挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法

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塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

挤塑常见问题及处理

（3）出料不匀
（4）压力轮和成型轮冷却不匀
（1）检查供气系统
（2）调节底座螺栓，使之在同一竖线上
（3）检查电机转速或载荷
（5）机身震动
（6）真空不稳
（7）压力轮左右摆速
(8)机身不水平
（9）牵引机转速不稳
（10）原料配比不对
（4）清理水道
（5）检查电机是否震动
（6）调节真空度
（7）固定压力轮位置
（8）调整机身水平
1．原料水分大
2．填充料分散性差未塑化，杂质
1．原料预热干燥
2．换料，调节温度，清洁原料
管内壁有焦粒
1．挤出机机头与口模内壁不干净
2．局部温度过高
3．口模积料严重
1．清模
2．检查热电偶是否正常。
3．清模，适当降低口模温度
外径或壁厚随时变化
1．挤出速度变化
2．牵引速度发生变化或打滑
3．下料不稳（回料粒径不均）
（2）冷却板或水箱内有杂物
将地角螺栓盖住
管壁凹槽
成型轮温度偏低或偏高
提高温度或调整水流量
管壁打折
（1）压力轮过热
（2）冷却鼓风机风小
（3）挤出温度高
（4）挤出线速度快
（1）增加压力轮水量
（2）清理冷却风板
（3）降温
（4）降低线速度
管壁粘连
1）压力轮过热
（2）机头湿度过高
（3）壁厚太薄
（1）清理水路，增加水流量
管材过早损坏脆性破坏
1．料温低
2．温度过高，原料分解
1．提高料温
2．清理模具，降低温度
管材开裂
1．机头温度低，挤出速度快
2．冷却水太大
1．升温，降速
2．减小冷却水流量

挤塑常见问题及处理

1．原料水分大
2．填充料分散性差未塑化，杂质
1．原料预热干燥
2．换料，调节温度，清洁原料
管内壁有焦粒
1．挤出机机头与口模内壁不干净
2．局部温度过高
3．口模积料严重
1．清模
2．检查热电偶是否正常。
3．清模，适当降低口模温度
外径或壁厚随时变化
1．挤出速度变化
2．牵引速度发生变化或打滑
3．下料不稳（回料粒径不均）
管壁黑点杂质
（1）原料中混入杂质
（2）过滤网破裂
（3）机头升温时间过长，物料分解
（1）更换原料
（2）更换过滤网
（3）清理机头
（4）降低机头温度
（5）速度放慢
管壁有气泡
（1）原料受潮
（2）黑母料中含低挥发物
（1）烘干原料
（2）更换色母料
壁划伤及烂洞
（1）绕带时被地角螺栓划伤
（2）冷却板或水箱内有杂物
将地角螺栓盖住
1．料温低
2．温度过高，原料分解
1．提高料温
2．清理模具，降低温度
管材开裂
1．机头温度低，挤出速度快Βιβλιοθήκη 2．冷却水太大1．升温，降速
2．减小冷却水流量
管材圆度不好，弯曲
1．口模，芯模中心位置不正
2．机头温度四周不均
3．冷却水离口模太近
4．冷却水喷淋力度过大
5．冷却水喷淋太小
6．水位过高
7．牵引机压力过大
1．干燥原料
2．消除气泡。调整工艺温度。
外表面呈现光亮透明的块状（俗称眼晴）
1．机头温度过高
2．冷却水太小或不足，或不均匀
1．降低机头温度
2．冷却水开大或清理定径套

铝挤出常见的缺陷与改善

铝挤出常见的缺陷与改善
以下是一些常见的缺陷及其改善方法：
1. 表面缺陷：如划痕、凹痕、气泡等。

改善方法包括优化模具设计、提高模具表面光洁度、控制挤出速度和温度等。

2. 尺寸偏差：挤出产品的尺寸可能与设计规格不符。

改善方法包括精确控制模具尺寸、调整挤出参数以及定期检查设备的准确性。

3. 内部缺陷：如空洞、夹杂等。

改善方法包括改进原材料质量、控制挤出过程中的温度和压力、确保模具的良好通风等。

4. 型材变形：挤出的铝型材可能会出现变形。

改善方法包括优化模具设计、调整挤出速度和温度、使用适当的冷却系统等。

5. 表面颜色不一致：铝挤出产品的表面颜色可能出现不均匀的情况。

改善方法包括控制原材料的质量、调整挤出参数以及确保均匀的加热和冷却过程。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT 塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

塑料挤出常见缺陷

塑料挤出常见的质量缺陷:1.塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有：1）温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。

2.挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。

针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量和品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。

3.挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。

针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。

4.挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：1) 挤出和牵引速度不稳定；2）缆芯外径变化太大；3）挤出温度过高造成挤出量的减少；4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；5）收放线的张力不稳定；6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；7）模间距选择不合适；8）挤出机头的温度不均匀；9）挤出模具的同心度未调整好；10）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5.纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法

电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法缺陷一：产生疙瘩●产生疙瘩的现象1、树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。

2、焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。

3、杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。

4、塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。

●产生疙瘩的原因1、由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

2、塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。

3、加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。

4、温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。

5、对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

●排除疙瘩的方法1、塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。

2、加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。

3、发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。

4、出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

缺陷二：塑料层正负超差●产生超差的现象1、螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。

2、半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。

3、温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。

●产生超差的原因1、线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。

2、半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。

3、操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。

4、调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。

5、螺杆或牵引速度不稳，造成超差。

6、加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。

●排除超差的方法1、经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

塑胶制品不良及处理方法

塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。

然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。

本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。

首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。

开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。

解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。

另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。

其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。

热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。

不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。

解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。

此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。

这可能是由于模具的磨损或变形导致的。

解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。

还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。

这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。

对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。

另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。

此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。

这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。

为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。

总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。

针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。

此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。

通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。

电缆挤塑常见问题的原因分析及解决措施

4）调松整收、放线张力
5）塑料挤包压力太小
5）增大模芯、模套间距
6）塑料温度过低
6）增大加热温度
16.发泡不充分
1）发泡剂配比不充分或未拌匀
1）换料
2）氮气充气不够
2）增大氮气气压
17.PE芯线内气泡
1）导体未预热
1）预热导体
2）导体水份较重
2）采用较干燥的导体
3）冷确速度太快
3）第一段水槽加温或芯线不浸入冷却水
7）模芯模套间距太大(挤压式)
7）适当缩小模芯模套间距(L=1~1.5D,D 模套孔径)
2.发泡芯线表面起泡
1）半成品表面有水或油污
1）换用清洁的半成品
2）温度过高
2）调整温度，适当控制
3.表面毛糙无光
1）机身温度偏低（表面有光但不平整）
1）适当提高机身温度
2）机头温度偏低（平整但表面发毛无光）
2）适当提高机头，模口温度
①机头压力偏大
②模芯模套间距偏大
③模套角度偏大
4）
①改进机头、模具设计
②选用比标准外径略大的模套
③选用入口角较小的模套
5）模套孔径偏小
5）选用比电线外径稍大的模套
5.表面有焦路或焦粒子
1）机头温度过高
1）适当降低控制温度
2）开车时间长或滤网破
2）清理更换丝布
3）螺杆及料筒中的焦料未清理干净
3）重新清理干净
3）收紧或调换皮带
4）碳刷磨损
4）换修碳刷
5）齿轮皮带轮机件等松动
5）检修机器
6）牵引线速度不稳定
6）收紧或调换皮带
7）锁键松动
7）检修、更换
8）电动机在低速(200rpm)以下状态运行

挤塑中常见的缺陷及处理方法

1.温度控制过低或控制部合适。2.塑料中有难塑化好的树脂颗粒。3.操作方法不当，螺杆合牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。4.造粒时塑料配合不均匀，或塑料本身存在问题。
1.按工艺规程制定好温度，发现温度低要适当的把温度提高。2.要适当的降低螺杆合牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。3.选配模具时，模套适当压小些，加强出交口的压力。
1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的提高温度。2.加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂质加入料斗内，发现杂物要立即清洗机头，把螺杆内的存胶清理干净，3.发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。4.出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引速度。
现象
原因分析
防止方法
一.烧焦现象1.温度反应过高，或温控仪表失灵，造成塑料超高温而烧焦。2.机头的出料口烟雾大，有刺激气味，另外还有劈啪声。3.塑料表面出现焦烧物。4.合胶缝出有连续气孔。
1.温度控制超高造成塑料烧焦。2.螺杆长期使用而没有清洗，烧焦物积存，随塑料挤出。3.加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而烧焦。4.停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分体烧焦。5.多次换模或换色，造成塑料粉体烧焦。6.机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分体。7.温控仪失灵造成高温后烧焦。
三、疙瘩1.树脂在塑化过程中产生疙瘩，要塑料层表面有小晶点合小颗粒，分布在塑料层表面四周。2.焦烧产生的疙瘩，在塑料表面有杂质3.塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是热胶。
1.由于温度控制较低，塑料还没有塑化好，就从机头挤出来了。2.塑料材质较差有较难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。3.温度控制过高，造成烧焦，从而产生烧焦疙瘩。4.对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法

主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法难题解答有哪些？一般挤出产品主要是管、膜、丝、板及其衍生制品。

它们在挤出成型中常出现的质量缺陷不外乎有两个方面：一是能右得见的、手摸得着的外观缺陷，如制品的尺寸精度差、皱折、斑点、气泡、缩痕、鱼眼、熔接痕、翘曲、条纹、表面不平整、无光泽、颜色差异、收卷差等弊病；二是制品的内在质量缺陷，某些性能达不到制品质量检测标准 .诸如制品的拉仲强度、巧曲强度、冲击强度、弹性模具。

压缩强度、剥离强度、内应力、伸长率，透湿透气怍、透明度等。

表面缺陷影响制品的价值，内部缺陷影响制品的性能。

由于制品的表面缺陷是内部缺陷的反映，凡能引起制品内部缺陷的因素，往往也同时引起制品的表面缺陷。

内在质量在仪器检测前和在生产过程中不易发现，有经验的操作者是通过制品外观缺陷或生产中的故障来处理这些内在质量缺陷。

概括起来有以下几个方面的质量因素特性,(1)造型和外观方面造型要求美观、适用、色调雅致，外观质量及尺寸需达到标准和使用要求。

(2)结构和物理力学性能方面密度、拉伸强度、伸长率、冲击强度、弯曲弹性模量、耐髙低温性能、电性能、透明性、阻透性等方面需达到标准和使用要求。

(3) 化学性能和卫生方面有耐油、耐溶剂、耐腐蚀和毒性对人体危害程度等特性。

(4)时效方面有防（光、热等）老化性能、防蠕变性能和尺寸稳定性等特性。

(5)二次加工性能方面有可焊性、黏合性、切割性、印刷性和切削性能等特性。

以上这些质量特性能否满足人们的使用要求是衡量制品质量的依据。

制品质量标准就是对这些内在性能和外观形态所做的技术方面的规定，凡不符合质量标准的产品就存在着制品缺陷。

要从根本上解决制品缺陷，处理方法可从：一--个方面进行难题解答。

(1)挤出成型加工常使用复合材料根据组分不同，可以把塑料分为单组分塑料和多组分塑料。

单组分塑料由一种树脂组成，其中仅加人少量助剂（如着色剂、润滑剂、稳定剂等），例如聚乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、尼龙等，对于这类树脂在选用时必须了解熔融黏度、熔体指数、软化温度、吸水率等指标；多组分塑料除树脂外还必须加人数量较多的其他助剂，这些助剂对塑料制品的性能影响很大，例如聚氯乙烯、酚醛、脲醛等，尤其是在挤出制品屮用得较多的聚氯乙烯，必须充分考虑原材料及配方、混合混炼工艺、分散效果和受热历程等因素。

注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法

注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。

然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。

因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。

本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。

1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。

毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。

解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。

2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。

热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。

解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。

3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。

翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。

解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。

4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。

气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。

解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。

5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。

缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。

解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。

6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。

裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。

解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。

7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。

毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。

解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。

塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式

塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式一、壁厚不匀称1.口模板精准定位不准确因为模头内模板精准定位不准确，进而造成口模空隙不匀称，造成巴拉斯效应的水平不一样，制冷后造成管材的厚度不匀称。

防范措施：校准模板间定位销，调节口模空隙。

2.口模的成型长度短口模的成型长度的明确是挤出机头设计方案的重要。

针对不一样的管材，用成型长度来调节速度，使出入口料流匀称。

不然，管材可能出现薄厚不匀及皱褶。

防范措施：参照有关指南，适度延长口模成型长度。

3.模头加温不匀因为模头发热板或加热圈的加温温度不匀，促使模头内各部聚合物溶体黏度不一致，待制冷收拢后，便造成不匀称的厚度。

防范措施：调节发热板或加热圈的温度。

4.口模损坏不匀称口模是成型管材表层的零部件，与物料直接接触，会产生损坏和腐蚀状况。

口模往往产生不匀称的损坏是由口模内壁与分流锥不一样部位的物料流速、总流量、壁压、阻力不一样造成的。

塑料根据口模后能获得必须的样子和规格。

因此口模损坏将立即造成薄厚不匀。

防范措施：选用“节流与开源”的方式修复口模版空隙或分流锥角度。

5.物料带有残渣阻塞流道流道的阻塞促使口模出入口的流速不匀称，物料不稳定，进而造成管材壁厚不匀称。

防范措施：留意原料的清洁，清除模头流道内残渣。

二、弯折1.壁厚不匀称不匀称的厚度自然造成管材制冷后的弯折。

造成壁厚不匀称的缘故及防范措施参照所述1所示。

2.制冷不匀称或制冷不充足从口模挤压后的熔融料流在定型模中，根据制冷和真空吸附做好热交换和制冷定型，假如管材各部位制冷不一致，那么因为各部位制冷收拢快慢不一样会造成管材弯折；或是在管材出了定型模及定型水箱后，部位温度依然较高未彻底制冷，在再次制冷时，管材部位收拢仍会造成管材弯折。

防范措施：减少冷却水的温度，查验制冷水路是不是通畅，调节冷却水的总流量，提升或阻塞水孔。

3定型模阻力遍布不匀称熔融的物料在定型模中因为制冷收拢会造成必须的阻力，假如阻力遍布较差距，则会因部位阻力影响造成管材在定型模中情况不一致造成管材弯折。

挤塑板外墙保温施工常见质量问题论文

浅析挤塑板外墙保温施工常见质量问题摘要:本文根据工程施工实际情况,简要说明了挤塑板外墙外保温施工过程中出现的常见问题并提出了解决措施。

关键词:挤塑板外墙外保温节能质量问题0 引言随着经济的快速发展,我国对建筑节能要求也在不断提高,原有的节能措施已经不能适应新的需求,挤塑聚苯板板(xps)以其较好的隔热效果和较高的强度,近年来正在快速占领外墙保温市场,随之而来的质量问题也不断出现,突出问题就是表面开裂、外墙渗漏、脱落。

现将施工中常见质量问题及相应处理措施简要总结如下。

1 保温材料质量问题1.1 保温板原材料质量对xps板认识误区,不少工程施工人员由于对xps板缺少足够的了解,以使用模塑聚苯板(eps)的经验用于xps控制,认为密度越大质量越好,这是混淆了挤塑聚苯板板(xps)与模塑聚苯板(eps)的性能差异,对于模塑聚苯板而言,密度强度均为关键性指标,对于挤塑板则不然,因为挤塑板强度、密度均远大于模塑聚苯板,但其变形大的弱点也相当明显,从国内生产厂家的产品看,基本是采用再生料生产的产品,而密度大小更多取决于生产原料,密度与质量并不像eps板那样对材料质量起关键性作用。

如何选用质量可靠的xps板呢?首先要加强对生产厂家的考察,由于挤塑板生产技术简单,生产门槛低,市场监管不到位,从目前实际应用来看,国内厂家生产的挤塑板几乎全部采用了再生料生产,在此环境下,选择厂家极其关键,好的厂家有自己的检测机构,对原材料进行控制,也对生产工艺进行改进,质量相对可靠,而一些作坊式工厂,没有任何保证体系可言,尽管价格很低,但最好不要选用。

其次,对其产品进行外观检查,好的产品强度很高,但有一定韧性,掰开看内部结构发亮,而差的产品要么强度很低,要么很脆,要么外硬内软。

阻燃性能也是不容忽视的问题,不少人由于使用eps板多年,对其燃烧性能重视不够,以为其两者性质相近,忽视阻燃性能要求,实际上两者燃烧性能差异极大,eps板为难燃材料,而xps板为易燃材料,惊动全国的央视大楼火灾即是由此外墙保温引起的,在实际施工过程中,因为挤塑板外墙保温引起的火灾事故也时有发生。

挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法

挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

2，挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。

针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。

3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。

4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：挤出和牵引速度不稳定；1）缆芯外径变化太大；2）挤出温度过高造成挤出量的减少；3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；4）收放线的张力不稳定；5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；6）模间距选择不合适；7）挤出机头的温度不均匀；8）挤出模具的同心度未调整好；9）进料口温度过高使进料困难影响料流；针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：1）挤出物温度太低；2）油膏填充过多溢出；3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；4）热水槽温度太低，且离模口较近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）纵包带复合膜熔点太高；根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施

内胎挤出半成品质量缺陷原因分析及解决措施一、材料问题1.1塑料材料质量不合格：塑料材料质量不合格是导致内胎挤出半成品质量缺陷的一个重要原因。

不合格的塑料材料可能含有杂质、气泡等。

解决措施：1)严格按照标准采购材料，并对材料进行全面的检验。

2)增加材料供应商的质量保证，要求供应商提供合格的材料测试报告。

二、生产工艺问题2.1温度控制不当：内胎挤出过程中，温度对挤出成型的效果有重要影响，过高或过低的温度都会导致半成品质量缺陷。

解决措施：1)确定合适的挤出温度，根据不同的原料进行调整。

2)使用温度控制设备对挤出温度进行实时监控和调整，保持稳定的工艺流程。

2.2料筒压力不均匀：料筒的压力不均匀会导致挤出效果不佳，进而影响半成品质量。

解决措施：1)检查料筒的加热系统，确保加热均匀。

2)定期对料筒进行维护和保养，保证其正常使用。

三、设备问题3.1模具磨损：模具的磨损会导致内胎挤出半成品的形状不规则、尺寸不准确等质量缺陷。

解决措施：1)定期对模具进行检查和维护，发现问题及时更换磨损的部件。

2)做好模具的保养工作，延长模具的使用寿命。

3.2挤出机故障：挤出机故障可能导致挤出半成品质量缺陷，如挤出压力不稳定、挤出速度不均匀等。

解决措施：1)定期对挤出机进行维护和保养，确保其正常运行。

2)使用先进的自动化控制系统，对挤出过程进行自动化监控，及时发现并纠正故障。

综上所述，内胎挤出半成品质量缺陷的原因可能涉及材料问题、生产工艺问题和设备问题。

为了解决这些缺陷，我们应该严格控制原材料的质量，完善生产工艺，确保温度、压力等参数的稳定控制，并做好设备的维护和保养工作。

同时，加强对生产过程的监控和质量控制，及时发现和解决问题，提高内胎挤出半成品的质量。

电线电缆挤塑工艺常见质量问题分析

6机头温度不均匀
7挤出模具的同心度未调好
8进料口温度过高使进料困难影响料流
消除方法：
1经常测量线芯和缆芯外径，遇变化较大的情况时，及时调整螺杆和牵引速度
2经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀平稳
3温度控制要严格按工艺规定要求
4注意不要把条料或其它物料加入料斗内，若发现此情况要立即清除
5选配模具要合适，并检查模芯质量，调好模具后要拧紧调模螺钉，把压盖压紧
4及时用毛巾清擦或用烘枪烘去缆芯上水分
6、挤包尺寸不合格
挤包尺寸不合格主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差
产生原因
1挤出和牵引速度不稳定或收线张力不稳定
2挤出温度过高造成挤出量减少，使电缆外径突发变细，塑料层变薄
3塑料内杂质过多阻塞过滤网使塑料流量降低
4模芯选择过大、或模芯承线区长度太短而偏芯
5模间距选择不合适
6经常测量挤包外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，就立即调整
7、挤包外观不合格
主要表现未表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹其主要原因为：
1挤出模具选择不合理，过小引起麻花纹过大引起脱节或挤压松
2挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面
3挤出机头加热温度过高引起毛糙或时间不宜过长，发现加温系统有问题要及时找有关人员解决
4、挤出物塑化不良
一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮状、塑料表面发乌、无光泽、并有细小裂纹挤包层在合胶处有明显的线缝。
产生的主要原因有：
1温度控制太低特别是机头部位
2绝缘或护套中混有不同性质的其他塑料
3螺杆牵引转速太快，塑料未能完全塑化
芯线粘连一般是因为绝缘层熔点太低挤护套时高温熔融粘在一起，生产中第一段水槽要有充足凉水，做到急速冷却，必要时绞合离型剂或过粉。挤护套也可采用先过离型剂再过粉。

塑料挤出机挤出工艺常见问题

塑料挤出机挤出工艺常见问题一、前言塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。

在挤出过程中，常会遇到一些问题，如温度控制不当、挤出压力过大等。

本文将针对塑料挤出机挤出工艺常见问题进行详细介绍，并提供解决方案。

二、材料选择1. 材料特性在选择材料时，需要考虑其特性，如熔点、流动性、硬度等。

不同材料的特性不同，因此也会影响到挤出工艺的参数设置。

2. 材料颗粒大小材料颗粒大小对挤出工艺有很大影响。

颗粒过大会导致熔体流动性差，容易堵塞机器；颗粒过小则容易造成气泡和表面质量不佳。

3. 材料湿度材料湿度也会影响到挤出工艺。

湿度过高会导致熔体变质和气泡产生；湿度过低则容易造成静电和表面缺陷。

三、模具设计1. 模具结构设计模具结构设计要合理，以确保产品质量。

模具的结构应该尽量简单，避免过多的边角和复杂的结构。

2. 模具材料选择模具材料应该具有高硬度和高耐磨性，同时还要考虑到其成本和加工难度。

常用的模具材料有合金钢、硬质合金等。

3. 模具表面处理模具表面处理可以改善产品表面质量和降低摩擦力。

常用的表面处理方法有电镀、喷涂、抛光等。

四、挤出工艺参数设置1. 温度控制温度控制是挤出工艺中最重要的参数之一。

不同材料需要不同的温度，过高或过低都会影响到产品质量。

需要根据实际情况进行调整。

2. 挤出压力控制挤出压力控制也是一个关键参数。

过大或过小都会产生问题，如气泡、缺陷等。

需要根据实际情况进行调整。

3. 送料速度控制送料速度对产品尺寸和表面质量有很大影响。

太快或太慢都会产生问题，如尺寸偏差、气泡等。

4. 冷却方式选择冷却方式选择也会影响到产品质量。

常用的冷却方式有水冷、风冷等。

需要根据实际情况进行选择。

五、常见问题及解决方案1. 产品表面质量不佳可能原因：温度过高或过低、模具表面处理不当、材料湿度过高或过低等。

解决方案：调整温度、改善模具表面处理、控制材料湿度等。

2. 产品尺寸偏差大可能原因：送料速度过快或过慢、挤出压力控制不当等。