皮带机跑偏的调整方法

皮带机跑偏的调整方法

皮带机跑偏的处理方法

一、皮带跑偏的原因及处理

1、皮带机跑偏的原因

影响皮带机跑偏的因素较多，但其根本原因是由于胶带受力不均造成的。

（1）皮带的结构及制造质量是决定因素。例如皮带的带芯在制造中若受力不均，则在运转中就可能发生跑偏现象。

（2）皮带的接头不正，即接口与胶带中心线不垂直，造成胶带受力不均，使胶带发生跑偏现象。

（3）托辊、滚筒的安装质量及调整对皮带机跑偏也有很大影响。安装皮带机要求平直，必须保证各托辊轴线、各滚筒轴

线同皮带机的中心线相互垂直。否则，将使胶带在运转中受到横

向推力而发生跑偏现象。如图1，胶带向前运行时给托辊一个向

前的牵引力Fq，这个牵引力分解为使托辊转动的分力FZ和一个

横向分力Fc，这个横向分力使托辊轴向窜动，由于托辊支架的

固定托辊是无法轴向窜动的，它必然就会对胶带产生一个反作用

力Fy，它使胶带向另一侧移动，从而导致了跑偏。

切勿两侧同时调整，并且一次调整的幅度不能过大，要根据胶带运转情况适当调整。

胶带跑偏的原因有多种，需根据不同的原因区别处理。多年使用皮带机的经验，积累、总结出一些皮带机跑偏的处理方法：

（1）承载托辊调偏法

皮带机的胶带在中部跑偏时，可调整托辊组的位置来调整跑偏；在制造时，托辊架两侧的安装孔都加工成长孔，以便进行调整（具体调整方法见图2）。

具体方法是：胶带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧朝皮带机前进方向前移，或另外一侧后移。如图2所示，胶带向上方向跑偏，则托辊组的下位处应当向左移动，或托辊组的上位处向右移动。

（2）滚筒调偏法

驱动滚筒与换向滚筒的调整是皮带机跑偏调整的重要环节。所有滚筒的安装位置必须垂直于皮带机的中心线，若偏斜过大必然发生跑偏。其调整方法与调整托辊组类似。

对于换向滚筒如胶带向滚筒的右侧跑偏，则右侧的轴承座应当向前移动，胶带向滚筒的左侧跑偏，则左侧的轴承座应当向前移动，相对应的也可将右侧轴承座后移。调整方法见图3。若换向滚筒前安装托带托辊（或托带滚筒），可将

左侧的托带托辊（或托带滚筒）向前移动，相对应的也可将右侧的托带托辊（或托带滚筒）向后移，直至胶带达到理想状态。

（3）校正滚筒调偏法

滚筒外表面加工误差、磨损不均或滚筒外表面粘煤及其他附着物，造成直径大小不一，胶带会向直径较大的一侧跑偏。即所谓的“跑大不跑小”。对于这种情况，解决的方法就是更换滚筒或清理干净滚筒表面粘煤及其他附着物，消除跑偏。

（4）货载落点校正法

转载点处货载落点位置不正，造成胶带跑偏。转载点处货载的落料位置点对胶带的跑偏有非常大的影响，尤其在转载机与皮带机搭接处。如果货载偏到右侧，则胶带向左侧跑偏，反之亦然。为减少或避免胶带跑偏，可增加挡料板阻挡物料，改变货载的下落方向和位置，使货载尽可能的落在胶带中间位置。

（5）胶带、接头校正法

胶带本身的问题，一种情况是胶带使用时间长，产生老化变形、边缘磨损，或者胶带损坏后重新制作的接头中心不正，这些都会使胶带两侧边所受拉力不一致而导致跑偏。这种情况胶带全长上会向一侧跑偏，最大跑偏在不正的接头处，处理的方法只有对中心不正的胶带接头重新制作，胶带老化变形的予以更换。另一种情况是胶带成槽型差，造成胶带与托辊组点接触，导致胶带跑偏，这种情况胶带全长上忽左忽右的跑偏，处理的方法：一是改变中间托辊的槽角；二是重载调偏。

（6）适度拉紧调偏法

皮带机的张紧力不够，皮带机无载时或少量载荷时不跑偏，当载荷稍大时就会出现跑偏现象。张紧装置是保证胶带始终保持足够的张紧力的有效装置，张紧力不够，胶带的稳定性就很差，受外力干扰的影响就越大，严重时还会产生打滑现象。对于使用绞车张紧或液压张紧的带式运输机可调整张紧行程来增大张紧力，消除跑偏。

（7）支架校正法

如果胶带运行时，向同一侧跑偏并在某一位置较严重，说明托辊支架或机架不正，应校正支架的对角线或机架的水平度和垂直度，更换扭曲严重的托辊支架。安装机架时，机架不正，容易造成上、下胶带向不同的方向跑偏。

（8）垫高调偏法

如果胶带空转总向某一侧跑偏时，可将相对的另一侧H支架适当垫高，前后垫高数组以第一个垫起的托辊为准，缓慢减少垫起的高度，胶带跑偏就会消失。（利用胶带“跑高不跑低”的规律）

（9）调偏托辊法

一般是胶带机跑偏范围不太大，可用槽型调偏托辊自动调整。当胶带跑偏时，碰到槽型调偏托辊上的小挡辊，因挡辊与胶带边缘的磨擦作用而沿胶带运行方向向前移动，另一侧则相对向后移动。此时胶带朝后转的挡辊侧移动，直到回到正常位置。（利用胶带“跑后不跑前”规律）

（10）立辊调偏法

如果胶带运行时总向一边跑偏，可在胶带跑偏侧将托辊竖直安装（立辊），一方面由于立辊的作用力使胶带强行复位，另一方面由于立辊与胶带边缘的磨擦作用，降低了胶带跑偏侧的线速度，相对地增加了胶带另一侧的线速度，使胶带向另一侧移动直至复位。