发酵罐调试工序方案
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工程调试工序方案概述
设备调试内容
调试前做好调试验收的表单,逐项检查验收,调试完成后,双方确认签字。
管道阀门清灰及清洗
1)拆下空气过滤的上壳及有要求的仪器仪表;
2)按工艺管道的走向,用系统的空气逐步吹净所有管道中的灰、铁
渣等其它异物;
3)在吹带有旁路管道的仪器仪表时,使用旁路管道;
4)装配上拆下的过滤的上壳及仪器仪表;
5)按工艺管道的走向,用系统的蒸汽逐步清洗所有管道中的油灰、
抛光蜡等其它异物;
6)用空气吹干管道中的水蒸汽,持续用压力较高的空气通2到4小
时左右(大流量,保证管道清洁);
管道、阀门及元器件检漏
1)用经过减压后的空气,用肥皂水检查空气管道、蒸汽管道、补料
管道、移种管道及管道上的阀门等管道元器件的密封情况;
2)记录漏点并逐一处理漏点,确保无泄漏;
3)用经过减压后的空气,通入蒸汽管道后进入夹套(蒸汽总阀门确
认关闭),检查夹套及夹套上工艺管道的密封情况;
4)记录漏点并逐一处理漏点,确保无泄漏;
5)让使用方人员参与,作好记录,双方确认签字;
罐体清洗
1)确认罐体内没有焊丝、抛光片等杂物;
2)确认罐内的搅拌系统、机械密封装置、电机减速机等安装到位,
没有安全隐患等;
3)用自来水冲洗罐壁(高压水枪),必要时清洗人员下罐内用软布
擦洗(确认电源断开,蒸汽阀门关闭,安全保障到位);
4)在允许的情况下,以水代料(或碱液煮罐)实消(清洗缸体)一
次(实消前确认罐口连接完好,无安全隐患);
罐体压力测试
1)确认机械密封安装调整好;
2)用经过减压后的空气,通入罐内用肥皂水检查漏点;
3)确认罐体、罐口连接装置、阀门等连接可靠无漏点;
4)如果机械密封存在漏点,罐内加水后运行磨合机械密封,直到无
泄漏为此;
5)排除漏点后,用0.15MPa的空气保压24小时后,保证空气压力在
0.10MPa以上;
电机运转等测试
1)加水到额定容量,打开电机搅拌运行4小时以上,测试电机温升
情况、异常声音等其它异常;
2)补料、补碱、消泡等罐体加水后通气,利用压差进行流加测试,
确认动作可靠与工艺相符;
3)夹套通水,对冷却、加热及通蒸汽进行测试,确认动作可靠与工艺相
符;
4)罐体通气,对空气流量、罐体压力进行测试,确认动作可靠与工
艺相符;
5)罐体通气,提高罐压对出料/移种进行测试,确认动作可靠与工艺
相符;
6)对有其它要求的工艺,进行测试,,确认动作可靠与工艺相符;联动/自动调试
温度/PH/DO/补料等自动控制调试
1)在触摸屏中设置好各工艺控制参数;
2)模拟实际生产情况,对温度/PH/DO/补料等进行测试;
3)调整各控制参数,确认控制精度在合同要求范围;
4)确认温度/PH/DO/补料等手动控制、自动控制动作可靠,控制符合
工艺要求;
5)温度控制调试时,要对水箱的控温、水泵的运行等进行手动/自动
进行测试;
6)处理调试中出现的问题,确保无遗留问题;
空消/实消调试
过滤器空消:
1)确认空气管道清洗干净;
2)装配好空气滤芯,确认空气、蒸汽满足系统需要;
3)关闭过滤前的空气阀门,关闭进罐空气管道上靠罐阀门,打开过
滤器下方的排水阀门,打开实消时排水阀门;
4)缓慢开启精蒸汽管道上的阀门,排尽冷凝水;
5)通过控制进精蒸汽阀门、排冷凝水阀门,调整空气过滤器的压力,
维持在0.13~0.15MPa之间,保持30~40分钟;
6)关闭排冷凝水阀门及进精蒸汽阀门,缓慢开启空气阀门及排冷凝
水阀门,维持压力在0.15MPa左右5分钟;
7)然后完全打开空气阀门,吹干过滤器滤芯(大约30分钟);
8)关闭排冷凝水阀门及过滤器与罐体之间的阀门,保证过滤器的压
力不能为零;
罐体空消:
1)确认罐体夹套的排污阀门处于打开状态;
2)确认罐体所有接口连接可靠;
3)确认空气阀门关闭,尾气阀门全开,罐顶其它阀门及小排气阀门
处于正确的开启或关闭状态;
4)罐底阀门及罐底排污阀门微开,让罐体无冷凝水;
5)打开蒸汽阀门向罐内通入蒸汽(空气进口、取样口);
6)温度升高到90℃后关小排气阀门,调节进出阀门的开度,控制温
度及压力,达到工艺要求;(空消时没有PH/DO电极,空消的温度可以达到125℃到128℃)。
7)空消后可以通空气冷却或夹套通冷却水冷却;冷却时不能关闭进
排气阀门(防止罐内产生负压,损坏罐体)。
8)降温到常温后,关闭罐顶阀门及进气阀门;
9)将标定好的PH/DO电极装好,打开人孔(手孔),准备加入培养基;罐体实消:
1)确认电极已经装配好,罐底阀门已经关闭,培养基已经加入并定
容好,电机搅拌已经运行;
2)确认罐体所有接口、人孔/手孔连接可靠;
3)确认罐体夹套的蒸汽排污阀门、尾气阀门处于打开状态;
4)确认罐顶其它阀门打开,小排气阀门微开;
5)确认空气阀门关闭,排水小阀门打开;
6)确认蒸汽压力正常,打开蒸汽阀门向夹套通蒸汽预热;
7)当夹套蒸汽排污阀门出口有蒸汽出现时,减小蒸汽排污阀门的开
度,调节进蒸汽阀门的开度,节约能源及保证夹套不超压;
8)当罐内温度达到90℃后,关闭夹套进蒸汽阀门;
9)打开进罐蒸汽阀门(空气口蒸汽、取样口蒸汽、罐底蒸汽三路进
蒸汽),蒸汽进罐之前要排光管道中的冷凝水,然后再打开靠罐的阀门;
10)当温度达到100℃前停止机械搅拌(节约能源),调节排汽阀门
的开度;
11)当温度达到121℃时,调节进排汽阀门的开度,保证罐内温度在
121℃~123℃30~40分钟;
12)在时间到达前关闭小排气阀门,关闭罐顶流加管道上的阀门,
关闭罐底阀门,关闭蒸汽阀门(空气口、取样口、罐底蒸汽阀门);
13)关闭夹套蒸汽排污阀门,打开夹套冷却旁路阀门,开始冷却;
14)当罐内压力下降到0.1MPa后打开进空气阀门,调节罐内空气压
力,维持在0.05MPa;
15)当罐内温度降到60℃左右时,关闭夹套冷却旁路阀门,打开冷
却水路电磁阀;
16)当罐内温度降到比发酵设定温度高3℃时,关闭冷却水路电磁
阀;
17)开始进行接种/移种,调节好各参数及阀门开度,发酵开始;
18)如果系统有恒温水箱时,在冷却前水箱要开始加热,保证系统
需要加热时,加热系统能正常使用;
19)如果系统需要流加物料时,提前灭菌好物料及物料管道,保证
无菌操作。