冷热连轧设备国产化之路如何走
冷连轧工艺流程与设备共18页
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29、在一切能够接受法律支配的人类 的状态 中，哪 里没有 法律， 那里就 没有自 由。— —洛克
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30、风俗可以造就法律，也可以废除 法律。 ——塞·约翰逊
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
冷连轧工艺流程与设备
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26、我们像鹰一样，生来就是自由的 ，但是 为了生 存，我 们不得 不为自 己编织 一个笼 子，然 后把自 己关在 里面。 ——博 莱索
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27、法律如果不讲道理，即使延续时 间再长 ，也还 是没有 制约力 的。— —爱·科 克
•Leabharlann 28、好法律是由坏风俗创造出来的。 ——马 克罗维 乌斯
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
国产化连轧棒材线高效化生产
作者简介 : 傅民安 ( 1956 ) , 男 , 江西南昌人 , 高级工程师 , 长期从事轧钢技术及管理工作。
第 26 卷第 4 期
傅民安 , 等 : 国产化连轧棒材线高效化生产
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整个项目投资 1 3 亿元人民币 , 全部采用国产 设备, 设计能 力 40 万 t /年 , 采用 150 mm 连铸坯, 生产 14~ 40 mm 螺纹钢。 150 9 300 40 mm 光面圆钢、 10~
所以切分导卫只能用霍太克小切分轮形式, 造成生 产的事故多。但通过技术改进, 使霍太克小切分轮 导卫与摩根型的大切分轮导卫一样好用、 效果相当。 ( 3)设备方面, 原 2 号飞剪没有切尾功能, 由于 连铸坯的端部剪口断面质量不稳定 , 通过轧制变形 后, 尾部的飞边等缺陷易夹在精轧导卫上, 造成拉脱 导卫事故 , 经过攻关, 增加了 2 号飞剪的切尾功能, 解决由于尾部质量不好造成的跑钢事故。 ( 4)倍尺上冷床尾部剪弯, 造 成冷床对齐辊道 无法对齐 , 经生产的观察, 以及生产中的各种调试, 一直没有找到原因 , 后经多次的观察, 发现 3 号飞剪 的中心线偏低 60 mm。经调整后 , 倍尺上冷床尾部 剪弯的问题得到解决。 ( 5)钢上冷床跑钢事故多 , 下钢不顺 , 主要原因 是变频辊道倾角太大, 活动裙板交接处过度不平 , 针 对这些问题作了相应的改动后, 效果明显好转。 ( 6)对齐辊道很难对齐, 而且易顶钢、 堆钢。其 原因 : 对齐辊道的槽形为锯齿字形, 两根钢在槽内 相靠比较紧, 一根与对齐辊道接触面大 , 另一根接触 面小 ; 两根轧件间的摩擦力大 , 很难对齐。 投入使 用的对齐辊道的数量与分布不合理 , 造成轧件中部 弓起 , 轧件对不齐。经改进后 , 将对齐辊道的槽由原 来的锯齿形改为现在的梯形, 解决了两根轧件的受 力问题。再将对齐辊道使用 的数量与分布 进行调 整, 使轧件前部分对后部分产生拉力, 解决了轧件起 弓和堆钢。 ( 7)加大轧辊 直径, 提高产 量。由于产 量的不 断提高, 轧机能力显得偏小。通过加大轧辊直径 , 提 高轧机速度, 达到提高产量的目的。粗轧 520 轧 机辊身最大 560 mm, 加大到 600 mm, 中轧 380 轧 机辊身最大 420 mm, 加大到 450 mm, 同时加大辊颈 直径由 220 mm 到 240 mm, 精轧 320 轧机辊身最 大 350 mm 加大到 370 mm。通过加大轧辊直径后, 轧机的整体速度提高了 1 m / s 。
2023年瓦轴：重大技术装备配套轴承项目取得新突破
瓦轴：重大技术装备配套轴承项目取得新突破瓦轴集团是我国最大的轴承制造企业，世界轴承业排名第8位。
瓦轴的主导产品是重大技术装备配套轴承、轨道交通轴承、汽车车辆轴承、风电新能源轴承，16000多种轴承产品全部拥有自主学问产权。
瓦轴的ZWZ商标被国家认定为中国驰名商标。
担当国家重大装备项目，引领中国轴承行业进展。
2022年，国务院提动身展装备制造业十六个关键领域重大技术装备，瓦轴集团担当了“为十六个重大技术装备领域配套轴承国产化项目”，研制了2000多种具有自主学问产权的高新技术产品，重点领域关键技术装备配套力量提高到80%以上，完成了产业化基地建设，打破了国外轴承的技术和价格垄断，每年为我国工业企业带来200亿元以上的直接经济效益，起到了行业排头兵作用。
在新能源行业，瓦轴进展了大型清洁高效发电装备轴承，建成全球轴承品种最多、生产规模最大、配套机组最全、发电功率最大的风力发电轴承生产基地，具备全球仅有3家的为5兆瓦风电机组配套轴承的力量。
在石化行业，开发研制了20万吨大型双螺杆造粒机组配套的前后推力多联轴承，开发了12000米深井钻机台轴承。
在钢铁行业，胜利地实施了大型薄板冷热连轧成套设备及涂镀层加工成套设备的国产化项目，为钢铁行业降低了70%的选购成本。
在轨道交通行业，以重载货运专线、高速客运专线和城市轨道交通项目为依托，全面开发配套系列轴承。
在机床行业和精密装备行业，开发研制了高速高精度大功率铣床主轴轴承，开发研制了工业机器人配套的关节轴承和转盘轴承。
在大型工程机械行业，开发研制的盾构机主轴轴承已经为国家863项目掘进机试验机配套。
在汽车行业和农业机械，为中国汽车工业成系列开发研制了8—180吨重型卡车轴承，有力地支持了中国载重汽车成为世界第一大国。
坚持自主创新，打破国外技术封锁。
重大技术装备配套轴承项目提高了瓦轴集团技术创新力量和核心竞争力量，创建了国家大型轴承工程技术讨论中心和国家级轴承产品检测试验中心，形成了新的创新联盟和创新平台，综合技术开发力量代表了中国轴承工业的最高水平，使瓦轴集团从单一轴承制造工厂进展成为具有供应技术解决方案的创新型企业。
宝钢热连轧工艺流程
宝钢热连轧工艺流程宝钢热连轧工艺流程是指在连续铸轧机上通过连续铸轧的方式将熔融钢水经过拉坯、轧制、控制冷却等工艺过程，最终制成成材的一种连续化生产过程。
下面将详细介绍宝钢热连轧工艺流程。
彩条钢坯的生产连续铸轧的第一步是将熔融钢水通过连铸机拉制成宽厚的板坯。
在拉坯过程中，具体工艺包括喷水冷却、过真空脱气、拉坯2次冷却等。
喷水冷却是指将熔融钢水在事先喷淋的水帘区域中喷射冷却水，以降低钢水温度。
过真空脱气则是通过将钢水放置在真空状态下，以去除钢水中的气体和杂质。
拉坯2次冷却是指在两次拉制过程中，通过冷却水将板坯表面冷却至适合下一道工序的温度。
热连轧工艺流程1. 热连轧机进料：将冷却好的宽厚板坯通过入口辊道运送至热连轧机的进料机构，进而进入轧机的机体内。
2. 加热：进料机构将宽厚板坯送入轧机，然后通过预加热炉将板坯加热至适宜轧制温度。
在加热过程中，需要控制温度的均匀性，确保板坯达到较为均匀的温度。
3. 粗轧：加热后的板坯进入粗轧机组，通过辊子的轧制将其厚度逐渐减小，同时宽度也得到调整。
连轧机组通常包括两台一对辊粗轧机。
在粗轧过程中，需要根据材质、轧制要求等参数来控制轧制力和辊子的间隙。
4. 精轧：经过粗轧后的板坯还需进行精轧处理。
精轧是为了进一步调整和控制板坯的厚度和宽度尺寸。
精轧也是通过辊子的轧制来实现，通常采用辊子直径较小的辊机进行。
5. 冷却：经过精轧的钢材需要通过冷却工艺来控制其温度。
冷却过程通过在钢材表面吹冷却气体，快速冷却，使钢材温度逐渐下降到合适的水平，达到一定的机械性能。
6. 长切：冷却后的板坯由切割机组进行长切处理，即将连续钢材切割成所需的细长钢材。
7. 边剪：长切后的钢材经过边剪机组进行边剪处理，即在钢材两端进行切除边缘不规则的部分。
8. 尾处理：经过边剪后的钢材进行尾处理，即切除钢材末端不合要求的长度，确保钢材长度符合要求。
9. 卷取：经过尾处理的钢材进入卷取机组，通过辊子的拉力将钢材卷取成卷材。
板带轧制设备现状与发展趋势
板带轧制设备现状与发展趋势板带轧制设备现状与发展趋势1.引⾔现代的钢铁企业是由炼铁、炼钢和轧钢三个主要的⽣产系统组成的，轧钢⽣产是钢铁⼯业⽣产的最终环节。
现代轧钢技术与装备以板带⽣产为代表。
板带⽣产从产品和⽣产⼯艺上主要分为冷轧带钢和热轧带钢两⼤领域。
按产品品种的不同，⼜有碳钢、不锈钢、硅钢等热、冷轧⼯艺。
板带钢的⽣产设备依据其⽣产⼯艺的不同⽽设备组成也有较⼤的差异。
轧机是实现板带轧制过程的设备，泛指完成轧材⽣产全过程的装备﹐包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。
但⼀般所说的轧机往往仅指主要设备。
2.轧制设备的历史回顾2.1 世界轧机发展历史据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意⼤利⼈达·芬奇设计出轧机的草图。
1553年法国⼈布律列尔轧制出⾦和银板材，⽤以制造钱币。
此后在西班⽛、⽐利时和英国相继出现轧机。
1728年英国设计⽣产了圆棒材轧机。
英国于1766年有了串列式⼩型轧机，19世纪中叶，第⼀台可逆式板材轧机在英国投产，并轧出了船⽤铁板。
1848年德国发明了万能式轧机，1853年美国开始⽤三辊式的型材轧机，并⽤蒸汽机传动的升降台实现机械化。
接着美国出现了劳特式轧机。
1859年建造了第⼀台连轧机。
万能式型材轧机是在1872年出现的；20世纪初制成半连续式带钢轧机，由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。
近⼏⼗年来，发达国家在这轧制设备及技术上的则发展更为迅猛。
2.2 国内轧机发展概况50年代，我国从原苏联引进了鞍钢1700热连轧机和1700可逆式冷轧机及相应的⽣产技术，该装备技术⽔平属当时世界先进⽔平。
60年代我国⾃主设计制造了2800、4200⼤型板轧机和1700热连轧机，其机械、电⽓传动等装备均国产，这些⾃主制造设备⽐当时国际⽔平是落后⼀些，主要表现在⽆厚度⾃动控制系统（AGC）。
70年代武钢1700热、冷连轧机引进，使我国轧钢技术达到了当时世界上的先进⽔平，国内也开展了AGC的⼯业实验和推⼴应⽤。
大型石化、冶金装备自主化实施方案出台
(6)依据所确定的目标,在排查的基础上,各部门、各单位确定安全整顿计划(包括基础管理);(7)加强领导,落实整改措施计划,确保目标实现;(8)成立考评领导小组,做好自评的准备工作;(9)企业自评;(10)向复评机构申请复评。
7结束语企业积极开展安全质量标准化工作,扎实推进安全质量标准化工作,是企业长期发展战略的一项重要基础工作。
(2008年1月)大型石化、冶金装备自主化实施方案出台历时半年的讨论,大型石化装备和大型冶金装备的自主化实施方案日前相继出台。
这是继装备制造业实行进口税收优惠政策之后,国家在推动装备制造业国产化方面又一项实质性举措。
在5关于加快推进大型石化装备自主化实施方案6中,重点是:百万吨级乙烯及深加工成套设备、60万~100万吨级PTA 成套设备、天然气长输管线成套设备、千万吨级炼油DC S 控制系统和大型芳烃成套设备。
其中,具有自主产权设备的价值占设备总投资比例(自主化率)要达到75%以上。
到/十一五0末,大型石化装备基本立足国内制造。
依托工程方案确定了天津、镇海、抚顺、大庆、武汉5个80万~100万t 乙烯项目和济南、仪征、涪陵等PTA 项目以及川气东送工程项目。
自主化的重点产品包括:大型压缩机、石化专用设备、关键石化泵阀、容器反应器设备、大型空分设备和D CS 控制系统。
在5关于推进大型冶金装备自主化实施方案6中,明确提出:到/十一五0末,基本掌握大型冶金设备的核心技术和成套技术,并立足国内制造。
方案中确定:大型薄板冷热连轧成套设备、酸洗和退火涂镀层加工成套设备、大型高炉煤气燃汽轮机和10万m 3以下大型空分设备自主化率要达到70%;5000m 3及以下高炉鼓风机、高炉煤气余压余热发电设备,,。
冶金装备自主化依托工程确立了8个项目,分别属于:济南钢铁集团、天津钢管集团、新余钢铁有限责任公司、首钢京唐钢铁公司、天津天铁冶金集团有限公司、宝钢股份梅钢公司、东北特钢集团及包头钢铁(集团)有限责任公司。
2024年热连轧机市场发展现状
2024年热连轧机市场发展现状概述热连轧机是一种重要的金属加工设备，广泛应用于钢铁行业中的热轧加工过程中。
随着全球经济的不断发展和工业化进程的加速推进，热连轧机市场也呈现出明显的增长趋势。
本文将对热连轧机市场的发展现状进行分析，并讨论其未来的发展趋势。
市场规模热连轧机市场的规模在近年来不断扩大。
据统计数据显示，热连轧机市场的年均复合增长率超过5％，预计到2025年将达到约120亿美元。
这一增长趋势主要受以下因素的影响。
增长驱动因素1. 钢铁需求增长全球钢铁需求量持续增长，尤其是在发展中国家的基础设施建设和城市化进程中。
热连轧机作为钢铁加工的重要环节，其市场需求也随之增加。
2. 技术升级和创新随着科技的进步，热连轧机设备正在不断升级和改进。
新型材料、先进的控制系统和自动化技术的应用，提高了热连轧机的生产效率和产品质量，进一步推动了市场的发展。
3. 环境保护要求环境保护要求的提高也推动了热连轧机市场的发展。
新一代热连轧机设备采用低能耗和低排放的技术，致力于减少能源消耗和环境污染，受到政府和企业的青睐。
市场竞争格局热连轧机市场存在着激烈的竞争。
主要的竞争企业包括西门子、安捷伦、三菱重工、日立等国际知名品牌，以及中国的宝钢集团、鞍钢集团、武钢集团等大型钢铁企业。
这些企业通过技术创新、产品质量和服务的提升来争夺市场份额。
同时，一些新兴企业也加入了竞争，推动市场变得更加竞争激烈。
市场前景展望热连轧机市场的未来展望可观。
随着全球经济的复苏和基础设施建设的持续推进，对钢铁产品的需求将继续增长，从而带动热连轧机市场的发展。
另外，新材料的应用和工业化进程的加速也为热连轧机市场提供了新的增长点。
金属复合材料、高强度钢及其他新材料的需求逐渐增加，为热连轧机市场带来更多的机遇和挑战。
然而，市场竞争的加剧和环保要求的提高也给热连轧机企业带来了不小的压力。
为保持竞争力，企业需要不断提高技术创新能力，提升产品质量和服务水平，同时积极响应环境保护要求。
冷连轧生产工艺的进展
钢进入涂油机后 , 表面的残留杂质就会被吸附到 刀梁上 , 造成刀梁堵塞 , 出现涂油不均或分叉 , 影响涂油质量 。
5 使用静电涂油机应注意的问题
使用静 电 涂 油 机 的 过 程 中 必 须 注 意 以 下 问 题:
(1) 高压值的选用 , 根据涂油机的涂油刀梁 结构及其与钢板之间的距离 , 高压值宜在 60～ 80kV 。一般情况下 , 上涂油选用较低值 , 下涂 油选用较高值 。
(2) 涂油量越大 , 选择的电压值越高 。 (3) 在保证涂油质量的前提下 , 应尽可能选 用较低的电压值 。
(4) 如涂油刀梁连续出现高压闪烁 , 则应稍 降低高压值 , 如高压值降低至 60kV 以下仍闪 烁 , 应停机进行处理 。
(5) 机组停车后 , 如不准备在 30min 内继续 开车 , 则应取消涂油状态 , 但加热系统继续工 作。
4 退火
带钢冷轧过程中会发生加工硬化 , 为消除加 工硬化需对冷轧后的带钢进行退火处理 。退火有 2 种方式 : 罩式炉退火和连续退火 。 411 罩式炉退火
罩式炉退火时 , 以几个钢卷为一垛 , 各板卷 间用通气垫板相隔 , 退火时加热内罩和外罩 , 用 煤气或电加热带钢 。退火时 , 通常采用纯氢气做 保护气体 。利用罩式炉退火时 , 带钢以成卷方式 进行加热 , 带钢的加热 、冷却及保温时间很容易 被控制 。对于有特殊性能要求带钢的热处理 , 罩 式炉具有优势 , 这尤其表现在深冲性能带钢的热 处理方面 。为了提高带钢表面质量 , 使用罩式炉 退火前需对轧后带钢进行脱脂清洗处理 , 去除冷 轧带钢表面残留的乳化液 。 412 连续退火
技术讲座
冷连轧生产工艺的进展
王国栋 , 刘相华 , 王军生
(东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室 , 辽宁 沈阳 110004)
冷连轧工艺流程
冷连轧工艺流程《冷连轧工艺流程大揭秘》嘿，朋友们！今天咱来唠唠冷连轧工艺流程。
这可不是啥高深莫测的玩意儿，听我给你慢慢道来哈。
咱就说我有一次去参观一个钢铁厂，那场面，可真是让我大开眼界。
一走进工厂，就听到各种机器的轰鸣声，感觉特别带劲。
我先看到的就是那巨大的热轧钢带，就像一条长长的巨龙躺在那里。
然后呢，这钢带就要进入冷连轧的环节啦。
冷连轧第一步就是要把钢带通过一系列的轧辊。
这些轧辊可厉害了，就像一群大力士，把钢带一点点地压薄、拉长。
看着钢带在轧辊之间穿梭，一会儿变薄了，一会儿又变长了，真的特别神奇。
我当时就在想，这钢带也太听话了吧，让它咋样它就咋样。
然后呢，在轧制的过程中还得不断地给钢带降温。
为啥要降温呢？嘿嘿，这就跟咱夏天热了要吹风扇一个道理。
钢带被轧制的时候会产生热量，如果不降温，那可就容易出问题啦。
所以就有专门的冷却装置，给钢带洒上冷却水，让它保持“冷静”。
接着，钢带会经过一道又一道的工序，就像我们走路要一步一步来一样。
每一道工序都有它的作用，都是为了让钢带变得更加完美。
在这个过程中，还有很多工人师傅在旁边忙碌着。
他们就像钢带的“守护者”，时刻关注着钢带的状态，一旦有啥问题，马上就冲上去解决。
我看到他们那认真的样子，真的特别佩服。
最后，经过一系列的加工，钢带就变成了我们需要的冷轧钢带啦。
这些钢带可以用来制作各种各样的东西，像汽车外壳啦、家电外壳啦等等。
哎呀，说了这么多，其实冷连轧工艺流程就是这么回事儿。
虽然看起来很复杂，但只要我们一步一步地去了解，就会发现其实也没那么难理解。
就像我们生活中的很多事情一样，一开始觉得很难，但是只要我们鼓起勇气去尝试，去了解，就会发现原来自己也可以做到。
所以啊，朋友们，不要害怕那些看起来很难的东西，只要我们有耐心，有勇气，就一定能够攻克它们！就像冷连轧工艺流程一样，虽然复杂，但我们依然可以搞得定！好啦，今天就先说到这儿吧，下次有机会再给你们讲讲其他有趣的事儿哟！。
中国热轧及冷轧板带生产技术现状及发展趋势
中国热轧及冷轧板带生产技术现状及发展趋势中国热轧及冷轧板带生产技术现状及发展趋势十一五期间，中国钢材品种结构得到较大幅度的优化调整，钢材质量性能得到明显改善，彻底改变了过去扁平材品种和数量供应不足的局面，基本满足了经济发展和产业结构调整的需要。
在统计的2010年的22大类钢材品种中，17类品种自给率达到100%；有18类品种国内市场占有率≥95%，其他品种也达到85%以上。
其中热轧、冷轧板带生产发展迅速，在数量和质量上均有较大增长。
在热轧宽带钢生产线上，中国开发生产出系列高级别管线钢、高强耐候钢及高强工程机械用钢等，在大型油气管线工程建设、汽车、集装箱、火车车厢及工程机械轻量化制造及生产应用的减量化方面发挥了重要作用。
中国采用薄板坯连铸连轧线实现了大批量生产薄和超薄规格板带，并实现半无头轧制技术集成与创新。
中国通过引进、消化吸收、自主集成和开发，极大地提高了冷轧生产效率，大幅度提高了冷轧产品质量；运用自动化、智能化控制技术及高精度检测技术，显著提高了冷轧产品的尺寸精度和板形质量。
热轧：装备技术进步造就高精度、高性能产品到2010年底，中国已拥有热轧宽带钢轧机72套，设计能力2.13亿吨，其中，2050mm~2300mm超宽带钢线已达12条，薄（中薄）板坯连铸连轧生产线13条，产能3280万t/年。
2010年中国热轧卷板生产量为14050万t，其中，中厚宽带钢和薄宽带钢生产量分别为10289万t和3760万t。
热轧带钢装备技术跨越式发展。
热轧宽带钢的先进技术主要体现在：高精度的断面形状及板形控制、高表面质量控制、柔性轧制、减量化生产、节能降耗、高效生产、热轧超薄带钢生产，以及结合快速冷却和高效冷却路径控制的高性能带钢生产技术等。
基于新的热连轧宽带钢生产线，中国开发出了18.4mm厚X80管线钢、4mm~8mm 厚屈服900MPa 高强结构用钢；实现了薄板坯连铸连轧线大批量生产高精度薄和超薄规格板带，有的薄板坯连铸连轧线产品中厚度≤2.0mm的比例达到80%以上，≤1.5mm的比例超过50%，体现了薄板坯连铸连轧产线的优势，半无头轧制2.0mm板带的纵向厚度偏差和板凸度均稳定控制在±30μm以下，楔形值波动在±10μm，Q235薄规格板带的屈服强度和抗拉强度波动在15MPa以内，伸长率波动不超过2%，超薄规格极限厚度达到0.77mm。
什么是冷连轧的“核心技术”？
什么是冷连轧的“核心技术”？在亚洲金融危机导致的世界经济衰退中，德国施罗曼西马克公司(SMS)与曼内斯曼德马克公司(Demag)的冶金部门于1999年合并，新成立的公司命名为西马克德马克公司(SMS Demag AG)，西马克占股72%，德马克占28%。
这两个企业都是有百年历史的老牌公司，其中西马克曾经于1904年向中国汉阳铁厂提供了首套轧制设备。
2000年，日本三菱重工的制铁部门和日立制作所的制铁部门也合并成立三菱日立制铁机械株式会社。
从那时至今，在全球范围内能够制造大型冷连轧机组的企业只有3个：德国的西马克德马克、日本的三菱日立制铁机械，还有中国一重。
目前，西马克德马克和三菱日立在中国市场上已经失去了竞争力，但仍然主导着国际市场。
一重只向非洲的尼日利亚出口过一套900mm五机架冷连轧机组，于2013年4月投产运行。
2013年7月，尼日利亚董氏集团与一重又签订1450mm 单机架可逆冷轧机组工程的总包合同。
此外还有土耳其企业在与一重谈判，有购买一重冷连轧机组的意向。
总之，一重冷连轧设备进入国际市场的道路还很长，但前景会越来越好——既然中国钢铁产量占全世界钢铁产量的一半以上，那么能够主导中国市场的企业离主导世界市场还会远吗?“国产化”政策哪里出问题了?这里有一个重要问题，为什么政府从1983年就提出重大技术装备国产化的政策，但一重却迟至2003年才突破冷连轧成套设备的技术? 答案会令许多人感到意外——因为政府在20年的时间里从来没有允许中国企业开发冷连轧成套设备技术。
我们问过一重集团大连工程技术有限公司的技术总监张总，一重一直想做冷连轧机组，但为什么直到2000年之后才做?他的回答是：那时都是进口成套机组，哪里有机会做? 从技术上讲，虽然中国企业在2000年之前就参与了“进口”冷轧机组的制造，而且贡献的比例逐渐加大，但是，由于成套设备与单个设备之间存在着质的不同，所以中国企业最终能够自主开发出冷连轧机组不可能仅依靠渐进的分包方式，而必须经历一个一举掌握“核心技术”的突破——也就是从一开始就自主开发成套机组。
浅析如何实现进口设备备件国产化
对我国热连轧装备和技术发展情况的几点看法
对我国热连轧装备和技术发展情况的几点看法1+热连轧装备与技术的引进情况50年代鞍钢从苏联引进的1700热连轧机属第一代,装备水平低无厚度自动控制系统(无AGC)等技术;70年代武钢从日本引进的1700热连轧机属第二代,装备水平较高,喃AGC,但无板形控制系统;80年代宝钢从德国引进的2050热连轧机,装备水平高,有厚度,板形,微张力等控制系统;9O年代宝钢从日本引进的1580热连轧机,装备技术水平与2050相同,区别在板形控制装置上,2050是CVC(可变轧辊凸度),1580是PC(改变轧辊交叉角)上装备与技术属全套引进80年代鞍钢1700热连轧机改造,从德国西门子公司引进过程控制,AGC和卷取技术;80年代本钢国产1700热连轧机,从德国AEG公司引进过程控制,AGC技术,从日本三菱引进卷取技术与装备;90年代攀钢国产的1450热连轧机,从意大利引进全套控制技术与装备,技术是美国GE的,通过冶金部自动化院合作实现;太钢1549热连轧机是国外二手设备,控制系统是国内完成的,完成单位有武钢,冶金部自动化院,北京科技大学等{梅山]450热连轧机也是国外二手设备,控制系统由美国GE公司承包.2.热连轧机引进技术消化,吸收情况机械方面的消化吸收在60年代基本上已解决了,体现在本钢1700;攀钢1450;上钢一厂1200的全部主体机电装备都是国内制造;本钢,攀钢从国外引进控制系统后,生产技术达到国际水平.我国热连轧装备与技术长期不能成套国产化,其关键是在控制技术方面,下面主要谈控制方面的消化,吸收情况.(1)武钢1700热连轧计算机控制,在过程机数学模型的消化,吸收方面作了大量工作,武钢1700过程机换代就是国内实现的,而且在太钢1549热连轧机上推广应用,已取得成功.基础自动化AGC还是国外技术,未能把我国的先进技术用上,所以还停留在武钢引进时的水平. 90年代武钢1700引进了法国的板形控制装备砧堑乏{i与技术,参与工作的单位主要有武钢,冶金部自动化院,北京科技大学等.(2)本钢1700热连轧AEG技术的消化,吸收工作较深刻,有创新,如AGC可变刚度和厚度景优前馈但消化改进工作是1990～1992年进行的,当时热轧卷行情很好,造成生产厂家对能提高产品质量的技术不够重视,再加上设备维护差,三台非常好的干油液压压下装置不能投运.编程坏了多年不能修复,最优前馈和AGC变刚度程序不能加入在线控制系统,所以未能实现工业化应用参加工作的有本钢,冶金部钢铁研究总院,东北大学等.(3)宝钢2050热连轧技术消化,改进的情况2050及1580机械设备是合作制造的,大大提高了我国轧机制造水平;在控制系统方面的消化,主要是分析,认识方面钢研总院由于有武钢,本钢,鞍钢,攀钢四套热连轧机数学模型方面的深度分析,消化,独创的轧钢动态数学模型理论和技术,1993年起全力消化宝钢2050 数学模型,特别是AGC控制模型.在深入分析,消化基础上,提出了动态设定AGC代替西门子厚控模型的具体实施方案,于1996年6月4日一次实验成功,7月份七个机架全部投运动态设定AGC,使厚控精度比原西门子模型提高一倍以上,取得了很好的效果目前正在对恒张力,过程机数学模型,轧机弹跳方程以及微张力,板形等全面开展改进工作,目标是在宝钢实现我国创立的轧钢动态数学模型全面应用,技术上超过德国,日本水平,在宝钢实现热连轧装备与技术的国产化.3."九五"实现大型热连轧国产是完全可能的目前我国是世界热连轧技术的博物馆,外国主要几个大公司的技术与装备都引进了,而且还在成批引进,如三套连铸连轧机和三套普通的热连轧机(首钢的216O,武钢的2250,鞍钢的1780),还有本钢已引进德国AEG技术还未全部应用上,又要重新引进.武钢1700热连轧投产已快2o年了,国家一3一一一:,一几一..,撇,对曾花大量人力,物力消化其控制技术,但未取得突破性进步,从而有宝钢2050引进,1580引进.为什么控制技术消化不了呢?其关键问题是沿国外热连轧进步的技术路线——设备中心去消化,这条路线越搞越复杂,越复杂越多卖钱,越感到神密,国外就不断更新技术成分.要实现热连轧国产化,必须改变目前的技术发展路线,从以设备为中心转到"工艺中心论上来.现代热连轧搞的如此复杂,主要原因是连轧工艺理论落后,仍停留在秒流量相等条件的水平上.秒流量相等条件只是宏观,静态连轧理论,只能用于设定或第一代连轧机控制上. 现代连轧机(第二代)的发展是依靠连轧分析理论,用计算机仿真技术来设计和实现连轧控制系统的.而能直接用于连轧过程控制的解析动态数学模型为我国首创,用上它将使连轧控制系统大大简化,完全可以国产化了.,连轧张力理论是1967年提出的,1975年公开发表.二十多年来,配套的AGC动态模型,板形向量差分方程,综合等储备负荷分配方法都已建立,并全面应用在中厚板轧机上,实现了中厚板分层递阶智能控制.动态设定AGC已在宝钢2050七个机架上全面应用.总之,全面应用我国首创的轧钢动态数学模型就可以建立起第三代热连轧机,即基于协调推理网络的热连轧智能控制系统.4.热连轧国产化问题的分析讨论前面论证机械设备国产化的可行性,下面就二十多年来热连轧机控制系统未能国产化的技术原因作进一步分析讨论.(1)对设备精度的要求问题就负荷分配和厚控问题而言,中厚板轧机比热连轧机难度大.难度大主要体现在轧件变化大上,而轧机设备是相同的.连轧机每个机架只轧一道,品种,规格少,以反映轧件特性的塑性系数Q而言,热连轧每个机架的Q只变化2倍左右,而中厚板轧制时的Q要变化1O多倍.上钢三厂2350四辊轧机是60年代制造的,经改造增加了模拟电路控制的液压压下和过程计算机.优化规程轧翩及动态设定AGC,使产品精度大幅度提高,异板差精度达到了国际先进水平,如表1所示.新余2500中板轧机是第一重型机器厂1992年制造的,应用了宝钢2050轧机制造技术,机械装备比上钢三厂2350轧机先进的多.该轧机液压压下和计算机控翩系统是冶金部钢表1异板差技术指标对比捡测日期钢种规格生产条件均方差(m)块数国际先进水平(m) 1994年5月14日16Mn107.31814×1800^工轧制1994年5月14日16Mn12027上铜三厂3500厚板14×1800轧机(西门子系统)l6Mnh:8ramd=891994年5月14日33.71714×1800l6Mnh<15ramd=1O41994年5月14日31.023日本新日铁1989年14×1800投运计算机资料70~80Q235控制系统世界金属导报19941994年5月16日31. 227l2×1800年报导:4519g4年5月1川lo27733研总院承担,过程计算机和AGC等与上钢三厂的完全相同,表2为该轧机的实际技术水平.表1,表2对比明显看出,新余轧机机械精度高,异板差达到70左右,与世界先进水平相4一同,而上钢三厂l10左右,低于国际先进水平.而用AGC轧制,新余的水平也是世界一流的.但绝对值低于上钢三厂的精度水平.其原因是新余液压APC的动态特性比上钢三厂的差上衰2新余2500中厚扳轧机厚控精度检测日期钢种规格生产条件1996年4月3O日q2358×2001996年6月12日1995年8月26日APC(相当于人工轧制)均方差『块数0.0723160-069120.083201996年4月30日塑!王!旦RI5.6X2000年月H1.7×.199682652000 AGC(相当于投运计算机控制系统)0.04213o.04512钢三厂是1986年搞的模拟电路,而新余则用了高档计算机,所以说计算机硬件档次提高,并不就一定有好效果造成这种情况的根本原因是.由于动态设定AGC已将基础自动化级的AGC 实体去掉了.基础级只有APC.动态设定法,由APC实现AGC功能基础级只有简单的APC功能,它与轧件无关,无复杂的计算,所以采用计算机没有优越性,只能增加"模一数","数一模"转换,增大控制周期,动态特性低于模拟电路.以上分析,为达到高质量的扳厚精度,对机械,电气硬装备要求并不高,过高的精度是无用的.下面分析宝钢2050控制方面问题,以进一步说明对设备精度的实际要求水平.(2)计算机控制系统水平与数学模型的关系宝钢2050热连轧计算机控制系统属世界一流,但产品的质量主要依靠数学模型,机械设备的精度和工况条件等因素.同一计算机系统, 几年生产后设备精度降低了,从而厚控精度也随之降低,当改变AGC数学模型后,厚控精度提高了一倍.由此说明计算机系统,机械设备,工艺数学模型三者之间关系,工艺数学模型起重要作用.表3是动态设定AGC与西门子厚控模型精度对比,表4是两种模型月统计表.统计表是板卷全长数据,包括卷头部,所以提高的程度不如表3的厚控精度提高的大.单纯MS表两种数学模型厚度精度比较,改用动态设定AGC后,厚度精度提高十分明显.2050热连轧机设备精度降低最明显的是轧辊偏心增大,开工时压靠压力l0O【H,压力波衰3动态设定AGC与西门子厚控模型精度对比检测日期厚度规格rm-nAGC模型l同卷极差mm卷数1996年6月4～8西门子模型【O.12831995年4～8月3～6西门子模型0.140151996年6月4～8动态设定AGC0.0518衰4厚控精度在±O.05mm内的百分统计衰,,月份厚'94,95年平均96年4月96年5月96年7月96年8月96年9月1.O～2.50862287.3685.4593.8392.669462.9～4.0091.4290.3488.4490.8693.0891.14.0～8.00I85.1R76.3879.6685.26866289.48.0～25.460.6053.3259.4175.7880.9180.4模型类别西门子厚拉模型动态设定AGC动小于lot,而目前规定为50t,个别机架(FI,F2)压力波动超过100t.目前的这种精度国内制造的轧机是完全可以达到的,所以只要用上动态设定AGC在现有国内设备制造水平内,产品厚控精度完全可达到世界一流水平.(3)热连轧机对计算机水平的要求前面讨论已说明了对计算机的要求平,关键是工艺控制模型.天津,E海中厚板轧矶的过程计算机只用了PC286和386.对于七矶架热连轧机,如果按我们的工艺控制模型(张)]差分方程,动态设定AGC,板形向量差分方程,综合等储备负荷分配方法等)和基于协调推理网络的智能控制系统,采用V AX3100或a000就可姒了.而国际上所采用的计算机系统{次越来越高,而且连轧机控制水平是以计算机档次的提高而平定水平的.这对于国外也可L』|兑是对的.由于没有找到连轧的动态规律,所要处理的信息太多,而且认为利用的信息量越大控制精度会提高.而我国已找到了连轧过程骞观规律,所要采集和处理的数据大大减少了,坡不需要很先进的计算机系统.(4)第二代热连轧机发展特点秒流量相等条件作为第一代连轧指导理论是够用的,因为第一代连轧机主要发展是在机械化方面,轧制速度低,人控.第二代连轧机从60年代至今,轧制速度很高而且是自动化发展阶段,仍然是以秒流量相等条件为基础理论.如何能在动态过程不成立的理论指导下使热连轧技术发展至如此之高的水平呢?主要是把电子计算机科学的成果应用于控制和仿真方面计算机的发展应用,使控制技术大发展反馈原理的广泛应用,对于一个力学系统,采媚大量高精度测量仪表条件下,连轧工艺理论rxi{ 确与否作用不明显.在连轧机控制系统分j,计方面,充分利用了仿真技术,国外虽然没完整的和系统的连轧动态数学模型,但有两机架连轧张力微分方程和引入了厚度延时方程,所以在电子计算机上是能完整的描述和反映连轧动态过程的,用于分析和设计系统也是完全可行的.这也是国外十分重视和发展连轧过程电子计算机仿真技术的原因和意义.在计算机发展到今日之水平,连轧动态理论的应用意义在于,它的应用将使连轧的控制装备大大简化,而且连轧过程的分析和控制系一6一统设已不依赖电子计算机仿真技术支持丁连轧动态解析理论是可以用于分析和控制的理晓,我国首先建立了这种理论,当然在它指导下的新…代连轧机应该在中国实现第三代连轧机是第二代连轧机发展方向的否定,将由复杂走向简化,而第二代连轧机则为不断地复杂化的过程0垒I业邓钢铁研究总院张进z扬新法吴增强钢锭冷却过程计算机仿真研究课题通过鉴定由包头钢铁学院张胤完成的"钢锭冷却过程计算机仿真研究"课题近日通过内蒙古科委组织的鉴定,并认为这一成果已达到国内领先水平.目前包钢初轧能力小于炼钢能力,每年帽当一批钢锭变不成钢坯.为了解决这一难题包钢院青年教师张胤在三维流场软件基础上,结合自己对凝固潜热的处理新方法直接处理法.开发出三维直角坐标系下非稳定志传热计算软件.应用该软件准确地提出了钢锭模在镇静,开脱两个工艺上可节约的时间,并对三个主要锭型都提出了相应的缩径时间,这种新的"传搁时间"操作规程试行后.一年可减少能耗125万元.多轧钢坯l5万吨,年创效益3000多万元.动态大流量液体液位自动控制装置应用成功一种最新的安全,防火新技术——动态赶流量液体液位自动控制装置在邯钢总厂焦化分厂现场应用获得成功.该技术运用流体动力学原理.由液位传感器和自动机构组成,能在动态大流量的工况下. 安全地自动控制罐储液体.具有不用电,不耗能,不影响在线技术功能,无静电,无火花,无需专人值守.能动,主动,自动,储液,用液两l力便等特点.广泛适用于冶金焦化,石油,化工,轻。
带钢热连轧机组轧后控制冷却系统的配置及发展历史
带钢热连轧机组轧后控制冷却系统的配置及发展历史15材控1班 20150603145摘要：热轧带钢的卷取温度是影响热轧带钢性能的关键因素之一，而热轧带钢的实际卷取温度是否能控制在要求的范围内，则主要取决于对精轧机后带钢冷却系统的控制。
本文讲述了带钢热连轧轧后控制冷却系统的配置及发展历史。
关键词：控制冷却系统；层流冷却；发展历史20世纪60年代以来所建的热轧带钢生产线，绝大部分已采用层流冷却方式冷却带钢。
层流冷却装置主要由上集管、下集管、侧喷、控制阀、供水系统及检测仪表和控制系统等组成。
层流冷却的水流为层流，其具有水压稳定，上、下表面冷却均匀，可控性好，故障率低，设备易于维护等优点，非常适合热轧带钢生产的要求。
对于热轧带钢而言，理论和实践都证明层流冷却的综合效果相对最佳。
一、层流冷却装置层流冷却的基本工作原理以大量虹吸管从水中吸出冷却水，在低压力情况下流向带钢，使带钢表面上覆盖一层最佳厚度的水量，利用热交换原理使带钢冷却到卷取温度所采用的具体方式是:使低压力、大水量的冷却水平稳地流向带钢表面。
冲破热带钢表面的蒸汽膜，随后紧紧地贴附在带钢表面而不飞溅。
这些柱状水流接触带钢表面后有一定的方向性，当冷却水吸收一定热量而随带钢前进一段距离后，侧喷嘴喷出的高压水使冷却水不断更新，从而带走大量的热量，上集管的控制方式分为U形管有阀控制和直管无阀控制。
两种控制方式都能满足控制要求，主要区别在于冷却水的开闭速度、结构和投资不同。
U形管有阀控制冷却水的开闭速度比直管无阀控制冷却水的开闭速度慢，但其结构简单、投资少，所以U形管有阀控制应用较广。
图1层流冷却区设备布置层流冷却用水特点是水压低、流量大、水压稳定、水流为层流，因此供水系统应根据层流冷却的特点来配置。
常用的层流冷却供水系统配置方式有:泵+机旁水箱、泵+高位水箱+机旁水箱、泵+减压阀。
泵+机旁水箱的供水系统，通过水箱稳定水压和调节水量，系统配置简单，节能效果明显。
国产双机架冷连轧机的研发及应用
商—— 瑞 典 萨帕铝 业在 上海 的全资 子公 司 。 中色科技 股份 有 限公 司研 发 的 １ ７ ０ ０ ｍ ｍ双 机架 不 可逆 冷 连轧 机组 ， 密 切 关 注 设 备 的综 合 性 能 ， 不 断 从 理论 基 础 及 应 用 关 键 点 进 行 研 究 与 开 发 ， 对 其 先 进 性、 稳定 性 、 环保 性 、 安全性 、 后 期 维 护 方 便 性 等 各 方
著 的成绩 。
高 。如 中铝 西 南 铝 业 ２ ０ ０ ６年 从 德 国引 进 的 ２ ０ ０ ０ ｍｍ
双 机架 冷连 轧机 组 ， 价格 在 ３亿 人 民币 以上 。
２ 双 机 架 冷 连 轧 机 在 国 内外 铝 加 工 业 的应 用 情 况
冷连 轧机 在 国外 主 要 由少 数 大 型 铝 加 工 企业 使
产线。
逆冷 连 轧机组 的成 功应 用 ， 在 双 机架 铝 带 冷 连轧 机 的 各 设备 本体 功 能 、 关 键 部 件 的开 发 、 工 艺 流 程 的 设 计 等 方面 积累 了第一 手设 计 资 料 与经 验 、 扎 实 可靠 的工 艺 试验 数据 ， 掌握 了铝 带 冷 连轧 机 尤 其 是双 机架 技 术 的多项 研究 成果 ， 设备 设 计 水平 接 近 国外 同类 产 品水
中 国铝 加 工 产 业 存 在 着 生 产设 备 与 国外 有 较 大 差距 的现实 ， 尤其 是 在 铝 加 工 冷连 轧 技 术 方 面 。２ ０ ０ ６ 年 以来 ， 中国铝加 工业 逐 渐 熟 悉并 掌握 了冷 连 轧 生产 技术 ， 并 在双 机架 冷连 轧 机 的 自主研 发 方 面 做 出 了显
热连轧流水线工艺流程
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热连轧设备国产化取得新成果
热连轧设备国产化取得新成果
王伏生（摘）
【期刊名称】《轧钢》
【年(卷),期】2005(22)3
【摘要】日前，“国产1450mm热连轧关键技术及设备研究与应用”项目，在成都通过了四川省科技厅组织的鉴定。
【总页数】1页(P71-71)
【关键词】设备国产化;热连轧;新成果;设备研究;四川省
【作者】王伏生（摘）
【作者单位】
【正文语种】中文
【中图分类】TG334.9;U231
【相关文献】
1.太钢热连轧厂1549线试轧薄规格取得新突破 [J], ;
2.热连轧设备国产化实践 [J], 牛大勇
3.大型薄板热连轧成套设备实现国产化并将走出国门/大型电站空冷系统国产化已取得突破/大型石化离心压缩机国产化工作正在进一步推进 [J],
4.天然气长输管道关键设备国产化取得重要阶段性成果 [J], 本刊通讯员
5.我国核电核岛铸件国产化取得新成果 [J],
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天传所实现热连轧生产线总包项目完全采用自主研发技术及产品的零突破
天传所实现热连轧生产线总包项目完全采用自主研发技术及产品的零突破
导语：天传所在热连轧冶金装备总包项目中完全采用自主研发技术及产品实际工程应用的成功，该项目一次过钢成功，突破了天传自主研发变频器、液压AGC控制技术在实际工程应用中的零业绩，承载了多项天传所第一。
近日，带钢厂热连轧改造项目在唐山天物众强高科精密管业有限公司全线过钢成功！标志着天传所在热连轧冶金装备总包项目中完全采用自主研发技术及产品实际工程应用的成功，该项目一次过钢成功，突破了天传自主研发变频器、液压AGC控制技术在实际工程应用中的零业绩，承载了多项天传所第一。
多年的技术研发和储备，十几天现场的通宵鏖战，项目的一次试车成功检验了我们的产品，该项目采用12机架全连轧生产工艺，其中电气设备所采用的二极管不可逆整流柜；TAC1系列1200kW、690V 逆变器；液压AGC自动控制技术；宽度自动控制技术（AWC）；以
及后续将投入的二级计算机控制均为天传所自主研究开发和生产制造，开启了天传所自主研发技术及产品工程应用的新征程，在天传所产业化技术及工程应用上具有里程碑意义。
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冷热连轧设备国产化之路如何走
国内情况：部分装备取得进展关键设备国产化进程缓慢
近年来，我国冶金设备国产化虽然取得了一定成绩，但与冶金工业本身的发展相比，仍存在很大差距，很多冶金工业所需重大设备进口比例仍较大。
中国重型机械工业协会理事长汪建业认为，回首冶金装备的发展历程可以看出（详见相关链接），创新不足成为国产化难以推进的症结所在。
我国近十年来引进11套热轧带网连轧机都采用了当今世界最先进的技术装备，而根据国外设备图纸我国相关制造厂加工制造了85%左右的机械设备，但核心技术中方尚未掌握。
今年年初以来，尽管装备国产化又有了很大进展，然而引进的势头并未消减，关键设备国产化进程缓慢。
依托工程模式取得成效
为落实国务院关于"要依托重大工程项目，加快轧钢设备的自主化设计与制造"的指示，在鞍钢实现大型薄板冷连轧成套设备国产化的基础上，国家发改委自2005年起重点组织了大型薄板热连轧成套设备国产化工作。
如以天津天铁热轧板有限公司1750毫米热连轧机项目为依托，支持第二重型机械集团公司（简称二重）与中冶赛迪公司组成联合体，进行设备和技术总承包。
同时为充分发挥国内科研院所的智力资源，联合体分别与在该领域具有领先水平的北京科技大学和燕山大学合作，对轧制工艺、关键设备设计、工艺控制、关键零部件制造等技术联合攻关。
天津天铁热连轧项目设备总重量达16470吨，全套设备合同总价格为7.285亿元，目前该项目已全面开工建设。
同时，二重于2005年签订了出口波兰的2250毫米薄板热连轧成套设备合同，价值39 00多万美元，开创了中国大型热连轧成套设备出口欧洲的先河，近期土耳其、印度等国家均有向二重订购大型薄板热连轧机的意向。
目前，国家发改委正积极推进二重和中冶赛迪实施的大型热连轧成套设备国产化项目，使其形成具有竞争力的总承包和设计制造联合体，形成一批具有自主知识产权的核心技术，促进冶金企业对老轧机实施技术改造和热连轧产品的升级换代，同时实现大型成套热连轧设备的出口总承包，参与国际市场竞争。
部分装备研发取得突破
2002年至今，部分机械企业与钢铁企业联手，实现了我国冶金设备自主研发不少新突破，主要有：鞍钢和一重合作分别于2002年和2003年研制成功具有自主知识产权的1700毫米热连轧和1780毫米冷连轧两套大型成套设备；首钢和二重于2003年合作研制成功350 0毫米中厚板轧机，为我国短缺的中厚板生产提供了技术支持；宝钢与西安重机研究所联合研制的钢液RH真空精炼设备已在国内推广应用；北京钢研总院和燕山大学研制成功有关轧机板型控制技术，也在攀钢等企业得到应用；西安重机研究所与山东民营企业合作研制成功
冶金行业所需的万吨油挤压机，为挤压大型和精密的金属型材提供良好的装备。
主要领域的优势企业
据了解，我国在机械制造业领域目前比较有优势的企业有：第一重型机械制造厂、第二重型机械厂、上海重型机械厂、沈阳机械制造厂、太原重型机械厂、陕西压延机械厂、衡阳冶金机械厂等。
在电机制造领域具有比较优势的企业有：哈尔滨电机厂、上海电机厂等。
在计算机控制系统方面做得比较好的企业有：上海电气科学研究所、天津电气传动研究所、北京丰台自动化研究院等。
商业机会:机械制造等相关行业受益
众所周知，虽然我国是钢铁大国，但并不是钢铁强国，表现之一是板带产量比较低。
也就是板带生产能力不足，尚有较大提高空间。
随着工业化程度提高，尚需提高板带生产能力，尤其是冷轧能力更需提高，大型薄板冷热轧机技术供货商任重而道远。
赵锡浩认为，冷热连轧的技术装备成套涉及国民经济的部门很多，包括重型机械制造、电机、电器、仪表、化工（包括石油化工）等诸多行业。
因此冷热轧机技术装备的研发将为这些行业提供很多商机。
据不完全统计，仅已建和在建的大型薄板冷热连轧成套设备引进部门已耗外汇150亿美元，若这些设备能实现国产化，将为相关行业提供很大的市场空间。
事实证明，我国某些国产技术经过鉴定已赶上国际水平，其中部分技术水平已经高于引进技术水平，而相关产品价格却比引进的低得多，一般只相当于引进的二分之一，个别项目甚至是引进价格的三分之一。
国际前沿:主要成套设备核心技术掌握在少数国家
大型薄板热连轧成套设备
一般大型薄板热连轧机按其规模可分为半连轧、3/4连轧和全连轧。
由于电气传动和自动化控制系统的改善及新技术的应用，现在国际上一般采用半连轧形式就能完成过去3/4连轧和全连轧机所达到的规模。
一般轧线设备主要有：加热炉、除鳞机、粗轧机组、保温罩或板卷箱、精轧机组（5～7架）、层流冷却装置、卷取机等，国际上这些设备的制造技术大都已经成熟。
大型薄板冷连轧成套设备
薄板冷连轧机的技术发展过程与热轧相同之处甚多，目前国际上最先进的冷连轧机的标
准配置为六辊五机架连轧机。
前工序为浅槽或超浅槽式连续盐酸酸洗（带废酸再生装置）机组，而且均采用酸洗连轧机联合机组形式，即PL/TCM方式。
其基本特点是产能高、自动化程度高、消耗低、成材率高、成本低、加工周期短等。
大型薄板冷连轧成套设备中首先是去除热轧带钢的表面氧化铁皮的设备，目前国内外均采用现代化的超浅槽盐酸酸洗机组，经济价值很高。
德、奥、日、法的设备因其技术的领先优势而广为使用。
酸洗机组的焊机为关键设备之一，设计和制造技术水平很高，多采用德国、日本的产品。
关于冷连轧机，最先进的当属六辊连轧机，均为德国和日本开发。
冷轧薄板退火及涂镀层加工成套设备
冷轧后续加工工序及设备门类繁多、技术复杂，下列仅为主要作业线装备。
冷轧薄板退火成套设备：冷轧薄板轧后热处理再结晶退火成套设备目前有两类，一类为罩式退火炉，一类为连续式退火机组，最先进的为后者。
按产能大小，该设备分为立式炉退火和卧式炉退火大机组。
70万～100万吨/年规模则采用立式炉连续退火大机组，大型现代化冷轧厂多采用此类机组，但其技术复杂，多为西方国家尤其是日本所掌握。
连续热镀锌机组：由于产品不同，各机组组成略有不同，目前最先进的为"美钢联"法连续热镀锌机组。
彩色涂层机组：目前多采用先进的两涂两烘的辊涂机组，技术装备已成熟稳定。
电镀锌机组：近年来，电镀锌机组在国内外新建很少，最先进的电镀锌机组为不溶性阳极酸性电镀锌机组。
电镀锡（铬）机组：先进的电镀锡机组为不溶性阳极酸（苯酚磺酸）性电镀锡（铬）机组。
主要工序装备有：入口设备、电解脱脂设备、电镀锡设备、镀锡层重熔设备、表面钝化设备、静电涂油设备、出口分卷卷取设备等。
制约因素:制约成套设备国产化的三大因素
重复引进导致创新投入不足
重复引进与创新投入不足仍是制约我国冷热连轧成套设备国产化的重要因素，主要不足有：第一，我国机加工能力很强，但加工精度尚有差距，成套设计能力较差，尤其是引进关键设备的核心技术尚不掌握，或受国外技术专利制约。
国内虽已有先行者，且在国际上深得好评，但在大型国有企业难推广。
第二，机、电、液、自动化多领域市场协调机制尚不健全，尤其用户不配合，制约了研发工作，国外先进工业国家已有完善运行机制。
第三，电气供货商和计算机控制系统提供者与示范工厂的合作机制尚未建立，甚至相互
封闭，自动控制软件系统难以开发。
原冶金部对这个问题的研究自上世纪80年代初就已开始，在这之前只做过一些零碎工作。
汪建业对记者说，其实从宝钢工程开始，国内就组织人力选择一些制造技术比较简单、工艺操作不太复杂的单项设备进行试制。
1991年其2号高炉投产，比引进的l号高炉还顺利，到1995年历经了4年的生产实效考验，其利用系数和焦比都好于l号高炉。
事实证明，高炉的国产化完全成功。
宝钢的炼钢技术装备采用同样的方法，由单项到集成实现了国产化，这是一次国产化创新的里程碑。
至此，1996年只剩下轧钢技术装备还没有整套设备的国产化。