gk工序质量控制管理办法

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gk工序质量控制管理办法

工序质量控制管理办法YF—012批准: 审核：编制：1 目的为了规范生产关键工序质量控制特制定此办法.2 范围公司所有生产所有产品的所有工序中按此规定需进行严格质量控制的部位。

3 职责3.1 品质部负责计量器具管控、不合格品审理、检验工作。

3.2 研发部负责制定相关作业指导书、识别控制重点，参与不合格品处置。

3。

3 运行保障部负责设备管理。

3。

4 生产部负责工装管理，并按此办法执行。

3.5总工程师负责审批工艺文件，按语不合格品处置，必要时召集技术委员会.4 程序1 工序质量控制点控制点是对工序控制中需要重点控制的产品或零件的一个关键质量特性、关键部位或薄弱环节，在一定时期内、一定条件下强化管理，使工序处于良好的控制状态。

1.1 重要度分类及符号重要度由设计部门或生产部门按照特性值对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、经济性的影响程度而确定，重要度分为关键、重要、一般三类（见表1）,表1：重要度分类及符号1.2 工序控制点设置原则凡符合下列条件之一者。

应设立工序控制点：a。

重要度为G,Z的项目和关键部位;b。

特殊工序的必要环节；c.工艺上有特殊要求，质量较难控制，而对产品质量起着关键作用。

或对下道工序有较大影响的部位或项目；d。

质量信息反馈中发现的不合格品或不良品较多的项目或部位。

2 工序质量控制的基本要求2。

1 生产现场使用的技术文件必须是现行有效的文件，并要做到正确、完整、统一、清晰、文实相符.工序控制点必须实行定人员、定设备、定操作方法。

凡设置工序控制点的工序，都应在工序流程图或工艺过程卡片上用标记标出。

2。

2 转入各工序的零件、组件必须具有合格证明文件（随工单上体现）或标记（不易混淆时可不做标记），让步使用的零件、组件必须具有部门经理（含)以人员上的批准。

2。

3 各工序所使用的设备、工装、计量器具等必须符合工艺规程的要求，并具有有效期内的合格证书或合格标志.工装由生产部定期检测，自行管理，设备和计量器具的归口管理部门是运行保障部和品质部。

工序质量控制点管理制度范文

工序质量控制点管理制度范文一、概述为了保证产品的质量和用户满意度，规范工艺流程的执行和工序中的质量要求，制定工序质量控制点管理制度。

本制度适用于公司生产车间全体职工。

二、管理原则1.依法合规：工作要遵循国家法律、法规和公司制度规定；2.从源头抓起：在工艺流程各工序中，设置合理的质量控制点，从源头抓起，保证产品质量；3.落实责任：落实各岗位职责，有效落实工序质量控制点管理；4.持续改进：对于出现的质量问题，及时查找原因，采取有效措施，避免类似质量问题再次出现。

三、工序质量控制点设置1.成品进货验收：对进货原材料进行全面的检验和评估；2.成品维护：对成品进行维护工作，每月进行一次检查；3.装配工序：对各装配部件进行检查和评估；4.测试工序：对成品进行测试，确保产品符合国家相关标准；5.包装工序：对成品进行包装、打包和贴标签。

四、工序质量控制点管理1.质量控制点的设立：所有工序的质量控制点应当符合国家相关标准，并制定《工序质量控制点设置表》。

2.质量控制点的监控：各工序的质量控制点应当实施24小时监控，严禁出现疏忽和漏检情况。

并制定《工序质量控制点监控通知单》。

3.质量问题的异常处理及追溯：出现任何质量问题，应当及时追溯责任，并进行彻底分析和处理。

4.质量保证计划的执行：应当按照《质量保证计划》的要求执行，并对计划执行情况进行监督及考核。

五、工序质量管理体系文件1.《工序质量控制点设置表》：包括每个工序的质量控制点，并列出各控制点的检查项目和方法；2.《工序质量控制点监控通知单》：用于记录工序中质量控制点的监控情况；3.《质量问题处理记录单》：用于记录质量问题的处理及追溯情况；4.《质量保证计划》：详细列举了公司质量保证的各项措施，以及执行方案；5.《工作指导书》：用于指导各工序的操作方法及相关注意事项。

六、质量管理要求1.各职工对工序质量负责：要求各职工认真负责，对质量问题严格审核，确保质量问题的得到及时解决。

工序质量控制点管理制度

工序质量控制点管理制度本制度适用于工序质量控制点的管理一、工序质量控制点设置原则1、关键项目和关键部位直接决定了产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性，它们是产品质量的重要保障。

2、工艺本身有特殊要求或本工作对下道工序有重要影响的有关关键工序或工序的关键部位。

3、工序中经常出现不良品或质量长期处于不稳定状态。

4、对从用户或多种抽检、试验中多次反馈回来的有关质量信息的不良环节。

二、工序质量控制点设置1、工序质量控制点是由生技科确定的，车间不能自行取消或更改已经确定的控制点。

如果需要增加控制点，必须向生技科提交申请，按照设置流程进行审批。

三、工序控制点管理办法1、对各部门的要求（1）对办公室的要求①根据公司的方针，生技科、质检科和车间等部门应该根据产品的质量特性，对产品进行分级，并进行调查和分析；②协助总经理做好排除生产过程中重大不稳定因素的组织工作；③对生技科、质检科等技术部门的工序质量管理有关工作进行检查督促；④做好工序管理方面的考核奖惩的工作。

（2）对生技科的要求①根据建立控制点的原则，应该制定生产作业指导书并建立相应的控制点。

同时，在生产过程中要根据实际情况和工序质量控制的原则及时调整控制点，以完善质量保证文件；②组织有关部门推广新的工序质量管理文件；③如果控制点长期存在不稳定因素，应该采取措施加以解决。

对于生技科无法解决的技术问题，应该将信息反馈给生技科长，由生技科长组织有关单位进行协调解决；④需要设备控制的应编制设备操作规程。

（3）对质检科的要求①参加编制检验规程；②质检员应该督促操作者严格按照作业指导书和工序质量管理规定进行生产作业，并对违章操作的人员立即进行劝阻。

如果违章操作者不听劝阻，质检员应该立即上报相关主管部门进行处理。

；③质检员应该熟悉本职责范围内的工作控制点及其控制方法，并确保能够熟练运用。

还需要配合生产工人进行验证和记录工作，并提供完整的数据资料以便进行工序分析；④协助操作者及时发现质量特性的不稳定因素，并协助解决；⑤编制“计量器具周期检定计划”，加强对计量器具的巡回检查工作，及时发现正常使用计量器具的情况，并督促纠正。

2024年工序质量控制点管理制度(二篇)

2024年工序质量控制点管理制度工序质量管理制度一、主题及适用范围为强化工序质量管理，有效管控生产现场中影响质量特性的各项因素，旨在实现制造过程的稳定性，确保产品质量与生产效率的持续提升，特制定本制度。

二、工序质量控制程序2.1 工序质量控制点设置原则符合以下任一条件者，应设立质量控制点（以下简称“质控点”）：依据《质量特性重要度分级》标准，属于关键（A级）特性的工序。

加工工艺具有特殊要求或对后续工序有显著影响的关键工序或工序的关键部位。

频繁出现不合格品或长期处于质量不稳定状态的工序。

用户集中反馈存在不良问题的环节。

2.2 工序质量控制点设置质控点的设置由技术科依据上述原则确定。

车间无权擅自取消或更改质控点，若需增减质控点，必须向技术科提交申请，并按工序质量控制点的管理程序办理审批手续。

2.3 工序质量控制程序（具体程序详见工序质量控制程序图）三、工序质量控制对各部门的要求及考核办法3.1 对技术科的要求遵循质控点设置原则，确定质控点，并编制《工序质量控制点明细表》。

组织质检科、供应部、生产车间等部门进行工序分析，依据分析结果制定《工序质量分析表》、《作业指导书》、《工装周期检验卡》等文件。

根据生产实际情况和质控原则，适时调整质控点，完善质量保证体系文件。

进行工序能力分析，将影响工序质量特性的主要因素及相关管理标准纳入《工序质量分析表》。

定期对质控点反馈情况进行分析处理，提供现场指导，并每月检查质控点质量保证文件的执行情况，做好记录。

针对长期不稳定的质控点因素，采取有效措施予以解决。

抽查质控点工作，进行考核。

积极参与工序分析活动，制定并优化检验规程，编制“检验指导书”。

要求检验员熟悉职责范围内的质控点及控制方法，严格依照检验指导书进行检验，协助操作者识别并解决影响质量特性的不稳定因素。

监督检验员按规程进行检验，确保检验记录准确并及时反馈信息至技术科。

将质控点工作纳入质量考核体系，实行自查与抽查相结合的考核方式。

关键工序质量控制管理办法

关键工序(特殊工序)质量控制管理办法(共7页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1.主题内容和适用范围本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。

本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。

2.相关定义关键工序对产品质量起决定性作用的工序。

它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。

特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。

例如：SMT,焊接等。

3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。

关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。

应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。

特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。

应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。

制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。

关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。

关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。

必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。

应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。

4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容工艺规程和技术文件关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。

工序质量控制点管理制度

工序质量控制点管理制度工序质量控制点管理制度一、目的为了保障产品质量，规范工艺流程，避免因工艺操作失误而引起的错误，特制定此制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有生产车间，对于涉及到质量的工艺流程都应进行规范管理。

三、管理要点1、工序责任制：制定具体责任人，每个工序都应有相应的责任人，并严格执行工序责任，确保在各个工序中不出现质量问题。

2、工艺流程：每个工序必须执行规定的工艺流程，所有的工艺都有标准的操作手册,责任人必须要按照操作手册执行，如发现任何问题都要及时汇报。

3、设备维护：每个工艺流程所需的设备都应该按时进行维护，并记录在相应的设备维护手册中，在生产过程中定期进行设备的维护和保养，确保设备能够正常运转。

4、标准化管理：工序的标准化管理是质量控制的基本保障，本制度要求每个工序都要有标准化的操作规程，工序的所有人员都必须按照标准进行操作，件可违规操作都要严格追究。

5、检验制度：在每个工序结束时，必须进行质量检验，如果发现质量问题，必须及时通知责任人，及时追查质量问题产生的原因，并尽快采取措施解决问题，同时还要追踪各个环节，不断完善检验制度，减少质量问题的发生。

6、生产记录管理：每个工序必须有记录，必须做到实时记录，以避免遗漏，记录中必须体现生产情况，包括工时、生产数量、设备维护情况等，同时要将所有生产记录做好备份。

四、管理流程1、责任人负责执行工序责任制，确保工艺流程的执行。

2、检验员按照标准进行质量检验，并及时通知责任人处理问题。

3、生产记录人员将生产记录进行汇总和备份。

4、问题解决和记录：对于可问题，责任人必须及时通知上级，同时将问题记录下来，以便下一次生产能够避免类似问题的发生。

五、制度执行本制度由质量部门进行监督，由质量部门检验本制度的执行情况，同时对违反制度的行为进行惩罚，并要求及时整改。

对于反复违规的责任人员，应立即采取组织处理措施。

工序质量控制点管理制度

工序质量控制点管理制度工序质量控制点管理制度一、制度概述为提高生产过程中的品质保障水平，确保各工序产品质量稳定性，制定本工序质量控制点管理制度。

二、适用范围本工序质量控制点管理制度适用于生产线上各个工序的质量控制点。

三、工序质量控制点的定义1. 工序质量控制点是指组成生产线的各个工序中，对生产工艺、工序装备、原材料、半成品、成品表征及测试等关键节点的规定，以保证生产过程的持续稳定性。

2. 工序质量控制点是保证产品品质的重要手段之一，机组工艺应根据实际情况合理设置并通过工艺评审会进行审批。

四、工序质量控制点的划分1. 工艺质量控制点：各个工艺步骤中的关键点，主要包括加工和装配过程中的精度、尺寸、表面光洁度等以及工艺参数要求等。

2. 原材料的质量控制点：包括进货验收和存储过程中关键点、原材料批次管理等。

3. 半成品的质量控制点：加工过程中的中间检查、分拣、货架管理等。

4. 成品的质量控制点：成品装配前的全检、外观检查等。

五、工序质量控制点的管理1. 各工序质量控制点的设置（1）工艺质量控制点的设置a.根据工艺过程列出工艺流程图并标明控制点位置，进行工艺评审会审议。

b.在工艺流程图中确定工艺数据验收要点，确保数据的及时和准确性。

c.通过工装维护文件和资料记录方式，保证质量数据的真实性和准确性。

（2）原材料的质量控制点的设置a.建立完善的原材料检验标准，对进货原材料进行检验，对检验合格的原材料加注标识。

b.将进货原材料的检测记录保存至少两年，以备日后追溯。

c.对于标识为不合格材料，严禁投入生产使用。

（3）半成品的质量控制点的设置a.加工过程中对所生产的半成品进行全检，让后标识产品批次。

b.若有出现检测不合格情况，即应停止生产，防止不合格品流入下道工序。

（4）成品的质量控制点的设置a.应在成品装配过程中进行全检。

b.所有检查品重要数据均应记录，并保留至少两年以备日后追溯。

2. 作业规范（1）管理者应通过标准作业指导书和现场辅导等方式，对作业人员进行规范操作的指导和发现作业中可能出现不良情况，及时进行预警和处理。

工序质量控制管理办法

广州蓄电池企业有限公司企业标准工序质量控制管理办法GX/QG/技4—2001工序质量控制是产品制造过程中质量保证体系的基础,是工序在人、机、物、法、环境五因素都处在控制状态的管理上。

通过一定条件，针对产品在制造过程中必须重点控制的质量特性、关键部位或薄弱环节所采取的对策，及明确责任和进度要求等质量管理的有效办法。

1 工序质量控制的管理程序及主要内容1.1 关键、特殊工序应根据《关键、特殊工序管理程序一览表》进行工序质量控制管理；（见附表）1.2 质量波动图线超过UCL或LCL时，应把影响特性值的要素，按分析表展开，确定管理项目、管理手段和责任者等；1.3 工序质量控制管理效果审核，应按照工序质量分析表各因素逐项审核，审核结果作为对各工序管理的奖惩依据。

2 特殊工序的确认2.1 工艺验证2.1.1 技术工艺部根据注塑、铸焊、穿壁焊工序的质量特性要求，拟定试验作业指导书，经审批后由技术工艺部、产品质量部、生产部、设备部、车间组成的试验小组对各项工序进行工艺验证；2.1.2 生产部负责筹备试验所需的生产材料，并制定试验计划；2.1.3 试验小组按生产部制定的试验计划进行一系列试验工作；2.1.4 产品试验结果由产品质量部进行鉴定，技术工艺部根据鉴定的情况，作出工艺作业指导书。

如果鉴定未能过关，还应该重新进行试验验证等循环程序工作。

2.2 设备要求注塑机、铸焊机、穿壁焊机必须按照各工艺守则中“工艺准备”的要求，在生产过程中保证产品的质量，如果发现是由设备故障造成的质量问题，必须对设备进行调校、维修，正常后方能继续生产。

2.3 人员要求注塑机、铸焊机、穿壁焊机操作者必须通过岗位培训，考核合格后持证上岗，并定期检查操作者操作技能，不合格者不能上岗。

3 奖惩3.1 对工序管理效果好的工序和有关人员，实施表彰奖励。

（奖励办法以车间业绩挂靠）3.2 对工序管理不好造成产品质量下降，信誉下降和经济损失者，直接扣发奖金，并上报备案。

质量保证工序管理和控制方案及措施

质量保证工序管理和控制方案及措施1、施工准备阶段的控制（1）图纸会审会审程序：施工方先熟悉、审查图纸，发现问题后召开四方会议，由设计单位介绍设计意图、图纸设计特点和对施工的要求，施工方提出图纸中存在问题和对设计的要求，讨论协商解决，写出纪要，由设计方提出变更单（图纸）。

审图抓关键，形成图纸审查与修改文件，并存档。

（2）施工规划对质量控制起主要作用的施工规划内容是编制施工方案、安排施工顺序、选择施工方法、选用施工机具等，以保证工程质量为目标。

同时注意施工方案的优选。

（3）技术交底总工向项目工程师、项目工程师向技术员工长、工长向班组三级交底，目的是使参与项目施工的人员了解担负的施工任务的设计意图、施工特点、技术要求、质量标准、应用新技术、新工艺、新材料、新结构的特殊技术要求和质量标准等，从而建立技术负责人、岗位责任人质量责任制，加强施工质量检验、监督与管理。

交底的主要要求是：以设计图纸、施工规范、工艺规程和质量检验评定标准为依据，编制技术交底文件，突出交底重点，注重可操作性，以保证质量为目标。

（4）预检由工长及时进行预检，预检的目的是通过对以后各施工工序有重大影响的项目进行检查，防止可能发生差错造成质量事故，预检由施工单位进行，做出记录。

土建工程规定的预检项目有测量放线、模板、翻样，预制构件吊装，设备基础，混凝土施工缝留置位置、方法及接槎处理，地面基层处理等。

（5）隐蔽验收凡被下道工序所掩盖而无法再进行质量检查的施工过程和分项工程，由工长组织隐检，填写隐检报告单交质检员检查验收，及时向业主（监理）提出隐检报告，并督促其及时完成隐检工作。

一般项隐蔽由现场质检、业主、监理共同验收，关键项由公司部门、业主、监理会同设计院、市质检共同验收把关。

设备安装前耐压、密封等可靠性检测，水、电隐蔽前耐压检测会同业主验收签认，把事故消灭在隐蔽之前。

2、特殊过程控流程对重要工序进行工序能力分析，设置管理点，找出关键质量预控点，制定措施、标准、工艺，按标准先做样板间，进行质量预控，确保工程质量。

工序质量控制点管理制度(4篇)

工序质量控制点管理制度第一章总则第一条为了加强工序质量控制，提高产品质量，确保工序质量，制定本管理制度。

第二条本制度适用于所有涉及工序质量控制的部门和岗位。

第三条工序质量控制点是指工序中需要严格把关的节点，对工序质量起决定性作用的环节。

第四条工序质量控制点的设立应基于工序流程的特点和质量要求，经过充分的论证和协商确定。

第五条各部门应根据自身的工序特点和质量要求，制定相应的工序质量控制点管理办法。

第二章工序质量控制点的设立第六条工序质量控制点的设立应遵循以下原则：（一）必要性原则：工序质量控制点的设立必须符合工序质量管理的需要，能够确保工序质量的稳定性和可控性。

（二）关键性原则：工序质量控制点的设立应针对工序中的关键环节，对工序的整体质量起决定性作用的环节。

（三）规范化原则：工序质量控制点的设立应符合相关的质量管理规范和标准。

第七条工序质量控制点的设立要经过充分的论证和协商，并报经质量管理部门批准。

第八条工序质量控制点应具备以下特点：（一）明确性：要明确该控制点的具体位置和表现形式。

（二）可操作性：要能够根据相关规范和标准，对该控制点进行有效的检测和判定。

（三）追溯性：要能够追溯到具体的操作人员和时间。

第九条工序质量控制点的设立应综合考虑以下因素：（一）产品质量要求（二）工序特点（三）工序流程（四）技术规范和标准第三章工序质量控制点的管理第十条工序质量控制点的管理应遵循以下原则：（一）全员参与原则：所有操作人员在工序中都应主动参与工序质量控制点的管理工作。

（二）标准化操作原则：所有操作人员在工序中都应按照相关规范和标准进行操作。

（三）主动预防原则：所有操作人员在工序中都应主动发现和预防工序中潜在的质量问题。

（四）及时反馈原则：所有操作人员在工序中都应及时将发现的质量问题反馈给质量管理部门。

第十一条工序质量控制点的管理工作主要包括：（一）质量检测和判定：对工序质量控制点进行定期的检测和判定，确保工序质量符合要求。

工序质量控制点管理制度

工序质量控制点管理制度一、概述工序质量控制点是指在生产过程中的具体环节，通过对该环节进行严格的控制，能够有效地保证产品的质量达到要求。

为了确保工序质量控制点的有效运作，公司制定了本管理制度，明确了相关的责任和要求。

二、管理目标1.确保工序质量控制点的准确性和有效性；2.提高产品的质量和可靠性；3.降低产品的不良率和返工率；4.提升员工的技能和工作质量。

三、管理责任1.生产部门负责制定工序质量控制点的具体操作流程，并确保其符合相关的质量管理体系要求；2.质量部门负责监督和评估工序质量控制点的执行情况，并及时提出改进措施；3.班组长和操作人员负责按照工序质量控制点管理制度执行工作，并及时报告和处理发现的质量问题。

四、管理要求1.明确工序质量控制点的位置和要求，确保其能够有效地控制生产过程中的关键环节；2.制定相应的工序质量控制点操作指导书，指导员工按照程序操作，并记录相关的数据；3.定期对工序质量控制点进行检查和维护，确保其正常运行；4.对工序质量控制点进行培训，提高员工对操作指导书的理解和掌握程度；5.及时处理发现的质量问题，并进行原因分析和改进措施的制定；6.建立相应的质量指标和考核制度，对工序质量控制点的执行情况进行评估和排名；7.开展经验分享和技术交流活动，促进工序质量控制点管理水平的提高。

五、工序质量控制点操作流程1.根据产品的特点和要求确定工序质量控制点的位置和要求；2.编制工序质量控制点操作指导书，并进行培训；3.操作人员按照操作指导书的要求进行操作，并记录相关数据；4.监督人员对操作人员进行检查和指导，确保其操作的准确性和规范性；5.发现质量问题时，及时报告，并进行原因分析和改进措施的制定；6.定期对工序质量控制点进行检查和维护，确保其正常运行；7.根据质量管理体系要求，对工序质量控制点的执行情况进行评估和排名；8.根据评估结果，对不达标的工序质量控制点进行改进和培训。

六、质量问题的处理与改进1.发现质量问题时，立即停止操作，并进行记录和报告；2.相关部门对质量问题进行原因分析，并制定改进措施；3.质量问题得到解决后，对改进措施进行跟踪和评估，确保其有效性；4.将质量问题的处理和改进情况进行总结和归档，以供参考和经验分享。

工序质量控制点管理制度

2023-11-06CATALOGUE目录•制度概述•质量控制点设立原则•质量控制点管理流程•质量控制点管理制度实施•质量控制点管理效果评估•质量控制点管理制度改进建议01制度概述目的和意义02预防和减少质量问题的发生03优化生产流程和降低成本适用范围适用于公司内所有产品的生产过程适用于与生产过程相关的部门和人员职责与权限生产部门负责制定和执行工序质量控制点管理制度技术部门负责提供技术支持和培训质量部门负责监督和检查制度的执行情况其他相关部门和人员应遵守本制度并配合执行02质量控制点设立原则总结词对产品质量起决定性作用详细描述关键工序质量控制点是对产品整体质量起决定性作用的工序，如产品结构、外观、性能等核心指标的控制点。

对产品质量有重大影响详细描述特殊工序质量控制点是指对产品质量有重大影响的特殊过程或环节，如热处理、表面处理、焊接等。

总结词VS总结词详细描述对产品质量有直接影响常规工序质量控制点是指对产品质量有直接影响的常规过程或环节，如机械加工、装配等。

03质量控制点管理流程5. 实施与执行按照批准的方案，实施质量控制点的设立和管理。

4. 审核与批准将设立方案提交给相关部门进行审核和批准。

3. 制定方案根据评估结果，制定质量控制点设立方案，包括控制点的位置、检测项目、检测方法等。

1. 需求分析明确设立质量控制点的目的和需求，如提高产品质量、预防质量问题等。

2. 调研与评估收集相关数据和信息，对工序进行评估和分析，确定关键控制点。

相关部门或人员根据实际需要，向质量控制点管理部门提出设立、变更或撤销申请。

1. 提交申请将审核结果反馈给申请部门或人员，并按照审核结果执行设立、变更或撤销操作。

5. 反馈与执行质量控制点管理部门对申请进行初步审查，核实申请的合法性和合规性。

2. 初审对于需要专家评审的申请，组织专家进行评审，评估申请的合理性和必要性。

3. 专家评审根据专家评审结果，质量控制点管理部门对申请进行审核和批准。

工序质量控制点管理制度

工序质量掌控点管理制度一、前言工序质量掌控点管理制度是企业实现产品质量、生产效率和成本掌控的基础。

因此，建立一套完善的工序质量掌控点管理制度是每一家企业必需重视并认真实施的一项管理工作。

二、制度概述1.为保证产品质量，提高生产效率，掌控生产成本，规范企业生产过程，订立本工序质量掌控点管理制度。

2.本制度适用于公司生产过程中的各个工序，包括生产准备、生产加工、装配、调试、包装等。

3.本制度应作为公司质量管理的一部分，每个员工都有责任遵守和执行本制度。

4.本制度由质量管理部门审核通过并定期评估和更新。

三、工序质量掌控点的定义和分类1.工序质量掌控点是生产过程中具有监控、管理职能的关键点，是决议产品质量水平的重要因素。

2.常见的工序质量掌控点包括原材料的采购、生产设备的调试、产品加工工艺的校验、生产过程的监控、成品包装等。

3.工序质量掌控点分为前控点、中控点、后控点。

前控点：重要涉及到原材料的品质掌控、生产设备的运行情形、工艺流程的检验等。

中控点：包括产品的检测、产品加工过程的监控、成品的质量管理等。

后控点：重要涉及到产品的包装、存储、运输和售后维护和修理等各个方面。

四、工序质量掌控管理制度的实施1.清楚的工序质量掌控点标准。

每个工序都应有相应的质量掌控点标准，例如原材料的检验标准、设备的运行标准、工艺流程的标准化等等。

标准应实在、明确、可操作。

2.工序质量掌控点的监控和管理。

每个工序都应有相应的质量掌控点管理责任人，对质量掌控点进行全方位的监控，确保每个流程的严格执行。

同时质检部门应对工序进行抽检、检测，对不合格产品适时处理。

3.质量问题的预警和处理。

在工序生产过程中，对质量问题要及早预警，发觉和解决质量问题。

并适时跟进处理工作,避开仿佛问题的再次发生。

4.质量数据的统计和分析。

质量数据的统计和分析是评估质量管理效果的重要依据。

每个生产工序都要进行数据统计和分析，并依据数据进行调整、完善。

五、工序质量掌控点管理制度的应用流程1. 生产部门订立工序质量掌控点计划，并在制度实施前与质量管理部门进行协商，以达到本制度的目的。

GK现场管理范文

GK现场管理范文
首先，规划是GK现场管理中最重要的一环。

规划涉及确定活动的目标、内容和时间表，制定详细的行动计划，确定资源需求和预算，并安排好各项工作的协调和配合。

规划阶段必须考虑各个环节的要求和限制，制定出合理的方案。

其次，组织是GK现场管理中的关键一环。

组织需要协调各项资源，并使其能够高效地配合工作。

这包括制定组织结构和职责，建立沟通渠道和协作机制，组织培训和分工等。

组织的好坏直接影响到活动的效果和现场管理的顺利进行。

质量控制是GK现场管理中一个重要的方面。

质量控制涉及到对各个环节的监督和检查，以保证所有工作都按照规划和要求进行。

质量控制需要建立一套科学的评价体系和监控机制，并及时纠正和改进不足之处。

安全管理是GK现场管理中不可忽视的方面。

安全管理包括制定详细的安全计划和措施，确保现场的安全保障和参与者的安全。

对现场的安全进行全方位的管理涉及到现场的保护、现场的设施和器材的安全使用等多个方面。

最后，风险管理是GK现场管理中一个关键的方面。

风险管理涉及到对各种潜在风险的识别、评估和应对措施的制定。

在现场运营过程中，可能会出现各种问题，如天气突变、紧急状况等，对这些风险进行合理的应对和应急处置非常重要。

总之，GK现场管理是一项综合性的管理工作，涉及到各个环节和方面。

规划、组织、质量控制、安全管理和风险管理是其核心要素。

合理的GK现场管理可以确保活动的顺利进行，并保证参与者的安全和满意度。

工序质量控制点管理办法

工序质量控制点管理办法第一篇：工序质量控制点管理办法AB/AB-06 版本/修改 A/00工序质量控制点管理办法技术部负责工序质量控制点的选定，并负责编制控制文件，确保质控点受控。

2 质量部负责工序质量控制点的监控工作。

3 各生产车间负责工序质量控制点的日常管理。

4 工序质量控制点应具备以下文件a)作业指导书（过程工艺卡、图纸）；b)过程FMEA（新产品时）；c)工序质量控制图（用于关键工序）；d)设备维护保养规范；e)年度设备检修计划； f)工装模具定期检查表；g)工艺参数监控记录（用于特殊工序）。

4.1 作业指导书主要内容有工艺规范、操作规范、工序质量控制内容、标注有加工特性值要求。

4.1.1 工艺规范工艺规范是保证工序质量的关键；工艺要求是操作者必须严格控制的项目。

4.1.2 操作规范规定了操作要领，指导操作者正确操作，避免发生设备、安全、质量事故。

4.1.3 工序质量控制内容是工序质量控制的手段，规定了检测各特性值所需的量检具；首检、过程检、完工检的频次及记录的频次和应使用的统计控制图表，是完成工序作业的重点。

4.1.4 加工特性值是工序加工要达到的目的。

4.2 过程FMEA 是根据《潜在失效模式及后果分析程序》对工序质量常见的缺陷的经验分析，以及用挑剔的目光发现潜在的缺陷及所应采取的措施。

当出现质量缺陷和有缺陷出现的可能时，操作者可针对缺陷对照此表能迅速查明原因，采取措施排除缺陷或预防缺陷。

4.3 工序质量控制图主要用来控制加工特性值趋势。

控制图的上下控制线一般由质管员计算确定，操作者按规定的频次测量、计算、打点。

当控制图发生异常时，操作者要立即进行分析，必要时报质管员或班长共同分析，找出异常原因，预防不合格品发生。

4.4 设备维护保养a)认真按设备维护保养规范要求对设备进行日常检查是保证设备正常运转和质量控制的重要环节，要求操作者每班正式工作前对使用设备认真检查，发现问题及时采取预防措施，防止发生设备、安全、质量事故。

工序质量控制点管理制度范文

工序质量控制点管理制度范文工序质量控制点管理制度制度目的：为了确保产品质量的稳定性和可控性，规范各工序质量控制点的管理，保证产品的质量符合国家和企业要求，提高产品的市场竞争力。

制度适用范围：本制度适用于企业所有生产车间和生产线的工序控制点管理。

制度基本要求：1.各工序必须按照工艺流程要求进行生产，生产人员必须按照作业指导书执行，任何非标准化操作必须在生产过程中记录，并要求在质量保证部门进行审批。

2.必须实行各生产车间自行控制，生产车间主管必须对所在车间进行质量控制，各车间必须有质量控制人员记录生产过程中出现的问题和不良品情况，并及时提交给质量检测部门进行检验。

3.在各工序人员准备作业前，必须先对原材料进行验收，对不合格原材料必须及时报废或疏通，并且及时通知质量部门。

4.在生产过程中，必须定期对各设备进行维护和保养，同时定期对设备进行检查，保证设备处于正常的工作状态，避免设备故障对产品质量造成影响。

5.质量检验部门要对原材料、生产过程和成品进行全面检测，对生产车间报送的问题进行及时反馈，并对严重问题进行调查和追查。

6.质量部门要对车间内的员工进行质量培训，加强员工的质量意识，提高员工质量控制的能力。

工序质量控制点的管理方法：1.控制数量：对一定数量的产品进行检验，并依据检验的结果，对产品的质量进行评估和控制。

2.控制实体：对实际进行加工和生产的物质进行质量评估和控制。

3.控制时间：生产和加工过程中，不断地监控和控制各加工过程中的时间，并根据生产时间做更加完善的时间评估和调整。

4.控制流程：按照产品规范要求，将加工流程分割，进行质量评估和控制，每一流程产出的产品都需要进行相应的质量控制。

5.控制技术：对生产车间的技术进行控制，加强设备维护和保养，保证生产车间正常的运转，并且对员工进行培训，提高生产技能和质量意识。

6.控制过程：对生产过程中出现的问题和质量问题进行跟踪和记录，并对问题进行分析和整改，保证生产过程的稳定性和可控性。

工序质量控制点管理制度范文（二篇）

工序质量控制点管理制度范文一、概述工序质量控制点管理制度的目的是为了确保产品质量的一致性和稳定性，减少不合格品的产生，提高生产效率，满足客户需求。

本制度是基于公司质量管理要求的基础上制定的，旨在规范工序质量控制活动，明确责任分工和流程，提供标准化的质量控制点管理要求，以期达到质量控制的标准化和规范化。

二、管理责任1. 企业质量部门是工序质量控制的主管部门，负责制定、修订和实施相关质量控制点管理制度。

2. 各部门负责人要负责现场质量控制，并严格按照本制度的要求开展工序质量控制活动。

3. 员工应加强自我管理，提高工作技能和质量意识，做到按规程操作，严格遵守各项制度。

三、质量控制点的划分1. 质量控制点的划分要根据工序特点和产品质量要求进行，确保关键工序得到重点关注。

2. 质量控制点应包括关键环节、关键设备和关键工作流程等。

四、质量控制点的管理要求1. 质量控制点的设立a. 质量控制点应明确划分，并在相关文件中进行标示和归档。

b. 质量控制点的位置和数量应合理布置，确保质量控制全覆盖。

c. 质量控制点的设立要充分考虑工艺流程和操作要求，确保可追溯和可操作。

2. 质量控制点的监控a. 对于每个质量控制点，设立专门的监控和检测设备，如温度计、压力计等，确保监控的准确性和可靠性。

b. 监控数据应及时记录、保存和分析，及时发现问题，采取相应措施进行处理。

c. 对于监控数据异常的情况，应及时通知相关部门进行处理，并进行问题分析和改进。

3. 质量控制点的操作要求a. 在每个质量控制点，要规定明确的工作流程和操作规范，确保操作的准确性和一致性。

b. 操作人员要熟悉工序流程和操作要求，严格按照规程操作，确保操作的正确性和稳定性。

c. 对于异常情况的处理，应制定相应的应急措施和处理方案，确保质量控制点的正常运行。

4. 质量控制点的培训和考核a. 对于每个质量控制点的操作人员，要进行相应的岗位培训和技能考核，确保操作技能的合格性。

关键工序质量控制点管理办法【呕心沥血整理版】

＊＊*＊质量管理体系支持性文件版本号:A 关键工序质量控制点管理办法20＊＊—＊*—＊＊发布 20*＊—*＊—*＊实施＊＊＊*技术部发布前言本程序是＊＊＊＊质量管理体系的支持性文件，目的在于对产品制造过程中的与产品关键质量特性有关或质量不稳定的工序进行重点控制，确保生产过程、产品质量处于受控状态。

本程序由质量部提出。

本程序由技术部归口。

本程序由技术部负责组织起草。

本程序主要起草人：审核:会签：批准：＊*＊*质量管理体系支持性文件关键工序质量控制点管理办法(0/A）１范围本办法规定了关键工序质量控制点的设立原则和管理办法.本办法适用于本公司产品制造过程中关键工序质量控制点的管理.2 职责2.1技术部是关键工序质量控制点（简称质控点）的归口管理部门。

2。

2各生产车间是质控点的实施部门，负责保证质控点的有效运作.3 术语3。

1关键工序质量控制点:是为了保证关键工序处于受控状态,在一定时期和条件下，在产品制造过程中必须重点控制质量特性的关键部位.4 关键工序质控点的设立原则4。

1对产品的性能、精度、安全环保性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性。

4.2工艺上有特殊要求,对后工序或装配有重大影响的质量特性4。

3由于过程质量不稳定,质量信息反馈中存在多次不合格的质量特性.5 关键工序质量控制点的管理5。

1 技术工程部和生产车间根据上述原则,结合生产车间实际情况，提出设立质控点，并得到技术工程部与提出车间的共同认可。

5。

2技术工程部编制《关键工序质量控制点明细表》。

5.3设备须符合相应技术要求并正确使用，监视和测量装置精度须满足测量要求且有效，按要求定期进行日常保养。

5.4对质控点所有的相关记录都要保存。

6。

1表《关键工序质量控制点明细表》＊**＊技术部20*＊-＊*—*＊发布 20＊＊-**—*＊实施下面总结范文为赠送的资料不需要的朋友，下载后可以编辑删除！祝各位朋友生活愉快!员工年终工作总结【范文一】201x年就快结束，回首201x年的工作,有硕果累累的喜悦,有与同事协同攻关的艰辛，也有遇到困难和挫折时惆怅，时光过得飞快，不知不觉中，充满希望的201x年就伴随着新年伊始即将临近。

关键工序质量控制点管理制度

文件编号：xx/G007—2013受控状态：xxxx电线电缆有限公司管理体系文件关键工序质量控制点管理制度编制：审核:批准:2013年8月26日编制2013年8月26日实施xxxx电线电缆有限公司发布关键工序质量控制点管理制度1.目的对产品实现过程中的影响产品质量的关键工序设立质量控制点,实施重点管理，进行测量和监控，以确保满足顾客的要求。

2.适用范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认。

3.职责3。

1技术质量部负责编制和提供各工序的技术标准和检验规程.3。

2技术质量部负责生产过程的半成品的检验和试验。

3。

3生产车间配合做好过程检验和试验工作。

4。

程序4。

1未通过的过程检验和试验的产品不能转序.4.2过程测量和监控应按该产品有关标准和检验规范作为依据。

4.3过程测量和监控所用的检验器具应在有效检定周期内，使用前应进行校准. 4。

4过程检验和试验4.4.1过程产品的检验和试验，分为操作工的自检和检验员的首检及巡检。

4.4.2每班开机后，操作工生产的产品，按相关的过程产品检验和试验规程进行自检，若产品质量不符合规定要求，操作工应立即调整工艺参数或模具，使产品质量符合规定要求.自检合格后，检验员应及时到生产车间进行首检，首检合格后方可进行正常生产，首检主要是检产品的结构、表面质量，重要的性能试验由检验员抽样回试验室进行抽样检验和试验。

4。

3进入正常生产后，检验员应按有关文件规定的检验频次进行巡检，并按文件的规定做好巡检记录，记录要真实、完整、结论明确，检验记录应由检验人员签名盖章。

不合格品按《不合格品控制程序》执行。

4。

5例外转序的控制在所需要的检验和试验完成或必须的报告收到前不得将产品放行,如因生产来不及检验而例外放行,由所需部门负责人提出申请，填写“紧急放行/例外转序申请单"一式二联，技术质量部部长审批。

其中，第一联返回申请部门,第二联交技术质量部保存。

5。