注塑成型工艺培训教程
注塑成型工艺培训课件(ppt 60页)
加速了塑料的塑化，同时还强化了塑料 的混合效果，使其扩展到聚合物分子的 水平（而不仅是静态的熔融），它使塑 料熔体的温度分布、物料组成和分子形 态都发生了改变，并趋于更加均匀。因 而螺杆式注射机的塑化效果比柱塞式注 射机好得多。
总之，对塑料塑化的要求是：塑料 熔体在进入型腔之前要充分塑化，既要 达到规定的成型温度，又要熔体温度均 匀一致，还要使热分解物的含量达到最 小值，并能提供足够的熔融塑料以保证
（1）加料装置 也成为料斗，通常 为倒圆锥形或方锥形金属容器，安装在 注射机的较高部位并与机筒相连。
（2）机筒 即成型物料的塑化室，主要用 来加热熔融物料。 （3）柱塞及分流锥 柱塞及分流锥是安装 在柱塞式注射机筒内的注射和塑化零部件。 柱塞在机筒内做往复直线运动，推挤和压 缩塑料熔体通过喷嘴注入模具。分流锥是 安装在机筒前端中心部位的一个分流部件， 如图4-6所示。
量消耗大，系统的刚性较差。
（2）液压—机械式
以液压力驱动曲肘连杆机构进行开合 模动作，具有自锁功能（图4-2）。 锁模 刚性大，产品不易出飞边；模具的开合时 间比较短，并有缓冲作用，可以获得较佳 的合模运动方式；但结构复杂，机械部分 容易磨损，需要经常保养。
4.3 注射成型工艺
4.3.1 注射成型的生产工艺流程
4.2 注射机遇注射成型系统
注射机是注射成型生产的关键设备， 注射成型系统是指注射机内直接用于成 型动作的注射系统、合模系统以及安装 在注射机上的模具。
4.2.1 注射机的分类
1. 按规格大小分类
按注射机装置分类
（1）注塞式 其工作原理见4.1 节 ，这 种设备（图4-1）结构简单，塑料融化所 需的热量主要依靠机筒3外部的加热器5 以热传导方式提供，由于塑料导热性差 且机筒壁较厚，同时它在机筒中的运动 状态似层状流动，从而形成了塑料的外 层（靠近机筒内壁）与内层之间存在着 较大的温差，导致塑化均匀性差。虽然 机筒内设置了分流锥4，增加了塑化效果， 但塑化均匀性仍教差，且物料滞留严重、 压力损失大，所需注射压力约为
《注塑成型培训教材》课件
翘曲
总结词
翘曲是指塑料制品在冷却过程中，由于各部 位冷却速率不均或收缩率差异，导致产品发 生弯曲或扭曲的现象。
详细描述
翘曲会影响塑料制品的外观质量和尺寸精度 ，甚至导致装配困难。翘曲的原因可能包括 模具温度分布不均、塑料收缩率不一致或注 射工艺参数设置不当。解决方案包括优化模 具温度分布、选择收缩率相近的塑料材料或 调整注射工艺参数。
模具温度
控制模具的温度，影响塑 料的冷却和固化过程，对 产品质量和生产效率有重 要影响。
加热和冷却系统
设计和维护加热和冷却系 统，确保温度控制的准确 性和稳定性。
压力控制
注射压力
在注射过程中，控制塑料 进入模具时的压力，确保 塑料能够均匀地填充模具 。
保压压力
在塑料填充模具后，通过 施加保压压力，减少塑料 收缩和内部应力，提高产 品质量。
总结词
欠注是指塑料熔体在模具型腔内流动不充分，导致产品局部出现未被塑料填充的区域。
详细描述
欠注通常发生在模具浇口处或模具型腔的深腔处，导致产品出现缺料、不完整或明显的凹陷。可能的原因包括注 射量不足、注射压力低、注射速度慢或模具温度过高。解决方案包括增加注射量、提高注射压力、加快注射速度 和降低模具温度。
同时，注塑成型也存在一些缺点，如模具 成本高、生产周期长、废料处理困难等。
在实际生产中，需要根据制品的具体要求 和生产条件选择合适的成型工艺。
02
注塑成型设备
注塑机简介
注塑机定义
注塑机是一种塑料加工成 型设备，通过高温熔融塑 料，注入模具并冷却固化 ，形成所需形状的塑料制
品。
注塑机发展历程
简述注塑机从最早的手动 压塑机到现在的自动化、 智能化注塑机的发展过程
注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)
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一个上壶盖由五根斜顶顶出。通常结构有 扣位的都会考虑到用斜顶出模。
顶出复位系统 注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)培训课件培训讲义培训ppt教程管理课件教程ppt
推板顶出
推板
推板是在型腔根部安装一块与之密切配合的顶板将产品顶出 型芯,主要用于薄壁容器及表面不允许带有顶出痕迹的制品. 特点:推出力均匀,力量大,运动平衡稳定.
模具及注塑工艺培训
撑砣 顶针压板
顶针板 回针柱
板 后模仁 前模仁
前模固定板 定位圈
后模固定板 两板模具的基本结构及名称
方铁
（12S03E下壶盖）
斜顶座 斜顶
导柱 产品 板
单分型面的注塑模具就叫两板模
优点：
1模具结构简单。 2适应大浇口的模具 3.维修率低 4应用的比较广泛的模具
缺点：
1.产品外观要求不是很高 2.产品需要加工水口
优点:在产品上几乎看不出浇口留下的痕迹
开模时水口与产品自动分离.
缺点:对注塑较难走胶的产品,水口易粘水口
板
浇注系统 潜伏式浇口(潜水口)
优点:
1.分型面处不会留下胶口痕迹 2.水口自动切断,不需要后加工 3.可以改善注塑时产生的喷纹和气纹. 4.如果产品没有合适的骨位,柱位,筋位设置胶 口,可以利用顶针,镶针设置胶口,简便有效.
注塑材料 注塑成型工艺知识培训教材(PPT78页)培训课件培训讲义培训ppt教程管理课件教程ppt
树脂 填充剂 增塑剂 稳定剂 润滑剂 着色剂
第三部分 设备的介绍
1、注塑机得简介 2、配套设备的简介
模具及注塑工艺培训
科学注塑成型培训(很详细很深入)
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有关注塑机液压的计算
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衡量注塑机等级的2个重要指标
◆速度线性度
☆衡量设定注射速度和实际注射速度的差异； ☆计算公式： （设定速度-实际速度）/设定速度 X 100% ☆通常差异值在+/-10%以内被认为是世界级的注塑机。
◆载荷敏感度
☆衡量设定的注射速度在遇到不同的阻力时的变化差异； ☆计算公式：
◆螺杆的特殊结构和运动方式能达到以下目的:
☆输送塑料到料筒前段； ☆产生摩擦和剪切热量，快速熔化塑料； ☆混合塑料，提供均匀的熔体温度和颜色分布； ☆完成注射和保压过程。
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止逆环
环形
爪形
销钉形
分流形
◆止逆环的目的是确保注射期间塑料只能沿一个方向流动, 防止塑料出现回流现象。
因速度惯性相撞
◆开模步骤：
低速开模
高速开模
防止水口或异物进入 模具而损伤模具
低速开模
防止开模损伤产品
防止速度惯性造成开 模位置误差
◆开模/合模速度应合理，最小化机器的剧烈抖动。
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注塑机的液压基础
液压注塑机的动作和力是由液压提供的：
◆注塑单元
◆锁模单元
☆塑料流动 ☆压缩塑料 ☆射嘴和水口套压紧 ☆螺杆转动 ☆螺杆背压设置 ☆螺杆松退
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第二部分
模具
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模具的部件
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模具的分类
◆单型腔模具
单型腔单浇口的模具是注塑 能力最强的模具。
◆多型腔模具
注塑成型技术培训[1]
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注塑成型技术培训[1]
• 3.酚醛树脂的重要性能
– 高温性能:酚醛树脂最重要的特征就是耐高温性，即使在非常高的 温度下，也能保持其结构的整体性和尺寸的稳定性。正因为这个 原因，酚醛树脂才被应用于一些高温领域，例如耐火材料，摩擦 材料，粘结剂和铸造行业。
– 粘结强度:酚醛树脂一个重要的应用就是作为粘结剂。酚醛树脂是 一种多功能，与各种各样的有机和无机填料都能相容的物质。设 计正确的酚醛树脂，润湿速度特别快。并且在交联后可以为磨具、 耐火材料，摩擦材料以及电木粉提供所需要的机械强度，耐热性 能和电性能。
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• 3、水分及挥发物含量。 – 塑胶中或多或少地含有水分及挥发物，适量的水分有增塑的 作用，但水分及挥发物超过了一定的比例，则会造成产品气 泡表面粗糙不平，透明光学镜浑浊不清等现象。而绝对干燥 的塑胶还会引起流动性降低，成型时充模困难。 – 引起水分和挥发物多的原因主要有三个： • ①塑胶树脂的平均值分子量低。 • ②塑胶在生产时没有得到充分的干燥。 • ③吸水性大的塑胶因存放不当而使之吸收了周围空气中的 水分。 – 测量方法：取5克塑胶在天平上称得其重量后放入规定的恒温 箱之中，到了规定的时间，将之移到干燥箱中冷却，并称得 其重量，其重量损失的百分数即为水分和挥发物的含量。
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1.3 热塑性弹性体
– 聚氨脂橡胶(PUR) 比重：1.2 – 环氧树脂(EP) 比重：1.8 – 聚苯乙烯(BMC) 比重：1.9 – 不饱和聚脂(UP) 比重：2.0 – 二甲酸二烯丙脂(PDA) 比重：1.9
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2、热固性塑料
• 酚醛树脂(PF)也叫电木，又称电木粉原为无色或 黄褐色透明物，市场销售往往加着色剂而呈红、 黄、黑、绿、棕、蓝等颜色，有颗粒、粉末状。 耐弱酸和弱碱，遇强酸发生分解，遇强碱发生腐 蚀。不溶于水，溶于丙酮、酒精等有机溶剂中。 苯酚与甲醛缩聚而得。它包括：线型酚醛树脂、 热固性酚醛树脂和油溶性酚醛树脂。主要用于生 产压塑粉、层压塑料；制造清漆或绝缘、耐腐蚀 涂料；制造日用品、装饰品；制造隔音、隔热材 料等。 常见的高压电插座、家具塑料把手等等.
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确保原料干燥、无杂质。
加入料筒
将塑料加入料筒，并确保填充均匀。
塑料加热融化
加热料筒
使塑料在料筒内加热至熔点。
控制温度
保持温度稳定，避免过热或不足。
模具闭合与注射
模具闭合
确保模具紧密闭合，防止塑料溢出。
注射塑料
在高压下将融化的塑料注入模具型腔。
压力保持与冷却
压力保持
保持注射压力，使塑料充分填充型腔。
模具
用于形成塑料制品 的形状和尺寸。
注塑机的分类
立式注塑机
塑料原料从模具上方注 入，适合小型制品的生
产。
卧式注塑机
塑料原料从模具侧面注 入，适合大型制品的生
产。
全自动注塑机
配备机械手和自动化控 制系统，实现塑料制品
的连续生产。
多色注塑机
可以同时注入多种颜色 的塑料原料，适合生产
多色制品。
注塑机的维护与保养
在电子行业中，注塑成型工艺用于制造 各种塑料电子元件和部件，如连接器、 插头、插座等。
02 注塑成型设备
注塑机的结构
射嘴
连接射台和模具， 是塑料熔体的入口。
料筒
储存塑料原料，并 对其进行加热和熔 化。
射台
用于安装和固定模 具，并将塑料熔体 注入模具型腔。
螺杆
旋转时将塑料原料 推向射嘴，并将其 熔化。
制品表面出现银纹或光泽不良
总结词
制品表面出现银纹或光泽不良是由于塑料在熔融流动过程中发生降解或氧化，或者由于 模具温度过高所导致。
详细描述
制品表面出现银纹可能是由于塑料在高温下长时间受热发生降解，导致表面出现银色的 条纹；光泽不良可能是由于模具温度过高，导致塑料表面烧焦或产生其他颜色。
注塑工艺培训教程121343
注塑工程培训教程发布人扈荣阳注塑成型机理注塑成型四大要素：1)塑胶原料2)注塑模具3)注塑机4)成型工艺技术注塑过程：1.加料 2.塑化 3.充模 4.保压 5.冷却 6.脱模是将聚合物组分的粒料放入注塑机的料筒内，经过塑化（加热、软化、压缩、剪切、混合、输送、均化、熔融），然后借助于螺杆向聚合物熔体施加压力，高温熔体便通过喷嘴、浇道系统射入闭合的低温模腔内，经过保压、冷却定型、开模顶出制品。
注塑成型工艺过程包含三大阶段（准备、注射、制品的后处理），并需要三个条件（热量、压力、时间）和三个要素（模塑材料plastics 、注塑机machine、注塑模mould有机地结合起来，周期性地重复各个动作。
塑料熔体在模具的管道或平板间的间隙中，以一定的黏度、压力损失下，做具有一定阻力的的非牛顿流体的剪切流动塑料的特性和用途塑料的特性：1、重量轻2、优异的化学稳定性，是一种理想的化工结构材料。
3、理想的绝缘性能，对电，热，声都具有良好的绝缘性能。
4、突出的耐磨性和自润滑性。
可实现“无噪音传动”，还可实现“无油润滑”5、多种防护性能6、卓越的成型性能塑料的分类：按塑料中合成树脂的分子结构及其特性，可将其分成两大类：热塑形和热固性塑料塑料的使用性能：塑料的物理性能：主要有密度，表观密度，相对密度，透气性，透视性，吸水性，透明性，透光性塑料的化学性能：主要有耐化学性，耐侯性，耐老化性，光稳定性等塑料的机械性能:有拉伸强度，压缩强度，弯曲强度，冲击强度，疲劳强度，耐蠕变形，摩擦系数及硬度塑料的热性能:主要有线膨胀系数，导热稀疏，玻璃化温度，耐热性，热稳定性，热分解温度，耐热性塑料的电性能，主要有介电常数，表面电阻率，体积电阻率，介电强度，介电损耗热塑性塑料的工艺性能：收缩性：收缩率=（模具尺寸-塑制件尺寸）/塑制件尺寸，其影响因素如下：1.塑料品种2.塑件结构3.浇口形式，尺寸及其分布4.成型工艺条件流动性。
可用熔流测试方法来测定MFI。
注塑成型技术培训---上下模
7.点动行车下行按键至挂钩能从吊环取出，吊环拧下慢速松 掉行车移走行车到指定的位置。
8.开模前先把锁模块拆除，固定于模具上并拧紧螺丝，防止 螺丝掉入水口箱内。（如图 6）
图4 图5 图6
上模步骤
8.根据模具要求装上辅助设备：如顶针保护开关，模温设备、 顶针强拉、中子抽芯、防撞微等，装好后，将模具合至1.5MM，关 机台马达，并告诉专业调机人员作是否正常。（如图 7）
9.先检查模具有无异常和要在开模前须按装的设备，如模具 内置抽芯和顶针强制复位结构，如确认没有，方可慢速开模。如 有由专业调机人员现场指导并开模。
注塑成型技术培训
（上下模） 2024-07-20
Catalog
01 上模准备事项ห้องสมุดไป่ตู้
02 上模步骤事项
03 下模步骤事项
04
过程安全事项
上模前准备
目的：规范上下模作业流程和技术要求，预防安全事故发生
准备：
1.确认该套模具的产品所使用的原料是否烘烤好 2.确认该套模具是否要保养（白色、颜色浅、防火料等） 3.确认该机台是否满足生产产品（机台吨位、机器性能等） 4.查找生产该套模具的相关工艺参数文件 5.准备上模所使用的工具（内六角、吊环、开口扳手等） 6.上模前必须穿戴安全用品：安全帽、安全鞋、手套 7.检查模具是否装有顶针保护开关及顶杆行程是否有效 8.上模前使用气枪吹模具运水是否畅通
10.移除相关工具，把机台周边“5S”做好。地面不有油水， 废弃物导致滑倒摔伤。
注塑成型培训教材
注塑成型工艺培训教材第一章成型材料第一节注射成型的进展近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。
注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。
并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。
不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。
在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。
在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。
由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。
双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。
而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。
对于取向分布的试验表明：取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。
对聚苯乙烯试样表明：拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。
对聚甲醛的观察表明：注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。
测试表明：注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响，一般注塑制品有三种残余应变形式；A伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相关的残余应变，C形体应变，对一般塑料而言注射压力的增加会增加制品中的残余应力，而对ABS不十分明显。
注塑成型工艺培训教程
注塑成型工艺培训教程1. 引言注塑成型技术是一种常见且广泛应用的塑料加工技术，通过加热和软化塑料，在模具中注射塑料，并通过冷却和凝固得到所需的产品形态。
本文将介绍注塑成型工艺的基本原理、流程以及常见问题分析和解决方法。
2. 注塑成型工艺基本原理注塑成型的基本原理是将塑料颗粒加热融化，注入模具中，通过冷却和凝固得到所需的产品形态。
以下是注塑成型工艺的基本步骤：•材料准备：选择适合的塑料颗粒，并进行干燥处理。
•模具准备：设计和制造适合产品形态的模具。
•注射机调试：将塑料颗粒加入注射机中，通过加热和融化使其流动性增加。
•模具注射：将融化的塑料注入模具中，并施加一定的注射压力。
•冷却和凝固：使模具中的塑料冷却和凝固，得到产品的形态。
•模具开启：将已凝固的产品从模具中取出。
•后续处理：进行产品的修整、装配和包装等工序。
3. 注塑成型工艺流程注塑成型工艺的流程主要包括材料准备、模具准备、注射机调试、模具注射、冷却和凝固、模具开启以及后续处理等步骤。
下面详细介绍每个步骤的内容：3.1 材料准备选择适合的塑料颗粒，并进行干燥处理。
常见的塑料颗粒有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
在注塑成型过程中，塑料颗粒需要经过干燥处理，去除其中的水分，以免影响成型质量。
3.2 模具准备设计和制造适合产品形态的模具。
模具的设计应考虑产品的尺寸、外形以及模具的开关方式等因素。
模具通常由上模板、下模板、模具腔和模具核等部分组成，确保在注射过程中产品能够顺利成型。
3.3 注射机调试将塑料颗粒加入注射机中，通过加热和融化使其流动性增加。
注射机通常由料斗、螺杆、加热器和注射筒等部分组成。
调试时，根据塑料的类型和成型要求，调整注射机的温度、压力和注射速度等参数，确保塑料能够顺利注入模具中。
3.4 模具注射将融化的塑料注入模具中，并施加一定的注射压力。
注射过程中，塑料通过注射机的螺杆向前推进，进入模具腔中，并填充整个模具的空腔。
注塑生产工艺知识培训课程
注塑出产工艺常识一﹒注塑出产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流动状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件成品﹐事实上﹐一个完整的注塑出产过程还应包罗 一些辅助工序﹐如所附流程图的说明﹕注塑出产流程图﹕＊＊注塑出产可采用半自动和全自动两种出产形式﹐而手动形式只是在调机时采用.二﹒注塑出产的条件﹕获得优良注塑的先决条件〔1〕﹒性能可靠的注塑机﹒〔2〕﹒满足使用要求的辅助设备﹒〔枯燥机﹒冻水机﹑混料机等〕〔3〕﹒选择适用的塑料﹒〔4〕﹒优良的注塑模具﹒〔5〕﹒高本质的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂出产车间注塑机主要为震雄机器厂出产的机器﹐下表列出相关规格参（1）注塑机底子布局注塑机包罗﹕打针系统﹑锁模系统及注塑模具三大局部组成﹒各局部的作用列述如下﹕a)打针系统是注塑机最重要的局部﹐包罗加料装置〔料斗〕﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等局部﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度和较高压力下通过螺杆的剪切塑化鞭策射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具和顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具〔另述〕2﹒出产辅助设备﹕（1）枯燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型发生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故底子上都需要枯燥﹐按照材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请拜见附件(1)<<常用塑料材料枯燥条件>>)（2）冻水机〔WATER CHILLER〕通过控制冷却水温度〔一般使用零上10℃摆布〕来控制模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W〔恒星工业冷水机〕（3）碎料机将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于出产﹐打料时注意不同种类的料分开不克不及杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料〔假设需要参加〕及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒附录〔1〕附录〔2〕*** 塑料差色时注意的几个问题﹕1﹒PE﹑PP﹑PVC﹑GPPS﹑PMMA﹑SAN﹑PC﹑PBT染不透明色时需参加钛白粉﹒2﹒PVC﹑GPPS﹑SAN﹑PMMA﹑PC染透明或珠光色时不得参加钛白粉﹐锌钡白或其它无机物﹒3﹒需注意多种色剂用于PE﹑PP﹑PVC时会发生不同程度的迁移现象﹐选用时注意﹒4﹒由于ABS﹑SAN类中有A〔丙烯月青〕组份﹐而月青氨基〔－CN〕会引起着色不抱负(色不不变﹐不敷鲜艳〕﹐另一方面﹐A组份会使熔体粘度增大﹐摩擦剪切热较多﹐所以对色剂的耐热性要求较高﹒5﹒PMMA及PC因含有酯基而易水解﹐故混色后在成型前彻底赐与枯燥﹒6﹒PA中含有极性很强的酉先胺基﹐吸水性强﹐故混色后在成型前亦必需彻底进行烘焗﹒7﹒因PVC〔尤其是软PVC〕中含有大量的增塑剂﹐热不变剂等添加剂会使着色鲜艳性差﹐并且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象﹐此外﹐PVC在高温下分解出的氯化氢〔HCL〕也会使色剂颜色发生变化﹒三﹑啤塑〔打针〕成型道理概述(一)﹒成型过程的描述a.塑料原料粒颠末注塑机〔啤机〕料斗进入料筒﹔b.料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态﹔c.流态溶胶在打针机螺杆鞭策下以较高压力和较快速度通过一个狭小喷射嘴射入闭合的模具型腔内﹔d.经模具的散热冷却〔过程中施以保压等控制〕﹐熔体凝固硬化﹔e开启模具﹐在顶处系统作用下﹐得到与模具型腔一致的胶件﹒总之﹕打针过程包罗加料﹑塑化﹑打针﹑保压﹑冷却和脱模等步调﹒(二)﹒成型前的筹办工作1﹒对原料粒的枯燥处置胶粒高分子含亲水基因﹐易吸湿而使胶件发生银纹﹑夹水纹﹑气泡等缺陷﹒一般说来结晶性塑料〔PE﹑PP﹑POM等〕较非结晶性塑料〔PMMA﹑PC等〕吸水性小﹒2﹑料筒的清洗﹕更换新的塑料需在打针成型前清洗残留在料筒内的旧料﹐以包管性能﹒料筒清洗剂﹕适用于温度在180℃〜280℃的各种热塑性塑料﹒3﹑脱模剂的选用为帮忙顺利脱模﹐出产上可用雾化脱模剂控制最正确使用量﹒(三)﹑注塑机操作程序1﹑操纵注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进﹐由螺杆端部将溶胶推出喷嘴﹐注塑入模﹒2﹑注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化﹒3﹑螺杆旋转﹐在不竭将料斗落下料粒曳入料筒的同时﹐螺杆撤退退却让料筒中的料在外热及剪切摩擦热下进行塑化﹒最后将塑化好的溶胶定量地输送并﹒贮存到螺杆端部﹐等待下一轮打针﹒4﹑开模取出固化了的塑件﹐合模筹办下一轮打针﹒以上1﹑2﹑3﹑4是持续﹑周期性进行的﹒(四)﹑注塑工艺注塑成型主要工艺参数﹕温度﹑压力﹑时间﹒准确而不变的注塑工艺是包管塑件质量的充要前提﹒调整工业条件时﹕按照压力──时间──温度挨次﹐不该同时变更两个或两个以上参数﹒1﹑温度注塑成型工艺需控制的温度有﹕1﹒料筒温度2﹒喷嘴温度3﹒模具温度此中料筒温度和喷嘴温度主要影响塑化和流动﹔模具温度﹒主要影响流动和冷却定型﹒a. 料筒温度一般自后至前逐步升高﹐以使均匀塑化﹒b﹒喷嘴温度通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎〞现象但亦不克不及太低,,以防早凝堵塞﹒c﹒模具温度模具温度的选择与塑料特性﹑成品布局﹑尺寸性能要求均有关系2﹑压力﹕打针成型过程中需控制的压力有﹕a打针压力﹑b塑化压力〔背压〕﹒a﹒打针压力﹕打针压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力﹐其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流动阻力﹐使熔体具有必然的充模速度并对熔体进行压实地﹒打针压力的大小与塑料品种﹑注塑机类型﹑成品布局及其它工艺参数有关﹒b﹒塑化压力〔背压〕﹕螺杆顶部熔胶在螺杆动弹撤退退却受到的压力﹐亦称背压﹒背压通过调节液压缸的溢流阀来调节﹐增大背压﹐可以提高熔体温度﹐使温度均匀﹐但会减小塑化速率﹐耽误成型周期﹐可能导致塑料降解﹒一般宜取低背压〔不超过2Mpa〕3﹑时间〔成型周期〕─充模时间打针时间──－保压时间──成型周期──闭模冷却时间────────总冷却时间其它时间〔开模﹑脱模等〕此中﹕a.打针时间和冷却时间是底子组成局部﹐打针时间和冷却时间的多少对塑件质量有决定性影响﹒b.充模时间一般不长﹐不超过10S﹒c.保压时间较长﹐与胶件壁厚相关﹐通常以塑件收缩最小取最正确保压时间﹒d.冷却时间主要取决于制件的壁厚﹑模具温度﹑塑料热性能及结晶性能等﹒＊打针速度的控制﹕打针速度通过调节单元时间内向打针油缸供油多少来实现﹒A﹑低速打针﹕需较高打针压力〔因熔胶粘度﹑流动阻滞大的原因〕a.长处﹕流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件内应力低﹐尺寸较不变﹐亦有助于防止缩水凹陷﹒b 错误谬误﹕充模时间耽误﹐制件易分层和呈现熔结痕〔即夹水纹〕﹐影响外不雅﹐亦使机械强度大大降低﹒B﹑高速打针﹕a.长处﹕快速充满型腔﹐料温和粘度下降很小﹐可采用低的打针压力能改善制件光泽度﹑平滑度﹐改善夹水纹﹑缩水等现象﹒b.错误谬误﹕“自由喷射〞的涡流混入空气使制件有气纹﹐气泡〔透明件明显〕﹔排气不顺而“困气〞烧焦﹑泛黄﹐脱模困难﹔速度紊乱易使透明件不透明﹐增加了内应力胶件易变形翘曲等﹒四. 打针成型常见问题及改善方法✧结晶性塑料结晶度的差别﹒✧制件造型或浇口形状的影响﹒✧五﹑塑料制件布局的认识(一)﹑制件布局方面在设计阶段应考虑的问题1﹑确定分型面──即以制件最大轮廓直径处设分型面﹐以分型面为边界设计脱模斜度﹒分型面形状越简单越好﹐除了考虑模具造价费用原因﹐复杂的分型面因加工精度影响易导致啤塑披锋等缺陷﹒2﹑凹割处置───从布局上改良应使模具制造简单﹐如尽可能采用碰穿位代替行位〔滑块〕﹐这样也提高了动作的可靠性﹒如图一所示﹐a)布局需侧抽芯〔走行位〕﹐b〕改良后可采用整体式凸／凹模布局﹒3﹑制件的顶出──a﹒制件顶出系统一般设在动模内〔即后模且大局部是凸模〕﹐假设预见制件粘前模﹐应采纳办法改善﹐如增大前模出模斜度﹐加倒扣位强行令胶件留在后模等﹒b﹒顶针陈迹应设置在不影响胶件外不雅位置﹐如要求较高那么需考虑其它顶出方式﹐如顶板顶出等﹒4﹑浇口开设的位置──要顾及制件形状﹐可能呈现的熔接痕及批除水口对外不雅的影响﹒5﹑模具镶件──镶嵌边界线应可能设计成与塑件本体形成台阶﹐以减弱可能对外不雅的影响﹒6﹑出模斜度──a﹒为使制件顺利出模﹐表里壁应有足够脱模斜度﹐脱模斜度一般∘~∘.b﹒成品布局复杂﹐脱模斜度就取大些﹒c﹒斜度取法﹕一般内孔以小端为基准﹐斜度由扩大标的目的取得﹔而外形以大端为基准﹐斜度由缩小标的目的取得〔如图二所示〕﹒d﹒因为顶出系统设在后模﹐故应使胶件留在后模即要求成品表里表脱模斜度小于外外表脱模斜度﹐即图二中α＞β﹒e﹒当侧面〔壁〕不允许有脱模斜度的精密制件模具需采用侧面走滑块形式﹐将无斜度的面做在滑块上﹒7﹑壁厚──模型的冷却时间是由最大壁厚决定的﹐壁太厚会浪费料﹐增加成本及耽误啤塑时间﹐此外也增加了发生缩凹的倾向﹔壁太薄﹐啤塑易走料不到﹐及强度刚度不敷﹔壁厚薄不一﹐因固化冷却速度不同导致收缩不均匀﹐并造成内应力而导致胶件变形翘曲等等﹒8﹑圆角连接──将内角做圆角连接﹐防止应力集中及提高强度﹐并能改善熔料的流动性﹒9﹑消除尖角利边──针对玩具成品的安然尺度要求﹐在设计阶段应改善防止胶件存在有可接触之尖角﹑利边等﹒(二)﹑针对不同侧重要求的布局形式A﹑注重外不雅的布局设计从布局设计上应重点考虑防止缩水痕﹐其它如模具布局对制件外不雅的影响如分型线﹑镶拼线﹑浇口〔冷料穴﹑垃圾位等〕的陈迹﹒＊改善缩水痕的布局设计1﹒统一壁厚﹕通过设计工艺孔等手段减薄出格厚的部位使壁厚均匀﹐壁厚变化不宜超过20％﹐〔拜见﹕图三﹑图四〕﹒2﹒把大的加强筋变成几条小加强筋〔见图五〕﹒3﹒把厚壁改为加强筋撑持的薄壁﹐加强筋处于受力标的目的位置〔如图六〕4﹒成品外表越光亮缩水痕越明显﹐哑光面有掩饰缩水痕作用B﹑在布局上包管制件尺寸精度影响塑料成品尺寸的主要因素﹕a〕模具制造误差〔占50％〕b〕成型条件变化〔占30％〕c〕材料批量间及批量内误差〔占20％〕1﹒塑件上某些高精度尺寸不克不及靠模具成型达到﹐如与金属轴配合的轴孔尺寸﹐应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件﹒〔需注意设计上消除嵌件位应力的开裂〕﹒2﹒按照模具布局﹐制件的尺寸分为两类﹕a）由模具零件直接决定的尺寸﹒此类尺寸都在型芯或型腔的单方面﹐精度只受模具零件加工精度的影响﹒b)由两个以上模具零件相对位置决定的尺寸﹒此类尺寸较难控制﹐如过分型面尺寸受飞边〔披锋〕影响﹐圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响〔偏心〕等﹒C﹑在布局上确保制件强度(一). 确保制件强度的原那么﹕1﹒勿使制件壁太薄﹒2﹒去除尖角﹒(二). 增加制件强度的办法﹕1﹒设加强筋﹕加强筋能有效地达到增加成品的刚度和强度的目的﹐比纯真增加壁厚能有效操纵材料﹑缩短啤塑成型周期﹐更具有经济性〔参考图七〕﹒此外﹐大平面增设加强筋还有防止翘曲变形的作用﹒设置加强筋应注意﹕a）加强筋高度不要超过壁厚的3倍﹔b)加强筋底部的宽度不克不及超过壁厚的2／3﹔c)加强筋上设计2∘〜5∘的出模斜度;d)两条筋间的距离不得小于两倍壁厚﹒2﹒圆角连接﹕尖角处易开裂﹐原因是熔料在尖角处的流态急剧变化发生大的应力残留﹐除了镶拼型芯和分型面等模具布局的原因之外﹐布局上均应考虑采用圆角﹑圆弧过渡防止应力集中﹐提高强度﹒圆角大小确实定﹕设壁厚为T﹐圆角半径为R﹐那么R／T≧3﹒自攻螺丝孔柱的强度﹕如〔图八〕所示﹐在不引起缩水的前提下﹐尽可能加粗凸台〔司筒成型壁厚〕以增加强度﹒D﹑简化布局便于模具制造1.制件采用镶拼的局部不要设计成圆角〔如图九〕所示﹒2.制件外外表镶拼局部与型腔不要成一个平面﹐应设有一台阶掩饰镶拼痕线〔如图十所示〕.3.成型孔太细长难以成型﹐因细针型芯易受打针压力或折断﹒应改良为细针根部加圆角并将下半段放粗〔对螺丝孔有导向作用〕,(如图十一所示)﹒此外﹐孔径与深度也有必然关系﹐对打针成型参考数据﹕通孔﹕h≦10d不通孔﹕h≦4〜5d否那么成型针易弯变形或折断﹒4.成品上的凹槽不要设计成薄刃﹑薄壁形状﹐刀口状型芯难加工﹐且易损坏﹒5.成品上的凸字﹐模具上容易雕镂﹐反之那么很困难﹒E﹑防止变形的制件布局材料力学证明﹕某些形状抵当因外部载荷或残剩加工应力而发生的变形的能力优于其它形状﹒1.盒﹑盒类成品上口易变形﹐须设边框增强﹐〔如图十二所示〕﹒2.箱体类成品底部的变形﹐用凹凸变形或加框方法加强﹐〔如图十三所示〕﹒3.不合错误称的制件因收缩不均匀﹐容易变形﹐在布局上考虑改为接近对称形状﹒如图十四所示〕﹒4.变形的主要原因是收缩不均匀和应力作用所致﹐应尽可能简化设计﹐使形状简单﹐壁厚均匀﹒F﹑防止开裂的布局改良1.制件的应力往往集中在尖角或缺口部位﹒防止开裂的首要条件就是保持制件外形的持续性﹐将尖角改为圆角﹐缺口改为圆弧过渡﹒〔如图十五所示〕﹒2.孔与孔之间的距离太近或孔距离制件边缘太近会减弱强度﹐易呈现开裂﹐故应有必然要求〔如图十六所示〕3.孔口是应力集中区﹐最易开裂﹐故应加框筋加强﹒〔如图十七﹑十八所示〕﹒4.需喷油制件﹐因为涂料开油水的作用容易应力开裂﹐需注意相应位置用圆角连接〔如图十九所示〕﹒G﹑布局的改良以减少成型故障1﹒浇口设在成品厚壁部位容易成型﹐当料流同厚壁部向薄壁处流动时﹐打针压力损耗小﹐并有利于保压﹒〔如图二十所示〕2﹒透明制件的侧壁必需有足够的脱模斜度﹐以免侧壁拖花﹒3﹒模拟熔料流动状态﹐判断融合线位置﹐以确保浇口正确的开设位置〔如图二十一所示〕﹐杯类制件的浇口应开设在杯底部﹒4﹒简化成品形状﹐定模中尽量不要有高度大或细长的型芯﹒5﹒有尖角的制件脱模困难﹐脱模时易刮伤胶件﹐应改善布局消除尖角(如图二十二所示〕﹒6﹒制件外侧的孔﹑凹槽﹑文字标识表记标帜等对制件来说都形成凹割﹐需用横抽芯的模具成型〔即需走侧行位〕﹐抽芯模具布局比较复杂﹐并且成型不变性差﹐易发生故障﹐故从布局上考虑改良﹕如上下型芯斜面贴紧〔碰穿〕形成孔或将圆孔改成U型孔以简化模具布局﹐〔如图二十三所示〕﹒此外﹐制件里面的凸筋同样形成凹割﹐需在内侧抽芯〔走内行位〕﹐模具布局更复杂﹐〔如图二十四所示〕将相应底面改为通孔形式﹐操纵碰穿成型﹐可防止走内行位﹒H﹑考虑到二次加工的布局改良1﹒喷油﹑印刷制件布局a﹒尽可能取大的脱模斜度﹐提高模腔的光洁度﹐脱模剂类物质会造成喷油不上油或易甩油﹒b﹒喷漆面上的不克不及有飞边﹑熔接线﹐且制件布局应设计成能分散内应力形状﹐如采用圆角过渡,水口开设位置应尽可能减小水纹影响﹐应力集中的位置喷油后在开油水作用下易发生开裂.2﹒粘结制件的布局a﹒与喷油件设计条件不异﹐脱模斜度要大﹒b﹒粘合面的缩凹﹐会影响粘结效果﹐须包管粘结面平整﹒溶剂脱水粘结时﹐局部溶剂残留于缩凹部位会使塑件外表呈现裂纹﹒c﹒粘结件装配须设计有空隙﹐以包管紧贴和储存胶水〔如图二十五所示〕﹒3﹒烫印〔烫金〕制件的布局a﹒烫印面背面不克不及有引起缩凹的加强筋﹐凸台等厚壁不均匀形状﹐烫印面应平整﹐不克不及翘曲﹐否那么凹处烫金不到〔漏印〕﹒b﹒在熔接线烫印﹐斑纹容易剥落﹐布局上应考虑把融合线移到别处﹒c﹒与喷油件要求条件不异﹒d﹒烫印面的背面要有利撑持﹐烫印压力缺乏﹐图案易剥落﹒4﹒电镀制件布局a﹒同喷油制件设计要求b﹒塑件上不该有熔结线﹒C﹒电镀面上不该有分型线和型芯镶嵌线﹒d﹒防止盲孔﹐残留在盲孔内的镀涂不易清洗干净﹒e﹒凹槽深度不宜超过槽宽的1／3﹐凹槽越深越难电镀〔所需电压高〕且镀层质量差﹒f﹒镀件壁不克不及太薄〔应≧〕﹐否那么电镀中因刚性差易变形﹐镀层结合力也差﹒g﹒电镀工艺有锐角变厚的现象﹐电镀中锐角边引起尖端放电﹐造成边角镀层隆起﹐圆角半径至少在以上﹒〔如图二十六所示〕﹒h﹒平板形塑件难电镀﹐镀件中心局部镀层薄﹐越靠近边缘镀层越厚﹐整个镀层不均匀﹒应将平面改成略带圆弧面或将平面制成哑光面﹐以改善镀层光泽的均匀性﹒5﹒安装铭牌的制件布局a﹒需用粘结剂粘结铭牌﹐塑件布局上应设有粘结剂枯燥孔〔如图二十七所示〕﹒b﹒为使铭牌与塑件面接触紧贴﹐在塑件粘结面应留有凹槽〔如图二十八所示〕﹒6﹒热烫焊有关的制件布局a﹒热烫焊焊脚位应加圆角R以包管强度﹐焊脚高度不敷﹐堆焊少﹐会影响强度﹒被烫焊件厚度至少﹐焊脚长度＝被烫件厚度＋1.5 ~ 2.5mm.〔如图二十九所示〕b﹒烫焊要求烫焊中及烫焊后不移动﹐可参考〔图三十所示〕布局形式定位﹒六﹑啤塑出产模具常见问题及处置方法〔一〕﹑模具啤塑过程中粘模☆粘模的主要原因如下﹕１﹑出模斜度不敷──视情况尽可能加大脱模斜度﹐并应包管型腔﹑型芯足够的光洁度﹒２﹑模温太高──调整模温﹒☆强制塑件粘动模〔后模〕因为一般模具的顶出机构都设在动模〔后模〕内﹐由于定模〔前模〕型腔复杂等原因呈现塑件粘前模的情况﹒解决方法﹕在后模型芯位开凹槽倒扣位﹐需不影响外不雅﹐强制塑件粘在后模上﹒☆型腔砂磨抛光标的目的与塑件出模标的目的一致﹒残留粗的砂痕影响出模和制件外不雅质量﹒☆分型面向内翻口﹐塑件粘模或出模拖花改善﹕修平﹐省光滑﹐但注意不克不及回口﹒☆高度大的制件粘模﹒因为高度大的制件会牢牢的吸附在型芯上﹒形成负压﹐造成出模困难且易损坏﹒需改善顶出机构﹐如操纵压缩空气吹出﹐或在型芯顶杆增加排气位置﹒〔二〕﹑模具变形☆模具变形主要原因﹕１﹑模具整体刚性差﹒２﹑打针压力太大﹒☆新模试模发生涨模﹐经常是由于一开始就采用高压注塑所致﹐需出格注意试模时打针压力取低在按照情况逐渐调高﹒☆涨模模具的补缀: 型芯和型腔配合严密但刚性缺乏的模具,用模具外周加框加固补缀.☆持续出产中发生涨模: 主要是因为型芯温度升高,同型腔温差越来越大,热膨胀将模具卡死冷却模具后即可开启模具.☆杯形制件模具变形: 主要由于模具定位不成靠,杯形制件型芯高度大,在料流不服衡冲击下(高压达50mPa),易变形或偏位.☆改善: 高度大的模具应采用台阶或锥面配合的二次定位机构,而不克不及用导柱等导向零件代替定位零件.〔三〕﹑模具生锈☆模具生锈主要原因1﹑模腔外表粘附腐蚀性物质2﹑模腔外表霜雾☆防止模具生锈的办法1﹑出产中的模具防锈塑料制件啤塑出产中﹐型腔外表会形成一层分解生成物﹐尤其是PVC﹑赛钢〔POM〕等塑料﹐这些分解生成物会磨耗腐蚀模具而致生锈﹒故需按期定班地清洁擦拭干凈模具〔可用酒精〕.2﹑停产后的模具庇护清洁模具﹐喷防锈剂﹔持久不消的模具需在模腔及主流道孔涂黄油以防生锈﹒3﹑防止呈现模腔结霜停机时应首先闭运水管﹐擦凈模具外表﹐防止冷凝生成霜雾﹒〔四〕﹑模具咬粘☆滑动部位零件咬粘的原因﹕滑动部位零件受到过大的力﹐发生变形或移位☆滑动零件咬粘的防止﹕设计刚性好的滑动零件﹐可靠的定位布局以及对滑动零件用淬硬等﹒高度大的模具要用镀面定位的模具布局﹐定位局部与导向局部的角度一致易发生卡死﹐定位局部角度应比导向局部大一些〔拜见图一〕﹒〔五〕﹑模具顶出机构故障☆细顶杆弯曲／折断细顶杆应设计成下半段直径放粗的台阶形以增加强度﹐出格形状的成型顶针﹐如矩形截面针易断﹐应多备几支﹒☆复位机构干扰横抽芯的模具﹐在其复位之前﹐顶杆必需先复位﹐否那么闭模时滑块与顶杆碰撞〔干扰〕损坏模具﹒应采用可靠安然装置﹒☆成品粘在顶杆上﹐不克不及自动落下﹐需采用半自动啤﹐手工取出胶件﹒☆成型顶针〔包罗司筒顶针〕成型胶件布局的局部往往有标的目的性﹐需留意定位问题﹐以免成型后影响外不雅及呈现装配问题﹒〔六〕﹑模腔踫花☆型腔踫花的常见原因之一﹕是由于全自动成型中塑件留在型腔内闭模﹐故在模具方面应包管塑件的可靠脱模﹒☆防止型腔踫花﹕模具成型零件应热处置淬硬或镀硬铬﹒〔七〕﹑模具损坏☆模具开裂模具刚性差﹐超过疲劳极限时﹐发生开裂﹒箱体类制件角部最易发生开裂﹒修复用烧焊或镶嵌的方法﹒☆型芯〔针〕折断塑件孔成型针过长﹐受到不服衡的成型压力或脱模力﹐冲击会弯曲或是从根部折断﹒成型针根部设计圆角可防止应力集中﹐不易折断﹐其材料宜用弹簧钢﹐并应预有备件﹒☆型腔损坏轻微的损坏(伤痕)可用踏平的方法补缀, 严重的损坏或把损坏的局部钻去或割去,把损坏的局部做成镶件嵌入修得, 但成品外表会留有镶拼线痕. (拜见图二)☆分型面的补缀分型面往往因粘有飞边或垃圾而压出凹痕(塌陷), 补缀的方法用踏平或焊补后修整.而用磨削分型面虽能补缀凹痕, 但型腔高度变化影响尺寸;对于布局复杂的模具,如存在碰穿位置的, 此种补缀方法更需出格留意, 做同时执修.〔八〕膜具焊补的问题☆焊补后模具开裂主要原因是焊补时热应力造成, 应先将模具充实预热, 焊补后迟缓冷却.☆补焊区变硬, 成品外表局部光泽差原因: 补焊材料与模具材质不同, 导致热传导差别, 此种情况有时镶拼件修复也会呈现.﹒☆对于烧焊后的针孔, 假焊, 清楚的焊接轮廓线应重视补焊前后的热处置.〔九〕冷却水循环通道中的问题☆冷却水接头处渗水主要原因是接头密封圈未装到位, 或持久工作老化呈现裂痕.☆冷却水从模腔或模板渗出1.加工掉误, 致使冷却水通道与其它孔击穿.2.模具加工过程中, 改变设计的补充加工,造成水孔壁击穿.3.设计冷却水道时要考虑四周留有充实壁厚.4.模具‘O ’型密封圈未装正或选用规格太小有间隙☆冷却水渗漏的修补接头渗漏查修较易, 其它渗漏需用焊补修复. 如果无法修复, 只能从头设计冷却水道.模具一旦发生微细裂纹, 冷却水管内的水沿裂纹流到模腔外表, 影响出产, 这种渗漏是很难补缀的.〔十〕流道中的问题主流道粘模原因:1.主流道斜度不敷( 一般应2°~ 4°) ;2.主流道内划花, 主流道应设计成可更换的浇口套形式, 选用优质钢单独加工和热处置淬硬再行研磨.;3.喷嘴温渡过低;4.主流道与分流道连接圆角太小, 主流道从分流道连接处脱落;5.喷嘴与模具浇口套之间溢料使主流道在浇口套内. 浇口套凹球面半径应大于喷嘴凸球面半径, 主流道直径应大于喷嘴直径,这样喷嘴同浇口套才能紧密贴合.。
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注射成型简介
注射成型(注塑)是将塑料原料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或螺杆推挤到闭合模具的 模腔中成型的一种方法。
注射机结构
注射成型原理
塑料发展的历史 塑料制品应用的主要领域
第二节 塑料制品的应用
塑料发展的历史
塑料成型工业自1872年开始到现在已度过仿制、扩展和变革的时期。塑料最初品种不多、对它们 的本质理解不足，在塑料制品生产技术上，只能从塑料与某些材料如橡胶、木材、金属和陶瓷等 制品的生产有若干相似之处而进行仿制。此后在本世纪的20年代，塑料品种渐多，在生产技术和 方法上都有显著的改进。50年代以来，由于各项尖端科学技术以及工业、农业等发展的需要，对 制品数量、结构、尺寸和准确程度上也提出了更高的要求。通过对新型塑料和制品生产上进行创 新变革。至今，塑料制品的数量和应用种类都有了显著的增长，塑料制品的生产已成为一个重要 的生产部门。
注塑成型工艺培训教程
注塑技术部 2011年9月
第一节 塑料成型简 述
内容简介： 塑料制品生产的组成、塑料的应用、注塑成型工艺。
本节重点： 1. 塑料制品生产的组成。
塑料制品生产的组成
◆ 塑料工业包含塑料原料的生产和塑料制品生产 ◆ 生产塑料制品的完整工序
塑料工业包含塑料原料的生产和塑料制品生产
航空工业：飞机用各种增强塑料作结构和覆面材料，常规武器中各种零部件。 国防和尖端工业：各种烧蚀材料、耐腐材料、增强材料等。 家具：家用、机关、工厂、学校和公共场所用家具。 体育用具：各种健身用品。
塑料制品应用的主要领域
日用品：在人们的日常生活中，塑料的应用更广泛，如市场上销售的塑料凉鞋、拖鞋、雨衣、手提 包、儿童玩具、牙刷、肥皂盒、热水瓶壳等等。目前在各种家用电器，如电视机、收录机、电风扇、 洗衣机、电冰箱等方面也获得了广泛的应用。塑料作为一种新型包装材料，在包装领域中已获得广 泛应用，例如各种中空容器、注塑容器(周转箱、集装箱、桶等)，包装薄膜，编织袋、瓦楞箱、泡 沫塑料、捆扎绳和打包带等。
塑料制品应用的主要领域
农业、渔业： 塑料在农业方面常用的材料有薄膜、管道、片板、绳索和编织袋等。塑料温室，农作物、 肥料和药物等的包装,农田水利工程多选用塑料管，农舍建筑、畜牧保护、农业机械及器具、鱼网、养殖 浮漂等。
包装：塑料作为一种新型包装材料，在包装领域中已获得广泛应用．例如各种中空容器、注塑容器(周转 箱、集装箱、桶等)．包装膜、编织袋、泡沫塑料、捆扎绳和打包带等。
3.原料： 除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此法成型。注射成型也能加工某些热固
性塑料，如酚醛塑料等。
注射成型成型方法简介
4. 成型周期 注射成型周期从几秒钟到几分钟不等。周期的长短取决于制品的壁厚、大小、形状、注射成型
机的类型以及所采用的塑料品种和工艺条件等。 5. 产品
注射成型可生产各种形状、尺寸、精度满足各种要求的制品。 注射成型制品的重量从不足一克到几十公斤不等，视需要而定。
注射成型产品示例
注射成型原理
注射成型成型方法简介
1.注射成型也称注塑或注射模塑，是塑料的一种重要成型方法。
2.成型过程： 注射成型是将粒状或粉状塑料从注射成型机的料斗送入机筒内加热熔融塑化后，在柱塞或螺杆加压
下，物料被压缩并向前移动，通过机筒前端的喷嘴，以很快的速度注入温度较低的闭合模具内，经过一 定时间的冷却定型后，开启模具即得制品。这种成型方法是一种间歇式的操作过程。
电解槽、热交换器、烟囱、管道、阀门、泵、衬里等。 仪器仪表：制造各种部件。
塑料制品应用的主要领域
建筑工业：给水管系统，排水管系统，雨水管、槽系统，电气护套管系统，热收缩管系统，塑料门 窗系统，板材，壁纸，地板卷材，地板毡，地叠板系统，平托盘，发泡与实芯硬PVC多种异型材， 防水材料，堵水材料，装饰装修材料，建筑涂料，粘接剂，卫生洁具，家具等等。
医疗：医用高分子分人工脏器、修复人体缺陷和制作医疗器械三大类。如人工血管、心脏瓣膜、食 道、气管等；人工耳朵、人工皮肤、人工关节等；输液器、输血袋、注射器、插管、检验用品、病 人用具、手术室用品等。
第三节 注射成型
内容简介： 注射成型是将塑料加热熔融塑化后，在柱塞或螺杆加压下，物料通过机筒前端的喷嘴快速注入温度较低 的闭合模具，经过冷却定型后，开启模具即得制品。这种成型方法是一种间歇式的操作过程，可 生产结构复杂的制品，其成型制品占目前全部塑料制品的20～30％，是塑料成型加工中重要方法之 一。
1.生产周期短、生产效率高； 2.能成型形状复杂、尺寸精确或带嵌件的制品； 3.成型塑料品种多； 4.易于实现自动化。
注塑成型特点
注塑成型广泛用于各种塑料制品的生产。其成型制品占目前全部塑料制品的20～30％。注射 成型是一种比较先进的成型工艺，目前正继续向着高速化、精密化和自动化方向发展。
塑料产品
塑料产品
生产塑料制品的完整工序共五个 ①原料准备；②成型；③机械加工；④修饰；⑤装配。
成型的重要性
成型是将各种形态的塑料（粉料、粒料、溶液或分散体）制成所需形样的制品或坯件的过程， 在整个过程中最为重要，是一切塑料制品或型材生产的必经过程。其它过程，通常都是根据制品的 要求来取舍的，也就是说，不是每种制品都须完整地经过这些过程。机械加工是指在成型后的工件 上钻孔、切螺纹、车削或铣削等，用来完成成型过程所不能完成或完成得不够准确的一些工作。修 饰主要是为美化塑料制品的表面或外观。装配是将各个已经完成的部件连接或配套使其成为一个完 整制品的过程。后三种过程有时统称为二次加工或后加工。对比来说，二次加工过程常居于次要地 位。
交通运输：汽车、火车、轮船等交通工具及相应的附属设施所用的塑料，按每辆或每艘计，逐年增加。 品种有：燃油箱、保险杠、遮阳板、车座、门把手、方向盘、仪表板等。
电气工业：电线、电缆、绝缘体、家用电器、计算机及各种通讯设备等。 化学工业：塑料耐腐蚀性使塑料化工设备方面得以广泛应用，如制作塔器、贮槽、贮罐、反应器、电镀