RG03-12.18 ZG10Cr13铸造不锈钢冶炼浇注操作工艺规程
铸件操作规程讲解(3篇)
第1篇一、引言铸件是机械制造中的重要组成部分，其质量直接影响到产品的性能和寿命。
为了确保铸件加工的顺利进行，提高铸件质量，特制定本操作规程。
本规程适用于所有铸件加工过程中的操作人员。
二、铸件加工前的准备工作1. 工具和设备检查：操作前，必须检查所有加工工具和设备是否完好，如砂轮、锯条、磨头等，确保其正常使用。
2. 材料准备：根据铸件图纸要求，准备相应的铸件材料，如砂、铁水、合金等，确保材料质量符合要求。
3. 工艺文件阅读：操作人员应熟悉并掌握铸件加工工艺文件，了解铸件加工过程、工艺参数、技术要求等。
三、铸件加工操作规程1. 砂型制作：按照工艺文件要求，制作砂型，注意砂型的尺寸精度、表面光洁度和稳定性。
2. 熔炼：将铸件材料熔炼至所需温度，注意熔炼过程中的温度控制，防止材料过热或过冷。
3. 浇注：将熔炼好的铸件材料浇注到砂型中，注意浇注速度、浇注温度和浇注位置，确保铸件质量。
4. 冷却：浇注完成后，将铸件进行自然冷却或水冷，注意冷却速度，防止铸件出现裂纹、变形等缺陷。
5. 砂型去除：冷却至室温后，去除砂型，取出铸件，注意操作过程中避免损坏铸件。
6. 表面清理：对铸件表面进行清理，去除浇注过程中的氧化皮、砂粒等杂质，提高铸件表面光洁度。
7. 精加工：根据铸件图纸要求，对铸件进行精加工，如车、铣、磨等，确保铸件尺寸精度和表面光洁度。
8. 检验：对加工完成的铸件进行检验，包括尺寸、形状、表面质量等，确保铸件符合要求。
四、注意事项1. 操作人员应严格遵守操作规程，确保加工过程安全、高效。
2. 严禁在加工过程中吸烟、饮酒，保持加工环境整洁。
3. 操作设备时应注意设备维护，定期检查设备性能，确保设备正常运转。
4. 操作过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，报告上级，待问题解决后方可继续操作。
5. 严格把控材料质量，确保铸件加工过程中材料符合要求。
五、总结铸件加工操作规程是确保铸件质量的关键，操作人员应严格遵守规程，不断提高自身技能水平，为我国机械制造业的发展贡献力量。
精铸不锈钢 ZG1Cr13材料技术要求
精铸不锈钢ZG1Cr13
化学成分
C
Si
Mn
S
P
Cr
Ni
Cu
JB/T3073.5-93
0.10～0.15
≤0.60
≤0.60
≤0.030
≤0.035
12.0～14.0
≤0.60
≤0.30
用途
静叶片。
毛坯类型
精铸件
进厂状态
热
处理
代码
5
2
参数
1030～1050℃油冷或风冷
650～700℃空冷
国外相近牌号
物
理
性
能
临界温度
℃
AC1
AC3
Ar1
Ar3
线膨胀系数
α×106
20～100℃
20～200℃
20～300℃
20～400℃
20～500℃
20～600℃
导热系数
λ
100℃
200℃
300℃400℃50 Nhomakorabea℃600℃
比 热
C
20～100℃
20～200℃
20～400℃
20～500℃
弹性模量
20℃
100℃
200℃
300℃
400℃
500℃
EGPa
密度
kg/m3
工艺性能
冶 炼
熔点：1500～1530℃；
铸造线收缩率：1.7%～2.0%。
铸 造
铸造性能较差，易造成氧化铬夹杂，导热性差，热应力大，易产生裂纹。
焊 接
焊接性尚可；用E410-16焊条，焊前需300℃预热，焊后去应力。
冷加工
说 明
不锈钢饰品铸造的工艺流程
不锈钢饰品铸造的工艺流程学院:机电学院班级:Z1005学号:0649100506姓名:王治群1、制版失蜡浇铸需要蜡版，而蜡版的批量制作则需要用银版压制的橡胶模。
它是不锈钢饰品制作工艺中要求最高的工序，要求所制银板的表面，镂空部位和背面光洁无痕，要求银板的各部分结构合理，镶嵌钻石的位置尺寸准确无误，有些还要求对镶嵌部位进行预加工。
准备好银版后才可以进入失蜡浇铸工艺流程。
目前使用的制版工艺主要有：手工雕蜡版，电脑雕蜡版和手起银版。
三种工艺各有优点，相互补充。
手工雕蜡版即用石蜡雕出设计图纸上的造型，再利用失蜡浇铸的方法倒出银版；电脑雕蜡版不同于手工雕蜡的是它是通过电脑3D软件与喷蜡机相结合，做出蜡模造型，再使用失蜡浇铸的方法倒出银版；而手制银版，就是制版师傅直接手工制作设计图上的模型。
由于手工雕蜡版制版速度快，雕蜡过程修改容易，工具损耗相对小而被广泛使用。
2、失蜡铸造失蜡铸造俗称倒模，是目前不锈钢饰品生产的重要手段。
（1）压制胶模压制胶模的注意事项及过程：1)压模框和生胶片要清洁，不要用手直接接触生胶片的表面。
2)保证原版和橡胶之间不会粘连，应优先使用银版，铜板应先镀银。
3)确定适当的硫化温度和时间，两者基本上符合一个函数关系，与胶模的厚度，长宽及原版的复杂程度有关。
通常将压模温度定为150度左右，如果胶模厚度在3层（约10mm），一般硫化时间为20－25分钟，如果是4层（约13mm），则硫化时间可为30－35分钟。
依次类推。
同时硫化温度与原版的复杂程度也有关系，如原版复杂，细小，应降低硫化温度，延长硫化时间。
4)压模时要保证原版和生胶片之间没有缝隙。
采用塞、缠、补的方式将首版上的空隙位、凹位和镶石位等填满，用碎小的胶粒填满，用尖锐物质（如镊子）压紧。
5)先行预热。
硫化时间到了以后迅速取出胶模，压好的胶模要求整体不变形、光滑、水线不歪斜，最好使其自然冷却到不烫手时，就可以趁热用锋利的手术刀进行开胶模的操作。
炼钢连铸浇钢工艺
炼钢连铸浇钢工艺预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制浇钢操作基本工艺规程1钢包包衬的浇注成型工艺操作1.1 钢包包衬的修砌与浇注成型1.1.1 包底永久层的砌筑：将包壳内的钢、渣及其它杂物清除干净后，用打结料打结包底，并以法兰为准找平(50mm厚)，然后砌一层二等高铝标准砖。
1.1.2 砌包底砖用泥料：采用1#泥料。
1.1.3 包壁永久层的砌筑：沿包壁砌一圈A9粘土砖。
1.1.4 砌包壁砖用泥料：镁砂+(9-11%)卤水，和成粘稠状。
1.1.5 打包底前将座砖摆正。
1.1.6 工作层的浇注成型：采用铝-镁浇注料浇注成型，先浇注包底，而后浇注包壁。
1) 包底用料3.5吨(厚350mm)，分两次打结。
2) 号在包壁永久层上贴硅酸铝纤维毡(8mm厚)；浇注胎具安放在与钢包同心位置；当头批料浇至300mm高时，启动振动器，至浇到帽口后继续振动5分钟。
3)调和工作层浇注打结料时，一定要按配料的比例投料，使用搅拌机混料，每2.6吨混合料为一批，搅拌时间≥5分钟，包衬铝镁料配比如下表：※水玻璃模数>2.41.1.7 脱胎与养护1) 浇注好的钢包内衬，在自然干燥12小时后，包衬材料有一定强度方可脱出胎具。
脱胎时，要将模具吊正，切忌斜拉猛吊。
脱模后要对损坏的地方进行修补。
2) 脱胎后的钢包静置24小时后方可进行烘烤。
烘烤要求如下：前期低温烘烤(<400℃)8小时，中期中温烘烤(400-800℃)8小时，后期高温烘烤(>800℃)24小时。
2. 浇钢前准备2.1 钢包准备2.1.1 钢包使用前应认真检查包衬侵蚀情况和滑动机构有无损坏，侵蚀严重或有损坏时要停止使用或修复后再投入使用。
2.1.2 使用粘钢钢包应事先通知炼钢工，由炼钢工决定是否使用。
2.1.3 包内渣子清净，渣盖捅掉，保持包内清洁。
2.1.4 按要求加引流剂，摆包时严禁滑动机构、连杆与钢包车碰撞。
铸钢熔炼与浇注操作工艺规程.doc
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施编制校核审核版本号 /标记处数更改文件号签名年月日批准修改状态1、目的本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。
2、范围本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。
本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。
本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。
3、职责本工艺规程由技术质量部归口管理。
材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。
筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。
熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。
4、程序4.1 原材料要求4.1.1所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须明确其化学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。
4.1.2炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉；严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。
4.1.3辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn2)硅铁 Si-753) 铝 2#Al4）硅钙5）硒土b、增碳用石墨电极100%c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。
4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表 1 的规定。
表 1、常用铸钢材料化学成分牌号 C Si Mn P S Cr Mo Ni V Cu ZG230-450.2 ～ 0.3 0.2 ～ 0.5 0.5 ～ 0.9 ≤0.04 ≤ 0.04 / / / / ≤0.3GS20Mn5 0.17 ～≤0.6 1.0 ～ 1.5 ≤ 0.02 ≤0.02 / / / / ≤ 0.3 0.23SCW480 0.18 ～0.4 ～ 0.6 0.9 ～ 1.2 ≤ 0.04 ≤0.04 / / / / ≤ 0.3 0.2045Mn2 0.40 ～0.2 ～ 0.4 1.6 ～ 1.8≤≤/ / / / / 0.50 0.035 0.035304 ≤ 0.08 ≤1.50.8 ～ 2.0 ≤ 0.04 ≤0.03 18.0 ～/8.0 ～/ / 20.0 11.0316L ≤ 0.030 ≤1.0 ≤ 2.0 ≤ 0.03≤16.0 ～ 2.0 ～10.0~14/ / 0.045 18.0 3.0 .021.0 ～2.5 ～4.50 ～2205 ≤ 0.030 ≤1.0 ≤ 2.0 ≤ 0.03 ≤0.02 3.5 / /23.0 6.504.3 中频电炉筑炉、烘炉工艺4.3.1 主要原材料：中性炉料修补辅助材料：水玻璃M2.6-3.4 d1.3左右硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。
RG03-12.11电弧炉炼钢基本操作工艺规程
1.目的与适用范围本规程为我厂电弧炉炼钢的基本技术操作守则，是炼钢生产操作和技术检查的基本依据。
适用于电弧炉炼钢。
各钢种的具体操作工艺，详见《电弧炉炼钢分钢种技术操作规程》。
2.确保电弧炉正常冶炼的规定2.1 换新炉体后第一炉只准冶炼普通碳素钢。
新炉体第一炉必须做到：a．新炉体和新钢包不得在同一炉使用；新出钢槽，新钢包不得用于重点钢。
b．配碳量要适当提高，熔化期不得吹氧助熔，保证氧化期脱碳≥0.50％。
2.2 炉体损坏严重，经过大补炉，垫炉底后，前三炉不得冶炼重点钢。
只能冶炼不作重要用途的碳素钢。
2.3 上炉冶炼高合金钢，下一炉必须冶炼含有相应合金元素的低合金钢。
配料和熔炼都要考虑合金元素的影响。
电弧炉熔炼铸铁后，下一炉应彻底熔清炉底残铁，防止还原期或成品钢突然涨碳。
2.4 原材料（尤其是铁合金）使用前必须确知其化学成分，否则不得使用。
2.5 送电前应仔细检查水冷系统和机电设备，发现故障应及时处理。
保证水冷系统水流畅通，不漏水。
2.6 送电前调整好电极长度，必须留一螺丝孔长度在外，并上好电极螺丝接头。
熔化期发现炉料不导电或电极卡头打弧时，必须及时停电处理。
2.7 冶炼各期必须专人集中精力，看好电表。
严禁带负荷停电、送电。
必须在停电后由专人操作，切除或带上电抗。
电表员必须严格规定送电。
班长要控制好熔炼各期的温度，避免还原期后升温。
2.8 测量钢液温度要有代表性。
以热电偶测温。
测温前必须充分搅拌钢铁和炉渣。
3.配料本节主要指钢铁料的准备。
配料的其他注意事项，详见《电炉炼钢用原材料及配料规程》。
3.1 必须按所炼钢种、冶炼方法及生产计划，确定具体的配料方案。
所有合金废钢，特别是车间内部的浇冒口、注余、包底、废铸件等要分类管理，按计划合理使用，不得用作普通废钢。
3.2 采用氧化法冶炼时，炉料的配碳量应能保证氧化期脱碳量的要求。
钢铁料中不足的碳量，可配入生铁或废电极块补足。
3.3 废钢中不得混入有色金属，如：铜、铅、锡、锌、铝等，特别是巴氏轴承合金，一经发现，必须立即检出送交废品库集中处理。
RG03-12.14 ZG06Cr13Ni4Mo铸造不锈钢冶炼浇注操作工艺规程
1 适用范围、钢号特性及用途1.1 本规程适用于JB/DQ1554-89中小型水轮机铸钢件技术条件与GB6967-86工程结构用中、高强度不锈钢铸件中规定的ZG06Cr13Ni4Mo。
1.2 化学成分(wt.%)(2) 残余元素：Cu≤0.50%，V≤0.03%，W≤0.10%，残余元素总量≤0.80%。
1.3 机械性能（≥）1.4 ZG06Cr13Ni4Mo用于水轮机的叶片及转轮室等铸钢件，具有良好的抗汽蚀、耐泥沙磨损和抗水下疲劳性能，并有较高的强度和韧性，还有较好的铸造性能和焊接性能。
2 冶炼浇注特点2.1 本钢号要求C≤0.07%，尽量控制C≤0.06%，冶炼温度较高，因此，要求用无碳炉衬，能耐高温侵蚀。
所用原材料必须清洁干燥。
对于任何可能引起增碳的操作环节都要严格控制。
必须保证吹氧终点碳≤0.03%。
冶炼应安排在干燥、晴朗天气下进行。
2.2 在不锈钢中加入稀土元素可以有效地改善钢的耐蚀性、铸造流动性和机械性能。
为此，出钢时在钢包中以金属铈或混合稀土的形式加入0.15～0.20%Re。
为了使稀元素脱氧产物易于上浮，出钢温度相应提高20～30℃。
2.3 在空气中浇钢，二次氧化会严重恶化铸件的内在质量。
采用氩气保护浇注是防止二次氧化的有效措施。
即在钢包水口与浇口之间安装吹氩保护罩，浇注前向浇注系统及型腔内通氩气驱除空气，降低保护罩内氧的分压，并在氩气保护下浇注。
3冶炼前的准备3.1 对炉体的要求3.1.1 采用无碳炉衬，在炉龄前期（新打结的炉衬5炉以后），炉体坚实，形状良好的炉况下冶炼。
3.1.2 前一炉冶炼低碳钢，炉内不得残留废钢，尽量出尽炉渣，用镁砂（卤水粘结）仔细补好渣线，千万不得混入沥青。
3.2 原材料3.2.1 石灰：采用新焙烧的优质石灰。
还原期用的石灰一定要经过人工选择，选出烧透的块状石灰，装在料斗内，覆盖薄铁板烘烤，其中不得混入黑色或黄色块状物及碎屑。
3.2.2 Fe-Cr：采用含C≤0.06%的微碳铬铁，准确过磅后逐块用干燥的压缩空气吹干净，装在料斗内用柴油喷枪烘烤。
钢、铁水浇注岗位操作规程范文（二篇）
钢、铁水浇注岗位操作规程范文一、岗位背景钢、铁水浇注是金属冶炼工艺中至关重要的一环，也是保证成品质量的关键步骤。
岗位操作人员需要具备丰富的经验和严谨的操作技巧，以确保钢、铁水顺利浇注。
本操作规程旨在规范钢、铁水浇注岗位的操作流程，提高工作效率和安全性。
二、操作准备1. 检查设备：操作人员需仔细检查浇注设备（包括浇注罐、浇注车、浇注管道等）的完整性和正常运行情况，确保没有任何损坏或故障。
如有异常情况，应立即报告相关部门进行维修。
2. 检查材料：操作人员需核对钢、铁水的类型和规格，确保与订单一致。
同时需要检查钢、铁水的温度，确保符合浇注要求。
3. 安全防护：操作人员需佩戴符合要求的防护用品，包括防酸碱手套、防护眼镜、耐高温工作服等。
同时，需要确保工作区域的安全，如检查防护栏杆、紧急停机按钮等设备的正常工作，并保证工作区域内无其他杂物。
三、操作流程1. 对设备进行预热：操作人员需按照设备预热程序，对浇注罐和浇注管道进行预热。
预热温度需根据钢、铁水的熔点和浇注要求进行调整，确保钢、铁水可以顺利流动。
2. 准备浇注工具：操作人员需准备好浇注车、浇注罐以及其他必要的工具，如浇注铲、温度计等。
确保这些工具在操作过程中不会对钢、铁水产生污染。
3. 开始浇注：操作人员需按照指定的时间和顺序开启闸阀，浇注钢、铁水到浇注罐中。
在浇注过程中，需要注意控制浇注速度和浇注压力，确保钢、铁水均匀流动，并避免产生气泡和不良现象。
4. 监测浇注过程：操作人员需密切关注浇注过程中的各项指标，如温度、压力、流量等。
如发现异常情况（如温度过高、压力异常等），应立即停止浇注并报告相关部门。
5. 完成浇注：当钢、铁水浇注完毕后，操作人员需按照浇注工具清洗和维护的流程，对浇注罐、浇注车等设备进行清洗和维护，以确保下次使用时的正常运行。
四、安全措施1. 操作人员需经过相关岗位培训，并且持有相关操作证书。
未经培训和证书验证的人员禁止进行钢、铁水浇注操作。
浇注工艺规程
浇注工艺规程1 适用范围本规程适用于铸钢件底注包的修筑和浇注，同时也适用于该工序的质量检验。
2 钢包的修筑2.1 筑钢包所用耐火材料2.1.1 石棉布。
2.1.2 镁砂，镁砂粉，耐火坭，高铝耐火坭，卤片和水玻璃等2.1.3 各种耐火砖，其名称、砖号、牌号见下表。
表1，表2，表3 筑钢包用耐火砖。
筑包时按下表选用相应的砖号和牌号。
检查耐火砖的质量，表面不能有裂纹和破损；不能受潮，因受潮而引起表面强度下降的耐火砖不能使用，轻微潮湿的耐火砖经烘烤干后才能使用。
铸口砖和塞头砖是不烧砖，使用前才能拆开包装，防止分化和破损。
1吨钢包用耐火砖序号名称砖号牌号用途1 袖砖X－1 XL－48 砌塞杆2 铸口砖（含碳）ZH－5A－40－165 KL（B）－55 砌钢包水口3 座砖Z－5 ZL（B）－55 砌包底4 塞头砖（含碳）S－6A SL（B）－55 砌塞杆5 弧形砖C－101 CN－40 砌钢包工作层6 弧形砖C－106 CN－40 砌钢包永久层7 直形砖（标准砖）Tz－3 Tz－3 砌包底4吨、8吨钢包用耐火砖序号名称砖号牌号用途1 袖砖X－2 XL－48 砌塞杆2 铸口砖（含碳）ZH－6A－50－206 KL（B）－55 砌钢包水口3 座砖Z－6 ZL（B）－55 砌包底4 塞头砖（含碳）S－7 SL（B）－55 砌塞杆5 弧形砖 C －100 CN－40 砌钢包6 弧形砖C－106 CN－40 砌钢包永久层7 直形砖（标准砖）Tz－3 LZ－70 砌包底8 直形砖（标准砖）Tz－3 N－2a 砌包底永久层12吨钢包用耐火砖序号名称砖号牌号用途1 袖砖X－4 XL－48 砌塞杆2 铸口砖（含碳）ZH－13－60－315 KL（B）－55 砌钢包水口3 座砖Z－11 ZL（B）－55 砌包底4 塞头砖（含碳）S－8 SL（B）－55 砌塞杆5 弧形砖 C －100 CN－40 砌钢包工作层6 弧形砖C－106 CN－40 砌钢包永久层7 直形砖（标准砖）Tz－3 LZ－70 砌包底8 直形砖（标准砖）Tz－3 N－2a 砌包底永久层增加20吨包用砖规格2.2筑包前的检查工作。
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0铸钢熔炼和浇注操作工艺规程1、目的本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。
2、范围本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。
本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。
本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。
3、职责本工艺规程由技术质量部归口管理。
材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。
筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。
熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。
4、程序4.1 原材料要求4.1.1 所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须明确其化学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。
4.1.2 炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉；严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。
辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土b、增碳用石墨电极100%c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。
4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。
表1、常用铸钢材料化学成分主要原材料：中性炉料修补辅助材料：水玻璃左右硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。
石棉布厚度＞1mm，应柔软。
中性炉配料配比：320目石英粉 8袋1-3目石英砂 6袋3-5目石英砂 4袋5-10目石英砂1袋酸性水玻璃 4%按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。
坩埚的打筑1）、首先清理被打筑的中频炉体，检查各部位是否正常，打扫干净感应圈。
2）、将石棉布紧贴在感应圈内侧不可漏贴。
3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。
分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。
不锈钢钢锭熔炼、浇注工艺要点
不锈钢钢锭熔炼、浇注工艺要点（海绵铁生产方法）1、中频炉熔炼工艺要点1.1配料1.1.1碳：炉料平均含碳量按规格成分上限≤0.03%配入。
1.1.2硫和磷：造酸性渣条件下，炉料平均含硫量和含磷量应比容许的最大限度＜0.03%。
1.1.3镍、铬元素按规格成分下限配入。
1.2装料：镍板、微碳铬铁加炉料中间，各种入炉材料计量准确。
1.3熔化和还原期：1.3.1通电熔化：开始通电供60%左右功率，电流冲击停止后将功率增至最大值。
1.3.2捣料助熔：随炉中下部炉料熔化，经常捣料防止搭桥。
1.3.3造渣：大部分炉料熔化后，加入造渣材料（碎玻璃）造渣，其加入量为1.5%。
1.3.4取样扒渣：炉料熔化95%时，取试样进行全分析，并将其余炉料加入炉内。
炉料全熔后，减小功率，倾炉扒渣，并另造新渣。
1.3.5脱氧及调整成分：加入低碳锰铁和硅铁脱氧，依据光谱分析样调整成分。
1.3.6测温、做圆杯试样：测量钢水温度，并做圆杯试样，检查钢水脱氧情况。
1.3.7终脱氧：钢水温度达到1650~1670℃，圆杯试样收缩良好时，往钢水中插入1kg/t的铝饼进行终脱氧。
1.4出钢：出钢温度1580~1600℃（炉后钢包）倾电炉出钢，在钢水包中取样进行成品钢水化学成分分析。
1.5浇注：钢水在钢水包镇静3~5分钟后浇注。
其它工艺要点执行基本操作规程。
1.6特殊情况处理1.6.1磷高时，应造碱性氧化渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，加入量3~3.5%，处理方法是：在钢水温度为1550℃以下时，扒掉原有炉渣,加入氧化铁皮1~1.4%，送电1-3分钟，加入碱性造渣材料，送电3-5分钟，然后再降温至1510℃左右，扒净炉渣，另造酸性渣（碎玻璃），一般脱磷效果为15-20%。
较好的炉渣成分：40~60%CaO、15~25%SiO2、10~15FeO、3~6%MnO、0.5~2%P2O5（炉渣碱度R=2~2.5）。
1.6.2硫高时，应造碱性还原渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，碳化硅粉加入量1%，炉渣加入量为钢水量的2.5-3.0%，处理方法是：出钢前4-5分钟，将配好的造渣材料加入炉内，送电2-3分钟，然后加入碳化硅粉并立即出钢，出钢时要求钢渣混冲，脱硫效果30-40%。
RG03-12.21 氧化法冶炼ZG30Mn19Cr4工艺规程
1 钢种特性1.1 化学成分（%）1.2 力学性能及磁性能：2 冶炼浇注操作要点2.1 配料选用低磷、硫清洁少锈废钢，配碳量保证熔清C≥0.60%；选用低碳锰铁、低碳铬铁或微碳铬铁作合金炉料。
牌号为：FeMn80C0.4Ⅰ级，FeCr69C0.25Ⅰ级，或VCr。
2.2 合金烘烤称量好了的合金锰铁分装两个料斗，炉中熔化后一小时开始烘烤。
2.3 装料及熔化2.3.1 装料前，炉体应保持良好状态，炉底垫石灰150kg。
2.3.2 熔化后期可吹氧助熔，放渣前可加入适量铁矿石及石灰，脱去部分磷。
2.3.3 熔清取样分析C、P、S。
必须C≥0.40%。
2.4 氧化期2.4.1 氧化前期采用矿石氧化去磷，分期分批加入铁矿石、放渣。
2.4.2 待P≤0.010%时，扒去全部含磷氧化渣，再加入少量石灰造薄渣、提温。
2.4.3 氧化后期，C≤0.10%时，取样分析C、P、Mn、Cr，扒去80%以上的氧化渣。
2.4.4 炉内插Al 0.5%kg/t，加入造渣材料造新渣，进入还原期。
2.5 还原期2.5.1 新渣造好之后，加入少量C粉。
2.5.2 待C粉全部烧尽后，搅拌炉渣，再1:1分批加入Ca-Si粉和Fe-Si粉，加入量5～6 kg/t。
2.5.3 加强搅拌，当炉渣变成白色后，测温，当温度为1630～1660℃时，开出炉体加入第一批烤红的合金材料，开进炉体送电，搅拌熔化合金，继续加入Ca-Si粉还原。
2.5.4 待第一批合金材料熔化完后，加入第二批合金材料，继续搅拌，加Ca-Si粉还原，适当控制电流，以保证出钢的温度在1510～1530℃。
2.5.5 合金材料熔化清后，搅拌测温，并取样分析C、Si、Mn、P、S、Cr（测温时，若所测温度高出出钢温度50℃时，调整电压为127V、电流7500A）。
2.5.6 每隔5分钟，取样分析C、Si、Mn、Cr，加入Ca-Si粉继续还原，并保持还原气氛。
2.5.7 根据还原期两样化学成分分析，调整钢液成分。
钢包的浇注及烘烤工艺规程
大包、中间包的浇注及烘烤工艺规程一、浇注前的准备1.1在砌筑前应对中间包、大包钢壳进行检查（耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。
1.2根据浇筑要求选择浇筑料，投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。
1.3干料加入搅拌机内，应干混1～2分钟，按重量比加入8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。
1.4搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。
二、大包、中间包的浇注2.1在浇注前，将残留在包底的杂物清理干净，放正水口座砖位置。
2.2先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。
2.3从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。
2.4浇注完包底，待自然干燥2小时后方可支胎具，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。
2.5一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。
2.6浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mm高。
2.7包壁浇注完毕，自然干燥24小时后，方可拆胎具，拆除胎具后需再自然干燥24小时。
2.8浇注后，在施工工作层前要依据浇注工艺进行烘烤干燥和烧结。
三、钢包干燥3.1拆除胎具后，要对中间包、钢包按升温曲线进行低温烘烤，温度达到200-300℃时烘24小时以上。
（中间包烘完后可直接投入生产）3.2烘烤升温曲线分三个阶段：先是小火，再是中火，后是大火升温（钢包烘烤曲线如下图）。
3.3烘烤3小时左右，温度达到800℃左右，停止加热。
待温度降低后，再进行烘烤3小时左右，即可投入使用。
中间包、大包干燥曲线图大包烘干曲线四、中间包水口砖和座砖的安装4.1不得使用有裂纹、变形或严重残缺的座砖和水口砖。
4.2座砖下面的包底钢板应平整、无杂物。
4.3座砖与对中器中心线偏差小于1mm。
4.4座砖与浇注料之间要打结密实。
4.5水口砖四周涂泥料要均匀，装入座砖用木锤定位，做到平正、紧密。
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施编校审版本号/修改状态标处更改文签年月批1、目的本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。
2、范围本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。
本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。
本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。
3、职责本工艺规程由技术质量部归口管理。
材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。
筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。
熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。
4、程序4.1 原材料要求4.1.1 所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须明确其化学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。
4.1.2 炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉；严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。
4.1.3 辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土b、增碳用石墨电极100%c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。
4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。
表1、常用铸钢材料化学成分Z/LTZZ/RLJZ-2015Z/LTZZ/RLJZ-20154.3 中频电炉筑炉、烘炉工艺4.3.1主要原材料：中性炉料修补辅助材料：水玻璃 M2.6-3.4 d1.3左右硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。
石棉布厚度＞1mm，应柔软。
4.3.2中性炉配料配比：320目石英粉 8袋1-3目石英砂 6袋3-5目石英砂 4袋5-10目石英砂1袋酸性水玻璃 4%按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。
4.3.3坩埚的打筑1）、首先清理被打筑的中频炉体，检查各部位是否正常，打扫干净感应圈。
不锈钢产品熔炼浇注作业
按所要浇注的产品类别确定新旧料的比例。
一般产品新料比例不低于50%。
按配料表和新料比例备好合金和边料。
所用合金牌号：60铬或金属铬；电解镍；电解锰；75硅；60钼。
备用的新料必须干净无油污和杂质、无密封容器。
穿戴好劳保，注意边料和模头扎伤手确认配料是否准确穿戴好劳保，注意边料和模头扎1、开始功率控制在50%慢慢加大功率。
2、待熔到70%时加入检查水压正常穿戴好劳保，注意边料和模头扎伤手防止触电，送电后必须管好主机柜门确认启动正常VIP炉内水压力≤0.3MPa,汤祥炉内水压力≤0.2MPa，宏幸炉内水压力≤0.1MPa，各炉外水压力≤0.2MPa。
1、确认炉体转换正常,并对炉衬进行确认无夹铁、裂纹； 2、确认装料材质是否正确； 3、正常情况下不允许全部用回炉料。
1、打开内外水循环泵开关。
2、检查水压是否正常，各管道是否有漏水现象。
1、选择炉体，并将转换开关推上去。
2、装入待熔炉料。
1、VIP、汤祥炉合上主电源开关，按下整流启动进行故障检测，所有故障灯关闭，然后按下高频启动待启动正常后慢慢开功率； 2、宏进炉A：按下控制电路合，合上主电源开关，然后按下逆变启动，再慢慢开功率； 3、宏进炉B：打开控制电源，配料表＜配料标准＞1、 熔炼中及时捅料防止架桥；启动总电源并打开冷却水3检查所有管路有无漏水1、体无夹铁、裂纹 ；2、装料上松下紧，底部垫小料。
2炉料准备按要熔炼的材质准备相应包料、棒材和回炉料以及需要加入的合金。
CF8用304包料，CF8M用304边料或316棒料，CF3用304L棒料，CF3M 用316L边料或1.4409棒3/1KI-W-P2005整理编号厂房编号停工时间周期时间D文件编号作成日期 标准作业指导书2010.7.15页次变更变更不锈钢熔炼浇注作业工序名称不锈钢熔炼浇注作业作业名称熔炼浇注产量／时变更年变更☜ 作业内容Ｑ 品质确认变更生产一课作成确认承认月日部门变更＋ 安全简略图喻文光变更配料标准开炉装料秒设备及工装相关联的标准书熔化作业顺序作 业 时 注 意 事 项411、功率旋钮必须归零；2、检查各故障指示灯是否异常。
不锈钢精铸流程
不锈钢精密铸造流程1、根据不同形状的产品做模具。
模具分上下凹模方式，通过车、刨、铣、蚀、电火花等综合工序完成。
凹坑形状、尺寸跟产品半边一致。
因为腊模主要用于工业蜡压型使用，因此选用熔点不高，硬度不高、要求较低、价格较便宜、重量较轻的铝合金材料做模具。
2、利用铝合金模具生产出大量的工业蜡实芯模型。
在正常情况下一只工业蜡实芯模型只能对应出一只毛坯产品。
3、对蜡模周边余量进行精修，去毛刺后将多个单一蜡模粘在（又称组树）预先准备好的模头上，此模头也是用蜡模生产出的工业蜡实芯模型。
（外形很像一棵树）4、将已固定在模头上的多个蜡模涂上工业胶水后均匀喷上第一层细砂（一种耐火砂、耐高温，通常用的是硅沙）。
此砂颗粒很小、很细，这样能确保最终毛坯表面尽量的光滑。
5、在设定的室温（或恒温）下让喷了第一层细砂的蜡模自然风干，但不能影响内部蜡模形状变化，自然风干的时间取决于产品本身内部的复杂程度，一般精铸件第一次的风干时间大约在5—8小时左右。
6、第一次砂喷完并自然风干后，在蜡模的表面继续上工业胶水（硅溶浆），并喷上第二层砂，第二层砂颗粒大小要比之前的第一层砂来的大、来的粗。
喷完第二层砂后也是在设定的恒温下让蜡模自然风干。
7、第二次砂喷完并自然风干后，依次类推进行第三次喷砂，第四次喷砂，第五次喷砂等工序。
要求：-根据产品表面要求，体积大小，自重等相应调节喷砂次数。
一般情况下喷砂次数为3-7次。
-每次喷砂的砂粒大小均不一样，通常后道工序的砂粒均较前道工序砂粒粗，风干的时间长短也不一样。
一般一个完整的蜡模上砂的生产周期为3~4天左右。
8、将已完成喷砂工序的蜡模在烘烤工序前，再均匀涂上一层白色的工业乳胶（硅溶浆），以起到粘结和固化砂型，以及密封蜡模作用，为后道烘烤工序做准备。
同时在烘烤工序后，还能提高砂型的脆性，便于敲碎砂层，取出毛坯。
9、烘烤工序将固定在模头上、并完成喷砂风干工序的蜡模放入金属密闭的专用烘箱里加热（常用是烧煤油的蒸气炉）。
炼钢连铸工艺操作规程
炼钢连铸工艺操作规程（作业文件）编写：审核：审批：1工艺流程接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷2大包浇钢工艺技术规程2.1供连铸钢水质量要求：化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。
2.2化学成分及杂质要求连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。
2.3钢水温度要求中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上10-30℃范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20℃。
2.4大包浇钢工艺规程2.4.1浇注准备准备好浇注用工器具及原材料。
浇注前应仔细检查大包回转台，要求空载运行平稳、无噪音。
2.4.2浇铸操作2.4.2.1在中间包液面达到200mm时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。
2.4.2.2分别在开浇后5分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插入钢液面下250-300mm间，并做好记录。
2.4.2.3在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm ±100mm之间，特殊情况不低于450mm。
2.5换大包操作2.5.1浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌渣。
2.5.2特殊事故处理2.5.3.1大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事故包上方。
2.5.3.2连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到500mm时，应通知拉钢工降低拉速。
2.6热换中间包操作2.6.1热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控制。
2.6.2上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。
2.7中间包浇钢工艺技术规程2.7.1设备检查2.7.2操作和检查：各按钮、指示灯正常，转换开关灵活可靠。
2.7.3结晶器检查：铜管上划痕超过1.0mm深、结晶器出现上下法兰漏水，应及时更换。
2.7.4确认结晶器水流量合乎要求。
不锈钢铸造工艺
主要的工艺环节简述如下:1. 配砂型砂( 包括芯砂) 是多种造型材料的混合物。
根据铸件对型砂的要求, 将造型材料按一定的比例均匀地混和, 这项工作叫做配砂。
型砂通常是由砂子和粘结剂所组成。
砂子是耐高温的材料，是型砂中的主体。
粘结剂的作用是把砂粒粘结在一起。
粘结剂中应用最广泛的为粘土。
有时为了满足某些性能要求，型砂中还加入其它造型材料，如煤粉、术屑等。
型砂性能对铸件产量和质量的影响很大。
例如型砂的可塑性不好，就不易得到清晰的型腔; 型砂的强度不高，则容易在起模和搬运过程中发生损坏，在浇注过程中发生冲砂等; 型砂的透气性差，就不能将浇注过程中产生的大量气体及时排出，而这些气体进入金属液, 就会使铸件产生气孔; 型砂的耐火性不好, 在浇入高温的金属液后，型砂就会因熔化而粘结在铸件的表面上, 形成粘砂; 型砂的退让性不好，会对凝固后的铸件收缩产生较大的阻力, 由此可能使铸件形成裂纹等造型材料的质量, 配砂工作的好坏等，将影响型砂的性能, 进而影响铸件的质量。
生产中对配制好的型砂，经常用仪器进行测定, 以保证型砂的各项附合要求。
较为简便的检验方法, 用手抓起一把型砂，紧捏后放开，如砂团不松散而且不粘手，手印清楚，把它折断时，断面平整均匀, 则表示型砂的强度、可塑性等性能较好。
2. 造型利用铸模或其它方法制成所需的砂型, 这项工作叫做造型。
实际生产中, 铸件的形状、大小和技术要求等，变化很大，因而造型方法也是多种多样的。
现粗略分类简述如下:(1) 按造型方法分，有手工造型和机器造型。
虽然手工造型没有机器造型产量高、质量好, 但由于需要准备的工作量较少, 灵活性和适应性又较大，所以当铸件生产的批量不大时，目前还是采用手工造型。
(2) 按造型用的铸模分, 有实样模造型和刮板造型。
对造型来说, 实样模造型比刮板造型容易，但做铸模的工时和所用去的材料较多。
生产中一般是采用实样模造型, 特别是铸件的生产数量较多时。
(3) 按砂型所处的地点分, 有砂箱造型和地面造型。
铸造-浇注作业指导书
浇注工艺守则1 工艺流程图：砌吹做吹清摆吹吸堵眼平中理加保板风注风锭模风风护渣管模摆帽口检查浇钢模冷起吊2 锭盘的砌筑2.1 锭盘表面要求平整、光滑，放置及使用时应保持水平、稳定。
2.2 锭盘使用温度不低于80℃。
新锭盘、冷锭盘使用前必须烘烤到150℃以上方可使用。
2.3 耐火砖必须烘烤干燥，砌锭盘灌中注管用≤5mm干燥的砂子，新砂砂温应大于50℃。
2.4 砌筑锭盘应做到“三紧”、“一平”、“一干净”。
三紧：砖与砖缝要挤紧，砖与锭盘之间用砂子插紧，扎缝的型砂要抹紧。
一平：砌好的浇道砖与锭盘平面要平。
一干净：锭盘表面与浇道内孔要吹扫干净。
2.5 中注管底面必须平整，安装好后，砖与中注管之间充填干燥的砂子，并用大锤自下而上的敲打铁套的周围，使砂子充填紧密。
2.6 中注管充填完毕，由中注管吹入压缩空气，将各浇道内孔泥砂吹扫干净，再将锭盘吹扫干净，然后摆模。
2.7 新锭模、冷锭模应烘烤到100-150℃后使用。
2.8 钢锭模内的残钢、残渣及泥砂要清理干净，模壁要刮清，用压缩空气吹净或倒净。
2.9 模底砖用石棉绳缠紧、塞紧、塞平。
2.10 摆好锭模后，从中注管吹风，再从锭模吸风，然后进行认真检查。
2.11 保护渣按3kg/t加入，保护渣水份应小于0.5%，水份高于0.5%的应经低温烘烤后装袋。
用纸板或干燥的草绳，盖住模底砖孔，然后轻轻放入装袋的保护渣。
2.12 模冷时间按工艺参数表3 钢水包准备3.1 钢水包在砌砖前应将桶壳内残余的耐火材料，残钢、残渣清理干净，并仔细检查桶壳、吊耳、注口部分是否正常，如有异常要立即处理。
3.2 钢水包砌筑上下层砖的砖缝应相互错开，砖缝小于或等于2mm。
内衬用整体镁砂打结，厚度不小于50mm。
钢包上沿间断式焊上钢板。
3.3 检查钢水包包底、包壁工作层的厚薄情况，确保正常使用。
3.4 使用前清除包内残钢、残渣，确保钢包干净。
3.5 检查钢包滑动水口机构是否完好，检查钢水包上水口是否需要更换，检查氩气砖是否透气。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 适用范围、钢号特性
1.1 本规程适用于GB6967-86工程结构用中、高强度不锈钢铸件规定的ZG10Cr13。
1.2 化学成分（wt.%）如下表：
1.3 力学性能
2 冶炼浇注特点
2.1 本钢号属半马氏体半铁素体钢，易产生轴心裂纹，对氢气敏感性强，力学性能（主要指强度）不易合格。
成品碳应尽量控制在0.10～0.15范围内。
2.2 在不锈钢中加入稀土元素及钙能有效地改善钢的耐腐蚀性、铸造流动性及力学性能（特别是冲击韧性）。
为此，出钢时在出钢槽内随钢流加入1kg/t的Ca-Si粒，出完钢在钢包中插入混合稀土丝0.10%，出钢前温度为1620～1640℃。
2.3 在大气中浇钢，钢液二次氧化会严重恶化铸件的内在质量。
氩气保护浇注是防止二次氧化的有效措施。
在钢包底部水口与铸型浇口之间安装吹氩保护罩，浇注前向浇注系统和型腔内通入氩气，驱除空气降低系统内氧的分压，并在氩气保护下浇注。
3 冶炼前的准备工作
参见ZG05Cr13Ni4Mo铸造不锈钢冶炼浇注工艺操作规程（RG.03-12.14）中的3.1、3.2、3.3节。
4 新料氧化法冶炼浇注操作要点
4.1 配料：钢铁料应选用清洁少锈的低磷硫碳素废钢，不得配入含铬、钼、镍的合金废钢。
配料成分应保证熔清后C≥0.40%，Cr≤0.50%，炉料中不足之碳用废电极块补足。
4.2 装料及熔化
4.2.1 装料前炉底垫石灰100～150kg。
4.2.2 熔化后期可吹氧助熔，熔清前可加≤1.5%碎矿石及适量石灰，放初期渣，以利早期去磷。
4.2.3 炉料全熔，温度达到1560℃，搅拌取样分析C、P、S及Cr的含量。
4.3 氧化
4.3.1 采用综合氧化，加矿氧化时做到高温沸腾，自动流渣，严禁发喷。
取样分析C、P，当P≤0.010%时，迅速扒去全部炉渣，加入石灰、萤石造新渣，做到流动性良好，以利吹氧去碳。
4.3.2 测温≥1600℃，单管吹氧，待炉内有强烈碳火焰喷出后，提升电极，停电连续吹氧。
汇流排氧压保持在2.0～2.5 MPa。
吹氧过程中，每隔5～6分钟取样分析C，估计碳降至0.06～0.08%，停止吹氧。
搅拌后取样分析C、Mn、P、Cr测温。
4.3.3 停吹氧前3～5分钟，必须将电极、卡头、横臂及绝缘圈上的灰尘吹净。
4.4 还原
4.4.1 停吹氧取样后，立即开出炉体，加入烤红的微碳铬铁，应尽量加在熔池中心，开进炉体，将暴露在渣面上的铬铁推入熔池，吹氧化铬铁，氧压5～8MPa。
随后加Fe-Si粉调整炉渣的流动性，用量3～4kg/t。
4.4.2 铬铁熔清：送电，预脱氧。
继续用Fe-Si粉与Ca-Si粉脱氧，用量3～5kg/t。
Al粉4～5kg/t。
待炉渣颜色变为黑褐色，流动性良好，扒去大部分或全部渣。
4.4.3 扒渣后在钢液面上加Ca-Si块2kg/t，然后加渣料，石灰16～20kg/t，稀渣化好后插铝1.0 kg/t。
还原过程中适当加石灰造渣。
4.4.4 用石棉绳封闭电极孔。
视温度情况决定是否关电。
分两批加Ca-Si粉脱氧，总用量5～7kg/t，Al粉2～3kg/t，间隔5分钟看渣，渣白则提升电极停电，连续搅6个耙子，取一个试样，专人连取2个试样全分析。
用Al粉与Ca-Si粉个1～2kg/t保持白渣。
10分钟后搅拌取还原第3样。
取还原1、3样时。
取渣样分析（FeC）,要求≤0.50%。
4.4.5 钢液在白渣下30分钟，根据还原样分析结果，调整成分。
测温要求在1620～1640℃，插铝0.5kg/t。
适当加萤石稀渣，充分搅拌。
4.5 出钢浇注
4.5.1 提升电极，停止出钢。
渣钢混出，大流集中。
出钢槽中顺钢流加Ca-Si粒1kg/t，包内插混合稀土丝1kg/t，包内取成品样，并测温。
4.5.2 使用3次以后的新钢包，烘烤要控制好风油流量，避免柴油渗入包底，水口周围不得冒黑烟。
4.5.3 钢包调至浇注现场，松开塞杆保险前，安装吹氩保护罩，连接氩气管，对准浇口，落下保护罩，通入氩气，然后开浇，开启塞杆不得用力过猛，防止喷钢。
4.5.4 不锈钢含铬量高，易氧化产生氧化物夹杂。
应尽量快速平稳浇注。
上冒口后减慢注速。
平冒口达到1/3高度加覆盖剂，达到浇注高度后，补加覆盖剂。
5 返回吹氧法冶炼浇注操作要点
5.1 配料与装料
5.1.1 炉料由Cr13型返回钢（包括浇冒口、废铸件及汽轮机废叶片等）及优质低磷硫碳素废钢组成。
不得配入06Cr13Ni4Mo 及其它含镍、钼、钨、钒等元素的合金废钢。
5.1.2 配料成分规定如下：
C：0.25～0.35% 不足之碳用废电极补足。
P：≤0.020，S：≤0.035%
Cr：废钢中的铬按7～8%配入。
Si：按铬的1/10配入，不足的Si可在吹氧去碳前用细碎的
Fe-Si补足。
5.1.3 料前炉底垫石灰100～150 kg。
5.2 熔化
5.2.1 熔化期原则上不得吹氧助熔。
炉坡上的废钢尽量用铁耙拉下。
如必须吹氧，时间不得超过10分钟，以减少铬的烧损。
5.2.2 炉料彻底熔清，测温≥1600℃，取样分析C、P、S、Cr。
如渣层过厚可加部分Fe-Si粉对炉渣初步脱氧后，扒去部分炉渣，调整渣流动性，以便吹氧去碳。
5.3 吹氧脱碳
吹氧前加入0.5%Si的Fe-Si（平时用剩的细碎硅铁亦可），吹氧脱碳后期可适当加些Fe-Si粉保持炉渣流动性。
吹氧操作按氧化法操作要点中的4.3.2、4.3.3执行。
5.4 还原、出钢、浇注
同氧化法冶炼浇注操作要点。