冲压过程质量巡检记录表
冲压首末件检验记录表
判定
组 长:
IPQC:
SD-006B
(
)
冲压首/末件检验报告
机台
申 生产单号 请 单 批量 位 初件类别:
品名 料号 材料规格 量产
修模
DWG NO 送检时间 材料批号
换料
日期 完成时间 材质 转架
组 长:
外
检验项目说明
观 检
A.全模穴有无毛边?
验 B.全模穴有无变形?
项 C.全模穴有无压伤?
目 D.全模穴有无多料?
E.全模穴有无模痕?
序号 规格尺寸
1
2
3
4
5
6
重
7
点
8
尺
9
寸 10
11
单 12 位 13
14
m
15
m 16
17
18
192021源自222324
备
注
确认结果
审 核:
产品品质状况
申请人:
判定
检验项目说明
判定 检验项目说明
F.全模穴有无铜丝? G.全模穴有无龟裂? H.全模穴有无毛刺? I.有无歪PIN现象? J.有无折弯易断?
实测记录
K.有无自由圈? L.有无扇(弧)形? M.有无标示错误? N.有无高低PIN? O.接合处有无错位?
冲压模具检查记录表范例
3 预备品的冲头数量？
全
1 模具重量及尺寸合理吗？
2 快速定位加工安装尺寸良好吗？
3 气压接头座安装在F面右边良好吗？
K. 4 压力中心的标识良好吗？ 型 5 模具定位键槽加工尺寸良好吗？
生 6 模具锁付用U型槽位置、宽高良好吗？
产 准
7 模具闭合高度合理吗？
备 8 行程止块位置与高度良好吗？
方 9 闭模钮L、R记号良好吗？ 式 10 下型板件合模接触良好吗？
12 活塞顶杆承压面有否压凹或污物？
13 打料杆位置及强度是否合理？
1 E. 2 导 向3
4
导板导柱的润滑油槽良好吗？ 导板导柱的导入部R角良好吗？
导向装置排气槽有无阻塞？ 导柱导套的组立良好吗？
F. 1 凸轮的回复动作良好吗？
凸 2 从动凸轮的超出量良好吗？
轮 、
3 凸轮插刀面接触面良好吗？
斜 4 凸轮组立精度良好吗？0.03/1ｍ
凌云冲压模具检查表
静态检查项目 动态检查项目
承制厂商
课长
组长 设计
检查者
车型年 生产线
件号
件 名
工程号/工 程名
模具尺寸
模具重量
区项 分次
检查项目
状自检会 区项 态检查检 分次
检查项目
状 自 检会 区项 态 检 查检 分次
检查项目
状自检会 态检查检
说明
记自检会 号检查检
A. 1 指定涂装及标识位置、内容完整正确 表 2 顶杆位置示意图有否？ 面
11 顶料机构形状、动作、装配良好吗？
1 破裂、裂痕
2 皱纹、波浪
L. 3 咬伤、压伤 制 4 毛边、翻边 件 品 5 折边、整形面不平 质 6 制件棱线清晰度
冲压巡检记录表
重大不良现象 材料用错、实物与图纸不符、冲压反向、离型面贴反. 巡检时间 图纸尺寸
测量 工具
C卡尺、S钢尺、OC投影仪、2D二次元 综合 检查担当 判定
实测值 ① ② ③ ④ ⑤
尺寸 外观 特性
备 注ILeabharlann QC： 日期：确认： 日期：
承认： 日期：
冲压巡检记录表
客户
1 2 3 4
品名
工单确认 加工要求
品番
材质 料厚
颜色
工序
WO单/图面/模具/标准样板一致性确认. 冲压面对刀口、 非冲压面对刀口）. 全冲压、 半冲压、 底纸分层）.
6 5
材料放置方向 方向性确认（ 加工状态确认（
尺寸不良、破损、缺料、皱折、异 常见不良现象 色、脏污、爆边、溢胶、缺胶、材料用 错、氧化、全冲压 、未冲断
冲压检查表
6
保险盖
1、使用是否完好；2、强度和尺寸是否符合（含备用的）
2、参照说 明书。
2、备用的三个月
7
安全用电
是否有电线破皮、老化以及私拉乱扯现象
1、目测
1个月
8
地脚螺丝
是否有缺失、松动（40T以上的冲床）
1、目测 2、试验
1个月
9
支撑螺丝
是否有缺失、松动（开式可倾冲床）
1、目测 2、试验
1个月
10
电机的固定及支撑螺丝 是否有缺失、松动
1、目测 2、试验
1个月
备注：上表中的各项由安全办全体在冲压部日常巡查或维修工作中安全检查的基本内容。电工负责用电安全及光电保护、双手操作和电机及电箱、操作箱的紧固螺丝
检查； 机修工负责冲床使用（含保险盖）、安全挡板、防护网、地脚螺丝、支撑螺丝的检查。检查出的问题必须有记录、有结果，作为绩效考核的重要依据。
补充说明：
冲压部安全控点检查表
检查日期：
安全控点
检查内容
1
冲床使用
1、是否超负荷；2、螺杆调节是否超出范围
模具安全挡板 1、有否；2、有效性
检查方法
1、检查保 险； 2、目测
1、目测
检查人：
检查周期
现场随时
现场随时
检查结果
2
四要素
防护网 光电保护 双手操作
1、有否；2、有效性 1、有否；2、有效性（含高度调节） 1、有否；2、有效性（16T以上的冲床）
1、目测
1、目测 2、试验 1、目测 2、试验
现场随时 现场随时 现场随时
3
劳保用品
耳塞、眼镜、手套、防护帽、代手工具等是否正确使用
1、目测
冲压过程质量巡检记录表
10
工艺验
证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每班生
产前工艺参数需经过班长的检查验证，首件质量
需经检验员确认后才可开始后续生产
0.5分
10
检查
按照工艺要求认真填与自检卡，做好自检、互检
0.5分
10
6
生产
场地
零件码 放
零件总成要放到相应的工位器具， 并码放整齐在 焊接和搬运过程中轻拿轻放，保证零件在工位器 具中整齐摆放，不得超高以防工件磕碰、划伤。
检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人:
序 号
类别
检杳工 序
检查要点
检查 标准
检查 分值
检查记实
评分
5
工艺
执行
情况
工艺文
件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改 撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文
件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0.5分
10
8
信息 反馈
操作工 记录
按工乙要求认真填与生产记录单（工乙、质量、 设备工装等）
0.5分
10
设备信 息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人 员，待故障排除后方可生产
0.5分
10
设备信 息反馈
设备和工装出现故障，需同时通知检验员到场确 认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0.5分
管线无破损等情况
0.5分
10
设备清 洁
生产完毕后及时清理设备，做好设备的保养。
0.5分
10
4
主、
冲压过程(首巡末)检验记录
目视检查
1序: 3序:
检查结果NG时(记录不合格内容明细 及纠正措施）
质检确认：
生产确认：
2序: 4序：
2序: 4序： 2序: 4序：
2序: 4序：
2序: 4序：
保存部门： 质量部
保存期限：十年
备注 双方确认 双方确认 质检员确认 双方确认
质检员确认
双方确认 双方确认 双方确认 双方确认
追溯标识 信息正确
临时增项： Biblioteka 0毛刺≤0.3mm、无缺料、
对照样件 1序:
无修边不齐
检具
3序:
无变形、缺料、开裂、缩颈、褶皱、垫
料、坑包、塌角、橘皮纹、压痕、划伤 、硌伤、色差、叠料、波浪纹、凸点及 瘪塘、拉毛划伤、滑移线、拉延棱、R角
对照样件检测 目视
1序: 3序:
不顺、油花纹等。
标识要求在产品上清晰可见、不出现标 记内容错误、标识不清晰等缺陷，生产 批次标识正确
编号：
零件号
序号
检查项目
1
材料确认
冲压过程（首巡末）检验记录
版本：试用版
零件名称
日期
特殊 特性
合格标准
检查 方法
检 首检
检查结果
查 频 次（巡检频次：1次/2小时）
巡检
判定
判定
判定
OK/NG OK/NG OK/NG
判定 OK/NG
末检 判定 OK/NG
关键 与工艺作业指导书、BOM要求一致
目视检查 材料牌号：
）个
2序: 4序：
5
关键尺寸
关键
主副定位孔、基准、间隙、修边 符合检具 依据全尺寸检查基准书。
对照样件 1序: 上检具检查 3序:
147冲压IPQC巡检记录
147冲压IPQC巡检记录日期：XX年XX月XX日巡检人员：XXX巡检时间：XX时XX分-XX时XX分巡检地点：147冲压车间巡检内容：1.设备状态-检查冲压设备的正常运行状态，如机床、剪切机、压力机等。
-检查设备的灯光、显示屏等是否正常。
-检查设备的电源及电线是否有损坏。
2.工作区环境-检查工作区的清洁度，包括地面、工作台、边角等是否有杂物或垃圾。
-检查工作区的通风情况，确保空气流通畅。
3.工装与量具-检查工装夹具的性能是否正常，如吸盘、夹具、夹具臂等。
-检查量具的准确性，如卡尺、量规等。
4.原材料-检查原材料的质量，如金属板材的厚度、表面状态等。
-检查原材料的数量，确保库存充足。
5.冲压过程-观察冲压过程中是否有异常声音、异味等。
-检查冲压件的成型情况，如是否有变形、开裂等缺陷。
6.检测与检验-检查冲压件的尺寸精度是否符合要求，通过与图纸对比来确认。
-检查冲压件的表面质量，如有无划痕、氧化等。
7.产品分类与包装-按照产品的不同规格、型号分类，避免混淆。
-检查产品的包装是否完好，如有破损、脏污等。
巡检结论：本次巡检未发现明显异常情况，设备运行正常，工作区环境整洁，工装与量具无损坏，原材料质量合格，冲压过程顺利，成品质量达到标准要求，产品分类与包装无瑕疵。
存在的问题及改进措施：1.工作区域的地面需要定期清洁，避免积存杂物及垃圾。
2.冲压过程中的异响需要关注，如有异常及时进行维修和保养。
3.对冲压件的尺寸精度和表面质量进行更加详细的检测和检验，确保产品质量更加稳定可靠。
4.包装过程中要注意细节，确保产品包装的完好性。
总结：本次巡检以确保冲压生产过程中各环节的正常运行，提升产品质量，减少制造过程中的故障和缺陷为目标进行。
通过巡检，发现并解决了一些小问题和潜在的风险，也提出了相应的改进措施，以提高冲压生产的效率和质量。
未来的巡检工作将持续进行，并加强对设备、工艺及人员的培训，以进一步提升产品质量和生产效率。
冲压模具生产点检表(连续模)
用扳手拧螺栓
镶块松动易损坏模具，伤害操作者
6, 下模刀口无崩刃
目视
刀口崩刃易产生有害毛刺
7, 模具送料导尺无松动，错位
目视、用手晃动导尺 导尺异常会产生送料不准
8, 剥料桥固定可靠，无松动，偏移 9, 导料顶块顺畅无卡死，顶块固定部分无断裂（即顶块不可以被拔出） 10, 切断部分脱料顶销可靠有效（顶销不能卡死，脱料弹簧正常）
目视
要有清晰的产品件号、模具编号
2, 模具上下模正确吻合，无上下模合反,合错现象
目视Байду номын сангаас
上下模合反易损坏模具
3, 吊运模具的装置（螺栓或起吊块）是否安全可靠.（螺栓无松动，弯曲）
用扳手拧螺栓
螺栓松动易出现安全问题
4, 上模导引冲头可靠有效，无缺损，无断裂
目视、用手触摸
导引失效易产生不良品
5, 上下模镶块无松动，缺损
目视、用扳手拧螺栓
目视、用手按动顶 块，用手拔起顶块
用手按动顶销，感知 脱料力
该异常会损坏模具，伤害操作者 该异常会损坏模具，伤害操作者 该异常会损坏模具，产生不良品
11, 模具已安装限位柱，红漆无掉落，模具上无其他物件（工具、螺丝、镶块、产品等）
目视
限位柱可保护模具和冲床
12, 侧冲弹簧有可靠地安全防护装置 13,
3, 生产的日期、零件号刻印是否清晰正确
目视，对照刻印要求 刻印错误会产生不良品
4, 切边或冲孔工位落料顺畅，无废料堆积 5, 误送检知正常，初始挡料块可靠有效，废料和产品完全分开
目视
目 视，接触检知， 观察信号
废料堆积会损坏模具
废料产品混淆会导致分选困难，检知 失效则无法判断少送料现象
冲压热处理安全检查表-水压机安全检查表
冲压热处理安全检查表-水压机安全检查表一、设备安全检查：1. 检查水压机的设备外观是否完好，如屏幕、按钮、开关等是否损坏或松动。
2. 检查水压机的传动部件是否有明显的异响或松动。
3. 检查水压机的润滑系统是否正常运行，是否有漏油现象。
4. 检查水压机的电气系统是否正常运行，如电线、电缆、接线端子是否有松动或破损。
5. 检查水压机的冷却系统是否正常运行，如水箱、水管、水泵是否有漏水现象。
6. 检查水压机的气路系统是否正常运行，如压缩空气管路、气缸、气阀是否有漏气现象。
7. 检查水压机的安全装置是否完善，如安全门、安全光幕、急停开关等是否正常使用。
二、工作环境安全检查：1. 检查水压机的工作区域是否整洁有序，如有杂物、油污等是否及时清理。
2. 检查水压机的周边区域是否存在危险物品、易燃易爆物品等。
3. 检查水压机的工作区域是否通风良好，如有排风设备是否正常运行。
4. 检查水压机的工作区域是否有明火，如焊接、切割等作业是否按规定进行。
三、操作安全检查：1. 检查操作人员是否具备相关岗位培训和操作证书。
2. 检查操作人员是否佩戴个人防护用品，如安全帽、护目镜、防护手套等。
3. 检查操作人员是否按照操作规程进行工作，是否存在违规操作行为。
4. 检查操作人员是否注意观察设备运行状态，如异常情况是否及时报修。
5. 检查操作人员是否正确地使用紧急停机按钮或急停开关。
四、维护安全检查：1. 检查设备维护人员是否具备相关技术培训和维护资质。
2. 检查设备维护人员是否按照维护计划进行定期检修和保养。
3. 检查设备维护人员是否按照操作手册进行设备调试和维修。
4. 检查设备维护人员是否按照操作规程进行设备维护，如使用维护工具是否合规。
五、紧急救援安全检查：1. 检查紧急救援设备是否齐全，如急救箱、灭火器、安全绳等是否处于正常状态。
2. 检查紧急救援通道是否畅通，如安全出口、逃生通道等是否易于使用。
3. 检查操作人员是否熟悉应急预案，如火灾、事故等应急情况的处理方法。
冲压过程质量巡检记录表
10
4
主、辅料
主、辅材
使用工艺规定的主、辅材
0.5分
10
主、辅材的发放与使用
不得使用不合格的主、辅材（如生锈、变形等）
0。5分
10
注:上述抽检项目中扣1分即为处罚10元，10分为100元（当日抽检“检查分值”扣完为止）,由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额,处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人：
序号
类别
检查工序
检查要点
检查
标准
检查
分值
检查记实
评分
5
工艺执行情况
工艺文件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0。5分
10
工艺验证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录,每班生产前工艺参数需经过班长的检查验证,首件质量需经检验员确认后才可开始后续生产
检验员/工艺员:班组负责人：厂区负责人：
设备信息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人员,待故障排除后方可生产
0.5分
现故障，需同时通知检验员到场确认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0。5分
10
质量信息反馈
发现质量问题，应停止生产,及时通知检查人员确认处理
0。5分
10
质量信息反馈
废品应单独放置，待检验员做好标识后再放到指定位置
0.5分
10
工艺信息反馈
工艺错误及时反馈至工艺员，工艺员应及时确认按期整改.
0。5分
10
注：上述抽检项目中扣1分即为处罚10元，10分为100元（当日抽检“检查分值”扣完为止），由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
冲压IPQC巡检记录表
第二时段
第三时段
版本 日期 第四时段
（□白班 □夜班）
第五时段
备注
组装 与胶芯组装后不可有装入干涉或松退现象
包装 其它
包装统一、符合工程蓝图；不可多/少/混 料；物料\季度\环保标签符合要求；不可有 涂改、填错现象；
规格值（mm）
尺寸测量记录（产品尺寸需符合“检验SIP”及工程蓝图要求。）
测试
时段/尺寸
保存期限：三年（汽车产品保存15年）
不良率
IPQC:
表单编号： 17A
工具 第一时段
第二时段
第三时段
第四时段
第五时段
判定OK/NG
处理方式
总生产数
不良数
备注：1>.实配按次/4H进行检验确认,外观及其它按每次/2H进行检验确认。
2>.尺寸项目按次/2H分段对重点巡检尺寸检验。
检验工具代号：A.二次元（编号：
）B.投影仪（编号：
)c.其它（
）
核审准核：：
记录流转:IPQC→组长审核→品管部 保存部门：品管部
IPQC巡检记录表（冲压）
品名 模号 标准项目
文件Байду номын сангаас
5S 外观
检验结果
时机
有无生产任务单、首件、SIP,工程圖面,包 装规范、BOM表;
生产参数与成型标准一致；换料LOT NO追溯 记录填写及时完整、准确 检验、包装时的相似品有标示、分开放置； 不良品有标示分区放置
产品外观需符合“检验SIP”要求；
料号 机台 第一时段
过程审核检查记录---冲压
5、有效地使用了提高员工工作积极性的方法。
对员工进行质量意识教育宣传，对员工有合理化建议或违反公司考核条例，根据公司《员工绩效奖惩考核条例》进行奖惩（见《员工奖惩情况表》）。
-质量宣传/改进建议； -奖惩办法； -业绩考评；
4、进行了批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况。
√
√
√
√
六、相关文件
产品制造过程管理程序
标识和可追溯性管理程序
具备产品制造过程管理程序
具备标识和可追溯性管理程序
√
七、人员要求、资格等
1.是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
2.是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限? -设备点检、日常维护、定期维护; -工作场地的清洁; -设备检修.
-精度/状况；
-检定/能力调查。由有资质的单位进行检定
2、生产设备/工装模具能保证满足产品特定的质量要求；
-验证结果,适当时包括Cmk；
-防错功能(报警,自动断开)； -维修状态。
3、生产工位、检验工位符合要求； -照明/清洁；
-人机工程；
-零件搬运/安全生产。
4、对产品调整/更换有必备的辅助器具；
-对内/外部报怨，向相关责任部门下发《质量整改推进计划》，落实责任单位、责任人；
-纠正效果的证明（客户的质量信息反馈减少）。
√
3.生产工位、检验工位是否符合要求? -照明/清洁; -人机工程; -零件搬运/安全生产.
4.对产品调整/更换是否有必备的辅助器具? -调整计划/指导书; -调整工具/方法; -极限样件,
5.现场器具;
冲压件首检记录表.doc.td
冲压件首检记录表
NO：产名名称材质规格型号
机床编号检验数量检验日期
序号检验项
目
技术要
求
检测方式
实测记录判定
1 2 3 4 5 6
合格
数
不合
格数
1 外观无压印目测
2 无批锋目测
3 尺寸卷尺
4 卡尺/角度尺
5 卡尺/角度尺
6 卡尺/角度尺
7 卡尺/角度尺
结论：符合要求
检验员：注：无定量要求项符合要求记“√”，不符合要求记“×”
冲压件首检记录表
NO：
产名名称材质规格型号
机床编号检验数量检验日期
序号检验项
目
技术要
求
检测方式
实测记录判定
1 2 3 4 5 6
合格
数
不合
格数
1 外观无压印目测
2 无批锋目测
3 尺寸卷尺
4 卡尺/角度尺
5 卡尺/角度尺
6 卡尺/角度尺
7 卡尺/角度尺
结论：符合要求
检验员：注：无定量要求项符合要求记“√”，不符合要求记“×”。
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10
冲孔
产品冲孔无毛刺;不少孔漏孔..孔位无变形;孔径、孔距符合工艺要求
0.5分
10
整形
产品表面筋线清晰、无双棱线 ;无凹坑凸包、无严重划伤、皱褶、锈蚀、开裂及暗伤缺陷.
0.5分
10
翻边
产品翻边线清晰;翻边尺寸符合工艺要求..
0.5分
10
成型
产品表面筋线清晰、无双棱线 无凹坑凸包、无严重划伤、皱褶、锈蚀、缺料.开裂及暗伤缺陷.
序号
类别
检查工序
检查要点
检查
标准
检查
分值
检查记实
评分
1
冲压
落料
原材料表面无凹坑凸包、无严重划伤、锈蚀、缺料.无有害毛刺、表面无颗粒、碎屑等杂物
0.5分
10
拉延
产品表面筋线清晰、无双棱线 无凹坑凸包、无严重划伤、皱褶、锈蚀、缺料.开裂及暗伤缺陷.
0.5分
10
切边
产品切边边缘光滑、无有害毛刺;切边尺寸符合工艺要求
序号
类别
检查工序
检查要点
检查
标准
检查
分值
检查记实
评分
9
操作工
操作工
必须参加岗前培训
0.5分
10
操作工
定人定岗;不得窜岗作业
0.5分
10
操作工
穿戴好劳保用品;了解安全环保要求
0.5分
10
注：上述抽检项目中扣1分即为处罚10元;10分为100元当日抽检“检查分值”扣完为止;由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额;处罚金额在被罚人员当月工资中体现..
0.5分
10
4
主、辅料
主、辅材
使用工艺规定的主、辅材
0.5分
10
主、辅材的发放与使用
不得使用不合格的主、辅材如生锈、变形等
0.5分
10
注：上述抽检项目中扣1分即为处罚10元;10分为100元当日抽检“检查分值”扣完为止;由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额;处罚金额在被罚人员当月工资中体现..
设备工装出现问题应停止生产;及时通知维修人员;待故障排除后方可生产
0.5分
10
设备信息反馈
设备和工装出现故障;需同时通知检验员到场确认是否影响零件质量;若影响必须向前追溯
0.5分
10
质量信息反馈
发现质量问题;应停止生产;及时通知检查人员确认处理
0.5分
10
质量信息反馈
废品应单独放置;待检验员做好标识后再放到指定位置
检验员/工艺员： 班组负责人： 厂区负责人：
序号
类别
检查工序
检查要点
检查
标准
检查
分值
检查记实
评分
5
工艺执行情况
工艺文件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置;不得随意涂改撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文件执行按照工艺文件进行生产;保证 Nhomakorabea成的质量
0.5分
10
工艺验证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录;每班生产前工艺参数需经过班长的检查验证;首件质量需经检验员确认后才可开始后续生产
检验员/工艺员： 班组负责人： 厂区负责人：
0.5分
10
工艺信息反馈
工艺错误及时反馈至工艺员;工艺员应及时确认按期整改..
0.5分
10
注：上述抽检项目中扣1分即为处罚10元;10分为100元当日抽检“检查分值”扣完为止;由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额;处罚金额在被罚人员当月工资中体现..
检验员/工艺员： 班组负责人： 厂区负责人：
0.5分
10
检查
按照工艺要求认真填写自检卡;做好自检、互检
0.5分
10
6
生产场地
零件码放
零件总成要放到相应的工位器具;并码放整齐在焊接和搬运过程中轻拿轻放;保证零件在工位器具中整齐摆放;不得超高以防工件磕碰、划伤..
0.5分
10
零件搬运
仓库收货、搬运过程中应轻叉轻放、摆放整齐、数量准确、零件无变形
0.5分
0.5分
10
包装
包装材料、包装数量、摆放方式符合工艺要求
0.5分
10
工艺参数
工序质量控制点的操作者应熟知本工序的工艺参数、工艺要求;同时认真按时做好原始记录..一项不合格扣0.5分
0.5分
10
2
周转架
周转架的管理
生产用周转架保持完好状态不得有弯曲、缺腿等现象;周转架使用完后;放置到指定区域;码放整齐;不得随地、随意摆放
0.5分
10
周转架的维护保养
发现周转架有弯曲、缺腿现象应及时送往生产部工程科修理;保证周转架的完好
0.5分
10
3
设备使用及维护
操作工
按设备操作规程正确操作;做好设备自检包括气压、油压、水循环等
0.5分
10
操作工
生产过程中要检查确认设备无漏油、漏水、漏气、管线无破损等情况
0.5分
10
设备清洁
生产完毕后及时清理设备;做好设备的保养..
10
地面环境
地面清洁、无油污杂物等.
0.5分
10
7
质量控制
检验
按照工艺要求;完整地执行检验
0.5分
10
量、检具管理
按期对量、检具进行送检;保持量检具的完好清洁
0.5分
10
标识
产品标识正确、齐全;填写规范
0.5分
10
8
信息反馈
操作工记录
按工艺要求认真填写生产记录单工艺、质量、设备工装等
0.5分
10
设备信息反馈