结晶氯化铝硬化剂硬化模壳工艺
低温蜡消失模铸造作业指导书
蜡料制备1．范围本作业指导书规定了蜡料制备的工艺要求，操作程序，注意事项和检查项目。
本作业指导书适用于低温蜡料制备手工生产。
2．工艺要求2．1低温模料全熔温度为70-90℃，严禁超过90℃。
2．2 (b)2．3蜡膏保温缸水温：42-52℃2．4蜡膏应搅拌均匀呈糊状，其中不允许有颗粒状蜡料。
2．5蜡料配方：100%由热水脱蜡工序配制或回收的蜡料。
3．操作程序3．1起动设备，检查运转是否正常，是否漏水，漏蜡，有问题应及时排除。
3．2将脱蜡工序浇注的蜡锭放在刨蜡机进料糟内，盖好并锁紧压盖，起动刨蜡机，旋动进料手柄，使蜡锭刨成蜡片。
(b)3．3将保温缸内的蜡液盛入拌蜡桶内，盛入量约占拌蜡桶体积的1/3 (b)3．4将蜡片放满拌蜡桶内，将拌蜡桶移至拌蜡机搅拌器下方，起动拌蜡机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3．5将拌好呈糊状的蜡膏倒入压蜡机的桶内，并锁紧压盖，用压缩空气将蜡膏压送至蜡枪处。
4．注意事项4．1不允许有影响质量的杂物混入蜡膏中。
4．2保温缸内的盛蜡桶每月清理两次，去除底部沉淀杂物。
4．3 蜡膏保温缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力0.5Mpa。
4．4 夏季蜡料发软，允许在保温缸内的盛蜡桶内加占蜡液总量25%的硬脂酸：冬季蜡发脆，允许在保温缸内的盛蜡桶内加占蜡液总量25%的白石蜡，同时通知热水脱蜡工在其余蜡料中也要相应加入。
5．检查项目注蜡工随时观察工作压力，稀蜡温度和蜡膏保温缸水温，严格控制在工艺要求范围内。
每工作班次间隔4小时记录一次，特殊产品间隔2小时记录一次。
蜡模制造1．范围本作业指导书规定了蜡模制造的工艺要求，操作程序，注意事项和检查项目。
本作业指导书适用于低温模料的手工蜡模制造。
2．工艺要求2．1室温：16-28℃(最高不得超过30℃)2．2压蜡机输蜡管循环水温：48-52℃，冬季取上限，夏季取下限。
2．3蜡膏压注压力：0.30.5Mpa，当模型阻碍力过大，注压允许达到0.7Mpa。
硬化剂配方秘诀与生产工艺
硬化剂配方秘诀与生产工艺硬化剂配方秘诀与生产工艺1. 引言硬化剂是在诸多工业领域中广泛使用的一种化学物质。
它具有改善材料硬度、耐磨性、耐化学性和抗腐蚀性能的作用。
本文将深入探讨硬化剂的配方秘诀和生产工艺，并分享我对这个主题的观点和理解。
2. 硬化剂的定义与分类硬化剂是一种能够促使材料硬化的物质。
根据其化学组成和作用机制的不同，硬化剂可分为无机硬化剂和有机硬化剂。
2.1 无机硬化剂无机硬化剂主要由金属化合物组成，例如氧化锌、碳酸钙等。
通过与材料中的活性成分反应，形成较硬的材料表面。
2.2 有机硬化剂有机硬化剂通常是基于聚合物化学的高分子化合物。
它们通过与材料中的单体或聚合物发生反应，形成三维网络结构，从而提高材料的硬度。
3. 硬化剂配方秘诀硬化剂的配方对于产品质量和性能起着至关重要的作用。
以下是一些常见的硬化剂配方秘诀：3.1 基础配方选择选择适合特定应用领域的硬化剂基础配方是关键。
需要考虑硬化剂的成本、可用性、反应速率和目标材料的特性等因素。
3.2 活性成分的选择活性成分是硬化剂中最重要的组成部分。
需要选择具有较高反应性、适当功能和化学稳定性的活性成分。
3.3 反应条件的控制硬化剂反应的温度、压力和pH值等反应条件对反应速率和产物性能有着重要影响。
合理控制反应条件可获得理想的硬化剂性能。
4. 硬化剂生产工艺硬化剂的生产工艺对最终产品的质量至关重要。
以下是硬化剂生产的一般工艺步骤：4.1 原料配制将所需的原料按照一定比例混合，以获取所需的化学成分。
4.2 反应过程采用适当的反应器，在控制的温度、压力和pH范围内进行硬化剂反应。
4.3 分离与提纯对反应混合物进行过滤或离心分离，以去除杂质并提纯硬化剂。
4.4 成品制备将提纯的硬化剂通过干燥、颗粒化等工艺步骤处理，获得最终的硬化剂产品。
5. 我对硬化剂配方秘诀与生产工艺的观点和理解硬化剂配方秘诀和生产工艺是确保产品质量和性能的关键因素。
通过合理选择硬化剂配方和优化生产工艺，可以提高产品的硬度、耐磨性和耐化学性，满足不同工业领域的需求。
结晶氯化铝工艺流程
结晶氯化铝工艺流程结晶氯化铝是一种重要的无机化工原料，广泛应用于冶金、化工、医药等领域。
本文将详细描述结晶氯化铝的工艺流程，包括原料准备、反应过程、结晶过程和产品处理等环节。
一、原料准备:1. 氯化铝: 性质稳定的氯化铝片或粉末作为主要原料，质量应符合相关标准。
2. 氯气: 用于反应过程的氯化剂，需使用高纯度的氯气。
二、反应过程:1. 反应釜: 选择耐腐蚀的反应釜，按照设计要求进行装置。
2. 加热: 将适量的氯化铝和氯气加入反应釜中，加热至一定温度。
3. 反应: 在一定温度下，氯气与氯化铝发生反应生成氯化铝气体。
4. 冷却：反应结束后，采用合适的方法进行冷却，以便进行后续操作。
5. 产物收集: 收集反应产生的气体，并进行分离和净化处理。
三、结晶过程:1. 溶液准备: 将反应产生的氯化铝气体溶解于水中，形成氯化铝溶液。
2. 过滤: 通过滤纸或其他适当的材料对氯化铝溶液进行过滤，去除杂质。
3. 浓缩: 将过滤后的氯化铝溶液加热蒸发，使其逐渐浓缩。
4. 结晶: 继续加热浓缩后的溶液，使其达到饱和状态，然后冷却至一定温度，促使氯化铝结晶形成固体结晶物。
5. 过滤与洗涤: 将结晶物进行过滤，用适量的水进行洗涤，以去除杂质。
6. 干燥: 取出洗涤后的结晶物，进行适当的干燥，使其达到规定的含水量。
四、产品处理:1. 产品收集: 将经过干燥的结晶物收集储存。
2. 包装: 根据需求，将结晶氯化铝装入合适的包装容器中。
3. 质检: 对产品进行质量检测，确保符合相关标准。
4. 存储: 将质检合格的结晶氯化铝储存于适宜的仓库中，注意防潮、防火等措施。
本文详细介绍了结晶氯化铝的工艺流程，包括原料准备、反应过程、结晶过程和产品处理等环节。
正确的操作流程和严格的质量控制是确保结晶氯化铝质量稳定的关键。
通过了解工艺流程，人们能够更好地理解结晶氯化铝生产的流程和每个环节的作用。
只有在正确的操作下，才能获得高质量的结晶氯化铝产品。
浅谈水泥地坪结晶硬化剂施工
浅谈水泥地坪结晶硬化剂施工文/路林 陕西化建建筑工程公司 陕西咸阳 712000【摘要】水泥地面结晶硬化剂，主要是由无机物、化学活性物质、和络合物等组成的树脂材料，是一种无色透明、使用方便、无毒不燃、渗透力极强的液体材料。
水泥地面硬化剂该产品通过有效渗透，与混凝土和石造物中的成分发生化学、结晶反应，使混凝土的各成分固化成一个坚固实体，并阻塞了混凝土的各大小细孔，得到一个无尘致密的整体，从而提高混凝土的耐磨性、抗压性、致密性和抗渗性。
【关键词】水泥结晶；金刚石；固化剂2010年8月12日中国建筑材料科学研究总院召开了第一次《渗透型液体硬化剂材料》标准制订工作会议,由中国建筑材料联合会地坪材料分会组织,邀请各地生产企业一共参与标准起草和制定。
水泥地面结晶硬化剂一般用于电器、电子、机械、食品、医药、化工、烟草、饲料、纺织、服装、家具、塑料、文体用品等制造工厂的车间以及宾馆、酒店、超市（地下）停车场的水泥混凝土或水磨石地面，干砂浆面、涂层、石膏砂浆面、水磨石所有馃露水泥面、新旧、粗糙或光滑表面。
水泥结晶硬化剂地面的优点有很多，例如防尘、防腐、防裂缝、防剥落、防风化、耐磨、硬化、抗渗、上光、防潮便于清洁、施工简便快捷、维护简单方便、造价低廉。
使用后最大的特点是：“钢丝刷刷不动，硫酸洗不掉”。
某项目某装置成品仓库地坪及后处理包装厂房地坪都是采用水泥结晶硬化剂。
首先施工的基本工艺是在素地处理后，用洒水壶将混凝土密封固化剂洒在地表面，保持所有表面在湿润下30分钟，用适当硬度的长毛推刷来回推动以帮助吸收；当脚下觉得变滑稠时，用水雾状喷洒地面，并用长毛推刷来回推动，以便让多余的混凝土密封固化剂全部吸入；当脚下再度觉得混凝土密封固化剂变滑稠时，彻底的用水冲洗整个表面，同时用长毛推刷来回推动帮助粘稠物浮起，并且拭干整个表面以去除所有表面的污渍及残留的混凝土密封固化剂。
其次要达到此效果需要经过以下四个步骤：第一步：素地打磨处理1、50目的金刚石磨片打磨，使地面基本平整，后用吸水机清理干净使地坪表面无浮浆；2、100目的金刚石磨片打磨，使地面更平整、光滑，后用吸水机清理干净使地坪表面无浮浆；3、300目的金刚石磨片打磨，使地面更平整、光滑、细腻，后用吸水机清理干净使地坪表面无浮浆。
铝合金表面硬化处理
铝合金表面硬化处理氧化处理技术说明：1. 化学氧化化学氧化处理所获得的膜层较薄，一般厚度为0.5μm ～4μm，质软不耐磨，抗蚀能力低于阳极氧化膜。
一般不宜单独便用，由于化学氧化膜吸附能力好，主要作用于油漆的底层，化学氧化按其溶液性可分为碱性和酸性两种。
按其膜层性质可分为氧化膜，磷酸盐膜、铬酸盐膜及磷酸一铬酸盐膜等（这类型的氧化膜是可导电）2. 电化学氧化电化学氧化（俗称阳极氧化）是铝及铝合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，由于外加电流的作用。
在铝及铝合金上形成一层氧化膜的过程称为阳极氧化（此氧化膜不导电）3. 硬质阳极氧化硬质氧化膜的生成机理，与普通硫酸阳极氧化相同，但为了获得厚而硬的膜层，需要采用摄氏0度左右的电解液，和高电压和大电流的方法，使膜的生成速度远大于溶解速度，使膜层结构发生变化，构成了硬质氧化膜生长过程的新特点。
硬质氧化膜也是双层结构，其区别在于比普通氧化膜的阻挡层厚度大10倍，孔壁也如此，这是硬度高的基本原因之一。
然而孔隙率比普通氧化膜少7～8倍。
只有2%～6%，硬质膜基组杂乱无章互相干扰，出现一种特殊的棱柱状。
导致膜内应力大，甚至引起开裂，合金元素和电解分解产物在膜壁中的残留。
引起氧化膜的色泽深暗及合金成分不同的颜色不同。
合金成分和杂质，对硬质氧化有较大的影响，它影响氧化膜的均匀性和完整性，铝铜、铝硅。
铝猛合金，作硬质氧化比较因难。
4. 铝阳极氧化膜的结构。
氧化膜是由阻挡层和多孔层组成的，多孔层是由许多具有六角柱状的氧化物基组（膜胞）组成的，每个膜胞的中心的一个六角形的小孔。
形似蜂窝状结构，孔壁的厚度是孔隙直径的两倍。
在硫酸阳极氧化膜平均孔隙率为20%～30%，1μm2的表面上大约有800个小孔，所以阳极氧化后可以着各种颜色。
5. 阳极氧化膜的着色阳极氧化膜具有多孔性，和化学活性，很容易进行着色处理。
铝氧化膜有20%～30%的孔隙（硫酸膜）故有巨大的比表面积的化学活性，染料分子通过氧化膜的物理和化学吸附积存于内表层而显色。
熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进
熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进东风汽车公司精密铸造厂李海树摘要：通过对型壳强度性能的要求与不同硬化剂的分析，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，取得较好的经济效果。
关键词：熔模铸造型壳强度硬化剂制造型壳是熔模铸造工艺中的一个关键工序，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响铸件的制造成本和生产效率。
多年的实践证明，由于型壳残留强度大，给铸件清砂与碱煮工序带来困难，我厂每年碱煮工序消耗蒸气4 688.6 t(费用达25.79万元)，烧碱26.8 t(费用达9.28万元)，制壳工序消耗结晶氯化铝162.14 t(费用达42.16万元)，占用了大量的生产资金。
因此，对影响型壳强度性能的结晶氯化铝硬化工艺进行了改进，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，并取得较好的经济效果。
1型壳强度与硬化剂的关系分析从制壳、浇注到清理的不同工艺阶段，型壳有三种不同的强度指标，即常温强度、高温强度和残留强度。
三种强度之间有一定的关系，但形成机制和影响因素不完全相同。
例如：若常温强度不足，在制壳过程中易掉件，在脱蜡过程中易变形或破裂；若高温强度不足，在焙烧和浇注过程中会发生型壳变形和跑火(漏钢)；若残留强度过高，直接影响型壳的脱壳性和铸件清砂的难易程度。
如何调整型壳三种强度间的关系，使其具有高的常温强度、足够的高温强度和尽可能低的残留强度是我们所希望的。
根据制壳工艺的现状，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，对常用硬化剂的分析与改进十分必要。
1.1氯化铵硬化剂的特点分析氯化铵作为水玻璃型壳的硬化剂，其硬化反应式如下：2NH4Cl+Na2O.mSiO2.nH2O→mSiO2.(n-1)H2O+2NaCl+2NH3↑+2H2O反应结果生成的SiO2胶体将型壳中的石英粉和砂粒牢固地粘结在一起，使型壳获得强度。
氯化铵是应用最早的水玻璃型壳硬化剂，其主要优点是扩散硬化速度快，制壳周期短，型壳残留强度低，脱壳性好。
免硬化解决分层水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层新工艺
划时代的水玻璃精密铸造制壳工艺面层、过渡层新型工艺和配方各位精密铸造行业的专家、企业家们，衷心的请您耐心认真的了解本文介绍的内容，相信您一定可以感受到即将到来的呼之欲出的精铸工艺革命！我国传统的水玻璃精密铸造工艺，面层、过渡层以水玻璃为粘结剂，辅以石英粉，适当添加消泡剂、渗透剂配浆以后，将蜡模模组进行蘸浆、洒砂、风干，然后用氯化铵、或者氯化铝、氯化铝氯化镁混合作为硬化剂，浸泡，待水玻璃和氯化铵反应以后，起到硬化的作用，硬化以后仍需等待模组干燥，然后再进入到下一层的操作。
多年来,我国一直用氯化铵作水玻璃型壳的硬化剂。
以后又逐步发展为用氯化铝:氯化镁作硬化剂。
无论用何种硬化剂，都免不了需要硬化，都有其不可克服的缺点。
氯化铵虽能在较短时间内硬化型壳,但焙烧后型壳强度差,作高强度型壳的硬化，显然不行,加之硬化时有氨气逸出,散发出刺鼻的气味，故工作环境条件差，导致招工难，留人难。
用氯化铝，还是氯化铝和氯化镁混合溶剂硬化，又有铸件表面质量差，清砂困难等缺点。
为客服上述传统工艺的各种缺陷，我公司技术人员经过多年的生产实践和摸索，经历了无数次的试验失败和不断尝试，研究出一种新型工艺和配方（该工艺和配方已经进入了国家实用型专利的申请流程），利用量身定做的配浆设备、配浆配方、脱蜡装置等重要工艺因素，让水玻璃精密铸造工艺取得飞跃的进步。
本文介绍的新工艺，主要是体现在型壳的面层、过渡层制作彻底告别硬化时代，使铸件的表面质量得到很大的提高，其光洁度甚至可以与硅溶胶精铸工艺生产出来的铸件媲美。
避免了传统的制壳工艺带来的表面分层、表面粘砂，橘子皮等缺陷。
同时，由于没有了氯化铵挥发出来的氨味，工作环境得到明显的改善，同时工艺参数要求、操作要求没有传统的硬化工艺那么复杂和严格，操作简单，一般工人均可上手，减少了由于熟练工流失，新工人上岗时的废品损失，稳定了工厂的正常生产效率。
成本方面，制壳材料成本比传统硬化工艺非但没有增加，而且明显减少了铸件后处理的焊补打磨抛丸处理，大大降低了生产成本，提高了良品率，缩短了生产周期，提升了利润空间的同时，大大提升了客户满意度。
面层制壳工艺研究
涂料干燥工艺：自干1.5～2h;风干1.5～2h;氨干0.5 h，氨气流量:表面层10～15 L/min; 加固层10～20 L/min。
采用中国标准杯体积测定粘度。
再将电熔刚玉的主要成分及杂质与锆英砂作一个比较，见表2:
电熔刚玉 Al2O3≥98.5 Fe2O3≤0.10 1级锆砂 ZrO2≥65 Fe2O3≤0.30 2级锆砂 ZrO2≥63 Fe2O3≤0.70 3级锆砂 ZrO2≥60 Fe2O3≤1.00 表2 电熔刚玉与锆英砂成分比较表
2.1 锆英粉-熔融石英粉混合浆-撒锆英砂
面层配浆工艺如下：
锆英粉:熔融石英粉 = 85%:15%
粉液比: 1：3.2
粘度值(詹氏4#):42～45s
润湿剂:10kg面层硅溶胶加30ml
消泡剂:10kg面层硅溶胶加22ml
面层撒砂：100～120目锆英砂
面层干燥时间：6～7h
环境条件：温度22～25℃；湿度22～25%
该工艺适用于生产汽车零件和精密机械零件,面层制壳成本比全锆英粉降低约25%左右。
图3A左 锆英粉+熔融石英粉混合浆，撒锆英砂
Fig.3 Left Zircon-powder + Melting Quartz Powder Admixture pulp,Caesar Zircon-Sand
1.2莫来砂做面层撒砂材料
锆英石与高岭石这两种耐火材料有着良好的兼容性和复合性，所以，面层砂采用以莫来砂替代锆英砂。
面层配浆工艺如下：
粉液比（325目锆英粉）: 1：3.3～3.4
粘度值(詹氏4#):42～45s
润湿剂:10kg面层硅溶胶加28ml
浇注工艺流程
蜡模车间操作规程一：蜡模的修整，组装和焊接1.检查蜡模表面有无缺陷2.用刀具去除蜡模上的披缝，修整蜡模表面，清除蜡屑，保证蜡模表面的平整和清洁。
3.对修整后的蜡模按要求进行组装，保证其尺寸和几何形状与图纸相符。
4.用滴管吸蜡水将接合面焊牢，焊缝应均匀，平整，不得有凹凸现象。
5.选择合适的蜡棒和浇冒口，用电烙铁将其与蜡模焊牢。
6.将焊接好的蜡模放到有洗衣粉的水中去除油脂并上架摆好涂料挂砂操作规程一：用材料1.1粘结剂：中性40度水玻璃比重1.28~1.301.2硬化剂：结晶氯化铝含量98~99%1.3刚玉粉：270~320目1.4铝钒粉：270~320目铬矿沙40~70目1.5铝钒沙：40~20目铝钒沙：10~20目1.6工业用JFC成分100%二：涂料配比四：硬化剂的配比结晶氯化铝25% 水75% JFC0.05% 配好后结晶氯化铝的比重1.19——1.195左右五：制壳注意事项5.1每次涂料前必需对蜡模进行质量检查，不符合工艺要求的蜡模不允许投产，包括有缺陷的5.2涂料前必需将涂料搅拌均匀，而层浆和加固层浆搅拌时间不能低于15分钟，粘度调整到规定范围，要求做好粘度登记。
5.3涂料前必需对结晶氯化铝硬化剂比重（1.19-1.21）进行测定，是否符合工艺要求。
并做好记录。
5.4涂料有深孔，细槽拐角零件时以防涂料漏涂或有气泡影响，可以刷子涂刷要均匀，不要漏刷，防止上层和下层接合不好，产生分层现象。
5.5撒砂时应使用蜡模上下左右不断转动，待砂不能粘牢为止，挂砂要均匀，挂好砂后检查有没有堆积现象，若有要使用工具刮掉，严防砂垛堆积和未注到。
5.6第一层挂好砂后必须空干20分钟，再放入硬化池，出来后必须用清水清洗再空干。
硬化时要保证每层的硬化时间。
5.7模壳硬化后的空干时间根据气候的变化灵活掌握，保证模壳的干透，但不能发白。
5.8要经常清理净化池底部的沙粒，保证结晶氯化铝的成分正确以保证硬化性能。
5.9对测量仪器·设备如：粘度计，比重表，温度表，等使用后必须清洗干净，做到器具无水玻璃浆等粘脏物。
石材整体研磨及再结晶硬化处理的工艺流程
石材整体研磨及再结晶硬化处理的工艺流程一、结晶硬化处理的施工工艺施工工艺是在施工过程中总结出来的最好的、最佳的、标准的解决施工问题的方法和途径，是施工的艺术。
简单地说，施工工艺是指一项工程具体的工艺流程、工序规定和每道工序所要求采用的施工技术、施工方法和施工材料；是将施工转变为成品的具体施工流程和操作方法。
施工工艺是指导每个公司正确制定施工技术方案、施工组织设计、施工组织计划、施工验收标准及施工质量评审的核心。
阐述制定施工技术方案、施工组织设计、施工组织计划、施工验收标准及施工质量评审的目的，是对上述各部分要求及标准的唯一解释。
二、石材整体研磨及再结晶硬化处理的施工工艺流程⒈勘测施工现场→2、根据具体情况制定施工技术方案→3、制定施工组织计划→4、施工前对已铺贴石材地面的检查→5、施工现场的成品保护→6、对待处理的地面制作养护→7、切缝、补缝→8、整体磨削、落差整平→9、修补石材板面破损→10、粗磨、消除划痕→11、细磨、消除划痕→12、再次修补石材板面→13、细磨、消除修补痕迹→14、精磨、抛光→15、再结晶硬化处理→16、拆除成品保护、清场→17、交验。
三、石材整体研磨及再结晶硬化处理各工序制定的目的1、勘测施工现场勘测施工现场的目的是：了解施工现场的现状、整个工程的进度以及牵涉到我们施工部分的工程质量；甲方的要求以及甲方的资信情况。
并与甲方沟通，阐述我们对其要施工部分的看法，我们将采用的工艺，我们能够做到的和我们现在因技术条件所限还做不到的或因价格等因素而不能提供的服务等，以及我们的要求，是否制作样板，施工所需的配合，我们大致的取费等等。
为制定施工技术方案做准备。
2、根据具体情况制定施工技术方案所谓的根据具体情况就是依据我们的现场勘测结果以及甲方的要求和我们对施工要求的理解，凭借施工工艺制定施工技术方案。
施工技术方案应包括：现场分析、解决办法、处理方式、施工流程、废水排放、要点解析、配合事项、质量承诺、工程周期、取费标准、保养手册等内容。
熔模铸件生产工艺规程完整
⑷浇注时钢水要对准浇口杯，既要快，又要稳，钢水浇至离浇口杯上部以下10mm即可，8大件铸件浇口杯浇浇后下沉后需要进行补浇，再后浇口杯上覆盖保温发热剂
⑸浇注后的模壳中铸件经冷却1小时后移出浇注场地准备下一炉的工作；
⑹做好过程记录。
(八).铸件清理与精整
⑴清砂、用震动脱壳机去除铸件表面型壳；
1室温度控制在15℃～30℃；
2焊接时，浇口棒下端流出15～20mm再焊接蜡形，上部蜡形距浇口杯顶端保持80mm～100mm。蜡形与蜡形之间间距15～30mm,视工件大小决定；
3焊接可用电烙铁，电炉加热焊刀等；
4焊刀温度不宜过高，一般为300℃左右；
5焊接时选用的浇口棒、冒口、浇口排列顺序均按焊接工艺卡执行；
⑻氩弧焊后进一步修磨，保证铸件表面无缺陷；
⑼经清理精整后逐只检收合格送下道热处理
(九).CF3，CF3M铸件热处理规程
1.恶劣工作条件用耐蚀铸钢的化学成分（%）[ASTM A744/A744M-2000]
钢号/元素
C≤
Si≤
Mn≤
P≤
S≤
Cr
Ni
Mo
相当于
CF3
0.03
2.0
1.5
0.04
0.04
17.0～21.0
6、成品的保管
经质检员按图纸要求检验合格的产品，又车间负责人填好入库单，入库单上必须写明产品的名称及数量交成品保管员，成品保管员接到入库单后必须认真负责进行清点核对，确认无误后才能入库、登帐，并放在指定位置，堆放整齐，不准乱堆。发货时，成品保管员要认真核对发货单位的产品名称、规格型号、发货数量，确认无误后才能发货并登帐。成品保管员每月要对库成品核对清查每个成品的库存量，并造册向厂部报告。
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结晶氯化铝硬化剂硬化模壳工艺
1.硬化液的配制：将结晶氯化铝与水以1:2的重量比在硬化槽中混合
进行溶解，溶解过程中可进行搅拌，以加快溶解速度。
2.模壳硬化：配制好的硬化液自然冷却至规定温度，检验各项指标合
格后可进行模壳硬化，硬化时间控制在8~15分钟，硬化液的温度一般在常温下使用，冬季硬化液温度太低影响硬化效果时可进行加温，温度不超过30℃。
3.日常检验：结晶氯化铝硬化液每日检验一次比重与PH值，并作检
验记录，指标要求比重≥1.15，PH≤3。
4.硬化液的调整：当比重小于规定值时，补加结晶氯化铝进行调整。
PH至大于规定值时，加盐酸进行调整。
调整后进行再次检验，指标合格方可使用。