的产品或工序；第二，带有破坏性检验的产品或工序；第三，外协件、外购件成批进货的验收检验；第四，某些生产效率高、检验时间长的产品或工序；第五，检验成本太高的产品或工序；第六，产品漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品，如某些销子、垫圈、螺钉螺帽等大批量标准零件等。
破坏性测量系统 MSA
破坏性测量系统 MSA1. 引言破坏性测量系统（MSA）是一种用于测量和评估材料、组件或产品性能的工具。
它通过破坏性测试来检验材料或产品的强度、耐久性和质量，以便评估其是否符合设计要求和标准。
本文将介绍破坏性测量系统的基本原理、应用领域和相关的工具和技术。
2. 破坏性测试方法破坏性测试是一种将测试对象完全破坏以评估其性能的方法。
常见的破坏性测试方法包括拉伸测试、弯曲测试、压缩测试和冲击测试等。
这些测试方法可以通过施加力或应变来测量测试对象的强度、脆性和韧性等特性。
2.1 拉伸测试拉伸测试是测量材料或产品抗拉强度和延伸性的常用方法。
测试中，试样会被拉伸直至断裂，通过测量断裂前的应力和应变来评估其性能。
2.2 弯曲测试弯曲测试是测量材料或产品抗弯强度和弯曲刚度的方法。
在测试中，试样会在两个支撑点之间施加一个弯曲力，通过测量试样的挠度和应力来评估其性能。
2.3 压缩测试压缩测试是测量材料或产品抗压强度和变形性的方法。
在测试中，试样会在上下两个平行面之间受到压缩力，通过测量试样的应力和应变来评估其性能。
2.4 冲击测试冲击测试是测量材料或产品抗冲击性和韧性的方法。
在测试中，试样会受到冲击力，通过测量其断裂的强度和能量吸收能力来评估其性能。
3. 破坏性测量系统的应用破坏性测量系统在多个领域中得到了广泛的应用，包括材料科学、工程设计、汽车工业和航空航天等。
3.1 材料科学破坏性测量系统在材料科学中用于评估材料的强度、韧性、脆性和耐久性等性能。
通过对材料进行破坏性测试，可以确定材料的适用范围和优化设计。
3.2 工程设计破坏性测量系统在工程设计中用于评估产品的可靠性和耐用性。
通过对产品进行破坏性测试，可以发现设计缺陷和弱点，并进行改进，以提高产品的性能和质量。
3.3 汽车工业破坏性测量系统在汽车工业中用于评估汽车的安全性和耐用性。
通过对汽车零部件和整车进行破坏性测试，可以确定其在碰撞、弯曲和压缩等情况下的表现，从而改进设计和增强安全性。
破坏性检验
破坏性检验破坏性检验包括焊缝金属或焊接接头的力学性能试验、化学分析及试验、金相检验、可焊性试验等方法。
(一)焊缝金属或焊接接头的力学性能试验1．拉伸试验。
拉伸试验用来测定焊缝金属或焊接接头的强度(抗拉强度σb、屈服强度σs)和塑性(延伸率δ、断面收缩率ψ)．并且可以直接发现断口上的缺陷。
拉伸试验按国家标准GB228-87《金属拉力实验法》规定的方法进行。
焊接接头的拉伸试样可从焊接试样板或从实际焊件中切取，尺寸详见表7—1。
用整根管子的焊接接头作拉伸试验时，焊缝的加强部分应去除，去除后焊缝金属局部高度应不超过母材0.5mm，并以管子的实际截面积作为拉力强度计算的截面积。
2．弯曲试验。
弯曲试验用来检验焊接接头的塑性，同时可反映出接头各区域的塑性差别、暴露焊接缺陷和考核熔合线的熔合质量。
常用的弯曲试验方法有正面弯曲、背面弯曲、侧面弯曲三种。
背面弯曲试验能检验单面焊缝如管子对接、小直径容器的纵、环缝根部质量；侧面弯曲试验能检验焊层与母材的结合强度，堆焊衬里的过渡层、双金属焊接接头过渡层及异种钢接头的脆性、多层焊时的层间缺陷(如层间夹渣、裂纹、气孔等)。
弯曲试验方法按国家标准GB232—88《金属弯曲试验方法》的规定进行。
试样的弯曲方法，详见图7一11。
图7一11中弯轴直径D、支座间距离L及试样弯曲角度的规定，详见表7—2。
纵向弯曲试样尺寸按图7一13和表7—3的规定，当焊缝较宽时，试样宽度可相应增大, 最宽为40mm。
侧向弯曲试样及尺寸详见图7—14，试样宽度b=δn。
试样按表7—2的要求冷弯到规定角度后，其受拉面上不得有横向(沿试样宽度方向)长度大于1.5mm的裂纹或缺陷，或纵向(沿试样长度方向)长度大于3mm的裂纹或缺陷。
一般试样的棱角开裂不计，但确因夹渣或其它焊接缺陷引起试样棱角开裂的长度应计入评定。
3．冲击试验。
冲击试验是用来检验焊缝金属和焊接接头的韧性和对缺口的敏感性。
通常是在一定温度下，把有缺口的冲击试样放在试验机上，测试样的冲击值。
物资破坏性实验账务处理
账务处理说明
一、破坏性检验账务处理
破坏性检验是检验时受检物的完整性遭到破坏，不再具有原来的使用功能。
相对应的受检物及检验费用财务核算处理方式如下：
1、入库前，计入采购成本
借：原材料
应交税费-应交增值税（进项税）
贷：银行存款
2、入库后
借：管理费用-试验检验费
贷：原材料
应交税费-应交增值税（进项税转出）
二、科研试验装置核算
对应的试验装置资产划转至科研板块，作为机构进行账务核算处理。
研究阶段发生的支出全部计入费用化研发支出，月末结转至“管理费用”；开发阶段的支出符合资本化条件的，才能确认为资产，不符合资本化条件的计入当期损益。
1、该划转试验装置对应的资产折旧费用、人员薪酬费用计
入机构费用化研发支出。
2、该机构发生的日常费用计入费用化研发支出，设备及资产买价支出计入资本化研发支出，并一次性提足折旧，相应的安装费用计入费用化研发支出的其他费用。
3、机构生产产品对外出售，进行收入、成本核算
借：库存商品
贷：其他辅助生产成本
借：银行存款
贷：其他业务收入
应交税费-应交税金-应交增值税-销项税
借：其他业务成本
贷：库存商品
4、机构生产产品不对外出售，连续生产
借：原材料
贷：其他业务成本
5、机构生产产品为废品,不进行账务处理。
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思考题
1、破坏性检验共有那几大类？每类的具体内 容是什么？ 2、对金属材料及焊缝金属的成分分析,除化学 分析外。还有那些方法？ 3、掌握不同接头形式硬度区域选择特点。 4、金属材料进行成分分析时，基本元素有哪 些，化学分析时样本有何要求？
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二、铬镍奥氏体不锈钢焊缝中铁素体含量的测定
1）金相法 金相切割法、标准等级图片法 2）磁性法
原理：不锈钢焊缝中的奥氏体组 织是非磁性材料，不能被磁化， 铁素体是磁性材料，可以被磁化。 焊缝中的铁素体含量越多，焊缝 的导磁能力也就越强。
探头是用磁性材料做成的，探头与焊缝中铁素体形成闭合 磁路。当激磁线圈中有电流时，探头内便有磁通流动，焊缝中 铁素体含量越多，磁阻越小，磁通越大，感应线圈中产生的感 应电动势越强，仪器指针摆动幅度越大。测定仪表盘的刻度用 铁素体的百分比含量表示，即可直接读出焊缝中铁素体含量。
1、焊接接头的宏观分析——（2）断口分析
2、焊接接头的显微金相分析
2%硝酸 酒精浸蚀 HAZ中 网状组织 区晶粒较 细，粗晶 区与细晶 区均较窄， 焊缝中柱 晶细长
2%硝酸酒 精浸蚀 HAZ中网 状组织区 晶粒较粗， 粗晶区与 细晶区均 较宽，焊 缝中柱晶 粗大
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二、焊接接头金相试样的制备
1.切割 2.镶嵌 3.磨平 4.抛光 5.清洗 6.腐蚀 7.观察
二、焊缝及熔敷金属的拉伸试验
◆可按GB/T2652—2008《焊缝及熔敷金属接伸试验 方法》进行。
◆可测σb、σS、δ（伸长率）、ψ（断面收缩率） ●δ＝［（LK－Lo）/Lo］×100% ◎ ψ＝［（Ao－AK）/Ao］×100% ■试样的夹持部分允许有母材或未加工的焊 缝表面
。 ▲ 试样横截面为圆形，夹持部分可以是：
1)单肩、2)双肩、3)带螺纹。
三、焊接接头的弯曲及压扁试验
GB/T2653—2008《焊接接头的弯曲 试验方法》适用于金属材料熔化焊接头 的弯曲试验。
1、焊接接头弯曲试验分类
2、弯曲试验的试样
3、弯曲试验方法
4、小直径管接头压扁试验
四、焊接接头及堆焊金属的硬度试验
五、焊接接头的冲击试验 1、焊接接头冲击试样
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§8-2 焊接接头金相组织分析
一、焊接接头金相组织分析内容 二、焊接接头金相试样的制备
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一、焊接接头金相组织分析内容
1、焊接接头的宏观分析——（1）低倍分析
Q235埋弧焊板厚 7mm，平焊缝 焊丝 H08Mn2Si,线能量
Q235埋弧焊板厚 12mm，平焊缝 焊丝 H08Mn2Si,线能量
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3、金属材料及焊缝金属化学分析
金属材料、焊缝金属化学分析可按学分析方法》进行。
化学分析所用细屑，其厚度应小于1．5mm，可用 钻，刨、铣等机械方法获得。取样区应离起弧、收弧 处15mm以上，距母材5mm以上。
分析碳，锰、硅，硫，磷，取屑量不少于30g；若 还要同时分析其它元素时，取屑量应不少于50g。
●GB/T2651—2008《焊接接头拉伸 试验方法》规定了焊接接头拉伸试 验程序及试样尺寸要求。
●可测试焊接接头的抗拉强度和抗 剪负荷。
取样位置 试样应从焊接接头垂直于焊缝轴线方向截取，试 样加工完后，焊缝的轴线应位于试样平行长度部 分的中间。 外径≤18mm可采用整管拉伸的办法。
取样方法 钢：厚度＞8mm，不能用剪切的方法。若用 热切割方法取样，切割面应距试样表面8mm以 上。 其它金属：不得采用剪切和热切割法取样，只 能采用机械加工的方法。
§8-3 焊缝金属化学试验分析
一、奥氏体不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验 二、铬镍奥氏体不锈钢焊缝中铁素体含量
的测定 三、焊缝金属化学分析
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一、奥氏体不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验
1）10％草酸浸蚀（筛选试验） 2） 硫酸－硫酸铁腐蚀 3） 65％硝酸腐蚀 4） 硝酸－氟氢酸腐蚀（含钼奥氏体不锈钢） 5）硫酸－硫酸铜腐蚀
第八章 破坏性检验
§8-1 焊接接头、焊缝及熔敷金属力 学性能试验
§8-2 焊接接头金相组织分析
§8-3 焊缝金属化学试验分析
§8-1 力学性能试验
一、焊接接头的拉伸试验 二、焊缝及熔敷金属的拉伸试验 三、焊接接头的弯曲及压扁试验 四、焊接接头及堆焊金属的硬度试验 五、焊接接头的冲击试验
一、焊接接头的拉伸试验