柴油加氢工艺流程(精)ppt课件

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柴油加氢工艺流程精

柴
油
延迟焦化柴油
加氢
催化裂化柴油
改
质
装
置
燃料气石脑油加氢柴油
总厂燃料气管网催化重整预分馏油品调合罐区
加工原理：在柴油加氢精制改质装置，除了发生了加氢脱除杂质的反应，还发生了改质反应，即使柴油中低十六烷值的组分在高压氢气和催化剂存在的条件下转化成较高十六烷值的组分，进而提高整体柴油的十六烷值。
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
柴油加氢装置工艺流程
郑哲奎
承德石油高等专科学校
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生冷却器
排放氢
1
2
原料泵
加热炉
高
低分气
分
罐
低
污水
分罐
精制油去分馏塔污水
冷氢
柴油加氢精制装置反应系统工艺流程图（1 精制反应器 2 改质反应器）
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
氢气
高
低分气
分
罐
低
污水
分罐
精制油去分馏塔污水
高分罐内分离三相是氢气、油相和污水
低分罐内分离三相是低分气、精制油和污水
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
分馏单元的任务是做好柴油轻组分含量的控制，即50%蒸发温度的控制。
馏
反应油从低分罐来
塔
原料泵
回流罐
瓦斯气石脑油
柴油出装置
柴油加氢精制装置分馏系统工艺流程图
分馏塔底泵
职业教育应用化工技术专业教学资源库《汽柴油生产操作》课程
分离塔顶的气体产出量不应有变化，如果其产量增高，说明在反应器内发生的加氢裂化量增加，需要调整反应温度、压力、剂油比、空速等因素。

柴油加氢培训课件

三、我厂柴油升级现状及升级方案
• 2、为满足柴油全部加氢和调整柴油产品结构的要求，因此新建160万吨/年柴油加氢装置。该装置主要加工催化柴油、焦化柴油和I、Ⅱ套常减压的直馏柴油等，经过对原料的加氢精制以满足平衡全厂柴油硫含量、十六烷值和多环芳烃的需要。为了保障产品的质量，因此全厂柴油加工路线设冬、夏季工况，在冬季工况下通过侧线抽出部分低凝柴油，以达到生产低凝柴油的目的。
120 160 160 2 100 180 4
改造改造新建新建新建新建新建
三、我厂柴油升级现状及升级方案
• 4、升级后的总加工流程及产品质量。
四、新建柴油加氢装置流程复述
• 1、新建一套160×104t/a柴油加氢精制装置。采用中国石油石油化工研究院开发的PHF101P系列保护剂、PHF-101柴油加氢精制催化剂，夏季加工直馏重柴油、催化柴油和焦化柴油；冬季加工直馏重柴油、直馏轻柴油、催化柴油和焦化柴油。主要生产满足国V柴油质量要求的调和组分(冬季需兼顾-35#低凝柴油调和组分生产)，同时副产部分石脑油和脱硫干气。
四、新建柴油加氢装置流程复述
• 3、具体工艺流程。
谢谢！
一、柴油质量升级
具体指标对比。
1、国三柴油标准 2、国四柴油标准 3、国五柴油标准主要指标硫含量
国二硫含量ppm 2000
国三 350
国四 50
国五 10
年份
2013.07
2015.01
2018.01

一、柴油质量升级
3、柴油质量升级难点（即柴油超深度脱硫的难点）是脱除4,6-二甲基二苯并噻吩类有空间位阻效应影响的大分子硫化物。途径一：直接脱硫途经二：先加氢再脱硫

柴油加氢仿真实训课前流程培训全套PPT

5、独立完成；注重总结报告的完成质量。
6、有多少付出，就有多少收获。实事求是，鄙视不劳而获。
分馏塔
为什么不用蒸汽汽提，而用再沸蒸馏？
本次炼油装置仿真操作实训应注意的问题
1、学习态度：不迟到；每次必须完成完整的操作。 2、现场阀：没有注明开度，建议都全开。 3、调节阀：没有注明开度，建议开度设置50%。 4、停泵时：一定要先关泵后现场阀门，然后再停泵，虽然操作上不扣分，但是要养成习惯。
6、有多少付出，就有多少收获。
注重总结报告的完成质量。
柴油加氢装置反应系统现场图1
柴油加氢装置反应系统现场图1
柴油加氢装置反应系统现场图2
柴油加氢装置反应系统现场图2
1、学习态度：不迟到；
新氢分液罐
本次炼油装置仿真操作实训应注意的问题
高压分离罐
4、停泵时：一定要先关泵后现场阀门，然后再停泵，虽然操作上不扣分，但是要养成习惯。
柴油软加化氢水装罐置分馏系统现场图1
少量放火炬，多则回收作为燃料气。
柴油加氢装置反应系统现场图2
柴油加氢装置反应系统现场图2
低压分离罐
柴油加氢装置反应系统2
柴油加氢装置分馏系统现场图1
柴油加氢装置分馏系统现场图1
少量放火装置分馏系统2
柴油加氢装置分馏系统现场图2
柴油加氢装置反应系统现场图1
应有个过滤器，滤除固体杂质。
柴油加氢装置反应系统现场图1
滤后
滤前，需要脱除积水，而要经过过滤器。
加氢裂化柴油
柴油加氢装置反应系统1
柴油加氢装置反应系统现场图1
柴油加氢装置反应系统现场图2
循环氢分液罐
2、现场阀：没有注明开度，建议都全开。
5、独立完成；
柴油加氢装置分馏系统现场图1

汽柴油加制氢介绍.ppt

2) 产品氢气压力
≥2.4 MPa.G
3) 产品氢温度
≤40 ℃
4) PSA部分解吸气排气压力
≥0.03 MPa
5) PSA部分氢气回收率(设计值) ≥83 %
3、30万吨/年催化汽油加氢装置该装置设计点为28.80万吨/年催化汽油，最大加工量为36万吨/年，最小加工量为20
万吨/年。装置主要原料为催化汽油，其主要性质为：
产品设计目标为： 1) 加氢后汽油产品硫含量＜150PPm（主要由专利商保证）。 2) 加氢处理RON损失≯1.5个单位（主要由专利商保证）。 3) 重汽油加氢单元C5+以上液体收率＞99.6 m %。三套装置与一期项目装置共用一套公用工程，并在此基础上新增2台1000m3原料调合罐，以保证装置进料的平稳性；新上10000m3气柜一台，以缓解火炬系统的压力，并能达到合理利用装置废气的目的。
该装置设计点为38.56万吨/年，其中直馏柴油、催化柴油、直馏汽油的比例分别为 57.05%、35.17%、7.78%，最大加工量为46万吨/年，最小加工量为26万吨/年。装置原料主要性质为：
装置产品设计目标为：
1) 精制柴油硫含量： 2) 精制汽油（石脑油）干点： 3) 精制柴油闪点：
≤350ppm ≤200℃ ≥55℃
2 、生产流程简述 1）生产流程简述 ①反应部分
自罐区来的原料油，按预期的原料比例，首先进入原料调合罐进行调和，然
后在原料油缓冲罐（V3001）液面和流量控制下混合，经原料油脱水器（SW3001）脱水(保证原料水含量低于350ppm)，再通过原料油过滤器（FI3001）滤去原料中大于25微米的颗粒，然后进入原料油缓冲罐（V3001）。原料油缓冲罐采用燃料气进行保护。来自原料油缓冲罐（V3001）的原料油经加氢进料泵 (P3001A,B)增压至9.2MPa(G)，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器 (E3003A,B)换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器(E3001A、B、 C)，然后经反应进料加热炉（F3001）加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器（R3001）。该反应器设置三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自加氢精制反应器（R3001）的反应流出物，经反应流出物/反应进料换热器（E3001A、B）、反应流出物/低分油换热器（E3002）、反应流出物/反应进料换热器（E3001C）、反应流出物/原料油换热器（E3003A、B）依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器（A3001）冷却至50℃，最后经反应流出物水冷器（E3011）冷却至45℃进入高压分离器（V3002）。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P3002A、B）将除盐水注至反应流出物空冷器（A3001）上游侧的管道中。

柴油加氢工艺流程

柴油加氢工艺流程
《柴油加氢工艺流程》
柴油加氢工艺是一种将柴油中的硫和氮等污染物通过催化剂的作用加氢处理，使其转化为较为清洁的燃料的工艺。

它是一种重要的炼油工艺，可以有效降低柴油中的硫、氮等有害物质的含量，减少对环境的污染。

柴油加氢工艺流程主要包括预处理、加氢反应和分离等步骤。

首先是预处理阶段，将原油经过蒸馏、加氢脱硫、加氢裂化等处理，产生中间产物——石脑油。

然后将石脑油进行深加工，经过加氢反应器反应，将硫和氮等有害物质转化为硫化氢和氨等无害物质，再通过分离塔将有害物质和无害物质分离，得到清洁的柴油产品。

柴油加氢工艺流程的关键是加氢反应，这是通过加氢催化剂对柴油中的硫、氮等有害成分进行加氢反应，将其转化为无害物质。

催化剂是这一工艺的核心，它的选择和制备对工艺的效率和产品质量有着重要的影响。

柴油加氢工艺流程的发展对于改善空气质量、减少环境污染具有重要意义。

通过加氢处理，可以大幅度降低柴油中有害元素的含量，生产出更为清洁的燃料产品，降低汽车尾气排放的污染。

同时，也可以提高柴油的燃烧效率，减少能源的浪费。

在当前环境保护和能源可持续利用的背景下，柴油加氢工艺流程的研究和应用具有重要的意义。

未来，随着技术的不断进步
和炼油工艺的不断优化，柴油加氢工艺流程将会得到更广泛的应用，为清洁能源和环境保护做出更大的贡献。

催化加氢汇总精选课件PPT

2021/3/2
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柴油加氢精制原则流程
2021/3/2
9
第二节加氢过程的主要反应一、加氢精制的主要反应：包括: S、N、O及金属等杂原子的脱除反
应；不饱和烃的加氢饱和反应。
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1.加氢脱硫、脱氮和脱氧
含硫、氮和氧的有机化合物与氢发生氢解反应，分别生成相应的烃和硫化氢、氨和水后，很容易从油品中除去。
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2、环烷烃的加氢裂化，单环环烷烃在加氢裂化过程中发生异构化、断环、脱烷基侧链反应。
环烷烃加氢裂化反应方向因催化剂的加氢和酸性活性的强弱不同而有区别。
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长链单环六员环烷烃在高酸性催化剂上进行加氢裂化时，主要发生断侧链反应，六员环较稳定，很少发生断环。短侧链单环六员环烷烃在高酸性催化剂上加氢裂化时，异构化生成环戊烷衍生物，然后再发生后续反应。反应过程明显现出正碳离子的机理特征。
2.烯烃和芳烃的加氢饱和
在加氢精制的条件下，大部分的烯烃与氢反应生成烷烃；单环芳烃很少发生反应，多环芳烃可部分加氢饱和。
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3.加氢脱金属
几乎所有的金属有机化合物在加氢精制条件下都被加氢和分解，生成的金属沉积在催化剂表面上，造成催化剂活性下降，并导致反应床层压降升高。所以加氢精制催化剂要周期性地进行更换。
在加氢精制过程中发生的各种氢解反应都是放热反应。
2021/3பைடு நூலகம்2
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二、加氢裂化的主要反应
加氢裂化过程的反应分为精制反应及裂化反应。
加氢裂化过程采用双功能催化剂。
烃类裂化反应：烷烃加氢裂化的反应速度随着烷轻分子量增

柴油加氢工艺流程

柴油加氢工艺流程
概述
柴油加氢是一种重要的燃料精制工艺，通过加氢反应将柴油中的不饱和烃和有
害杂质转化为饱和烃，提高柴油的燃烧性能和清洁度。

本文将介绍柴油加氢工艺的流程及其原理。

工艺流程
原料准备
1.柴油进料
–原料柴油需提前进行预处理，去除水分、固体杂质和硫等杂质。

2.氢气供应
–大量的高纯度氢气是柴油加氢反应中不可或缺的反应气体。

加氢反应器
1.加氢反应器
–将预处理后的柴油和高纯度氢气送入加氢反应器进行反应。

2.催化剂
–通常使用铑、钼等金属催化剂催化反应，将柴油中的不饱和烃加氢成为饱和烃。

催化剂再生
1.再生装置
–催化剂在反应中会因为积聚杂质而失活，需定期送入再生装置进行再生处理。

产品分离
1.产品分离装置
–将加氢反应得到的产品分离出来，其中包括提炼后的高品质柴油及产生的废弃物。

产品处理
1.柴油处理
–对提炼出的高品质柴油进行后续处理，以满足燃料标准和市场需求。

原理解析
柴油加氢工艺利用氢气在催化剂的作用下，将柴油中的不饱和烃和杂质加氢转化为饱和烃。

这一过程中，发生了加氢裂解、加氢饱和等一系列反应，最终得到更高品质的柴油产品。

结语
柴油加氢工艺是一项重要的能源精制技朧，通过对原料柴油进行加氢处理，可以得到更高品质的柴油产品。

随着环保意识的提升，柴油加氢工艺在提高柴油清洁度和燃烧性能方面具有重要意义。

柴油加氢—柴油加氢基础知识(石油加工课件)

柴油加氢基础知识
一、柴油
柴油是轻质石油产品，复杂烃类(碳原子数约10～22)混合物。柴油机燃料。
二、柴油牌号
轻柴油重柴油
柴油按凝点分级
5、0、-10、-20、-35、-50六个牌号 10、20、30三个牌号
二、柴油牌号
车用柴油国五标准与国六标准对比（GB19147-2016）
它的制定是用两种燃烧性能十分悬殊的烃类作为基准物：一种是十六烷，它的燃烧性能良好，把它的十六烷值定为100；另一种是α-甲基萘，因其燃烧性能差，而把它的十六烷值定为零。
一般要求柴油十六烷值大于51。
二、柴油牌号
车用柴油国五标准与国六标准对比（G
车用柴油国五标准与国六标准对比（GB19147-2016）
液体燃料中硫含量较多时，燃烧后形成SO2和SO3，在排气达到露点时，则形成亚硫酸和硫酸而腐蚀机械，因而要求硫含量不超过一定值。
三、柴油加氢作用
柴油调和组分
三、柴油加氢作用
柴油调和组分
三、柴油加氢作用
胜利焦化柴油加氢精制结果
三、柴油加氢作用
三、柴油加氢作用
四、柴油加氢技术
四、柴油加氢技术
思政小课堂
思政小课堂
思政小课堂
柴油加氢基础知识

加氢工艺简介课堂PPT

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另外，由于较高效益驱动性，延迟焦化工艺的得到极大发展，其中焦化汽柴油收率均在50～60%，但是，由于焦化汽柴油含硫含氮量较高，烯烃含量高，油品安定性较差，焦化汽柴油不能直接作为车用，需进行脱去硫氮化合物，烯烃饱和等深加工，来改善油品性质。所以，建延迟焦化装置必建加氢精制装置，否则产品质量得不到解决，那就严重影响到企业效益。因此加氢装置是石油化工必建项目，是解决二次油品创优，增加效益的出路。
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②环烷酸加氢
5 加氢脱金属原料油中金属及非金属是以化合物形态存在于
油中，通过加氢反应金属化合物氢解，金属杂质截留在催化剂上，达到脱出金属非金属的目的。
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第四节加氢工艺流程
焦化汽柴油
加氢精制
蒸汽汽提脱硫
出装置
加氢石脑油
分馏
加氢柴油出装置
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
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第五节加氢精制催化剂
2 加氢脱硫反应 ①硫醇加氢反应
RSH ＋H2 →H2S ＋RH ②硫醚加氢反应
RSR′ ＋H2 →R′SH ＋ RH R′H ＋H2S
③二硫化物加氢反应
RSSR ＋ H2 →2RSH — 2RH ＋H2S RSR ＋H2S
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④噻吩加氢反应
3 加氢脱氮反应 ① 吡啶加氢
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②吡咯加氢 4 加氢脱氧反应 ①苯酚加氢
目录
第一节第二节第三节第四节第五节第六节第七节
加氢精制工艺发展简介加氢精制原料与产品加氢精制化学反应机理加氢精制工艺流程加氢精制催化剂加氢装置设备加氢装置安全知识
1
第一节工艺发展简介
随着石油化工的发展，我国原油品种不断增加，油田部分油井所产原油中硫、氮、氧非烃化合物含量较高，严重影响成品油的质量，尤其高硫原油对炼油设备有着严重腐蚀性。为了解决炼油设备腐蚀，油品质量问题，七十年代，发展催化加氢精制工艺，通过加氢精制装置脱去原料油中硫、氮、氧非烃化合物，解决了设备腐蚀、油品质量大问题。

柴油加氢—典型柴油加氢生产工艺(石油加工课件)

典型柴油加氢生产工艺
二段加氢裂化工艺
在这种工艺流程中有两个反应器，分别装有不同性能的催化剂。第一个反应器中主要进行原料油的精制；第二个反应器中主要进行加氢裂化反应，形成独立的两段流程体系。
典型柴油加氢生产工艺
二段加氢裂化工艺
在这种工艺流程中有两个反应器，分别装有不同性能的催化剂。
第一个反应器中主要进行原料油的精制；第二个反应器中主要进行加氢裂化反应，形成独立的两段流程体系。二段加氢裂化工艺适合处理高硫、高氮减压渣油，催化裂化循环油，焦化蜡油或这些油的混合油。
典型柴油加氢生产工艺
单段一次通过流程的加氢裂化装置主要是以直馏减压馏分油为原料生产喷气燃料、低凝柴油，裂化尾油作高黏度指数、低凝点润滑油料。
工艺流程简单，体积空速相对较高。
所采用的催化剂应具有较强的耐S、N、O等化合物的性能。原料油的氮含量不宜过高，馏分不能太重，以加工常压瓦斯油（AGO）/轻减压瓦斯油（LVGO）为宜。反应温度相对较高，运转周期相对较短。
典型柴油加氢生产工艺
二段加氢裂化工艺特点
二段加氢裂化工艺适合处理高硫、高氮减压渣油，催化裂化循环油，焦化蜡油或这些油的混合油。
第一、二段的反应器、高压分离器和循环氢（含循环压缩机）自成体系。
补充氢增压机、产品分馏塔两段公用。
工艺流程复杂、投资及能耗相对较高。
对原料油的适应性强，生产灵活性大，操作运转周期长。与一段工艺相比，气体产率低、干气少、目的产品收率高、液体总收率高；产品质量好，特别是产品中芳烃含量非常低；氢耗较低。
思政小课堂
随着我国工业化进程的加快和人们环保意识的不断增长，对柴油产品的质量提出了更高的要求，柴油加氢技术不断进步，不断丰富生产工艺。

柴油加氢工艺流程课件(共 55张PPT)

9 仪表第四维护班
加氢反应系统
反应系统操作原则
加氢反应原料为催化、焦化柴油和焦化汽油
a 原料要求：装置加工的焦化柴油和焦化汽油杂质和烯烃含量较高，原料先经过滤质颗粒，为保证脱除效果降低过滤器的过滤负荷，要求罐区控制较高的柴时间，汽油罐维持较低的汽油罐存，缩短停留时间，减加氢后的汽柴油，反应生成硫化氢以及加氢干气。的硫、氮等杂质含量升高，则加氢反应条件应适当的提高，以确保精制产
原料油过滤装置内设置原料自动反冲洗过滤器，脱除大于25微米的固体颗粒。原料油惰性气体保护原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施，以防止原料被氧化生成胶质。高压空冷前注水在反应流出物进入空冷前注水，来溶解铵盐，避免铵盐结晶析出堵塞管路。采用双壳程、螺纹锁紧环换热器，提高换热效率，减少换热面积，节省投资。采用炉前混氢方案，提高换热效率和减缓结焦程度。采用板焊结构热壁反应器，内设两个催化剂床层，中间设置了冷氢箱。采用冷高分流程分馏部分采用双塔蒸汽汽提流程。
1
仪表第四维护班
装置简介
设计能力
装置公称规模为120×104t/a，实际处理量为113.43×104t/a，投产于2003年7月，原设计能力品有粗汽油、精制柴油，副产品为加氢干气。2004年6月进行掺炼焦化汽油改造，装置实际加工能主要由反应和分馏两部分组成。
装置特点
a b c d e f g h
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仪表第四维护班
加氢反应系统
加氢反应温度TRCA-8133A
控制范围：反应器入口温度TRCA-8133A：210-280℃ 控制目标：指令反应温度±2℃ 相关参数：加热炉出口温度点TRCA-8133B高高联锁温度为328℃。
控制方式：PIC-8102与TRCA-8133A串级控制，TRCA-8133A为主调，PIC-8102 压力来控制反应器入口温度TRCA-8133A。提高反应温度可促进加氢反应，有利于高，会促进裂化反应，而使液收降低，而且催化剂积碳速度加快，缩短催化剂的须足够高，使得进入反应器的物料100%的汽化，以保证物料在催化剂床层的均匀效果的情况下，为得到最长的催化剂寿命，反应器入口温度应尽量的低。反应器断下降而逐渐提高。

《柴油加氢培训包》课件——4 柴油加氢催化剂的使用技术

加氢催化剂的使用技术
在反应内，可用瓷球将催化剂分成数个床层，不同床层可进行不同的装填，或装填不同的催化剂，床层间可打冷氢或引入冷的原料，进行取热。
加氢催化剂的使用技术
3.密相装填密相装填主要用于条形催化剂，也可用于球形催化剂。密相装填是利用专用密实装填器，在非净化压缩空气的推动下使催化剂每个粒子均匀分散在床层截面的恰当位置。密相装填时，用适当流速的气体，将催化剂颗粒引导至催化剂床层表面，使催化剂颗粒定向排列，同时控制催化剂的装填速度和高度，使催化剂装填密实，增加装填密度。
加氢催化剂的使用技术
4.催化剂钝化
催化剂硫化完后，裂化催化剂（特别是高分子筛含量的裂化催化剂）其有较高的加氢裂解活性，在设计进料以前，进馏分较轻、饱和烃含量较高的低氮油和在裂化反应器出口注无水液氨或三丁胺（TBA），可抑制催化剂初活性，防止和避免换设计进料过程中出现反应温度飞升难于控制的局面，确保人身和设备安全，避免催化剂损坏。以低氮油开工和在裂化反应器出口注无水液氨（或TBA）统称为催化剂钝化过程。
柴油加氢培训
第四部分加氢催化剂的使用技术
加氢催化剂的使用技术
一、催化剂装填 1.催化剂检查与过筛 2.催化剂普通装填
装填设备是由装料斗，下接金属直管，再与帆布软管相连。装填时催化剂装在料斗内，通过闸阀控制催化剂的流量，使催化剂均匀铺在反应器内，并视情况，移动装填设备，缩短帆布软管，直至装填完毕。
加氢催化剂的使用技术
2.催化剂预湿预湿是在催化剂未与氢气接触前，用含硫油润湿。其作用是防止活性金属氧化物被氢气还原，造成硫化困难，防止出现“干区”，降低催化剂活性。 3.催化剂预硫化
预硫化即是在氢气存在下，催化剂中活性金属氧化物与硫化氢反应转化成硫化物。金属硫化物有多种形态，但在工业装置进行预硫化时，以MoS2 、WS2、Co9S8、Ni3S2来计算硫化所需的硫含量。

柴油加氢精制工艺

柴油加氢精制工艺定义：加氢精制是指在一定温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油、氢气通过反应器内催化剂床层，在加氢精制催化剂的作用下，把油品中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物转化成为相应的烃类及易于除去的硫化氢、氨和水。

提高油品品质的过程。

石油馏分中各类含硫化合物的C—S键是比较容易断裂的，其键能比C—C或C—N键的键能小许多。

在加氢过程中，一般含硫化合物中的C—S键先行断开而生成相应的烃类和H2S。

但由于苯并噻吩的空间位阻效应，C-S键断键较困难，在反应苛刻度较低的情况下，加氢脱硫率在85%左右，能够满足目前产品柴油硫含量小于2000ppm 的要求。

柴油馏分中有机氮化物脱除较困难，主要是C-N键能较大，正常水平下，在目前的加氢精制技术中脱氮率一般维持在70%左右，提高反应压力对脱氮有利。

烯烃饱和反应在柴油加氢过程中进行的较完全，此反应可以提高柴油的安定性和十六烷值。

当然，在加氢精制过程中还有脱氧、芳烃饱和反应。

加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和反应都会进行，只是反应转化率纯在差别，这些反应对加氢过程都是有利的反应。

但同时还会发生烷烃加氢裂化反应，此种反应是不希望的反应类型，但在加氢精制的反应条件下，加氢裂化反应有不可避免。

目前为了解决这个问题，主要是调整反应温度和采用选择性更好的催化剂。

下面以我厂100万吨/年汽柴油加氢精制装置为例，简单介绍一下工艺流程：60万吨柴油加氢精制催化汽油选择性加氢脱硫醇技术（RSDS技术）催化汽油加氢脱硫醇装置的主要目的是拖出催化汽油中的硫含量，目前我国大部分地区汽油执行国三标准，硫含量要求小于150ppm，烯烃含量不大于30%，苯含量小于1%。

在汽油加氢脱硫的过程中，烯烃极易饱和，辛烷值损失较大，针对这一问题，石科院开发了RSDS技术。

本技术的关键是将催化汽油轻重组分进行分离，重组分进行加氢脱硫，轻组分碱洗脱硫。

采取轻重组分分离的理论基础是，轻组分中烯烃含量高，可达到50%以上，通过直接碱洗，辛烷值几乎不损失。

柴油加氢工艺流程(精)

瓦斯气
分馏单元的任务是做好柴油轻组分含量的控制，即50%蒸发温度的控制。
具体轻组分控制量为多少？要看油库待调和的直馏柴油的情况而定。
反应油从低分罐来
回流罐
石脑油
分馏塔
原料泵柴油出装置
柴油加氢精制装置分馏系统工艺流程图
分馏塔底泵
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瓦斯气回流罐
燃料气石脑油加氢柴油
延迟焦化柴油催化裂化柴油
加工原理：在柴油加氢精制改质装置，除了发生了加氢脱除杂质的反应，还发生了改质反应，即使柴油中低十六烷值的组分在高压氢气和催化剂存在的条件下转化成较高十六烷值的组分，进而提高整体柴油的十六烷值。
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工艺操作参数与常减压装置常压塔顶回流罐相同么？
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航煤汽提塔
组成特点？
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如果没有航煤生产任料中，正十六烷的体积百分数。
正十六烷 α-甲基萘
十六烷值为100
十六烷值为0
碳链越直，结构越简单的烃类，其十六烷值越高。
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循环氢压缩机排放氢新氢冷却器高分罐低分气 1
2
稳
低分罐
定塔
原料泵加热炉精制油去分馏塔
这里的石脑油，杂质含量很少，可以作为精制油直接进入催化重整装置重整反应系统发生重整反应。或者作为化工洁净原料。
石脑油
分馏
反应油从低分罐来
塔
原料泵柴油出装置

汽柴油加氢精制生产工艺

汽柴油加氢精制生产工艺1、柴油加氢单元（1）反应部分自装置外来的原料油经精制柴油/原料油换热器换热后，进入原料油过滤器除去原料中大于25μm的颗粒，然后进入由惰性气保护的原料油缓冲罐。

滤后原料油经原料油泵升压后，在流量控制下与混合氢混合。

为防止和减少后续管线设备结垢，在精制柴油/原料油换热器壳程入口管线注入阻垢剂。

混合进料经反应流出物/混合进料换热器与反应流出物换热后进入反应进料加热炉加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器，在催化剂作用下进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和及芳烃部分饱和等反应。

该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。

自加氢精制反应器出来的反应流出物依次经反应流出物/混合进料换热器、反应流出物/低分油换热器分别与混合进料和低分油换热，再经反应流出物空冷器冷却后进入高压分离器。

为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，通过注水泵将除盐水分别注至反应流出物空冷器上游侧和反应流出物/混合进料换热器、反应流出物/低分油换热器管程入口管线中。

冷却后的反应流出物在高压分离器中进行气、油、水三相分离，顶部出来的循环氢经循环氢脱硫塔入口分液罐分液后，进入循环氢脱硫塔底部；自贫溶剂缓冲罐来的贫溶剂经循环氢脱硫塔贫溶剂泵升压后进入循环氢脱硫塔第一层塔盘上。

脱硫后的循环氢自循环氢脱硫塔顶部出来，进入循环氢压缩机入口分液罐分液，由循环氢压缩机升压后分两路：一路作为急冷氢去反应器控制反应器下床层入口温度；另一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。

循环氢脱硫塔塔底富溶剂在液位控制下至富胺液闪蒸罐闪蒸后出装置。

自高压分离器底部出来的油相在液位控制下进入低压分离器中，闪蒸出的低分气与分馏部分的酸性气混合后至装置外回收，低分油经反应流出物/低分油换热器与反应流出物换热后至分馏部分。

高、低压分离器底部排出的含硫污水至酸性水汽提塔。

装置的补充氢自氢气管网来，经新氢压缩机入口分液罐分液后进入新氢压缩机，经三级升压后与循环氢压缩机出口循环氢混合。