风险评估技术-失效模式和效应分析(FMEA)及失效模式、效应和危害度分析(FMECA)
FMEA失效模式及后果分析(PPT 148页)
![FMEA失效模式及后果分析(PPT 148页)](https://img.taocdn.com/s3/m/e1ece966227916888486d7b0.png)
MEA
进行FMEA必须了解失效链:
水箱支架断裂(起初原因)→水箱后倾→水箱 与风扇碰撞→水箱冷却水管被风扇刮伤→水箱 冷却液泄漏→冷却系统过热→发动机气缸损坏 →汽车停驶(最终结果)
MEA
在APQP或项目管理中,有不同的阶段,各阶段分别如下: DFMEA与PFMEA是输出也是输入
概念 项目批准 提出/批准
样件
试生产
投产
策划 产品设计和开发 过程设计和开发
策划
D-FMEA产品设计与开发的输出 是过程设计的输入
产品与过程确认 P-FMEA过程设计与开发的输出 是产品和过程确认的输入
起因是什么?
有可能被预防和 探测吗?
可以做些什么?
A设计变更? B过程变更? C特别的控制? D使变更标准化或
成为指导方针?
部分/全部的 功能降低
探测的方法有多好?
功能间隔工作
非预期的功能
MEA
FMEA共同的因素:
功能框图或过程流程图(用于PFMEA) 产品或过程要执行的功能是什么?
结合
产品或过程功能失效的表现是怎样的? 顾客如何确认失效? 失效产生的后果多严重? 什么引起失效?
潜在 失效 后果
严重度分类
潜在失效
起因/机 理
现行过程控制
频 度
预防 探测
探 R 建议
测P 度N
措施
责任 和目 标完 成日 期
措施执行结果
采取 措施
严 频 探R
重 度
度
测P 度N
功能 特性或 要求是 什么
有多严重? 影响是什么?
发生的机率 有多高?
可以做些什么?
A设计变更? B过程变更? C特别的控制? D使变更标准化或
失效模式影响及危害性分析(FMEACA)
![失效模式影响及危害性分析(FMEACA)](https://img.taocdn.com/s3/m/7189b77658fafab069dc02aa.png)
1
结果事件
2
底事件
是基本故障事件(不能再进行分解)或毋须再探明的 事件,但一般它的故障分布是已知的,是导致其他事 件发生的原因事件,位于故障树的底端,是逻辑门的 输入事件而不是作为输出 又称为展开事件或未探明事件。发生的概率小,因此 对此系统来说不需要进一步分析的事件;或暂时不必 或暂时不可能探明其原因的底事件
第七节 故障树分析(FTA)
汽车双管路制动系统故障树:
第七节 故障树分析(FTA)
3.故障树的分析
故障树定性分析 故障树定量分析
第七节 故障树分析(FTA)
故障树的定性分析
主要任务
找出故障树的全部最小割集或全部最小路集。
原则
①比较小概率失效元件组成的各种系统失效概率时,其故障树所含最小割集 的最小阶数越小,系统的失效概率越高;在所含最小割集的最小阶数相同的 情况下,该阶数的最小割集的个数越多,系统的失效概率越高。 ②比较同一系统中各基本事件的重要性时,按各基本事件在不同阶数的最小 割集中出现的次数来确定其重要性大小;所在最小割集的阶数越小,出现的 次数越多,该基本事件的重要性越大。
失效模式影响及危害性分析 (FMEACA)
主要特点: 易懂 只能分析硬件
时间花费长
通常不考虑失效与人为因素的关 系
进行FMEA分析的优点
确保所有的风险提前识别并采取相应的措施 确保产品和优化后的措施的基本原理和有线等级 减少废料、返工和制造成本 减少外厂故障、降低保修成本 减少“召回”的发生概率
失效模式影响及危害性分析 (FMEACA)
第七节 故障树分析(FTA)
收集各故障发生的概率数据;
选定系统可能发生的最不希望发生的故障状态作为顶事件,画逻 辑图;
FMEA第四版
![FMEA第四版](https://img.taocdn.com/s3/m/27612f0a581b6bd97f19ea8a.png)
项目/功能/要求
• 填入被分析项目的名称和编号 • 用尽可能简明的文字来说明被分析项目
要满足设计意图的功能 • 如果该项目有多项功能,且有不同的失 效模式,应把所有功能都单独列出
向兴球2009
28
14
功能与要求
期望的功能:系统/子系统/零件的作用 运行环境条件:在什么样的条件下工作 设计可靠性、寿命、耐久性目标 非期望的功能:如果有,列出法规要求 外形、服务、包装、可制造性/可装配性 应尽可能给出可度量的要求 应把所有的功能单独列出
部件—上部车架
功能:提供结构性支撑 失效模式:结构性失效 过大变形 功能:提供安装尺寸控制 失效模式:安装尺寸过长 安装尺寸过短
子系统---把手总成 子系统---车座总成
部件---下部前车管 部件---链轮管
向兴球2009
26
13
Potential Failure Mode and Effects Analysis
向兴球2009
9
第四版对小组成员作用的说明
向兴球2009
10
5
Potential Failure Mode and Effects Analysis
誰編制FMEA?Who shall edit FMEA?
强烈建议: 由同一小组完成初始材料清单、DFMEA、DVP&R的开发 由同一小组完成初始材料清单、DFMEA、DVP&R的开发 由同一小组完成过程流程图、PFMEA、控制计划的开发 由同一小组完成过程流程图、PFMEA、控制计划的开发
向兴球2009
19
接触面矩阵图
P E I M P:物体接触 I:信息交换 E:能量转移 M:物质交换
+2:交互作用是实现功能必须的 +1:交互作用有益,但不是实现功能必须的。 0: 交互作用不影响功能。 -1:交互作用产生消极影响,但不妨碍功能。 -2:交互作用必须防止以实现功能。
FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料
![FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料](https://img.taocdn.com/s3/m/8f8f5634bb4cf7ec4bfed0a8.png)
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效应分析)什么是FMEA?FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法.具体来说,通过实行FMEA,可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,FMEA是一种实用的解決问题的方法,可适用于许多工程领域,目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型,分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA,1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题,包括下述各个方面:需要设计的新系统、产品和工艺;对现有设计和工艺的改进;在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用;形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容,保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录,需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3)创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定,实施FMEA需要工艺流程图,一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段:对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言,涉及的问题可能包括,基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等.对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响,例如,焊球可能要影响到产品长期的可靠性,因此在可能的影响方面应该注明。
FMEA失效分析与失效模式分析全
![FMEA失效分析与失效模式分析全](https://img.taocdn.com/s3/m/fcb9c8506d85ec3a87c24028915f804d2b1687b7.png)
擦伤或损坏)。 由于横向性能差而在锻件中出现分离线的失效现象。
11
在服役条件下由于质量恶化而产生失效的原因包括
过载或未预见的加载条件。 磨损(磨蚀、因过度磨损而咬住、粘住、擦伤、气蚀)。 腐蚀(包括化学接触、应力腐蚀、腐蚀疲劳、脱锌、铸铁石
找出被分析对象的“单点故障”。所谓单点故障是指这种故障单独发 生时,就会导致不可接受的或严重的影响后果。一般说来,如果单点 故障出现概率不是极低的话,则应在设计、工艺、管理等方面采取切 实有效的措施。产品发生单点故障的方式就是产品的单点故障模式。
为制定关键项目清单或关键项目可靠性控制计划提供依据。 为可靠性建模、设计、评定提供信息。 揭示安全性薄弱环节,为安全性设计(特别是载人飞船的应急措施、
16
什么是失效分析?
失效分析:考察失效的构件及失效的情景(模式), 以确定失效的原因。
失效分析的目的:在于明确失效的机理与原因。改 进设计、改进工艺过程、正确地使用维护。
失效分析的主要内容:包括明确分析对象,确定失 效模式,研究失效机理,判定失效原因,提出预防 措施(包括设计改进)。
17
失效分析的要点?
失效模式的判断分为定性和定量分析两个方面。在一般 情况下,对一级失效模式的判断采用定性分析即可。而 对二级甚至三级失效模式的判断,就要采用定性和定量、 宏观和微观相结合的方法。
19
一级失效模式的分类
20 主要失效模式的分类与分级
21
如某型涡轮叶片在第一榫齿处发生断裂,通过断口 的宏观特征可确定一级失效模式为疲劳失效。然后 通过对断口源区和扩展区特征分析和对比,并结合 有限元应力分析等,可作出该叶片的断裂模式为起 始应力较大的高周疲劳断裂的判断,即相当于作出 了三级失效模式的判断。
失效模式及影响分析
![失效模式及影响分析](https://img.taocdn.com/s3/m/f84439c9cd22bcd126fff705cc17552707225ea5.png)
失效模式及影响分析失效模式及影响分析(Failure mode and effects analysis,简称FMEA)是一种用于系统故障预防和可靠性改进的方法。
通过对系统的各个组成部分及其可能的失效模式和影响进行分析,能够帮助识别和消除潜在的故障点,提高系统的可靠性和安全性。
失效模式(Failure mode)是指系统、产品或组件在正常条件下未能按预期执行其功能或要求的方式,即失效的特定表现形式。
常见的失效模式包括:停止工作、性能下降、产生误差、漏水/泄露、短路、断裂等。
影响(Effects)是指失效模式对系统、用户、环境或企业造成的潜在危害或负面影响。
影响的级别可以从事故、严重故障、中度故障、轻微故障、降低可靠性等方面来评估。
FMEA通过对失效模式和其影响进行分析,可以进行以下几个方面的评估:1. 严重性评估(Severity Evaluation):根据失效模式对系统、用户或环境的影响程度,评估其严重性级别。
将影响分为高、中、低等级,并确定具体的损失程度。
2. 发生频率评估(Occurrence Evaluation):根据失效模式发生的概率或频率,评估其出现的可能性。
通过对设备或系统历史数据的统计分析,可确定每年失效次数或概率。
3. 检测能力评估(Detection Evaluation):根据可用的检测手段和方法,评估对失效模式的检测能力。
检测能力可以通过验证和验证手段的准确性和可靠性来评估。
通过对这三个因素进行综合评价,可以计算出风险优先数(Risk Priority Number, RPN)。
RPN是一个综合评估指标,用于确定优先改进的失效模式。
FMEA的主要目的是帮助预防失效,减少系统故障,并且在设计或改进产品或过程时识别并降低风险。
通过FMEA分析,可以及早发现和解决潜在问题,提高系统可靠性,减少维修和停机时间,降低成本和提高用户满意度。
FMEA可以应用于各个领域,如制造业、软件开发、航空航天等。
FMEA失效分析与失效模式分析
![FMEA失效分析与失效模式分析](https://img.taocdn.com/s3/m/f6de6ff6c67da26925c52cc58bd63186bceb9233.png)
FMEA失效分析通常包括失效模式分析作为其一部分,两者都是质量 保证和可靠性工程的重要工具。
02
FMEA失效模式分析
失效模式的定义与分类
失效模式定义
在产品或过程中,可能导致产品或系 统不能达到预期功能的现象或问题。
失效模式分类
按失效的性质可分为功能失效、潜在 失效、外观失效等;按失效的原因可 分为设计缺陷、制造缺陷、使用不当 等。
06
案例研究
案例一:汽车刹车系统的FMEA失效分析
总结词
全面分析,预防为主
详细描述
通过对汽车刹车系统进行FMEA失效分析, 识别出潜在的失效模式和原因,并采取相应 的预防措施,确保刹车系统的可靠性和安全
性。
案例二
要点一
总结词
细致入微,失效定位
要点二
详细描述
对电子产品电路板进行FMEA失效模式分析,准确定位失 效模式和原因,提出改进措施,提高电路板的可靠性和稳 定性。
失效风险
指产品或系统在实现其功能过程中可能出现的故障、异常或性能下降的风险。
分类
按照失效模式和影响分析(FMEA)的方法,失效风险可分为功能失效风险和潜在失效 风险。
失效风险的分析方法
01
故障树分析(FTA)
通过建立故障树,分析系统各部件的故障对系统整体性能的影响。
02
事件树分析(ETA)
通过建立事件树,分析系统各事件的发生对系统性能的影响。
失效模式的分析方法
故障树分析法
01
通过建立故障树,分析导致故障的各种因素,确定故障发生的
概率和影响程度。
故障模式与影响分析法
02
分析产品或系统的各种故障模式,评估其对系统功能的影响程
风险评估技术-失效模式和效应分析(FMEA)及失效模式、效应和危害度分析(FMECA)
![风险评估技术-失效模式和效应分析(FMEA)及失效模式、效应和危害度分析(FMECA)](https://img.taocdn.com/s3/m/13142fa74431b90d6c85c7c0.png)
失效模式和效应分析(FMEA及失效模式、效应和危害度分析(FMECA)1 概述失效模式和效应分析(Failure Mode and Effect Analysis ,简称FMEA)是用来识别组件或系统未能达到其设计意图的方法。
FMEA 用于识别:•系统各部分所有潜在的失效模式(失效模式是被观察到的是失误或操作不当);•这些故障对系统的影响;• 故障原因;• 如何避免故障及 /或减弱故障对系统的影响。
失效模式、效应和危害度分析(Failure Mode and Effect and Criticality Analysis ,简称 FMECA)拓展了 FMEA 的使用范围。
根据其重要性和危害程度,FMECA 可对每种被识别的失效模式进行排序。
这种分析通常是定性或半定量的,但是使用实际故障率也可以定量化。
2 用途FMEA 有几种应用:用于部件和产品的设计(或产品) FM EA ;用于系统的系统FMEA ;用于制造和组装过程的过程 FMEA ;服务FMEA和软件FMEA。
FMEA/ FMECA 可以在系统的设计、制造或运行过程中使用。
然而,为了提高可靠性,改进在设计阶段更容易实施。
FMEA/ FMECA 也适用于过程和程序。
例如,它被用来识别潜在医疗保健系统中的错误和维修程序中的失败。
FMEA/FMECA 可用来:•协助挑选具有高可靠性的替代性设计方案;•确保所有的失效模式及其对运行成功的影响得到分析;•列出潜在的故障并识别其影响的严重性;•为测试及维修工作的规划提供依据;• 为定量的可靠性及可用性分析提供依据。
它大多用于实体系统中的组件故障,但是也可以用来识别人为失效模式及影响。
FMEA 及 FMECA 可以为其他分析技术,例如定性及定量的故障树分析提供输入数据。
3 输入数据FMEA 及 FMECA 需要有关系统组件足够详细的信息,以便对各组件出现故障的方式进行有意义的分析。
信息可能包括:• 正在分析的系统及系统组件的图形,或者过程步骤的流程图;• 了解过程中每一步或系统组成部分的功能;• 可能影响运行的过程及环境参数的详细信息;• 对特定故障结果的了解;• 有关故障的历史信息,包括现有的故障率数据。
fmea评级标准及示例
![fmea评级标准及示例](https://img.taocdn.com/s3/m/8e23a6a9112de2bd960590c69ec3d5bbfd0ada0d.png)
fmea评级标准及示例FMEA(Failure Mode and Effects Analysis,失效模式与影响分析)是一种阶段性的、有系统的、数据驱动的方法,用于通过系统地识别、评估和减轻潜在的风险。
它在工程、制造、医疗保健等领域广泛应用。
FMEA评级标准用于衡量风险的严重程度,以便确定适当的控制措施和优先级。
在FMEA评级标准中,通常使用以下三个标度来量化风险的严重程度:1.严重度(Severity):定义了潜在故障模式的可能影响,即故障发生时对产品或过程性能的影响程度,通常按照严重性分为1~10个等级。
2.发生可能性(Occurrence):定义了潜在故障模式的发生概率,即故障发生的可能性。
通常按照概率分为1~10个等级。
3.发现能力(Detection):定义了检测或识别故障模式的能力,即故障在发生前是否能被有效地检测到。
通常按照能力分为1~10个等级。
以上三个标度的乘积(Severity × Occurrence × Detection)被称为风险优先级数(Risk Priority Number,简称RPN)。
使用RPN可以对潜在故障模式进行优先级排序,从而确定需要采取的控制措施。
以下是一个关于汽车制造业的FMEA评级标准和示例:1.制动系统故障严重度:8发生可能性:5发现能力:7RPN:2802.气囊系统故障严重度:6发生可能性:4发现能力:8RPN:1923.发动机故障严重度:9发生可能性:6发现能力:6RPN:3244.转向系统故障严重度:7发生可能性:5发现能力:8RPN:280根据以上示例,可以看出不同故障模式的风险优先级,从而决定需要采取的控制措施。
比如,发动机故障的风险优先级最高,需要采取更严格的检测和控制措施。
而制动系统故障和转向系统故障的风险优先级较高,也需要采取相应的控制措施来降低风险。
FMEA评级标准可以根据不同行业和应用进行调整,以更好地适应特定的需求。
故障模式、效应及危害性分析全篇
![故障模式、效应及危害性分析全篇](https://img.taocdn.com/s3/m/5a553653bb1aa8114431b90d6c85ec3a87c28b8e.png)
5
鼓风机 绕组失效
35
部件名称 橡皮蛇形管 绝缘体
白炽灯
轴承失效
50
汇流环、电刷和整流子失
磁控管
效
5
断路器 接触失效
95
线圈失效
5
主要的失效模式及其比率(%)
材料蜕化
85
接头机械损伤
10
机械破裂
50
蜕化
50
严重破坏(灯丝断裂、玻 10 璃破碎)
灯丝发射能力下降
90
窗口击穿
20
发弧和火花导致阴极性能 40 降低
• 例 绘制雷达系统功能等级框图(图2.4),图中的分 析对象是接收机内的前置放大器,故其它子系统的分 机和接收机内其它功能单元及其元器件均被略去了
FMECA的一般方法
图2.4 某雷达系统的功能等级框图
雷达
发射机 A1
接收机 A2
前置放大 器 A1
本机振荡 器
B2(1)
本机振荡 器
B2(2)
元器件
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
产 品 代 功 故障模式 失效效应 损伤概 故障模式 使用失效 危害度
号能
率 频数比
率
Crji
(β) (α) 10-6/小时
开 路 无输出 1.00 0.80
1.5
1.200
薄膜电阻 A2B11 分压 数值变化 错误输出 0.10 0.20
FMECA的一般方法
图2.1 未进行FMECA分析的自毁控制接收 机的逻辑和激励中继线路简图
E1 E2
FMECA的一般方法
图2.2 进行FMECA分析后的自毁控制 接收机的逻辑和激励中继线路简图
失效模式与效果分析(FMEA)介绍
![失效模式与效果分析(FMEA)介绍](https://img.taocdn.com/s3/m/7c6edb68bf23482fb4daa58da0116c175f0e1eb9.png)
失效模式与效果分析(FMEA)介绍一、什么是失效模式与效果分析(FMEA)1、定义失效模式与效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种风险管理方法,旨在识别和消除产品或服务在设计、生产、运输和使用过程中存在的潜在失效模式及其潜在后果,以便于控制风险和实现品质、效率和安全等目标。
所谓失效模式,指的是产品或服务可能出现的各种失效方式和原因;而失效效果,则是指这些失效对于终端用户、环境和系统等各种影响和危害。
FMEA可以应用于各种行业和领域,如制造、医疗、汽车、航空航天、电子、金融等。
2、历史背景FMEA最早起源于1960年代的美国太空总署(NASA)的工程项目管理中,目的是减少太空飞行任务的失败率和误差。
从那时起,FMEA已经成为制造和服务质量管理中标准的工具,包括了ISO 9000 和TS 16949质量认证体系的要求。
二、FMEA的作用1、风险管理FMEA的核心目标是管理和控制风险。
对于企业,风险管理可以减少损失和增加利润,提高企业的生存和发展能力。
FMEA可以帮助企业及时发现潜在的失效模式和效果,制定相应的控制措施,降低失效率和质量成本,增加用户的满意度和忠诚度。
2、品质改进FMEA可以帮助企业发现产品或服务存在的潜在问题,识别制造或服务过程中存在的不良因素,从而在设计和生产过程中实施相应的改进措施,增加产品的可靠性、性能和用户体验。
FMEA还可以帮助企业加强团队合作和沟通,提高管理水平和效率。
3、成本控制FMEA可以帮助企业省去返工和重做等不必要的成本,及时发现和识别生产和服务过程中的问题,降低废品率和维修成本,提高资产利用率和资源优化。
三、FMEA的流程1、系统描述:确定分析对象的特性和应用领域,包括产品或服务的功能、构造、性能、材料、环境等。
建立分析团队和制定分析计划。
2、功能分析:对于分析对象的每个函数,将其分解成具体的功能要求和属性要求,或者以错误路径准则来描述功能属性。
失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis,FMEA)
![失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis,FMEA)](https://img.taocdn.com/s3/m/5dca1949e45c3b3567ec8bac.png)
失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis, FMEA)又名:潜在失效模式与效应分析(potential failure modes and effects analysis),失效模式、影响与危害性分析(failure modes,effects,and criticality analysis,FMECA)概述失效模式与效应分析( FMEA)是一步步地识别在设计、生产或装配过程以及最终产品和服务中所有可能失效的一种方法。
“失效模式”意思是可能产生某些失效的方式或模式。
失效是任何的错误或者缺陷,尤其是那些影响顾客的、潜在的或实际的。
“效应分析”指的是研究这些失效的后果或效应。
这些失效按照他们结果的严重性、发生的频率以及被检测到的容易度优先排序。
FMEA的目的是从有最高的、优先级的开始来采取行动消除或者减少失效。
FMEA通常把当前有关失效的知识以及所采取的行动文档化,用于持续的改进。
FMEA用于设计中预防失效的发生,之后又用于正在进行的过程操作中的控制。
理想地说,FMFA开始于产品的概念设计阶段,贯穿于产品或服务的整个生命期中。
FMEA在19世纪40年代最早被应用于美国的军队中,然后在航空和自动化行业得到进一步的发展应用。
一些行业已经把FMEA的标准正规化,下面是一个综述。
在采取F'MEA过程之前,需通过其他的参考资料和培训,从而学习更多关于组织和行业的标准和具体的方法。
适用场合·当一个产品或服务正在被设计或者重复设计时,在QFD之后或者在设计完成之后;·当以全新的方式应用现有的过程、产品或服务时;·在形成新的或改进过程的控制方法以前;·当对现有的过程、产品或服务计划改进的时候;·当分析现有的过程、产品或者服务失效原因时;·贯穿于过程、产品或者服务的生命期中定期进行检查。
实施步骤这只是一个大概的过程,具体的细节则随着组织或行业的标准而有所变化。
失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis
![失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis](https://img.taocdn.com/s3/m/a216078719e8b8f67c1cb9f8.png)
²É È¡ µÄ ´ë Ê©
R S O DP
N
³µ ÃÅ ÄÚ ²¿ ÈË ¹¤Í¿ À¯
³µ ÃÅ ÊÙ Ãü ½µ
7
µÍ £¬ µ¼ ÖÂ
¡£ ²à Ãæ
Ϊ £¬ Í¿
¸² ³µ ÒÔ
¸Ç ³µ ÃÅ ÏÂ × î С
ÃÅ ²ã ºñ
ÄÚ ± í ¶È
¹æ ²»
¶¨± í Ãæ × ã
Í¿
À¯
280
¸ø Éî ʹ
Åç ¶È Åç
À¯ ÏÞ À¯
Æ÷¼Ó λ × Ô ¶¯
× ° »¯
ÖÆ Ôì ¹¤³Ì ²¿ 98/10/15
Ôö ¼Ó ÏÞ Î» Æ÷£¬ ÔÚ Ïß
对产品生产线有較微小的破坏性 影响 ,部分产品有可能需要在生产线返工,产品的 不足被很敏銳的客戶所注意
等級 10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
可测度
探测度 绝对不 肯定 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯 定
准则:设计控制可能探测出来的可能性 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式,或根 本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
FMECA与FTA分析完整版本
![FMECA与FTA分析完整版本](https://img.taocdn.com/s3/m/896b5ce152ea551811a68761.png)
FMECA达到的目
(的a)能帮助设计者和决策者从各种方案中选择满 足可靠性要求的最佳方案;
(b)保证所有元器件的各种故障模式及影响都经 过周密考虑;
(c)能找出对系统故障有重大影响的元器件和故 障模式并分析其影响程度;
(d)有助于在设计审议中对有关措施(如冗余措 施)、检测设备等作出客观的评价;
(e)能为进一步定量分析提供基础;
主操作系统时首次采用FMEA。
➢ 二十世纪六十年代,Apollo项目,美国航天。
➢ 1974年,MIL-STD-1629诞生,美国海军。
➢ 1976年,美国国防部确定FMEA所有武器采购的必要活
动。
➢ 七十年代后期,美国汽车工业采用FMEA作为风险评估
工具。
➢ 八十年代中期,美国汽车工业采用过程FMEA。
定式因响类方 措措 结
义分分分别法 施施 果
分析析析分分 分分 分
析析析析析析 析析 析
最新课件
34
4、 系统功能框图与可靠性框图
最新课件
35
4 系统功能框图与可靠性框图
最新课件
36
GJB1391-FMEA 的分析表格
最新课件
37
飞机
液压系统 45100
其他系统
主供压分系统 45110
助力供压分系统 45120
最新课件
10
第一节 概述
FMECA特点及其重要性: FMECA应该有统一的格式; 内容与形式需要有统一的标准; FMECA是设计决策时的一种依据; 设计更改愈晚愈被动, FMECA应在设计初期尽早开 始。
最新课件
11
第一节 概述
FMECA技术的形
成
以往,人们是依靠自己的经验和知识来判断部件 故障对系统产生的影响,这种判断依赖于人的知识水 平和工作经验。为了摆脱对人为因素的过分依赖,需 要找到一种系统的、全面的、标准的分析方法来正确 作出判断,力图将导致严重影响的单点故障模式消灭 在设计阶段。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
失效模式和效应分析(FMEA及失效模式、效应和危害度分析(FMECA)
1 概述
失效模式和效应分析(Failure Mode and Effect Analysis ,简称FMEA)是用来识别组件或系统未能达到其设计意图的方法。
FMEA 用于识别:
•系统各部分所有潜在的失效模式(失效模式是被观察到的是失误或操作不当);
•这些故障对系统的影响;
• 故障原因;
• 如何避免故障及 /或减弱故障对系统的影响。
失效模式、效应和危害度分析(Failure Mode and Effect and Criticality Analysis ,简称 FMECA)拓展了 FMEA 的使用范围。
根据其重要性和危害程度,FMECA 可对每种被识别的失效模式进行排序。
这种分析通常是定性或半定量的,但是使用实际故障率也可以定量化。
2 用途
FMEA 有几种应用:用于部件和产品的设计(或产品) FM EA ;用于系统的系
统FMEA ;用于制造和组装过程的过程 FMEA ;服务FMEA和软件FMEA。
FMEA/ FMECA 可以在系统的设计、制造或运行过程中使用。
然而,为了提高可靠性,改进在设计阶段更容易实施。
FMEA/ FMECA 也适用于过程和程序。
例如,它被用来识别潜在医疗保健系统中的错误和维修程序中的失败。
FMEA/FMECA 可用来:
•协助挑选具有高可靠性的替代性设计方案;
•确保所有的失效模式及其对运行成功的影响得到分析;
•列出潜在的故障并识别其影响的严重性;
•为测试及维修工作的规划提供依据;
• 为定量的可靠性及可用性分析提供依据。
它大多用于实体系统中的组件故障,但是也可以用来识别人为失效模式及影响。
FMEA 及 FMECA 可以为其他分析技术,例如定性及定量的故障树分析提供输入数据。
3 输入数据
FMEA 及 FMECA 需要有关系统组件足够详细的信息,以便对各组件出现故障的方式进行有意义的分析。
信息可能包括:
• 正在分析的系统及系统组件的图形,或者过程步骤的流程图;
• 了解过程中每一步或系统组成部分的功能;
• 可能影响运行的过程及环境参数的详细信息;
• 对特定故障结果的了解;
• 有关故障的历史信息,包括现有的故障率数据。
4 过程
FMEA 的步骤包括:
• 界定研究的范围及目标;
• 组建团队;
• 了解 FMECA 适用的系统;
• 将系统分成组件或步骤;
• 对于列出的各组件或步骤,确认:
各部分出现明显故障的方式是什么?造成这些失效模式的具体机制?故
障可能产生的影响?失败是无害的还是有破坏性的?故障如何检测?
• 确定故障补偿设计中的固有规定。
对于FMECA ,研究团队接着根据故障结果的严重性,将每个识别出的失效模式进行分类;这可以有几种方法完成。
普通方法包括:
模式危险度指数;
风险等级;风险优先级。
模式危险度是一种概率计量,即所考虑的模式将导致整个系统故障;其被定义
为:
故障影响概率 * 模式故障率 * 系统操作时间此定义经常应用于设备故障,其中每个术语可以定量地确定,而且故障模式都有同样的后果。
从发生的故障模式后果与故障概率的组合获得风险等级。
这个风险等级在不同故障模式的后果不同时使用,并且能够应用于设备系统或过程。
风险等级可以定性地、半定量地或定量地表达。
风险优先级(The risk priority number)是一种半定量的危害度测量方法,其将故障后果、可能性和发现问题的能力(如果故障很难发现,则认为其优先级较高)进行等级赋值(通常在 1到10 之间)并相乘来获得危险度。
这个方法经常用于质量保证的应用实践中。
一旦确定失效模式和机制,就可以界定和实施针对更重大失效模式的纠正措施。
失效模式报告记录的内容包括:
•所分析系统的详细说明;
•开展分析的方式;
•分析中的假设;
•数据来源;
•结果,包括完成的工作表;
•危害度(如果完成的话)以及界定危害度的方法;•有关进一步分析、设计变更或者计划纳入测试计划的特征等方面的建议。
在完成了上述行动之后,通过另一轮 FMEA 重新评估系统。
5 输出结果
FMEA 的主要输出结果是故障模式,失效机制及其对各组件或者系统或过程步骤影响的清单(可能包括故障可能性的信息)。
也能提供有关故障原因及其对整个系统影响方面的信息。
FMECA 的输出包括对于系统失效的可能性、失效模式导致的风险程度或者风险程度和“探测到”的失效模式的组合等方面的重要性进行排序。
如果使用合适的故障率资料和定量后果, FMECA 可以输出定量结果。
6 优点及局限
FMEA 与 FMECA 的优点包括:
• 广泛适用于人力,设备和系统失效模式,以及硬件,软件和程序;
• 识别组件失效模式及其原因和对系统的影响,同时用可读性较强的形式表现出来;
• 通过在设计初期发现问题,从而避免了开支较大的设备改造;
• 识别单点失效模式以及对冗余或安全系统的需要;
• 通过突出计划测试的关键特征,为开发测试计划提供输入数据;
局限包括:
• 只能识别单个失效模式,无法同时识别多个失效模式;
• 除非得到充分控制并集中充分精力,否则研究工作既耗时,又开支较大;
• 对于复杂的多层系统来说,这项工作可能既艰难,又枯燥。