模具开发DFMEA失效模式分析
DFMEA失效模式分析报告-案例
DFMEA失效模式分析报告-案例1. 引言本文档旨在提供针对某一特定产品的DFMEA（设计失效模式及影响分析）报告。
该报告基于针对该产品的失效模式分析的结果，旨在识别和评估潜在的设计失效模式及其潜在影响。
2. 背景信息产品名称：（产品名称）产品型号：（产品型号）报告日期：（报告日期）3. 方法论在分析失效模式之前，我们采用以下方法进行了系统的DFMEA分析：1. 收集产品设计文档和相关技术资料；2. 召开团队会议，对产品进行全面的功能分析；3. 根据功能分析，确定可能存在的失效模式；4. 对每个失效模式进行评估，包括严重程度、频率和发现难度的评估；5. 提出各种可能的故障根本原因；6. 提出相应的纠正措施和预防措施，以减轻潜在的失效模式对产品造成的影响。
4. 失效模式分析及评估在DFMEA分析中，我们发现以下潜在的失效模式及其评估结果：4.1 失效模式1- 描述：（失效模式1的详细描述）- 严重程度：（对产品的影响程度评估，如高、中、低）- 频率：（失效模式发生的频率评估，如高、中、低）- 发现难度：（失效模式的可发现程度评估，如高、中、低）- 根本原因：（该失效模式发生的可能原因）4.1.1 纠正措施- 描述：（纠正该失效模式的措施）4.1.2 预防措施- 描述：（预防该失效模式的措施）4.2 失效模式2- 描述：（失效模式2的详细描述）- 严重程度：（对产品的影响程度评估，如高、中、低）- 频率：（失效模式发生的频率评估，如高、中、低）- 发现难度：（失效模式的可发现程度评估，如高、中、低）- 根本原因：（该失效模式发生的可能原因）4.2.1 纠正措施- 描述：（纠正该失效模式的措施）4.2.2 预防措施- 描述：（预防该失效模式的措施）......5. 结论本报告中，我们对产品的失效模式进行了深入的分析和评估。
通过识别各个失效模式并提出相应的纠正和预防措施，我们能够最大程度地减少潜在的设计失效，并提升产品的质量和可靠性。
DFMEA失效模式分析报告-范本
DFMEA失效模式分析报告-范本1. 引言本报告旨在对产品的DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）进行详细分析和评估。
通过DFMEA，我们可以识别潜在的设计问题，并采取相应的改进措施，以确保产品的可靠性和质量。
本范本报告将为您提供一个参考，以便在进行具体的DFMEA分析时提供方向和指导。
2. 设计失效模式与影响分析DFMEA是一种系统化的方法，用于根据设计和工程知识，识别并评估可能的失效模式及其对产品质量和性能的影响。
以下是DFMEA分析的步骤和关键要素：2.1 分析步骤1. 确定分析的设计元素或子系统。
2. 列出可能的失效模式。
3. 对每个失效模式进行评估，包括失效原因、失效对系统功能的影响和失效对其他部件的影响。
4. 根据评估结果，确定和优先级排序失效模式。
2.2 关键要素在DFMEA分析中，以下要素需要特别关注：1. 设计元素：将设计分解为适当的子系统或元素，以便更好地进行分析和识别失效模式。
2. 失效模式：失效模式是指产品在设计元素或子系统中可能发生的故障或失效情况，需要针对每个设计元素列出所有可能的失效模式。
3. 失效原因：为每个失效模式确定可能的原因，例如材料问题、制造过程问题或设计缺陷等。
4. 影响评估：评估失效模式对系统功能和其他部件的影响，包括性能降低、功能丧失或安全风险等。
5. 排序：根据评估结果，对失效模式进行排序，以确定需要采取的优先改进措施。
3. 报告结论通过对产品进行DFMEA分析，我们可以识别潜在的失效模式并确定相应的改进措施。
这有助于减少设计风险，提高产品的可靠性和质量。
然而，请注意，本报告仅为范本，具体的DFMEA分析需要根据实际情况进行定制。
4. 参考资料[1] AIAG. (2019). Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) (4th ed.). AIAG.。
DFMEA潜在的失效模式及后果分析
FMEA Number编号
0 Prepared by编制 0
Model Year(s) / Vehicle(s)型年/车 Part Number 零件料号 Core Team 核心小组 0
S e v 严 重 度 数 C l a s s 级 别
Design Responsibility 责任部门: Technology Dept. 0 Key Date关键日期 0 Original Date 编制日期 0
Revision Date修订日期
Design Item Function Requirements 项目/功能要求
Potential Effect(s) of Potential Failure Mode Failure 潜在的失效模式 潜在的失效后果
O Potential Cause(s) / c Mechanism(s) of Current Design c Failure Controls现行设计 频 潜在失效的起因/机 控制 度 理 数
零件名称
Part Type
零件型号
Prepared by
编制
Revisor
修订
Approval
批准
Core Team 核心小组
Telephone #
电话: 86577 62375757 8073
Fax
传真:86577 62367881
E-mail: td01@
第 1 页，共 3 页
D e t 不 易 探 测 度 数
R P N 风 险 顺 序 数
Recommended Actions 建议措施
Responsibility & Target Actions Taken Completion Date 取的措施 责任和目标完成日 期
DFMEA - 产品设计失效模式及后果分析
文件编号作成部门文件作成批核序号No.项目/功能/要求Item/Functions/Requirements潜在的失效模式PotentialFailure Mode潜在的失效后果Potential Effectsof Failure Modeon End Product*严重度数SEV级别Class潜在失效原因/机理PotentialCause/Mechanism ofFailure频度O潜在失效控制/预防Precaution ofPotential Failure控测度数D风险顺序指数RPN建议的措施Rec.负责部门Dep.与其它部件无法组装9产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化236建议机壳厚度≥2mm研发部供应商与主体内部机身无法组装使用10产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化240建议设计机壳厚度均匀.增加加强筋.研发部供应商与手柄组立松手柄使用手感差2与后柄配合圆柱及槽位过松1CAE分析，结构合理化24与内部机身无法组立生产作业困难8壳体变形2CAE分析，结构合理化464建议设计考虑内部空间足够位,组装不被干涉研发部生产部本体外观不良（夹线，气纹等）影响外观4模具进料口设计不良4改良模具进料口及MF模流分析232螺丝柱裂使用寿命短6螺丝柱过细及成型不良4优化结构及控制成型条件,进料监控248建议螺丝柱厚度足够,螺丝与孔配合适当研发部供应商本体变形xxxxxx科技有限公司产品名称/型号编制日期最新修订日期版本本体(设计)DFMEA 设计失效模式及后果分析1*严重度数SEV高于或等于5的需要填写后面的建议措施。
3- DFMEA设计失效模式及影响分析
AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度（S）发生度（O）探测度（D）现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步：规划和准备目的：是根据正在开发的分析类型（即系统）来定义FMEA 中包含和不包含的内容。
例如，系统、子系统或组件。
DFMEA 规划和准备的工具：框（边界）图•需要谁加入团队？FMEA 团队•什么时候？FMEA 时间•我们为什么在这里？FMEA 意图•我们该如何分析？FMEA 工具•需要完成哪些工作？FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是：✓新开发的产品和过程；✓定义对设计的哪些方面进行分析；✓形成项目计划；✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料；✓定义团队职责。
设计FMEA步骤一：规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定，以确保实施的方向和关注点一致；▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性；▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论，关于低风险问题，最好避免冗长的讨论；▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法：▪原理图▪物料清单（BOM ）▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估（HARA ）▪威胁分析与风险评估（TARA ）▪可制造性和装配设计（DFM/A ）▪以往质量问题（场内故障，现场故障，类似产品的保修和保单索赔）▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望（外部和内部客户）▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框（边界）图▪参数（P ）图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前，必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC，QFD，法律法规，行业/企业标准，客户需求清单等整体识别产品需求。
dfmea潜在失效模式及后果分析案例
7
两侧导向筋强度不 足
CAE分析，导向筋 强度合理化 增加加强筋，提 高强度 连接处配合方式 选择合理
8
撞击导致结构破坏
8
连接处密封性差
密封性
手柄密封性 软管与软管连 不满足客户要 接管的密封性 求，影响手柄吸 差 尘效率 9 连接处密封性不足 增加密封件
裸机通过 重要部位断 需通过球 球击测试, 产品无法再使 裂(尤其是机 击测试 功能正常, 用 壳) 无断裂 电池包2000 电池包松脱或 次插拔寿命 电池使用效率 测试后挂靠 低 不牢 通过整机配 电池包撞墙 测试 机壳配合处断 裂
3
105
排除电池包倒扣位， 各暂定一个插拔力范 围。例3-5 kgf 1.参照样机考虑加弹 簧或弹片式减振结构
尺寸链分析计算保证尺 寸精度 尺寸链分析计算保证尺 寸精度 尺寸链分析计算保证尺 寸精度
检测插拔力 1.单边间隙 0.4mm以上 2.参照园林产 品
保证下盖与进 气口橡胶套翻 边配合无间隙 尘桶和下盖橡 胶密封圈尺寸 保证无间隙 分离管密封圈 翻边与尘桶之 间单边0.2mm过 盈 导流锥与橡胶 圈压装0.3mm过 盈 进气口与风机 橡胶套之间配 合单边过盈 过渡配合，IQC 尺寸全检 气阀密封圈喇 叭口做大，有 段直边配合 进气端两颗螺 丝柱保证高度 方向精度 密封圈与通风 盘内孔有单边 0.2mm过盈，检 测旋转力度 面接触部位开 槽加O型圈
8
A
1.塑件壳体加强筋 1.合理布设筋板 布设不合理 2.连接处强度薄 2.零件连接处强度 弱处加固 过于薄弱 1.机壳未做圆滑过 渡，磨损过大 2.电池包倒扣弹簧 疲劳 1.机壳参照园林 产品做圆滑过渡 2.选用成熟的电 池包 1.参照园林产品 机壳限位筋位强度 设计 2. 不够 配合尺寸计算累 积公差 1.参照园林产品 机壳与电池包卡扣 设计 2. 配合不当有干涉 配合尺寸计算累 积公差 机壳与电池包配合 配合尺寸计算累 间隙不当或无弹性 积公差 减震结构
DFMEA设计失效模式及后果分析
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良，易产生飞边，并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮，壁厚太薄 度不够，易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好
差
易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好
差
变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3，最大不 3 能超过1/2。必须超过时，须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动
设计失效模式与影响分析(DFMEA)
2
合尺寸合理，对公差
尺寸要求合理
数据校核，对配合
24
尺寸及公差要求进 行审核，试制试装
匹配
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
维修合理性 装配困难
维修困难/装卸 困难
6
装配过程中与其他零 重 件干涉/无操作空间/未 要 考虑产品的重复拆卸
性
2
装配过程模拟校核， 保证无其他零件影响
装配
2
24
数据校核，试制试 装
2
24
数据校核审查
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
/电镀
电镀不良（附 电镀起皮，脱 着力不足） 落，客户抱怨
6
重 要
产品壁厚不均 材料选择不当
参考现有产品，结构
2
优化
2 24
数据校核审查
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
/电镀 /装配 /装配 /装配
电镀起皮，脱 影响外观客户抱
落
怨
8
电镀工艺不合理/铜铬 镍的镀层厚度不合理/ 材料选择与电镀工艺
规的要求，符 合《GB115662009乘用车外 部突出物》5.3
无法通过整车型 式认证，无法上
市
9
中的要求
严 重
产品外凸边缘存在尖 角或R角及间隙宽度
不在法规范围内
对产品A面进行法规 校核，并在图纸中标 3 明符合《GB11566- 1 2009乘用车外部突出
物》5.3中的要求
按《GB11566-2009 27 乘用车外部突出物
不合理
参考现有成熟产品合 2 理选用材料合理安排
电镀工艺
2
32 设计评审,对标设计
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
DFMEA失效模式分析报告
度
O
现行控制
探
测
度
D
RPN
建议
方法
责任
及目
的完
毕日
期
方法成果
防止
探测
采用的方法
S
O
D
RP
N
PCBA
EPON各项
指标合客
户规定
陶瓷电容(C1 C23C24C60源自C46..)影响产品性能、寿命
1
1
1.元器件一致性局限性 2 器件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额 90%2.规定全部器件严格测试
2
6
无
光模块
(U17)
影响产品性能
3
3
2
零件承认产品试作产品验证
3
54
无
LED灯(LED1-LDE5)
影响产品性能
2
3
1
零件承认产品试作产品验证
3
18
无
PCBA
EPON 各项指标合客户规定
FLASH(U30)
影响产品性能
2
1
1.元器件
一致性局
限性 2.器
件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额 90%2.规定全部器件严格测试
设计失效模式分析
DESIGNFMEA
产品名称：
NAME：
日期：
DATE：
客户产品型号：
CUSTOMERTYPENO：
批准
Approvedby
审核
Checkedby
拟 制
Madeby
产品EP401M潜在失效模式及后果分析
(设计FMEA)
子系统
功效规定
DFMEA——设计失效模式和后果分析（一）
DFMEA——设计失效模式和后果分析（一）本期开始，详细和大家聊一聊DFMEA——设计失效模式和后果分析。
DFMEA英文全拼Design Failure Mode and Effects Analysis，中文直译为设计失效模式后果分析，是前面说的FMEA在设计阶段的应用。
DFMEA是一种可靠性设计的重要方法，其评价和分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
通过实施DFMEA，可以在设计开发过程中更好地减少和降低风险。
同FMEA一样，DFMEA 是一份动态的文件，它应在设计概念初期启动，在产品变更或开发阶段获得补充信息时进行更新，在产品生产设计放行前完成，最终成为后续重新设计时的经验来源。
为了有效地完成DFMEA，在开展实施时要带领小组开展工作，及时识别客户需求，充分考虑制造、装配和可服务性：确定工作小组DFMEA需要由承担设计职责的设计工程师领导的具有代表性的多学科或跨功能小组进行开发和维护。
负责设计的工程师能够按照预期直接地、主动地联系所有相关部门的小组成员，各位成员所负责的领域应包括，但不限于装配、制造、设计、分析、试验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及下一个较高阶或低阶的组装或系统、子系统或零组件设计部门。
识别顾客需求实施DFMEA过程中，充分识别顾客的需求是十分重要的。
通过对顾客需求的解析，可以有效地确定不同顾客的关注重点对设计和功能的影响；制造、装配和可服务性考虑DFMEA的设计应充分考虑制造、装配和服务过程中全部因为设计原因发生的潜在失效模式和要因。
这些失效模式的影响可能通过设计的优化而减轻。
如通过DFMEA不能减轻相关影响时，可以在PFMEA或后续的风险分析中进行控制。
DFMEA实施的主旨不应仅仅依靠过程控制去克服潜在设计弱点，但它可以充分考虑在制造和装配过程中增加技术和物理限制，更好的识别和控制风险。
DFMEA 的开展应聚焦于交付于最终顾客产品、过程或服务的设计。
DFMEA(设计)潜 在 的 失 效 模 式 及 后 果 分 析样本3
系统
G501座椅总成
子系统
座椅骨架
产品名称
腰靠板A/C总成
核 准
杜
车型年/项目
（或产品型号）
4501-1C0-4101/4201-0
设计责任部门
技质部
DFMEA编号
关 键 日 期
2012-8-10
编制部门
技质部
编 制
靳
核心小组
杜建桥、王二坤、郑苏伟、关领
DFMEA 日 期
编制日期
生产成本增高，不合格品增加
5
只顾考虑减少工序
5
简化成型步骤
工序设计评审
6
25
设计与生产人员共同策划
2012-7-31郑苏伟、张凯
设计与生产结合
5
6
6
20
原材料
原材料规格错误
影响生产部件性能
4
供方送货规格有错
1
供方送货附材质单
收货员验看材质单
9
36
遵守进货检验指导书规定
2012-7-31
王二坤
按照进货检验验收
3
规范制造工艺
样件设计评审
5
60
模具制造人员前期策划参与
2012-7-31张凯
模具师参与
6
2
2
28
模具结构
加强设计缺陷
模具寿命降低，变形严重
3
Z
未按加强比率设计
2
按合理的加强比率设计
前期设计评审330模具制造人员前期策划参与
2012-7-31张凯
模具师参与
3
2
2
25
成型结构复杂
模具寿命降低，维护困难
模具开发DFMEA失效模式分析
8 8 4
2.人员作业失误 1.人员作业漏失 1.人员作业不当
2 2 6
1.人员模拟实配测试 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告 1.专人检查 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告
2 2 3
32 32 72
制程尺寸与模 1.产品尺寸不良，导致组装或功 具图面不符 能干涉
刘地良
8
1.硬度不足； 2.抛光性能不好； 3.密度及纯度不够；
3
1.硬度计管控； 2.检验记录管控； 3.索取供应商的材质保证 书.
3
72
8
1.硬度不足 1.项针系列硬度不 足； 2.防水圈耐高温性能 不佳. 1.纯度不够. 2.铜料内混有杂质.
3
1.硬度计管控； 1.硬度计管控； 2.每批抽取2PCS进行耐 高温测试； 3.索取供应商的材质保证 书. 1.每批抽取测试； 2.供应商的材质保证书. 1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.目视检测刀具 3.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.依据机器设备说明设定 参数. 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量
8
进胶方式不当
5
用Moldflow软件检测,验 证不同的进胶方式
1）建立主管审核机制再确 认，预防局部设计漏失。 3 120
刘地良
8
1.结构脱模不顺. 2.顶出系统异常. 3.对结构考量不当.
5
1.结构强度遵循行业标 准； 2.摸拟分析设计； 3.以之前类似结构之产品 的品质履历作为参考设 计.
1）建立主管审核机制再确 认，预防局部设计漏失。 2）多参考以往的经验履历 3 120
DFMEA设计失效模式及影响分析
创建设计清单
总结词
列出产品设计的所有组件和子系统
详细描述
根据设计目标，列出产品设计的所有组件和子系统，包括硬件、软件、机械、电子等部分，为后续分 析提供基础。
确定设计需求
总结词
明确各组件和子系统的功确其功能需求、性能指标和设计约束等，以确保产 品设计的合理性和可靠性。
DFMEA有助于发现潜在的设计缺陷和安全 隐患，从而采取措施避免对用户造成伤害 或损失。
降低产品开发成本
提高客户满意度
在产品设计阶段发现问题并进行改进，可 以避免在生产或测试阶段才发现问题而导 致的成本增加和时间延误。
通过提高产品质量和可靠性，增强客户对 产品的信任和满意度。
DFMEA的步骤和流程
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，并进 行实施。
分析评估
对每个失效模式进行严重度、频度和探测度 的评估，确定改进措施的优先级。
跟踪与验证
对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到 有效解决。
02 DFMEA的七个分析步骤
确定设计目标
总结词
明确产品的设计目的和预期功能
详细描述
在开始DFMEA分析之前，需要明确产品的设计目标，包括产品的主要功能、性能指标和适用范围等，以确保后 续分析的针对性和有效性。
随着人工智能技术的发展，未来 可能会有更加智能化的DFMEA工 具出现，能够自动识别和分析失 效模式。
与其他工具集成
DFMEA可以与其他设计工具和方 法集成，形成一个完整的设计流 程，提高设计的效率和可靠性。
跨学科应用
DFMEA不仅可以在机械、电子等 领域应用，也可以扩展到其他领 域，如生物医学、软件工程等。
和安全性。
03 失效模式分析
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式／效 應／原因／機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式， 可以失效模式／效應 ／原因／機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高，代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後，應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意，例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄，自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致，即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(Ｏ)的提議指標
失效發生的可能性
很高： 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高： 反複發生的失效 中等： 偶然發生的失效
DFMEA潜在设计失效模式及后果分析
DFMEA潜在设计失效模式及后果分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和预防潜在设计失效模式及其后果的方法。
该方法广泛运用于产品设计和制造过程中，目的是通过系统性地考虑可能的设计失效模式和相关后果，来指导和改进设计过程，确保产品的质量和可靠性。
以下是一篇关于DFMEA的详细分析，内容超过1200字。
一、概述DFMEA是一种结构化的方法，通过识别和评估设计失效模式及其潜在后果，来指导设计过程中的改进和决策。
它的主要步骤包括确定设计失效模式、评估模式严重性、识别模式原因和成功预防措施。
通过这些步骤，可以提前识别和解决设计中的潜在问题，减少后期发现缺陷和故障的风险，提高产品的质量和可靠性。
二、DFMEA的主要步骤1. 确定设计失效模式（Design Failure Mode）在这一步骤中，团队需要分析和列举可能的设计失效模式。
失效模式是指设计中可能出现的问题或缺陷，可能导致产品无法满足预定的性能要求。
例如，材料强度不足、尺寸偏差过大、安装不当等等。
通过系统分析设计，可以识别出各种可能的失效模式。
2. 评估模式严重性（Severity）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行评估其严重性。
严重性评估是指确定失效模式对产品功能、性能和可靠性的影响程度。
评估的标准包括安全性、可用性、性能、可靠性等。
根据评估结果，可以确定哪些失效模式对产品质量和可靠性的影响最大。
3. 识别模式原因（Causes）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行分析，找出导致该失效模式发生的根本原因。
原因可以是设计参数选择不当、材料质量问题、制造过程中的错误等等。
通过识别原因，可以找到解决相应失效模式的关键点，从而提出改进的设计方案。
4. 成功预防措施（Preventive Actions）在这一步骤中，团队根据识别出的失效模式和原因，制定相应的预防措施。
DFMEA失效分析简介
1.1 失效和失效分析
产品丧失规定的功能称为失效。
判断失效的模式,查找失效原因和机理,提出预防再失效的对策的技术活动和管理活动称为失效分析。
1.2 失效和事故
失效与事故是紧密相关的两个范畴,事故强调的是后果,即造成的损失和危害,而失效强调的是机械产品本身的功能状态。失效和事故常常有一定的因果关系,但两者没有必然的联系。
2 .参与分析检讨的人员要足够
为防止分析时的偏差导致失之毫厘，差之千里的谬误并能收集思广益之功，一定的人数参与是必要的，至于多少人才算足够，当视分析对象的特征或公司能力而定。对这一点，固然在量上面要足够，质方面也要考量各个层面的代表性，每个功能别组织要有，专业技术和管理人员都有则能更具周延性。
对于初次导入失效模式分析手法的企业而言，也许延聘外部顾问或指导者，进行人员训练、执行协助等是一项可行的作法。
3.考虑开发计划时间上的整合
由于绝大部分进行此类分析的人员，都有既定的原本任务，一方面要能进行日常工作，另一方面要能顺遂分析工作，因此开发时间的妥善安排是非常重要的，可以专案性工作组织来进行失效模式分析可以获得更有利的分工。
同时，也要明示设计审查的检讨对象，界定谁有权利作最后定案的人。
4.实施结果要加以追踪
(6)修理品使用阶段的失效分析 对失效的修理品进行失效分析。
失效分析
可靠性工程中研究产品失效现象的特征和规律、分析失效产生的原因并提出相应对策的一种系统分析方法。产品丧失规定的功能称为失效，可修复的失效称为故障。失效分析可以为可靠性设计、可靠性试验和可靠性评价提供使用现场的信息以及分析数据。
简史19世纪以来随着近代科学技术的发展开始对产品失效作系统的科学的分析研究。人类在生产与科学实践活动中经常遇到严重的产品事故，如火车运行中车轴断裂、桥梁的脆性破裂、飞机的失事、导弹和运载火箭的失控爆炸等。为了查明产生事故的原因，寻求防止产品失效的方法，曾作了大量试验和研究工作，在此过程中发展了失效分析技术。随着产品日趋复杂，失效分析工作也日益受到重视。现代大型产品往往是由上万个、甚至上百万个零部件组成的复杂系统，这类产品的失效或故障会造成巨大的灾害和经济损失。1986年 1月28日美国航天飞机“挑战者”号第10次飞行中因固体助推器密封环失效而引起空中爆炸，造成直接经济损失近20亿美元，7名航天员死亡，航天飞机的飞行也被迫中断近2年。现在失效分析的研究已不限于已发生的事故，而更重视产品失效的潜在因素，探索防止失效的措施，以杜绝事故。
DFMEA失效模式分析报告-样板
DFMEA失效模式分析报告-样板这份报告旨在对产品进行失效模式分析 (Design Failure Mode and Effects Analysis。
DFMEA)。
通过对产品设计中可能出现的失效模式进行分析，并评估其对产品质量和性能的影响，我们可以识别潜在的问题并制定相应的改进措施。
通过进行DFMEA分析，我们的目标有以下几点：确定潜在的失效模式和影响因素；评估失效模式对产品的质量和性能的影响；识别潜在问题并提出相应的改进建议；优化产品设计，提高产品的可靠性和性能。
DFMEA分析将采用以下步骤：1.确定分析范围和团队成员：确定要分析的产品和相关过程，并确定参与分析的团队成员；2.确定功能需求：明确产品的功能需求，并列出与功能相关的失效模式；3.评估失效模式的影响：评估每个失效模式对产品质量和性能的影响程度，并给予相应的等级；4.识别潜在原因：分析每个失效模式的潜在原因，并列出可能的原因；5.制定改进措施：提出针对每个失效模式的改进措施，并确定负责人和实施时间；6.执行和验证改进措施：跟踪实施改进措施的进展，并验证改进措施的有效性。
这份报告将包含以下内容：1.引言：介绍DFMEA的目的和方法，以及报告的背景和结构；2.产品描述：提供产品的基本描述和功能需求；3.失效模式和影响因素：列出潜在的失效模式和与之相关的影响因素；4.失效模式的评估：对每个失效模式进行评估，包括影响程度的等级和相应的说明；5.潜在原因分析：针对每个失效模式列出可能的潜在原因；6.改进措施：针对每个失效模式提出相应的改进措施，并确定负责人和实施时间；7.结论：总结分析结果，并强调关键改进措施的重要性；8.附录：包括参与DFMEA分析的团队成员、会议记录等相关信息。
完成这份DFMEA分析报告的时间计划如下：第一阶段：确定分析范围、功能需求和失效模式列表，预计时间为2周；第二阶段：评估失效模式的影响、识别潜在原因和制定改进措施，预计时间为3周；第三阶段：执行和验证改进措施，并编写最终的报告，预计时间为2周。
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA（Design Failure Modes and Effects Analysis），即设计潜在失效模式及后果分析，是一种质量管理工具，用于对设计中的潜在失效模式和其对产品或流程的各个层面产生的影响进行评估和分析，以便提前采取事先规划的措施，从而最大程度地降低或避免失效发生，并确保产品或流程全面符合相关要求。
DFMEA主要用于新产品开发过程中，可以有效降低产品研制周期和成本，并最大程度地减少失败的风险。
在DFMEA过程中，团队会对设计中的每一个部分进行评估，并确定潜在失效模式，分析失效的严重程度、频率和探测难度等，再根据失效程度进行优先确认。
最终，团队会合作制定消除或减轻潜在失效模式的措施，以确保设计和生产的成功。
DFMEA流程一般包括以下六个步骤：第一步，确定设计对象。
包括需要进行DFMEA的产品或流程等。
第二步，构建流程选择。
在这一步中，团队将制定具体的流程，以便能够在DFMEA中对每个过程进行评估和分析。
第三步，确定失效模式。
通过对设计的产品或流程的每一个部分进行审查和评估，识别出可能存在的失效模式。
第四步，分析失效效果。
在这一步中，团队考虑每个潜在失效模式的可能造成的实际效果，分析失效对顾客、公司、维护等方面的影响。
第五步，确定严重程度、频率和探测难度。
通过对每个潜在失效模式的影响进行评估，以便确定其对顾客、公司和维护方面的影响程度、发生的频率和探测难度。
第六步，确定纠正和预防措施。
通过对失效模式的分析和评估，确定有效的改进方案，以预防或消除潜在的失效模式。
DFMEA对于企业来说，具有很多的好处。
首先，它可以提前发现设计中的问题，降低产品故障率，提高产品的可靠性，减少客户抱怨和售后服务次数；其次，它可以帮助企业降低产品开发和生产成本，减少成本浪费；还可以帮助企业提高品质和声誉，提升客户满意度。
总之，DFMEA是一种非常有用的工具，可以有效地降低新产品开发过程中的风险，提高产品的质量和信誉，为企业的成功创造坚实的基础。
DFMEA研发失效模式分析
DFMEA研发失效模式分析讲师：李近强授课对象：主开发设计和质量规划战略决策领导、参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师以及质量工程师, 六西格玛GB/BB/MBB培训目标：•根据最新发布的FMEA(第四版)要求，结合实际应用案例，针对性讲解DFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法•同时结合FMEA 4th特别介绍DRBFM(基于失效模式的设计评估)在变更带来的潜在失效预防方面的应用•帮助工程师快速聚焦变更,透彻分析潜在失效并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题•在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防,而实现设计稳定课程大纲：设计FMEA (基于新版FMEA 4th )•FMEA概述•DFMEA的基本模式•DFMEA的内在逻辑•DFMEA与研发企业知识管理和技术沉淀形成(新版强调)•结构分析图(Block Diagram)•功能矩阵图(Interface-Function Matrix)•参数图(P-Diagram)•DFMEA内部的动态链接•DFMEA输入和输出•DFMEA与PFMEA•DFMEA与DFSS•Base DFMEA策划•开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版)•DFMEA团队讨论方法（新版强调）•以往失效模式调研策略及在DFMEA中的落实•产品特殊特性在DFMEA中的传递•高层管理在DFMEA中的作用（新版强调）•成功企业最佳DFMEA推进实践•设计验证计划和报告(DVP&R)及有效性验证•DFMEA和DVP&R的内在关联(新版)•DFMEA评价方法新版FMEA(第四版)的主要更新•为什么需要FMEA 4th•FMEA是动态过程•高层管理对FMEA过程支持•易读的表格、图形•易用的案例和可操作性•不建议只用RPN系数评估风险•改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准•强调预防控制•DFMEA和PFMEA内部关联•FMEA和其它文件关联的清晰化•其它失效预防技术：FTA/FMECA/DRBFMDRBFM (基于失效模式的设计评估)•什么是DRBFM•DRBFM与DFMEA•DRBFM模板介绍及逻辑关系•DRBFM针对“更改”的FMEA,有效控制更改带来的风险•DRBFM在变更失效预防中的强大作用•DRBFM评价方法•DRBFM更新DFMEA形成Base DFMEA•DRBFM案例DFMEA实际应用•DFMEA与开发流程紧密结合•DFMEA时间节点设定策略•DFMEA功能模板的使用技巧•DFMEA实际应用过程中常见错误分析•DFMEA案例讲解小组练习•选择一个题目完成DFMEA•创建结构分析图•识别功能要求•识别功能矩阵图•选择一个项目/功能来完成DFMEA分析•选择一个项目进行变更,根据变更完成DRBFM•根据DRBFM更新DFMEA•练习(1):生活中的DFMEA•练习(2):结合公司产品的DFMEA•练习(3):结合公司产品的DRBFM。
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8
进胶方式不当
5
用Moldflow软件检测,验 证不同的进胶方式
参考Q3导流板进胶方式比对 。 3 120
陈炎军
2014-3-25
OK
8
1.结构脱模不顺. 2.顶出系统异常. 3.对结构考量不当.
5
1.结构强度遵循行业标 准； 2.摸拟分析设计； 3.以之前类似结构之产品 的品质履历作为参考设 计.
2
32
抛光
1.模具表面亮度不足导致产品外 观不良； 2.模具变形导致产品表面凹凸不 平. 1.组装错误； 2.配件漏装； 3.配合不良. 导致产品结构错误或者模具不 能正常使用.
6
1.人为手工操作不当
5
1.由合格人员上岗操作 2.指定专人检查
2
60
组装
8
1.人为操作漏失.
2
1.参照模具组装 图作业； 2.用模具组装点检表进行 记录管控； 3.人员摸拟实配测试.
潜在失效模式分析（FMEA）
制程名称:模具开发制作 FMEA 小组负责人: 生产负责人： 治具负责人: QE： FMEA 小组 : 评分依据: 严重度: 发生率: 难检度: 1 = 几乎无影响 1 = 几乎不可能 1 = 几乎完全可以检查出来 10 = 极具危险性 10 =几乎不可避免 10 = 几乎不可能检查出来 制订日期: 变更日期: 页码: 产品名称:T99导流板
风险优等数 (RPN )=严重度 * 发生率 * 难检度
项 次
制程名称
预估失效 模式
预估失效影响
严重 度(S)
预估失效原因
发生 率(O)
现行控制措施
难检 度(D)
RPN
建议控制措施
责任人
完成日期
状态
产品不良: 1.缺料； 模流分析不准 2.变形 3.缩水； 1 设计 1.产品结构强度异常； 2.产品顶变形或顶白； 3.拉模； 结构设计不良 4.气纹； 5.毛边； 6.表面应力痕明显等外观不良. 1.产品表面形成凹陷或凸起. 2.产品局部变形； 钢材(模仁)材 3.产品表面易产生压伤、拉模 等外观不良. 质异常 4.模具的寿命不能达到预期的 效果. 模架材质异常 2 进料 1.模具漏水或漏油导致产品外观 不良. 2.顶针变形导致产品尺寸变异或 产品不能顺利脱模 1.影响电极的效果,模腔表面不 能达到所要求的效果. 导柱卡死 顶针板变形
6
1.人员作业漏失.
3
1.实际试水测试 2.模具制程异常报告 1.人员模拟实配测试 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告
2
36
实配不良 4 验收 缺件
8 8
2.人员作业失误 1.人员作业漏失
2 2
2 2
32 32
4
验收 1.专人检查 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告
2
48
铣床加工
规格不能符合要求
8
1.人员手工作业控制 不当
4
2
64
线切割
尺寸精度不符
8
1.编程错误； 2.操作数据设定失误.
2
2
32
磨床加工
作业控制 不当
4
2
64
钻床加工
规格不能符合要求
8
1.人员手工作业控制 不当
4
2
64
3
制程 EDM放电加工 尺寸精度不符 8 1.操作参数设定有误. 2
模具清洁度
1.产品外观不良
4
1.人员作业不当
6
3
72
制程尺寸与模 1.产品尺寸不良，导致组装或功 具图面不符 能干涉
8
1.人员作业漏失
3
2
48
9导流板
改善后 已采取之措施 [S] 参考Q3导流板进胶方式比 对。 [O] [D] RPN
8 1.采用顺序阀热流道控制 2.前模增加气顶、扣位使 用弹块。 3.模具仁设计成单向压块 、保证同一基准。 8
陈炎军
2014-4-10
OK
铜料
8
3
CNC加工
规格不能符合要求
8
1.编程错误； 2.刀具磨损。
3
1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.目视检测刀具 3.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.依据机器设备说明设定 参数. 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.加工完成后由钳工对每 制程进行确认； 2.每制程由品质工程师确 认.
3
120
对比Q3导流板结构缺陷改 余海斌 进设计： 1.采用顺序阀热流道控制2. 前模增加气顶、扣位使用弹 块。 3.模具仁设计成单向压块、 保证同一基准。
2014-3-31
OK
8
1.硬度不足； 2.抛光性能不好； 3.密度及纯度不够；
3
1.硬度计管控； 2.检验记录管控； 3.索取供应商的材质保证 书.
2
32
产能
加工进度延误。
8
设备产能不足
5
根据生产计划，委托模具 加工厂家配套。
2
80
根据加工进度计划，预约相 张志 关加工厂家配合时间，保证 委外零件按时上机加工。
2014-3-25 OK
水路不良
1.模具水路不通 2.模具水路漏水 导致模具的升降温度不能达到 预期的效果而不可正常使用 1.模具不能正常使用 1.模具不能正常使用
3
1
24
3
2
48
8
2
1
16
8
3
2
48
3
72
8
1.硬度不足 1.项针系列硬度不 足； 2.防水圈耐高温性能 不佳. 1.纯度不够. 2.铜料内混有杂质.
3
1.硬度计管控； 1.硬度计管控； 2.每批抽取2PCS进行耐 高温测试； 3.索取供应商的材质保证 书. 1.每批抽取测试； 2.索取供应商的材质保证 书.
3
72
标准配件
8
3
3
72
对铜料进行电阻值测试 3 72