关键零部件和材料确认检验作业指导书
零部件审核作业指导书
零部件审核指导书
1 零部件缺陷分类的依据
2 零部件缺陷严重性分级原则（表1）
a ） 对产品的功能特性的影响；
b ）外观质量和包装质量对市场的影响；
c ） 对企业的信誉和形象的影响；
d ）对效益和成本的影响等。
3 缺陷权数的确定 （表2）
4 质量指数的计算（QKZ ）
QKZ ＝（1－所有特性缺陷分数之和÷所有特性已加权的抽样数之和）×100% 4.1 缺陷点数之和：为所有特性的缺陷数与缺陷等级系数乘积之和。
4.2 平均质量指数：为同期审核的同型号产品的质量指数的平均值。
5 不合格的处置
5.1现场审核发现次要缺陷，应由相关责任人进行纠正，如返工或返修。
5.2现场审核发现主要缺陷，由相关责任人对缺陷进行纠正，返工，在彻底整改前不允许放行或让步放行；
5.3现场审核发现关键缺陷，由相关责任人对缺陷进行纠正，返工，并分析原因，制定纠正措施并实施，产品在彻底整改前不允许放行或让步放行。
6 每一零部件质量缺陷严重性分级，详见《产品缺陷严重性分级表》 名称/规格： 序号 项目 质量特性
质量缺陷描述
缺陷级别 1
外观 A 、B 、C
缺陷级别 严重程度 缺 陷 后 果
A 级
关键缺陷 涉及产品安全性
B 级 主要缺陷 预计功能会出现故障，影响产品使用性
C 级 次要缺陷 对使用缺陷无影响
缺陷级别 严重程度 缺陷等级系数（加权系数）
A 级 关键缺陷 10
B 级 主要缺陷 5
C 级
次要缺陷
1
2 功能/性能
3 尺寸
2。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书一、引言来料检验是指对供应商提供的原材料、零部件等进行质量检查的过程。
本作业指导书旨在为来料检验人员提供详细的操作指南，确保来料检验工作的准确性和一致性。
二、检验标准1. 来料检验应根据公司的质量管理体系和相关标准进行。
检验标准包括但不限于国家标准、行业标准、公司内部标准等。
2. 检验标准应明确规定了各项检验项目的要求和接受标准，以便判断来料的合格性。
三、检验设备1. 检验设备应符合国家标准和公司要求，并经过定期校准和维护。
2. 常用的检验设备包括但不限于千分尺、千分尺支架、显微镜、硬度计等。
四、检验流程1. 接收来料a. 检查来料的包装是否完好，是否有损坏。
b. 核对来料的数量和规格是否与定单一致。
2. 外观检验a. 根据检验标准，对来料的外观进行检查，包括表面是否有划痕、凹陷、氧化等缺陷。
b. 使用适当的检验工具，如显微镜，对弱小缺陷进行检查。
3. 尺寸检验a. 使用千分尺等测量工具，对来料的尺寸进行检查。
b. 根据检验标准，判断尺寸是否符合要求。
4. 化学成份检验a. 根据来料的材料类型，选择相应的化学成份分析方法。
b. 使用化学分析仪器，对来料的化学成份进行检测。
c. 将检测结果与检验标准进行对照，判断化学成份是否符合要求。
5. 物理性能检验a. 根据来料的物理性能要求，选择相应的检验方法和设备。
b. 进行硬度、强度、韧性等物理性能的检测。
c. 将检测结果与检验标准进行对照，判断物理性能是否符合要求。
6. 检验记录a. 对每一批次的来料检验结果进行记录，包括检验日期、检验人员、检验方法、检验结果等。
b. 检验记录应保存至少一年，并按照公司的文件管理要求进行归档。
五、不合格品处理1. 如果来料检验结果不符合检验标准，应将其视为不合格品。
2. 不合格品应及时通知供应商，并提供详细的检验结果和不合格原因。
3. 不合格品应按照公司的不合格品处理程序进行处理，包括退货、返修、报废等。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书引言概述：来料检验是企业生产过程中的重要环节，其目的是确保所采购的原材料和零部件符合质量要求，以保证产品质量和客户满意度。
为了规范来料检验工作，提高效率和准确性，制定一份来料检验作业指导书是必要的。
正文内容：1. 来料检验的重要性1.1 提高产品质量：来料检验是从源头上保证产品质量的关键环节，及时发现和拒收不合格的原材料和零部件，可以避免不良品进入生产流程，从而提高产品质量。
1.2 降低生产成本：通过来料检验，可以减少不合格品的使用，避免废品产生，降低了生产成本，提高了生产效率。
1.3 提高客户满意度：来料检验可以确保所提供的材料和零部件符合客户要求，提供高质量的产品，从而提高客户满意度，增强企业的竞争力。
2. 制定来料检验作业指导书的必要性2.1 规范操作流程：来料检验作业指导书规定了来料检验的具体操作流程和标准，使来料检验工作更加规范化、标准化，减少人为主观因素的影响。
2.2 提高工作效率：通过作业指导书，来料检验人员可以明确各项工作任务和要求，提高工作效率，减少工作中的纰漏和错误。
2.3 便于培训新员工：作业指导书可以作为培训新员工的参考资料，帮助他们快速掌握来料检验的工作流程和要点，减少培训成本和时间。
3. 来料检验作业指导书的编写内容3.1 来料检验的目的和重要性：明确来料检验的目的和重要性，使检验人员充分认识到其工作的重要性和责任。
3.2 检验标准和方法：详细列出来料检验的标准和方法，包括检验项目、检验方法、检验标准等，确保检验工作的准确性和一致性。
3.3 检验设备和工具：列出所需的检验设备和工具，并说明其使用方法和维护保养要求，确保设备和工具的正常运行。
3.4 检验记录和报告：规定检验记录和报告的格式和内容，包括检验结果、不合格品的处理方式等，方便后续的追溯和分析。
3.5 不合格品的处理：明确不合格品的处理方式，包括退货、返修、报废等，确保不合格品不会进入生产流程和出货给客户。
IQC检验作业指导书
IQC检验作业指导书一、引言IQC（Incoming Quality Control，来料质量控制）是指对进货物料进行质量检验的过程，旨在确保供应商提供的原材料和零部件符合公司的质量要求。
本作业指导书旨在为IQC检验人员提供详细的操作指导，以确保检验过程的准确性和一致性。
二、检验流程1. 准备工作a. 确保检验设备和工具的准备就绪，包括检验仪器、量具、试剂等。
b. 确认检验样本的数量和要求，以及相关的标准和规范。
c. 检查检验记录表格，确保填写正确的信息。
2. 样品接收与标识a. 检查来料是否完好无损，包括外包装是否破损、密封是否完好等。
b. 根据公司的标识要求，为每一个样品分配惟一的标识码，并在检验记录表格上进行记录。
3. 外观检查a. 根据产品的外观标准，对样品进行外观检查，包括颜色、形状、表面光洁度等方面。
b. 使用合适的工具和仪器进行测量和评估，如显微镜、光源等。
4. 尺寸和分量检查a. 根据产品的尺寸和分量标准，使用适当的量具进行测量和称重。
b. 将测量结果与标准进行比较，确保样品符合要求。
5. 功能性检查a. 根据产品的功能要求，进行相应的功能性测试，如开关测试、电气性能测试等。
b. 使用适当的测试设备和方法，记录测试结果并与标准进行比较。
6. 包装检查a. 检查产品的包装是否符合要求，包括包装材料的完整性、标识的准确性等。
b. 根据公司的要求，对包装进行开箱检查，并记录检查结果。
7. 检验记录和报告a. 在检验过程中，及时记录检验结果和相关信息，包括样品标识、检验日期、检验人员等。
b. 根据公司的要求，生成检验报告，并将其归档保存。
三、数据分析和改进措施1. 数据分析a. 定期对IQC检验数据进行统计和分析，以识别供应商和材料的质量趋势。
b. 根据数据分析的结果，评估供应商的绩效，并采取相应的措施。
2. 改进措施a. 根据数据分析的结果，制定改进计划，包括供应商培训、材料替代、工艺改进等。
摩托车关键零部件和材料的检验验证和定期确认检验程序
考查其是否持续符合质量要求。
4.4.2 定期确认检验的“关键零部件”，控制要求按照表 1 规定执行。
名称
发动机 轮胎 轮辋
车轮 制动器
检验项目
依据标准
怠速排放、标定功率、最 大扭矩、最低燃油消耗率
QC/T29117.7-93 GB14621-2002 GB/T5363-1995
轮胎外缘尺寸测定
GB/T521-93
设备精度：
5）热衰退试验
测量和记录转速、转矩和温度
6）热恢复试验
仪器精度±1%；转速、温度的控制
7）最终效能
精度±2%；转动惯量精度±5%；制
8）水衰退性能
动时间间隔精度±10%
9）水恢复性能
10）耐温性能；（20/70 小
时）
11）耐久性能（500 小时）
12）液压制动器密封性试
验
13）拖带力矩试验
4.3.7 进货检验员及时对供应部门的进货物料进行统计、汇总，并填写《合格供应商供货业绩单》，
作为对供应商下年评定合格供方评估的依据。
4.4 关键零部件、材料定期确认检验
4.4.1 技术部应对所购关键零部件和 材料，制订检验项目、检查标准、频次等，提出具体要求，
按《关键零部件和材料定期确认检验控制要求》执行，并与供应商签定《合同书》、《技术协议》
轮胎强度试验
GB/T13203-1991
轮胎耐久性能检验
GB/T13204-2002
轮胎高速性能检验
GB/T13205-1991
GB/T1518-1997
轮辋断面尺寸对称度）（切 QC/T 71-1993
取式样，投影测量）
QC/T 722-2004
标定直径周长极限偏差； QC/T 723-2004
点配件作业指导书
4．作业流程
4.1开单
在接到生产指令后，认真参照图纸所需各种五金配件，结合配件表和装配图，核准无误后，开取领料单到仓库领料，领料必须注明，单号、规格、数量。
4.2领料
到仓库领料时，严格参照产品所需规格领取，无论大小五金配件及铁架，必须抽其中产品部分用拉尺核实无误后方可领取，小五金类属安装现场的和需要进行打包的必须分清楚，大五金类，如：圆柱、铁块、圆脚等等之类一定点数清楚。
6.2《生产工艺流程单》
6.3《五金配件表》
5．注意事项
5.1当在操作时，发现配件表装配图有误时，或配件明显不符合时，一定先停，申报组长或车间主管查明原因，解决后方可操作。
5.2每次点完一个批量时，要把折包配件规格放入各自区域，严禁乱摆乱放，导致容易
混淆。
5.3现场卫生每次完工后必须清扫整理好，工作点台面保持干净、整洁。
6 相关文件
6.1《产品三视图、开料表》
作业文件
文件编号
SC-019
版本号
A/0
页 次
第1页 共1页
文件名称
（配件组）作业指导书
生效日期
2024年1月1日
1．目的
通过对配件组作业流程的规范，提高标准化作业程度，有效的保证产品质量，提高范围
本文件适用于配件组生产布艺工序生产作业过程。
3．职责
3.1配件组各作业员工负责本作业文件的执行。
4.3点配件
在点配件时，首先参照配件表和装配图核准无误后，方可点，在分包过程中，首先先点一包给组长检查，无误后方可批量点，在分包时注意配件质量，有问题的配件必须挑选出来标识、隔离，完工后退返还仓库。
4.4封包发货
点好的配件，清点好包数以后，用配件箱统一按单包装好，写好标识，包装拿时，一定与包装工清点数量，确认无误后，同来领料人写好领料单，方可发货。
GFJC001电线组件(0101)类产品工厂检查作业指导书
中 国 质 量 认 证 中 心产品认证作业指导书电线组件 (0101) 类产品工厂检查作业指导书（CQC/ GF.JC001-2005）版本号：第一版受控状态：受控受控编号：编制：郑秀文审核：林学栋批准：吴晓龙发布日期：2005年 06月20日实施日期：2006年01月01日第 1 页共 4 页修订日期：修订次数 修订日期 修改内容/原因 更改人 审核人 批准人第 2 页共 4 页版号：1修订日期：1.目的为了规范工厂现场检查工作中对关键元器件和材料定期确认检验、申证产品的例行检验和确认检验、运行检查、现场指定试验、产品一致性检查等内容的检查要求，确保检查有效性和检查要求的一致性，特制订本工厂检查作业指导书。
2.范围适用于电线组件（工厂界定编码：0101）产品的工厂现场检查。
3.职责3.1检查员负责按文件要求实施工厂现场检查；3.2检查处/产品处/分中心负责对检查员的现场检查活动进行指导、监督。
4.内容4.1电线组件(0101)4.1.1原材料定期确认检验插头、连接器所用原材料的定期确认检验参照插头、耦合器用原材料的定期确认检验要求。
所用电缆的定期确认检验参照电线电缆实施规则要求的定期确认检验要求。
4.1.2产品例行检验第 3 页共 4 页版号：1修订日期：例行检验项目：标志检查、电气连续性和极性检查、接地连续性检查、电气强度、电线长度（导体截面为0.5㎜2及以下时）。
4.1.3产品确认检验尺寸检查、拔出插头所需的力、标志检查、接地连续性和极性检查、接地连续性检查、电气强度试验（一次/批，最长不超过半年），电气强度、分断能力、机械强度、耐热、绝缘材料的耐非正常热、耐燃和耐漏电起痕（每年一次）。
4.1.4检测设备运行检查检测设备的运行检查参照插头、耦合器检测设备运行检查的要求。
如果另有电线电缆产品认证证书，参照电线电缆检测设备的运行检查要求。
4.1.5现场指定试验现场指定试验的项目：例行试验项目、尺寸检查、拔出力(仅对连接器) 、电线长度（导体截面为0.5㎜2及以下时），有试验条件时，可以检测分断能力、机械强度、耐热、耐非正常热、耐燃和耐漏电起痕。
采购件检验作业指导书
采购件检验作业指导书一、引言采购件检验是指在采购过程中对所购买的机械设备、零部件、原材料等进行检验的工作。
采购件的质量直接影响整个生产过程和产品的质量，因此采购件检验是非常重要的环节。
本作业指导书旨在帮助采购部门和质量控制人员有效进行采购件的检验工作，确保所购买的采购件符合质量要求。
二、检验准备工作1. 确定检验标准：根据所购买的采购件的技术要求和性能要求，确定相应的检验标准。
可以参考相关国家标准、行业标准或企业内部标准进行制定。
2. 确定检验方法：根据采购件的特点确定相应的检验方法，包括外观检查、尺寸测量、材料分析等。
确保所选的检验方法能够准确判断采购件的质量。
3. 准备检测设备：根据所选的检验方法准备相应的检测设备，包括测量工具、试验设备等。
确保这些设备能够准确进行检验工作。
4. 建立检验记录表：制定检验记录表，记录每个采购件的检验结果，并留存相关记录和数据。
三、检验过程1. 外观检查：首先进行外观检查，包括检查表面是否有明显的划痕、凹坑、油污等缺陷，确保外观符合要求。
可以使用目视检查或显微镜进行检查。
2. 尺寸测量：根据采购件的技术要求，使用相应的测量工具对尺寸进行测量，确保采购件的尺寸满足要求。
例如，可以使用卡尺、游标卡尺等工具进行尺寸测量。
3. 材料分析：对采购件的材料进行分析，确保采购件的材料符合要求。
可以使用化学分析、金相分析等方法进行材料分析。
4. 功能检查：对采购件的功能进行检查，确保采购件能够正常运行。
根据采购件的特点选择相应的功能检查方法。
四、检验结果处理1. 合格品处理：如果采购件的检验结果符合要求，则将其标记为合格品，并进行相应的记录。
2. 不合格品处理：如果采购件的检验结果不符合要求，则将其标记为不合格品，并进行相应的记录。
根据不合格品的性质，可以采取退货、修复、报废等措施。
3. 处理意见及反馈：针对不合格品，采购部门可以提出处理意见，并将其反馈给供应商。
与供应商进行沟通，解决不合格品的问题，确保类似问题不再发生。
IQC作业指导书
IQC作业指导书一、引言IQC（Incoming Quality Control）是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验和控制，以确保产品质量符合标准要求。
本作业指导书旨在为IQC人员提供一份详细的操作指南，以确保检验过程的准确性和一致性。
二、目的本作业指导书的目的是：1. 提供IQC人员进行检验的具体步骤和要求；2. 确保IQC人员了解产品质量标准和检验方法；3. 保证IQC人员能够准确判断产品是否符合质量要求。
三、作业流程1. 准备工作在进行检验之前，IQC人员需要做好以下准备工作：1.1 确认检验物料的名称、规格和数量；1.2 准备好检验所需的仪器设备和试验工具；1.3 确保检验环境符合要求，如温度、湿度等。
2. 检验过程2.1 根据产品的质量标准，确定需要进行的检验项目；2.2 按照标准的要求，进行产品的外观检查，包括颜色、形状、尺寸等；2.3 使用相应的仪器设备进行产品的物理性能测试，如硬度、拉伸强度等；2.4 进行化学成份分析，确保产品的材料成份符合要求；2.5 根据需要，进行产品的功能性能测试，如电气性能、耐久性等；2.6 记录检验结果，并进行初步判断。
3. 判定和处理3.1 根据检验结果和产品质量标准，对产品进行判定，判断是否合格；3.2 若产品不合格，及时通知供应商，并提供详细的检验报告；3.3 对不合格产品进行分类和处理，如返工、退货等；3.4 根据不合格产品的情况，采取相应的纠正措施，以防止类似问题的再次发生。
四、数据记录和报告4.1 检验过程中，要准确记录各项数据，包括检验项目、结果和时间等；4.2 检验报告应包括产品的基本信息、检验项目和结果、判定结论等；4.3 检验报告要及时发送给相关部门和供应商，以便及时处理不合格产品。
五、安全注意事项在进行IQC作业时，需要注意以下安全事项：5.1 确保使用的仪器设备符合安全要求，并定期维护和检修；5.2 使用化学试剂时，要注意防护措施，如佩戴手套、护目镜等；5.3 遵守作业场所的安全规定，如禁止吸烟、防火等。
关键零部件和材料确认检验作业指导书
受控副本
作业指导书
文件名称：关键零部件和材料确认检验作业指导书 文件编号：
受控正本 编制：审核：批准：
4、
并对检验报告进行检查；
5.3.2如供应商无法提供有效的产品型式试验报告，由技术工程部会同质量管理科将采购的关键零部件和
材料送有资质的检测机构进行检验，并对检验报告进行检查。
其它确认检验方式
5.4.1针对型式试验报告中有列出，但本身是没有3C或CQC认证零部件和材料（如塑胶材料、发热管
等），则需供应商提供在规定的时间内提供有效的检测报告，或者定期抽样送样到CNAS认可测试能力的检测机构进行检验（如新宝产品验证中心或其它第三方机构）。
5.4.2检验的项目、要求、频次等具体参考附件《相关零部件确认检验要求》。
5.4.3确认检验过程中若出现不合格，则及时通知相关部门处理，具体按《不合格品管理程序》处理。
&相关文件
《不合格品管理程序》
7.相关记录
《关键零部件和材料确认检验记录表》
8.附件：
《相关零部件确认检验要求》
相关零部件确认检验要求。
来料检验作业指导书
来料检验作业指导书一、任务背景来料检验是制造企业在生产过程中对原材料或零部件进行质量检验的重要环节。
通过对来料进行检验，可以确保生产过程中所使用的原材料或零部件符合质量要求，从而保证最终产品的质量和安全性。
本作业指导书旨在为来料检验工作提供详细的操作指导和流程要求，以确保来料检验工作的准确性和规范性。
二、任务目的本作业指导书的目的是为来料检验工作提供标准化的操作指导和流程要求，以确保来料检验工作的准确性和规范性。
通过本指导书，来料检验人员可以清楚地了解来料检验的工作流程和操作要点，从而能够正确地进行来料检验工作，提高工作效率和质量。
三、任务内容1. 检验准备1.1 确定检验样本的数量和抽样方法：根据来料的批次和规格要求，确定检验样本的数量，并按照抽样方法进行抽样。
1.2 准备检验设备和工具：根据来料的特点和检验要求，准备好相应的检验设备和工具，如测量仪器、试验设备等。
1.3 检查检验设备和工具的状态：在进行检验前，检查检验设备和工具的状态，确保其正常运行和准确度。
2. 检验流程2.1 样品接收：接收来料样品，并进行样品编号和记录，确保样品的追溯性和准确性。
2.2 外观检验：对来料样品的外观进行检查，包括外观缺陷、表面光洁度等方面的检验。
2.3 尺寸检验：使用相应的测量仪器对来料样品的尺寸进行测量，确保尺寸符合规格要求。
2.4 物理性能检验：根据来料的特性和使用要求，进行相应的物理性能检验，如拉力、硬度、耐磨性等。
2.5 化学成分检验：对来料样品的化学成分进行检验，确保化学成分符合要求。
2.6 包装检验：对来料样品的包装进行检查，包括包装完整性、标识是否清晰等方面的检验。
2.7 检验结果记录：根据检验结果，进行相应的记录和统计，确保检验结果的准确性和可追溯性。
3. 检验标准3.1 外观检验标准：根据产品规格和要求，制定相应的外观检验标准，包括外观缺陷的判定和评定等。
3.2 尺寸检验标准：根据产品规格和要求，制定相应的尺寸检验标准，包括尺寸公差的判定和评定等。
012关键零部件、材料检验和确认检验控制程序
SHZ/CX 028－2016不符合输出控制程序
CNCA-C11-01:2014 强制性产品（汽车）认证实施规则
3 术语及定义
3.1关键零部件、材料：是指对产品的安全、环保、EMC、主要性能等有较大影响的零部件和材料，参见汽车产品强制性实施规则“关键重要零部件清单”。
5工作程序
5.1研发部根据配套件对车辆的主要性能、安全、环保、EMC的影响大小，制定关键零部件、材料明细。
5.2 研发部制定关键零部件、材料检验的标准。检验标准中应包括以下内容：
a)主要性能检验项目；
b)主要安装尺寸；
c)检验的抽样方法及检验的频次；
d)供方控制项目，进厂检验项目，包括控制的技术要求。
d)根据检验、验证结果，合格的关键零部件和材料方能办理入库手续。对确认检验不合格的关键零部件和材料，质量保证部应立即通知采购部，应在产品上作不合格标记进行隔离，并且采取相应的处置措施或者办理评审、退货等手续；
f)质量保证部应做好定期检验、验证的原始记录，并且对检验、验证过的关键零部件和材料做好明显的标识以便追溯。
5.7供方按要求每批提供关键零部件、材料检测报告，每年提供一次国家认可的检测机构出据的确认检验报告，关键零部件、材料检测定期确认检验报告的有效期为相邻两次工厂检查的日期，具体按照检验作业指导书执行。必要时，可对关键零部件、材料供方的质量保证能力进行考核认定，确认供方对关键零部件、材料的检验和（或）验证得到有效控制。
关键零部件、材料检验
和确认检验控制程序
发布日期：2021年12月15日实施日期：2022年01月01日
1目的和范围
确保关键零部件、材料符合产品规定和认证所规定的要求，制定本程序。
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书
1．进料检验
1.1定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
2.2.3.4首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。
2.2.3.5机加工、冲压过程应实施首件检验。
2.3巡回检验
2.3.1定义
巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。
2.3.2巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4 M 1 E－人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：
2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2首件检验
2.2.1定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
醚后，将接受瓶取下测净，放入干燥箱于98—100℃烘2~3小时，取出置于干燥器中，冷至室温后称重，恒重。
2.5.2要求
末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。
GFJC100汽车安全带产品(1104)类产品工厂检查作业指导书
中 国 质 量 认 证 中 心产品认证作业指导书汽车安全带产品（1104）类产品工厂检查作业指导书（CQC/GF.JC100-2005）版本号：第一版受控状态：受控受控编号：编制：冯立菲审核：林学栋批准：吴晓龙发布日期：2005年06月20日实施日期：2006年01月01日修订：第 1 页共 8 页版号：1修订日期：修订次数 修订日期 修改内容/原因 更改人 审核人 批准人修订：版号：1修订日期：第 2 页共 8 页1 目的为了规范工厂现场检查工作中对关键元器件和材料定期确认检验、申证产品的例行检验和确认检验、运行检查、现场指定试验、产品一致性检查等内容的检查要求，确保检查有效性和检查要求的一致性，特制订本工厂检查作业指导书。
2 范围适用于汽车安全带产品（工厂界定编码：1104）类产品的工厂现场检查。
3 职责3.1检查员负责按文件要求实施工厂现场检查；3.2检查处/产品处/分中心负责对检查员的现场检查活动进行指导、监督。
4 内容4.1关键元器件和材料定期确认检验控制要求依据：CNCA-02C-026：2004产品种类编码：1104 产品名称：汽车安全带产品工厂界定编码：1104关键元器件和材料定期确认检验控制要求名称检验项目依据标准频次/周期检验方法或要求织带标准状态下抗拉载荷GB14166 1次/年调温调湿箱（精度：±1℃）汽车安全带电子式拉力机（精度：±1%）织带进行标态处理后进行抗拉试验。
修订：版号：1修订日期：第 3 页共 8 页光照氙灯气候老化箱（精度：±10pphm）光照处理后进行抗拉试验。
低温高低温箱（精度：±1℃）标态24h，在低温箱1.5h，加重块0.5h后进行抗拉试验。
高温高低温箱（精度：±1℃）在高温箱3h后进行抗拉试验。
浸水量杯(1000ml)浸蒸馏水3h后进行抗拉试验。
磨损汽车安全带织带耐磨试验台（精度：±1次/分）按适用性选择程序进行磨损试验后进行抗拉试验。
零部件检测作业指导书
4.1.2.1 用扫描枪扫描主阀条形码，检查核对读取的编号与实物一致，确保
条形码信息正确录入 HMIS 检修系统中。
4.1.2.2 主阀配件检修限度需符合表 1 规定。
表 1 零件检修限度表
序号
名称
检测项目
原型 （mm）
限度 （mm）
检测器具
滑阀厚度不小于
17±0.15
16
1
滑阀
游标卡尺
缓解槽深度不小于
图5
4.3.2.2 用通针疏通触杆Φ1.5mm 孔及Φ4mm 孔，疏通时，采用小于各孔径的 通针疏通，通针硬度小于零部件硬度，如图 6。
图6
4.3.3 KZW 系列调整阀配件检查 4.3.3.1 各零部件状态良好，不得有损伤，裂纹。 4.3.3.2 各零部件连接部位或铆接部位状态良好，不松动。 4.3.4 KZW 系列调整阀配件测量 4.3.4.1 测量显示活塞Φ8 mm 柱面，柱面直径小于Φ17.6mm 时更换，划伤时 可用细砂纸或油石打磨修理，各柱塞及铜套表面须光滑，如图 7。
0.5mm 刀口尺
1mm
游标卡尺或 样板
4.3.7 T-1 系列调整阀配件检查
4.3.7.1 各零部件状态良好，不得有损伤，裂纹。各零件表面不得有目视可 见的污垢、沙尘、水分、纤维物和其它污物。 4.3.7.2 各零部件连接部位或铆接部位状态良好，不松动。
各零部件检测不合格者严禁使用。 4.4 检查阀体双头螺柱 对主阀、半自动缓解阀、紧急阀要双头螺栓逐一检查，双头螺柱松动时，须 分解检查，重新组装时，装入阀体端螺纹须均匀涂抹螺纹锁固剂，并严格执 行先紧固双头螺柱再组装压紧阀盖螺母的组装顺序，不得在双头螺柱上先装 上阀盖螺母再向阀体上组装双头螺柱。 4.5 检修记录填写 4.5.1 将 120/120-1 阀检测结果录入 HMIS 系统，在《型货车空气控制阀主阀 检修记录》（ZG-03），《120/120-1 型货车空气控制阀紧急阀检修记录》（ZG05）的 “零部件检查”填写相应的检测数据（检测数据精确到小数点后 2 位），并在“检测”栏录入工作者名，检查录入无误。 4.5.2 将 KZW 系列传感配件的检测结果填入《KZW 系列传感阀检修记录》（ZG16）“检测结果”栏，并在“检测”栏加盖工作者名章。 4.5.3 将 KZW 系列调整阀配件检测结果填入《KZW 系列调整阀检修记录》（ZG18）“检测结果”栏，并在“检测”栏加盖工作者名章。 4.5.4 将 WG-1A/C 型传感阀配件检测结果填入《WG-1A/C 型传感阀检修记录》 （ZG-20）“检测结果”栏，并在“检测”栏加盖工作者名章。 5. 设备故障处置 工作者在设备点检和操作过程中，要注意观察设备状态，发现异常，立即停 机检查处理，属于自修范围的故障由工作者处理。超出自检自修范围的故
关键零部件及整车产品检验、试验管理办法
1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。
2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。
3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。
4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。
4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。
4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。
4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。
5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。
5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。
质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。
若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。
对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。
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作业指导书文件名称：关键零部件和材料确认检验作业指导书文件编号：受控正本受控副本编制：审核：批准：标题: 关键零部件和材料确认检验作业指导书文件修改情况记录版次/修改内容修改人审核批准日期页次AB标题: 关键零部件和材料确认检验作业指导书1、目的:依据3C强制性认证或CQC标志认证实施规则的要求，对关键零部件和材料进定期抽样进行确认检验，确保其质量满足认证产品要求。
2、适用范围适用于公司所有3C认证或CQC标志认证产品的关键零部件和材料的定期确认检验。
3、职责品管部：负责关键零部件和材料的定期确认检验。
5、4、定义关键零部件和材料关键零部件和材料：是指各型号对应的产品型式试验报告所附“元件”清单中列出的零部件/材料。
5、程序5.1 确认检验方式各关键零部件/材料，品管部IQC必须定期进行确认检验。
检验的方式可以任选以下方式：1）当每批来料检验时必须要上网查询供应商CCC/CQC认证证书的有效性。
2）要求供应商提交有效的确认检验报告；3）抽样送样到CNAS认可测试能力的检测机构进行检验（如新宝产品验证中心或其它第三方机构）；5.2 认证证书有效性查询5.2.1 若是通过3C或CQC认证（即元件清单中有注明3C或CQC认证编号）的零部件和材料，则由品管部IQC 在每批来料时去CQC网上查询其认证是否仍然有效。
5.2.2 查询方法为登录CQC以下地址“ /Chinese/search/index.asp ”，输入零部件和材料的认证编号，直接查询证书是否有效。
若“现状态”栏显示为“有效”，同时网站中显示零部件的厂家、产品名称、型号/规格与认证报告、实物一致，可认定该零部件的认证仍然是有效的，则判定该零部件或材料确认验证合格。
5.2.3 若查询时状态栏显示为“暂停”或“失效”、“找不到证书”、或显示的厂家、产品名称、型号/规格与认证报告、实物不一致时，可认定该零部件的认证有问题，则判标题: 关键零部件和材料确认检验作业指导书定该零部件或材料确认验证不合格。
5.2.4 查询完后，在《关键零部件和材料确认检验记录表》中记录查询的零部件名称、认证编号、查询日期、查询结果等。
5.3 确认检验报告5.3.1 PMC部要求供应商提供一年内由有资质的检测机构出具的合格的产品型式试验报告，并对检验报告进行检查；5.3.2 如供应商无法提供有效的产品型式试验报告，由技术工程部会同质量管理科将采购的关键零部件和材料送有资质的检测机构进行检验，并对检验报告进行检查。
5.4 其它确认检验方式5.4.1针对型式试验报告中有列出,但本身是没有3C或CQC认证零部件和材料（如塑胶材料、发热管等），则需供应商提供在规定的时间内提供有效的检测报告，或者定期抽样送样到CNAS认可测试能力的检测机构进行检验（如新宝产品验证中心或其它第三方机构）。
5.4.2检验的项目、要求、频次等具体参考附件8.1《相关零部件确认检验要求》。
5.4.3确认检验过程中若出现不合格，则及时通知相关部门处理，具体按《不合格品管理程序》处理。
6.相关文件6.1《不合格品管理程序》7.相关记录7.1《关键零部件和材料确认检验记录表》8.附件：8.1《相关零部件确认检验要求》8.1相关零部件确认检验要求标题: 关键零部件和材料确认检验作业指导书序号元件名称检验项目检验要求检验方法（仪器）1 电源插头标志标志内容及符号符合规定要求，且经久耐用清晰可辨方法一、送到第三方检测机构检验。
方法二：要求厂家在规定的时间内(每三批货)提交有效的检验报告。
方法三、定时上网查询供应商CCC证书的有效性方法一、送到第三方检测机构检验。
方法二：要求厂家在规定的时间内(每三批货)提交有效的检验报告。
方法三、定时上网查询供应商CCC证书的有效性方法一、送到第三方检测机构检验。
结构、尺寸插头尺寸应符合有关标准要求，插头应有足够的机械强度电气强度和绝缘电阻500V兆欧表不得小于5兆欧2000V 1min 100mA 无闪络击穿爬电距离和和电气间隙爬电距离大于4mm电气间隙大于3mm绝缘材料的耐非正常热、耐燃650℃灼热丝试验2 电源线标志标志内容及符号符合规定要求，且经久耐用清晰可辨结构导体、绝缘、填充、内护层、护套应符合要求绝缘电阻和电气强度大于0.011 兆欧km(2×1.0m㎡) 2000V 5min 100mA无闪络击穿3 器具耦合器标志标志和内容清晰可辨符合规定的要求，且经久耐用爬电距离和电气间隙爬电距离和电气间隙大于3mm.绝缘电阻和电气强度500V兆欧表不得小于5M 2000V 1min 100mA 无闪络击穿绝缘材料的耐非正常热和耐燃750℃和650℃灼热丝试验4 温控器标志标志内容及符号符合规定要求，且经久耐用清晰可辨绝缘电阻和电气强度500V兆欧表不得小于5M 2000V 1min 100mA 无闪络击穿发热控制器在正常使用时温度不应过高，限定值见标准。
制造偏差和漂移2型动作控制器应符合规定的制造偏差和漂移机械强度能承受（0.5±0.04）Nm的冲击试验.电气间隙、爬电距离绝缘穿通距离爬电距离大于8mm电气间隙大于6mm(加强绝缘) 耐热性、耐燃性650℃灼热丝试验5 热熔断器标志标志内容及符号符合规定要求，且经久耐用清晰可辨绝缘电阻和电气强度500V兆欧表不得小于5M 2000V 1min 100mA 无闪络击穿发热控制器在正常使用时温度不应过高，限定值见标准。
爬电距离和电气间隙爬电距离大于8mm电气间隙大于6mm(加强绝缘耐热耐燃5℃球压试验、650℃灼热丝试验6 电路板PCB板外观、标志与尺寸标志内容及符号符合规定要求合格性通过测量来检验，具体部位及限定值见标准球压试验施加20N的力，体持1小时进行球压试验，球压温度：125℃压痕直径应小于2MM灼热丝试验BWT 750℃试验条件下，应该未起燃眉针焰试验应符合标准规定要求。
7 快速连接端子插拔力测试根据《65-03-WI-226》测试端子的插拔力应符合要求标题: 关键零部件和材料确认检验作业指导书外观与尺寸 合格性通过测量来检验，需要符合产品图纸要求及标准规定方法二：要求厂家在规定的时间内(每三批货)提交有效的检验报告。
方法三、上网查询供应商CCC 证书的有效性8 外壳 外观、标志与尺寸标志内容及符号符合规定要求合格性通过测量来检验，具体部位及限定值见标准球压试验 施加20N 的力，体持1小时进行球压试验，球压温度：75℃ 压痕直径应小于2MM灼热丝试验GWT 550℃试验条件下，应该未起燃9压力行程开关标志 标记内容及符号符合规定要求且经久耐用清晰可辨绝缘电阻和电气强度500V 兆欧表1min 不得小于2兆欧1250V 1min 100mA 发热 开关在正常使用时的温度不应过高,限定值见标准. 耐久性 能经受电气和和热的耐久性 10内 部 布 线机械强度能承受(0.5±0.04)Nm 的冲击试验电气间隙,爬电距离和绝缘穿通距离 爬电距离大于8mm 电气间隙大于6mm(加强绝缘) 耐热性,耐燃性650℃灼热丝试验外观 布线槽应平滑没有锐边,布线有保护.金属导线孔也应有保护.布线与运动部件隔开,相应位置应该有绝缘层. 弯曲试验 按标准要求的弯曲试验后无损坏电气强度 带电部件与金属部件间应经受1000V 的电气强度试验 电气应力 内部布线的绝缘应能经受正常使用中可能出现的电气应力 11电机耐热性,耐燃性 导线和包裹在绝缘层外面的金属箔之间施加2000V 电压.持续15min,不应该击穿. 介电强度 击穿电流值不应大于10mA.空载试验测试过程中，产品不能出现火灾、电击等安全隐患。
试验后，待电机冷却到室温再进行1000V/1min 的耐压测试，不得有被击穿的 现象。
匝间绝缘 试验过程中要求电动机应无冒烟、火花、击穿等现象 泄漏电流 ─ 对I 类便携式器具，应≤0.75mA ； ─ 对II 类器具，应≤0.25mA12发热管堵转试验 绕组温度不应超过规定值，试验期间，不得出现闪络活有熔化金属的现象。
堵转试验后，待产品冷却到室温进行耐压测试。
方法一、送到第三方检测机构检验。
方法二：要求厂家在规定的时间内(每三批货)提交有效的检验报告。
温升试验试验后的绕组限值不得超过规定值非正常试验试验后待产品冷却到室温还应进行1000V/1min 的耐压测试。
标志 标志内容及符号符合规定要求，且经久耐用清晰可辨 绝缘电阻和电气强度500V 兆欧表不得小于2M 1000V 1min 100mA 无闪络击穿 功率 在标准偏差范围内爬电距离和电气间隙爬电距离大于8mm 电气间隙大于4mm标题: 关键零部件和材料确认检验作业指导书接地电阻在AC12V/25A下实测接地端子到各接地易触及部件之间的电阻应≤0.1Ω方法三、上网查询供应商CCC证书的有效性。