窑炉设计
大型炉窑工程工艺设计方案
大型炉窑工程工艺设计方案一、引言炉窑作为工业生产中不可或缺的设备，广泛应用于冶金、化工、建材、玻璃等领域。
大型炉窑工程的设计和建设对于保障生产设备的安全稳定运行、提高生产效率和产品质量具有重要意义。
在设计方案中需要充分考虑炉窑的结构、材料、燃料、热工计算等多个方面的因素，以确保炉窑能够满足生产需求并达到预期的效果。
本文将结合大型炉窑的设计工艺流程、技术要求以及具体案例，对大型炉窑工程的设计方案进行探讨，以期为相关工程技术人员提供一定的参考和指导。
二、设计流程1. 项目确定在进行大型炉窑工程的设计之前，首先需要明确项目的具体要求和目标。
包括生产能力、生产工艺、产品质量、环保要求等方面的指标。
同时需要进行现场勘测和规划，确认炉窑的安装地点、土地利用情况、周边环境等相关情况。
2. 工艺设计工艺设计是大型炉窑工程设计的核心环节，其主要包括炉窑的结构设计、热工计算、燃料选择、燃烧控制、节能环保等方面。
需要充分考虑生产工艺要求，确保炉窑能够满足生产工艺流程的需要，并保证产品质量。
同时还需要对燃料的选择和燃烧控制进行合理规划，以提高能源利用效率，并符合环保要求。
3. 结构设计炉窑的结构设计涉及到材料选择、炉壁厚度、炉体结构、隔热层设计等方面。
需要充分考虑炉窑的使用环境和工作条件，确保炉窑的结构能够经受得住高温、高压、腐蚀等各种复杂的工作状态，达到安全稳定运行的要求。
4. 控制系统设计大型炉窑工程的控制系统设计涉及到自动化控制、监控系统、安全系统等方面。
需要充分考虑炉窑的生产工艺要求和操作方便性，确保控制系统能够准确控制设备运行，保证产品质量。
5. 安全评估在大型炉窑工程设计完成后，还需要进行一系列的验收和安全评估工作，确保设计方案符合相关的国家标准和安全规范，同时保证炉窑的安全稳定运行。
三、技术要求1. 炉窑的结构设计应符合相关的国家标准和规范，确保炉窑的安全可靠运行。
2. 炉窑的热工计算应根据生产工艺要求进行合理规划，确保炉窑能有效地传热、转移物质和能量。
窑炉设计可行性分析报告
窑炉设计可行性分析报告设计一个窑炉需要对其可行性进行分析，考虑到其技术可行性、经济可行性、市场可行性等因素。
下面将对窑炉设计的可行性进行分析报告。
一、技术可行性1. 燃烧系统：窑炉设计需要考虑燃烧系统的可行性，包括燃料的选择、燃烧效率、环保要求等因素。
通过燃料的选择，可以确定燃烧系统的热量产生效率，并满足环保要求。
2. 材料选择：窑炉的建造需要选择合适的材料来承受高温和化学腐蚀。
材料的可行性通过对其耐高温性、耐腐蚀性、强度等方面的测试和分析来确定。
3. 控制系统：窑炉设计需要考虑控制系统的可行性，包括温度、压力、流量等参数的控制和监测。
通过合适的控制系统，可以保证窑炉的安全运行和稳定性。
二、经济可行性1. 投资成本：窑炉设计需要考虑投资成本的可行性，包括建造窑炉所需的设备、材料和劳动力成本等。
通过经济分析，可以确定窑炉项目的投资回收期和成本效益。
2. 运行成本：窑炉设计需要考虑运行成本的可行性，包括燃料费用、维护费用、人力成本等。
通过经济分析，可以确定窑炉项目的运行成本和盈利能力。
三、市场可行性1. 市场需求：窑炉设计需要考虑市场需求的可行性，包括产品的市场需求和潜在客户群体。
通过市场调研，可以确定窑炉的市场需求，并评估市场潜力。
2. 竞争分析：窑炉设计需要考虑竞争分析的可行性，即同类产品的竞争情况和竞争对手的实力。
通过竞争分析，可以确定窑炉的竞争优势和市场定位。
四、可行性结论综合以上分析，窑炉设计在技术可行性、经济可行性和市场可行性方面均具备一定的可行性。
然而，在窑炉设计中，还需要进一步考虑诸如环境影响评估、品质控制、安全生产等因素的影响。
因此，在具体实施窑炉设计之前，还需要进一步进行深入研究和分析，以确保整个设计项目的可行性和安全性。
最后，窑炉设计的可行性分析报告只是一个初步的评估，具体分析结果还需要根据实际情况进一步调整和确认。
窑炉设计说明书
窑炉设计说明书窑炉设计说明书随着工业化进程的不断发展，窑炉作为重要的热处理设备，在各行各业中得到了广泛应用。
窑炉的设计直接关系到生产效率、产品质量和能源利用效率等多个方面，因此合理的窑炉设计对企业和社会具有重要的意义。
本篇说明书将从窑炉设计的主要内容、设计要求、设计流程等方面进行详细阐述，给设计师提供指导和参考。
一、窑炉设计的主要内容1. 窑炉的类型选择：根据不同的工艺要求，窑炉可以按照不同的类型进行选择，如干燥窑、煅烧窑、焙烧窑等。
需要根据具体工艺要求进行综合考虑和分析。
2. 窑炉的能源选择：窑炉的能源选择是设计中非常关键的环节，直接关系到窑炉的能耗和经济效益。
常见的能源有燃油、天然气、生物质、电力、太阳能等，需要针对性地进行选择。
3. 窑炉的结构设计：窑炉的结构设计包括炉体、炉膛、排风系统、进料系统等多个方面。
要考虑到热平衡、热损失、热扩散等因素，确保设计的结构具有较好的热工性能和稳定性。
4. 窑炉的控制系统设计：窑炉的控制系统设计是窑炉运行的重要保障，要根据工艺要求选用适当的自动化设备，并进行专业的编程和调试，以达到理想的自动化控制效果。
5. 窑炉的安全设计：窑炉是一种高温设备，必须注重安全设计，确保在窑炉的运行过程中不会出现火灾、爆炸等意外事故，同时还要注意排放尘埃、气体和废水等环保问题。
二、窑炉设计的要求1.符合国家安全标准和环保要求：窑炉设计应符合国家颁布的安全标准和环保要求，确保在生产过程中能够达到稳定、安全、高效、环保的目标。
2. 考虑生产规模和节能性：窑炉设计要考虑企业的实际生产规模，适当考虑窑炉的扩容设计，同时还要注重节能和资源的有效利用，减少能耗和环境污染。
3. 窑炉的稳定性和耐久性：窑炉的稳定性和耐久性是设计的重要指标之一，要考虑到窑炉在高温和受力状态下的耐磨性、耐腐蚀性和耐用性等因素。
4. 针对不同工艺要求进行专业设计：窑炉的设计需要根据不同的工艺要求进行专业设计，力求达到最佳的生产效果和品质标准。
窑炉热工设计方案
窑炉热工设计方案窑炉热工设计方案一、设计要求1. 窑炉热工效率高；2. 窑炉温度稳定，热量损失小；3. 窑炉操作简便，易于维护；4. 窑炉排放物符合环保要求。
二、设计方案1. 窑炉燃料选择考虑到热工效率和环保要求，选择使用天然气作为窑炉的燃料。
天然气燃烧完全，热效率高，且排放物少，符合环保要求。
2. 窑炉结构设计为了减少热量损失，窑炉的外壳应采用耐高温材料，如高铝砖。
内部衬砖的选择要具有优良的耐火性能和耐高温性能，以确保窑炉的稳定操作和长寿命。
3. 窑炉热风供应系统设计采用电风机将空气送入窑炉，通过调节电风机的转速来控制供氧量，从而控制窑炉的燃烧热量。
在热风进入窑炉前，设置预热装置对热风进行预热，以提高燃烧效率。
4. 窑炉温度控制系统设计采用智能控制系统对窑炉温度进行实时监测和调整。
系统根据设定的温度范围，自动调节燃料供应和热风供应，保持窑炉温度的稳定性。
5. 窑炉废气处理系统设计窑炉废气中的烟尘和有害气体需要进行处理，以符合环保排放标准。
设计废气处理系统，在烟道中设置过滤装置和脱硫装置，净化废气后再进行排放。
6. 窑炉维护与检修设计为了便于操作和维护，窑炉的各个部分应设计为模块化结构。
轴承、密封件等易损件应采用优质耐磨材料，并设置易于更换的装置，以方便日常维护和检修。
三、设计效益1. 窑炉热工效率高，能耗低，节约能源；2. 窑炉温度稳定，产品质量高；3. 窑炉操作简便，减少操作人员的劳动强度；4. 窑炉废气排放符合环保要求，保护环境。
综上所述，窑炉热工设计方案应综合考虑热工效率、温度控制、废气处理等因素，以提高窑炉的热能利用率和环保性能。
通过合理选择燃料、优化窑炉结构、设计先进的控制系统和废气处理系统，可以实现窑炉的高效运行和可持续发展。
窑炉设计工程师岗位职责
窑炉设计工程师岗位职责
窑炉设计工程师是窑炉设计环节中的重要角色，主要负责窑炉的设计、开发、测试和实施，以确保窑炉具有优良的性能和安全可靠性。
以下是窑炉设计工程师的主要职责：
1. 窑炉设计方案制定：负责根据客户需求和生产工艺要求，进行技术分析和方案选择，提出最佳的窑炉设计方案。
2. 窑炉技术参数计算：负责根据设计方案，预估窑炉的热量传递、物料输送、排气排放等技术参数，确保窑炉能够高效稳定地运行。
3. 窑炉构件设计实现：负责窑炉主体、燃烧器、传热面、水冷壁等构件的详细设计、选材、制造工艺等，确保窑炉构造合理、性能稳定。
4. 窑炉方案实验验证：负责对窑炉设计方案进行实验验证，测试其热工稳定性、能耗、排放等技术指标，为后续改进提供依据。
5. 窑炉技术问题解决：负责窑炉生产过程中出现的技术问题和故障的解决，以确保窑炉稳定运行，生产质量稳定。
6. 窑炉技术文档编制：负责窑炉技术文档的编制和更新，包括窑炉设计文件、制造工艺文件、安装调试文件等，为生产和维护提供必要的技术支持。
7. 窑炉制造质量控制：负责窑炉制造过程的质量控制，包括材料进货、加工检验、制造过程控制等，确保窑炉制造质量达到规定标准。
8. 窑炉现场施工监督：负责窑炉的现场安装调试工作，与工程师、现场工人进行协作，确保窑炉安装质量达到要求。
综上所述，窑炉设计工程师是窑炉设计领域中的重要角色，需要具备扎实的工程知识和技术实践经验，以及优秀的沟通协调和问题解决能力。
只有通过不断学习和实践，才能在窑炉设计领域内不断深化专业技能。
实验窑炉设计方案
实验窑炉设计方案实验窑炉设计方案一、设计目标与背景根据实验需求，我们需要设计一种能够进行高温热处理的实验窑炉。
该窑炉应具备以下特点：1. 能够提供稳定的高温环境，温度范围为1000-1500°C。
2. 窑炉内部空间要足够大，以容纳各种实验样品。
3. 窑炉应具有快速升温和降温的能力，以提高实验效率。
4. 需要有完善的安全措施，以避免实验过程中可能发生的意外情况。
二、设计方案1. 窑炉结构设计（1）选用耐高温、耐热脆材料制作窑炉外壳，如高纯度耐火砖。
外壳应具有较好的隔热性能，以保护操作者免受高温热辐射的伤害。
（2）窑炉内部应采用合适的内衬材料，如陶瓷纤维板，以提供良好的隔热效果和稳定的温度分布。
2. 加温系统设计（1）采用电阻丝加热方式，电阻丝应选用耐高温的金属材料，如钼丝。
电阻丝应均匀分布在窑炉外壳内，以实现对窑炉内部空间的均匀加热。
（2）加温系统应具备温度控制功能，可根据实验需要设定温度。
可选用PID温度控制器，根据实时温度反馈信号，自动调节加热功率，以实现对温度的精确控制。
同时，温度控制系统应具备过温保护功能，一旦温度超过设定上限，应能自动切断加热电源，以确保实验安全。
3. 冷却系统设计（1）冷却系统应采用强制风冷方式，以提供快速降温的能力。
可选用风扇和散热片组成的冷却系统，通过强制循环冷却空气，将窑炉内部温度迅速降低至环境温度。
（2）冷却系统应具备温度控制功能，可根据实验需求设定降温速率。
可选用PID温度控制器，根据实时温度反馈信号，自动调节风扇转速，以实现对降温速率的控制。
4. 安全措施设计（1）在窑炉外壳上设置观察窗口，以便操作者观察实验过程。
（2）在窑炉外壳上设置紧急停止按钮，一旦发生意外情况，操作者可立即切断加热电源。
（3）在窑炉外壳上设置温度报警装置，一旦温度超过设定上限，报警装置应发出警报。
（4）为了保护操作者的安全，窑炉外壳应具备良好的隔热性能，避免高温热辐射对操作者造成伤害。
窑炉结构设计
窑炉结构设计评价一座窑炉时有两个问题必须考虑：一是每件装在窑内不同位置上的制品被加热的效果；二是要按烧成每件制品的成本而不只是按窑的造价来估算烧成成本。
决定一座窑炉烧成能力的要素是其设计，而设计又分为两个方面：即窑体结构设计和加热过程设计。
窑体结构设计需要详细筹划以保证其耐用性和热效率。
好的窑体结构设计要考虑以下方面：钢构件的结构和重量设计、耐火材料设计（材质的选择和在窑中的组合方式）、燃烧装置的类型、可控性和灵活性设计，以及控制系统的设备选择。
要设计好加热过程其影响因素更为复杂，必须考虑以下几个方面：确定烧嘴的布局、所用烧嘴的类型、排气系统的类型及其排气方式、热能的流动方式、装烧方式和其他许多方面。
许多成功的窑炉建造是以那长期以来已被人们所熟知的原则为依据的。
窑的大部分可以预期的结果可通过计算得知。
尽管这些计算方法人们早已掌握，但计算起来却十分困难而且费时。
自从多功能微型计算机被广泛应用后，有关窑炉设备的各种计算才在要求廉价的陶瓷行业中变得适用了。
在过去的30多年里，窑炉的设计已做了很多重要的改进，但这些改进绝大多数没有在具体的传热方面取得效益。
试验性结果和误差成了窑炉发展史的显著特征。
通过回顾以往成功和失败的窑炉，现在可以对应该发生和确已发生的事实进行计算了。
这是检验传统的窑炉传热理论仍然有效的一种手段。
陶瓷工业最大的问题之一是陶瓷材料的复杂性。
很少有人在检验窑炉设计计算所需要的异常复杂的数学方法方面训练有素。
因此，低劣设计的蔓延便成了必然结果。
今天，很多陶瓷工业中所使用的大部分窑炉的生产成本比合理的生产成本要高得多。
这些浪费有时隐藏在高的维修费和低的产品质量中，有时以产量降低的形式被隐藏起来。
然而在更多的情况下，则直接表现为高能耗和低成品率。
偶尔有些窑炉性能的改进达到了令人满意的程度，但是在另一些情况下这种性能的提高仍不能很好的提高产品产量。
窑炉的改进表面看来可能令人满意，但认真检查后，便可发现这种改进同所做的努力相比简直微不足道。
窑炉设计
1 设计任务书及原始资料1.1设计任务日产10000平米玻化砖辊道窑设计1.2原始数据一、玻化砖1．坯料组成（%）：2．产品规格：800×800×10mm，单重3.2公斤/块；3．入窑水分：＜1%4．产品合格率：95%5．烧成周期：40分钟（全氧化气氛）6．最高烧成温度：1180℃（温度曲线自定）二、燃料2 窑体主要尺寸的确定2.1 窑内宽的确定产品的尺寸为800×800×10mm，设制品的收缩率为10%。
由坯体尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）,得坯体尺寸为：889mm两侧坯体与窑墙之间的距离取150mm，设内宽B=2.5m，取产品长边平行于辊棒，计算宽度方向坯体排列的块数为：n=（2500-150×2）/889=2.5，确定并排3块。
确定窑内宽 B=889×3+150×2=2967mm，取3000mm。
2.2 窑长及各带长度的确定2.2.1 窑体长度的确定窑容量=（日产量×烧成周期）÷[24×产品合格率]=（10000×40/60）÷（24×95%）=292.40(㎡/窑)装窑密度=每米排数×每排片数×每片砖面积=（1000÷889）×3×0.82=2.16(㎡/每米窑长)窑长L=窑容量(㎡/窑)÷装窑密度(㎡/每米窑长)=292.40÷2.16=135.37(m)利用装配式，由若干节联接而成，设计每节长度为2120mm，节间联接长度8mm，总长度2128mm，窑的节数=135370÷2128=63.61节，取整为64节。
所以算出窑长为L=2128×64=136192mm2.2.2 窑体各带长度的确定预热带占全窑总长的40%，节数=64×40%＝25.6，取26节，长度＝26×2128＝55328mm；烧成带占全窑总长的22%，节数=64×22%＝14.08，取14节，长度＝14×2128＝29792mm；冷却带占全窑总长的38%，节数=64×38%＝24.32，取24节，长度＝24×2128＝51072mm。
陶瓷窑炉设计参考数据
窑炉设计参考数据1．窑内宽：一般在2. -3. m；2．窑内高：窑车衬材到棚板（下火道）高250-300 mm；棚板厚20-40 mm；产品顶部到窑顶（上火道）高200-300 mm；3．窑车设计：窑车宽：由窑内宽确定。
采用窑车伸入窑墙曲封时，窑车宽比窑内宽大。
窑车长：比窑车宽小。
一般在1.5m左右，由摆放产品排数而定。
窑具：窑车立柱、棚板等用莫来石-堇青石质、重结晶碳化硅质和氮化硅结合碳化硅质。
窑车衬材：非承重型或半承重型；车衬厚度250-400mm；车轮直径：200-250 mm；4．装车图：大件装中间，小件装两边；大概整齐，有利气体流通；产品间距：80-100mm；产品与窑墙间距：120-150 mm；5．窑长计算：算出的窑车数的小数，全进上去取正。
例如算出是42. 1辆，则取43辆。
窑长一般在60-150m；一般不设出车室；6．工作系统设计：预热带：进车室（墙上留推车孔）；窑头封闭气幕；加砂槽；排烟口及烟道；高速调温烧嘴。
烧成带：高速烧嘴，可一排或上下两排；冷却带：事故处理孔；急冷段冷风鼓入；缓冷段热风抽出；窑尾冷风鼓入；出砂槽及出砂坑。
全窑：平吊顶；看火孔；测温孔；膨胀缝；7．窑体材料确定：窑墙：全耐火纤维型或组合型；厚度300-600mm；窑顶：可用天花板式或轻质砖吊式结构；厚度300-450mm；窑体材料分5段：20-700℃；700-1000℃；1000℃-烧成温度；烧成温度--700℃；700-80℃；预热带和冷却带温度相同的段，可用相同的材料。
8．燃料燃烧计算：高温系数可取0.85。
实际燃料燃烧应比烧成温度高出80℃。
否则，需要加热空气到一定温度，再查此温度下的比热，重新计算燃烧温度。
9．预热带及烧成带热平衡计算：先设每小时燃料消耗量为x，画出热平衡示意图，然后计算。
1)热收入：入窑制品比热在0.84--1.26kJ/kg*℃中取。
每车窑具（立柱、棚板）质量80-120 kg；封闭气幕空气带入Q m(80000-120000 kJ/h);2）热支出：产品、窑具比热参照书例题的数据来确定；离窑烟气温度在150-250℃；窑墙散热：要计算700-1000℃段的散热，按照热工书上,平板稳定导热的计算公式进行计算. 其他段散热量参照该段数据自己取。
工业窑炉设计标准
工业窑炉设计标准一、工艺流程设计1.1确定生产工艺和产品要求，根据产品特性选择合适的窑炉类型和结构。
1.2根据生产工艺和产品要求，合理设计窑炉的加热带、温度梯度和气氛控制系统等关键部分。
1.3考虑窑炉的装载方式和装载量，以及物料在窑炉内的运动方式，确保物料在窑炉内均匀受热，达到产品质量要求。
二、结构安全性2.1窑炉结构应符合相关标准和规范，保证其安全性和稳定性。
2.2重视窑炉的支撑、吊挂和密封等关键部位的设计，确保其安全可靠、便于维护。
2.3结构设计应考虑到日后操作和维护的便利性，方便进行设备的检查和维护。
三、耐火材料选择3.1根据窑炉的使用温度和气氛等条件，选择合适的耐火材料，并确保其具有优良的保温性能和耐火性能。
3.2考虑耐火材料的寿命和维护要求，选择合适的耐火材料以降低后期维护成本。
四、加热速度与温度控制4.1根据生产工艺和产品要求，设定合适的加热速度和温度控制范围。
4.2温度控制系统应精确控制窑炉内的温度，保证产品质量和节能。
五、热效率与节能5.1优化窑炉的结构设计和加热带布局，提高热效率，降低能耗。
5.2采用先进的节能技术和设备，如高效燃烧器、余热回收系统等，提高能源利用效率。
六、安全防护与环保6.1窑炉设计应符合相关安全规范，配备必要的安全设施，如紧急排放系统、防火设施等。
6.2考虑环保要求，采用低污染技术和环保材料，如清洁燃料、低挥发性有机物（VOC）排放等。
七、设备选型与配套7.1根据窑炉工艺需求，合理选择配套设备，如输送设备、通风设备等。
7.2考虑设备的能效和可靠性，确保其与窑炉的工艺流程相匹配。
八、操作与维护方便性8.1窑炉操作应简单、直观，自动化程度高，减少人工干预。
8.2重视维护保养设计，方便定期对窑炉进行检查和维护，降低运行成本。
窑炉设计总结
窑炉设计总结引言窑炉作为工业生产中重要的设备之一，其设计合理与否直接影响到生产效率和产品质量。
本文将对窑炉设计进行总结，并探讨一些设计要点和注意事项。
设计要点1. 温度控制窑炉的温度控制是窑炉设计中的关键点之一。
合理的温度控制可以保证生产过程的稳定性和产品的质量。
在设计过程中应该考虑以下几个方面：•温度传感器的位置：传感器的位置应该能够准确地反映窑炉内部的温度变化，避免过大的温度差异。
•温度控制系统：应该选择稳定可靠的温度控制系统，能够精确地控制窑炉的温度。
•温度调节方式：根据窑炉的具体情况选择合适的温度调节方式，如使用阀门控制燃料进气量或调节电热元件的功率等。
2. 材料选择窑炉的材料选择直接影响到窑炉的使用寿命和维护成本。
在材料选择时应该考虑以下几个因素：•耐高温性能：窑炉工作时会受到高温的影响，因此应选择具有良好耐高温性能的材料。
•耐腐蚀性能：窑炉内部可能会受到腐蚀介质的侵蚀，因此应选择具有良好耐腐蚀性能的材料。
•热传导性能：窑炉的材料应具有较好的热传导性能，能够快速传递热量，提高生产效率。
•抗磨损性能：窑炉内部可能会有一些颗粒物质的磨蚀，因此应选择具有良好抗磨损性能的材料。
3. 燃烧系统设计燃烧系统是窑炉中至关重要的部分，合理的燃烧系统设计可以提高燃烧效率和降低能源消耗。
在设计燃烧系统时应该考虑以下几个因素：•燃料选择：根据窑炉的具体情况选择合适的燃料，综合考虑燃料成本和燃烧效率等因素。
•燃烧室设计：燃烧室的设计应该能够提供充足的空间和氧气供应，以保证燃烧的完全性。
•燃烧控制：合理的燃烧控制可以提高燃烧效率和稳定性，避免过量或不足的燃料供应。
•烟气处理：燃烧过程中会产生大量的烟气，应该考虑烟气的处理方式，如净化或回收利用等。
4. 排放与环保窑炉设计中的另一个重要考虑因素是排放与环保。
合理的设计可以降低窑炉对环境的影响，提高生产的可持续性。
在设计过程中应该考虑以下几个方面：•废气处理：排放的废气中可能含有有害物质，应该选择合适的废气处理方式，如除尘、脱硫等。
窑炉设计案例
窑炉设计案例一、引言窑炉是一种用于加热、烧结、煅烧等工艺过程的设备，广泛应用于陶瓷、玻璃、冶金等行业。
本文将以某陶瓷生产企业为例，详细介绍窑炉设计的相关要点和步骤。
二、窑炉设计要点1. 窑炉类型选择：根据生产工艺和产品要求，选择合适的窑炉类型，如隧道窑、滚底窑、卧式窑等。
2. 窑炉结构设计：根据生产规模、产品种类和烧成温度等因素，确定窑炉的结构形式和尺寸，包括窑炉体积、炉膛结构、进出料口位置等。
3. 燃烧系统设计：确定燃烧系统的类型和参数，包括燃料种类、燃烧器类型、燃烧空气供应方式等。
4. 传热系统设计：确定传热方式和传热介质，包括辐射传热、对流传热和传热介质的选择等。
5. 控制系统设计：设计窑炉的自动控制系统，包括温度控制、压力控制、流量控制等，以确保窑炉运行稳定和产品质量。
6. 安全设施设计：设计窑炉的安全设施，包括烟气排放系统、防火设施、防爆设施等，以确保生产过程的安全性。
三、窑炉设计步骤1. 调研分析：了解生产工艺和产品要求，采集相关资料，进行市场调研和技术分析，确定窑炉设计的基本要求。
2. 方案设计：根据调研结果，制定窑炉设计方案，包括窑炉类型、结构、燃烧系统、传热系统、控制系统和安全设施等。
3. 参数计算：根据窑炉设计方案，进行相关参数的计算，包括窑炉尺寸、燃烧器功率、传热面积等。
4. 绘制图纸：根据设计方案和参数计算结果，绘制窑炉的平面图、剖面图和安装图等详细图纸。
5. 材料选择：根据窑炉的工作条件和要求，选择合适的材料，包括耐火材料、隔热材料和结构材料等。
6. 施工安装：按照设计图纸和施工方案，进行窑炉的施工和安装，包括基础施工、炉膛砌筑、传热系统安装等。
7. 调试运行：完成窑炉的施工后，进行系统调试和运行试验，检查各项指标是否满足设计要求。
8. 优化改进：根据调试运行结果，对窑炉进行优化改进，提高其效率和稳定性。
9. 维护管理：建立窑炉的维护管理制度，定期检查和维护窑炉设备，延长其使用寿命。
窑炉设计
窑炉分类：连续式和间歇式连续式的主要是隧道窑，间歇式的有倒焰窑耐火材料分类：1、硅质和硅酸铝质耐火材料有粘土砖含氧化铝30-40%，氧化硅50-65%少量碱金属氧化物。
半硅砖氧化铝少于30%，氧化硅大于65%。
高铝砖氧化铝46%以上，其耐火温度和荷重软化点比粘土砖高，化学稳定性好，但热稳定性低。
硅砖含氧化硅93%以上。
刚玉砖。
2、镁质和锆质有镁硅砖、镁砖、镁铝砖、含锆耐火材料有锆石英砖等。
3、碳化硅耐火材料耐火材料的性能指标：1、耐火度：指材料在高温下抵抗熔化的性能。
2、荷重软化点：指耐火材料在一定压强下加热，发生一定变形和坍塌的温度。
3、热稳定性：4、化学稳定性：5、高温体积稳定性（尺寸稳定性）：燃料的燃烧：隧道结构包括四个部分：1、窑体：由窑墙、窑顶和窑车衬砖围成码烧坯体的空间。
是传热和坯体进行物化反应的主要场地。
2、窑内输送设备：一般是窑车，还有输送带、推板等，轻型窑车隧道窑是发展方向。
3、燃烧设备：4、通风设备：使窑内的气流按一定的方向流动，并维持窑内温度、气氛、压力制度。
隧道窑的基本原理、传热技术、气体流动：1、原理：包括燃料燃烧、气体力学、传热。
隧道窑内的气体流动：（一）各种压头对气体流动的影响：几何压头、静压头、动压头、阻力损失压头。
（二）料垛码法对流速流量的影响：2、隧道窑内的传热：方式有三：导热、对流传热、热辐射。
（计算）主要是燃烧产物的气体辐射传热和强制对流传热，与电热窑炉的传热方式不同。
3、烧成制度：包括压力制度、气氛制度、温度制度。
烧成阶段：4、隧道窑炉的改善措施：电热窑炉的优缺点：不需要燃烧设备、通风设备，结构简单、加热空间紧凑、空间热强度较高，热效率高、制品不受烟气和灰影响，温度便于精确控制，产品质量好。
电热元件一般要有保护气氛，元件消耗大，设备昂贵。
电阻炉分类：采用电热元件将电能转换成热能以加热工件的设备（一）间歇操作电阻炉：箱式、井式（立式）（二）半连续操作电阻炉：钟罩式、台车式（三）连续操作：窑车式电热隧道窑、传送带式电阻炉电热体材料满足条件和性质：1、发热温度满足工要求。
陶瓷窑炉设计参考数据
窑炉设计参考数据1．窑内宽：一般在2.1-3.1 m；2．窑内高：窑车衬材到棚板（下火道）高250-300 mm；棚板厚20-40 mm；产品顶部到窑顶（上火道）高200-300 mm；3．窑车设计：窑车宽：由窑内宽确定。
采用窑车伸入窑墙曲封时，窑车宽比窑内宽大。
窑车长：比窑车宽小。
一般在1.5m左右，由摆放产品排数而定。
窑具：窑车立柱、棚板等用莫来石-堇青石质、重结晶碳化硅质和氮化硅结合碳化硅质。
窑车衬材：非承重型或半承重型；车衬厚度250-400mm；车轮直径：200-250 mm；4．装车图：大件装中间，小件装两边；大概整齐，有利气体流通；产品间距：80-100mm；产品与窑墙间距：120-150 mm；5．窑长计算：算出的窑车数的小数，全进上去取正。
例如算出是42. 1辆，则取43辆。
窑长一般在60-150m；一般不设出车室；6．工作系统设计：预热带：进车室（墙上留推车孔）；窑头封闭气幕；加砂槽；排烟口及烟道；高速调温烧嘴。
烧成带：高速烧嘴，可一排或上下两排；冷却带：事故处理孔；急冷段冷风鼓入；缓冷段热风抽出；窑尾冷风鼓入；出砂槽及出砂坑。
全窑：平吊顶；看火孔；测温孔；膨胀缝；7．窑体材料确定：窑墙：全耐火纤维型或组合型；厚度300-600mm；窑顶：可用天花板式或轻质砖吊式结构；厚度300-450mm；窑体材料分5段：20-700℃；700-1000℃；1000℃-烧成温度；烧成温度--700℃；700-80℃；预热带和冷却带温度相同的段，可用相同的材料。
8．燃料燃烧计算：高温系数可取0.85。
实际燃料燃烧应比烧成温度高出80℃。
否则，需要加热空气到一定温度，再查此温度下的比热，重新计算燃烧温度。
9．预热带及烧成带热平衡计算：先设每小时燃料消耗量为x，画出热平衡示意图，然后计算。
1)热收入：入窑制品比热在0.84--1.26kJ/kg*℃中取。
每车窑具（立柱、棚板）质量80-120 kg；封闭气幕空气带入Q m(80000-120000 kJ/h);2）热支出：产品、窑具比热参照书例题的数据来确定；离窑烟气温度在150-250℃；窑墙散热：要计算700-1000℃段的散热，按照热工书上,平板稳定导热的计算公式进行计算. 其他段散热量参照该段数据自己取。
jgj141-2004
jgj141-2004
《JGJ141-2004窑炉设计》是一部由中国建筑工程学会关于窑炉
工程设计规范的标准。
本标准适用于多用途工业窑炉及简易熔炉设计。
该标准规定了窑炉设计的原则、型式和要求，以确保存在窑炉运转过
程中的安全性和可靠性。
该标准要求，在设计窑炉时，应以合理的原则遵循比例优选原则，以确保窑炉的安全运转。
这样，就可以避免在使用窑炉或重新设计窑
炉时可能出现的问题。
另外，根据该标准，窑炉中应当设置温度感应
器和配套外围控制设备，以保证窑炉运行的稳定性。
此外，本标准对窑炉的膨胀体系、系统和炉壁的厚度以及内部支
承设备的材料进行了严格的要求，以确保窑炉结构具有良好的强度和
热稳定性，以及能够耐受窑炉内部的温度变化。
总的来说，《JGJ141-2004窑炉设计》是一部专业的、系统性的
标准，它对窑炉的设计和施工提供了许多有用的准则，有助于确保工
厂窑炉的安全性和可靠性。
玻璃窑炉结构设计
玻璃窑炉结构设计
蓄热式横火焰浮法池窑窑墙结构
一、玻璃窑炉种类
1、间歇式
多品种，小批量（几 百公斤~几吨） （1）坩埚窑
用于手工传统工艺品
（2）电炉
生产小型仿玉玻璃
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2、连续式
一边加热，一边输热 （1）换热式
通过同形砖、金属换热器 温度稳定
（2）蓄热式：
限制交换时间， 效率高 火焰形成：马蹄焰 横火焰
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二、蓄热式、横火焰、大型炉
窑炉结构
4、烟道及烟囱
（1）玻璃液面在10~12m时， 烟囱一般为55m以上
5、余热处理、净化系统
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二、蓄热式、横火焰、大型炉
窑墙耐火材料
1、池壁砖 2.胸墙砖
砖电 熔 锆 刚 玉
粘 土 大 砖
保 温 层
砖电 熔 锆 刚 玉
硅 砖轻 质 质 硅 捣 打 料
轻 质 粘 土 砖
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Pa炉结构
2、卡脖
宽度：相当于融化部的1/3~1/4 深度：600~800mm，浅些好 材料、挡砖：不回流 长度：3m左右，根据产量 搅拌：水平较方便，垂直
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二、蓄热式、横火焰、大型炉
窑炉结构
3、冷却部
小型化，占融化部面积的15%~20% 池深浅：400~600mm 冷却方式：强制冷却上部吹冷风，一般为自然冷却
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蓄热体
在窑炉两侧建蓄热室：先通烟气，再通空气
1100~1300℃
1400℃左右
气空
蓄热室
气烟
镁砖，高铝砖 粘土砖
窑炉设计
间歇式 传统式窑—倒焰窑(down-draft kiln)
窑：
新型式窑—梭式窑(shuttle kiln)
钟罩窑等
★间歇窑的特点： 优点：投资省、占地面积小、烧成灵活、热工
制度可以灵活调节，适于小批量、多品 种的制品烧成。 缺点：燃耗大、自动化程度低。 新型梭式窑实现了轻型化，采用轻质耐高温材 料如陶瓷纤维砌筑，实现了自动控制。
措施：①分段抽鼓风，②多挡板
图1-19
⑵加强密封（砂封、曲封、取消窑底检查廊）
⑶设置窑顶气幕：一 定压力的气体由气幕 砖的喷射通道，与窑 内气流成一角度喷出， 在顶部形成一道道气 幕。
图1-20
⑷窑内横向循环 图1-21
①耐热风机把预热带的热气体由窑顶小孔抽 出，通过窑顶、窑墙通道送入窑内； ②喷射器将窑内砖垛下部的气体引射到窑内 上部，形成窑内上下气流循环。
2021/7/28
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2. 窑顶结构
要求：材质应长期承受高温作用（特别是烧 成带）、重量轻、保温性好，其结构严密， 不漏气，并有利于窑内气流的合理分布。
结构形式：拱顶、平吊顶、吊拱 2-1. 拱顶：顶拱的中心角一般60°～90°。
太大、太小都不利
2-2. 平吊顶
钢梁
优点：窑顶不易下沉， 砖垛与窑顶间的空隙 小，有利于气流的合 理分布。便于码砖。
⑹辅助烧嘴
（预热带安装高速烧嘴，耐火 材料窑炉很少用）
⑺采用低蓄热窑车 图1-23
窑 车 蓄 热 占 总 热 耗 的 30% 以上。采用轻质材料砌筑窑车 衬砖，并改进窑炉的结构。
⑻改进窑的结构
图1-23
（低、宽、短方向发展）
沿隧道窑长度方向压力（静压）分布的规律。压 力制度是为了保证温度制度和气氛制度的实现。理想 的状况为窑内零压左右。
窑炉工程设计施工(3篇)
第1篇一、设计阶段1. 工艺流程设计：根据窑炉的用途、产量和产品质量要求，确定合理的工艺流程，包括原料的预处理、配料、烧成、冷却、包装等环节。
2. 结构设计：根据工艺流程和设备选型，设计窑炉的结构，包括窑体、窑底、窑墙、窑顶、烟道、冷却装置等。
3. 设备选型：根据工艺要求和窑炉结构，选择合适的设备，如窑炉、热工设备、输送设备、控制系统等。
4. 热工计算：对窑炉的热工性能进行计算，包括热负荷、热效率、热平衡等，确保窑炉在正常运行状态下达到最佳效果。
5. 环保设计：考虑窑炉在生产过程中产生的废气、废水、废渣等污染物，设计相应的环保设施，如脱硫、脱硝、除尘等。
二、施工阶段1. 施工准备：根据设计图纸和施工方案，做好施工前的准备工作，包括人员、材料、设备、场地等。
2. 基础施工：按照设计要求，进行窑炉基础施工，确保基础稳定、平整。
3. 窑体施工：按照设计图纸和施工规范，进行窑体施工，包括窑墙、窑底、窑顶等。
4. 设备安装：根据设备规格和安装要求，进行设备安装，确保设备运行稳定、可靠。
5. 热工调试：在设备安装完成后，进行热工调试，确保窑炉在正常运行状态下达到最佳效果。
6. 环保设施施工：按照设计要求，进行环保设施施工，如脱硫、脱硝、除尘等。
7. 系统联调：对窑炉系统进行联调，确保各个设备、系统协调运行。
三、工程验收1. 施工质量验收：按照施工规范和设计要求，对施工质量进行验收，确保工程质量达到预期目标。
2. 热工性能验收：对窑炉的热工性能进行验收，确保窑炉在正常运行状态下达到最佳效果。
3. 环保设施验收：对环保设施进行验收，确保污染物排放符合国家标准。
4. 系统运行验收：对窑炉系统进行运行验收，确保各个设备、系统协调运行。
总之，窑炉工程设计施工是一项系统工程，需要从设计、施工到验收的各个环节严格把关，确保工程质量和生产效果。
在实际施工过程中，要充分考虑工艺、设备、环境等因素，不断提高窑炉设计施工水平，为我国窑炉行业的发展贡献力量。
窑炉设计单位
窑炉设计单位设计单位窑炉设计单位是根据工艺要求和生产需求设计窑炉的单位。
窑炉是一种用于烧制陶瓷、玻璃、水泥、砖瓦等材料的设备，因此设计单位需要根据不同材料的物理化学特性和生产工艺进行合理的设计。
首先，设计单位需要根据生产厂家的需求进行初步的确定窑炉的型号和规格。
然后，根据所烧制的材料特性和工艺要求，设计单位需要确定窑炉的加热方式、控制系统、燃料类型等参数。
为了提高生产效率和产品质量，设计单位还需要考虑窑炉的温度均匀性、热损失、节能环保等因素，尽可能地优化窑炉的结构和工艺。
在设计过程中，设计单位需要与生产厂家充分沟通，了解生产工艺流程和设备运行需求，以确保窑炉的设计满足生产要求。
设计单位需要不断改进窑炉的设计，结合生产实际进行调整和优化，以确保窑炉的稳定运行和高效生产。
总之，设计单位在设计窑炉时需要充分考虑生产需求和工艺要求，通过合理的设计和优化窑炉，为生产厂家提供高效、稳定的生产设备，促进生产过程的优化和提高产品质量。
此外，设计单位还需考虑窑炉的安全性和可靠性。
窑炉是一种高温设备，设计单位需要充分考虑材料的热膨胀和变形情况，确保窑炉的结构和材料能够在高温环境下长期稳定运行。
同时，设计单位还需要设计窑炉的安全保护系统，包括温度监控、燃烧气体监测、火灾报警等，确保窑炉的安全运行。
在窑炉的设计过程中，设计单位还需充分考虑节能环保的因素。
通过优化设计、选择高效的加热方式和控制系统，设计单位能够减少能源消耗，降低排放，达到节能减排的效果。
此外，设计单位还需要考虑窑炉的维护和管理要求，为生产厂家提供合理的维护建议和培训，确保窑炉长期稳定运行。
随着制造技术的不断发展和更新换代，设计单位还需要不断跟进新技术、新材料和新工艺，为生产厂家提供更先进、更节能环保的窑炉设计方案。
设计单位的不断改进和创新，能够为生产厂家提供更高效、更可靠的生产设备，提高企业的竞争力。
综上所述，设计单位在设计窑炉时需要充分考虑生产需求、工艺要求、安全可靠性、节能环保等因素，并与生产厂家充分沟通合作，共同优化窑炉的设计，为生产提供高效、稳定的设备，促进工业生产的可持续发展。
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景德镇陶瓷学院《窑炉课程设计》说明书题目：年产860万件汤盘天然气隧道窑设计说明书目录前言一、设计任务书 (4)二、烧成制度的确定2.1 温度制度的确定 (5)三、窑体主要尺寸的计算..3.1棚板和立柱的选择 (5)3.2窑长及各带长的确定 (5)3.2.1 装车方法 (5)3.2.2 窑车尺寸确定 (6)3.2.3窑内宽、内高、全高、全宽的确定 (6)3.2.4 窑长的确定 (7)3.2.5 全窑各带长的确定 (7)四、工作系统的确定4.1 排烟系统 (7)4.2 燃烧系统 (8)4.3 冷却系统 (8)4.4 传动系统 (8)4.5 窑体的附属结构 (8)五、窑体材料及厚度的选择 (8)六、燃料燃烧计算 (12)七、物料平衡计算 (13)八、热平衡计算 (14)九.冷却带的热平衡计算 (18)十、烧嘴的选用 (21)十一、心得体会 (22)十二、参考文献 (23)前言隧道窑是耐火材料、陶瓷和建筑材料工业中最常见的连续式烧成设备。
是以一条类似铁路隧道的长通道为主体，通道两侧用耐火材料和保温材料砌成窑墙，上面为由耐火材料和保温材料砌成的窑顶，下部为由沿窑内轨道移动的窑车构成的窑底形成的一种烧成过程。
随着经济的不断发展，陶瓷工业在人民生产、生活中都占有重要的地位。
陶瓷的发展与窑炉的改革密切相关，某一种特定的窑炉可以烧制出其他窑炉所不能烧制的产品，而有时需要一种特定的产品，就需要对其窑炉的条件加以限制，因此，配方和烧成是陶瓷制品优化的两个重量级过程，每个过程都必须精益求精，才能得到良好，称心的陶瓷制品。
隧道窑是现代化的连续式烧成的热工设备，以窑车为运载工具，具有生产质量稳定、产量大、消耗低的特点，最适合于工艺成熟批量生产的日用瓷。
由于现在能源价格不断上涨，为了节约成本，更好的赢取经济利益，就需要窑炉在烧成过程中严格的控制温度制度、气氛制度，压力制度，提高生产效率及质量，更好的向环保节能型窑炉方向发展。
所以，我们作为新一批的陶瓷制作学习者，要求经过这个设计周，全面了解一个合适，高校的烧成窑炉在生产实践中都应注意的问题，将自己学的理论知识与现实生产进行紧密贴合。
了解隧道窑的设计过程，和在设计过程中应注意的问题。
一、设计任务书材料科学与工程学院 2013.10二、烧成制度的确定2.1 温度制度的确定根据制品的化学组成、形状、尺寸、线收缩率及其他一些性能要求，制定烧成制度如下：表1 烧成制度三、窑体主要尺寸的计算：3.1棚板和立柱的选择：查资料得10寸汤盘的详细参数如下：大小：333×333×20(单位：mm) 单件制品质量：0.48kg考虑坯体收缩率8%，所以：坯体直径尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=333/(1-8%)=362mm坯体高度尺寸=产品尺寸/（1-烧成收缩）=20/（1-8%）=21.74mm所以，棚板的尺寸选择为：350×350×10（mm）支柱的尺寸为：50×50×100（mm）3.2窑长及各带长的确定：3.2.1装车方法采用窑车上设置棚板并14层码放，每块棚板放置一个平盘坯体。
棚板设置规格为：5×6（其中5表示行数，6表示列数），相邻棚板间距为10mm，最底层四周棚板与垫板相距为15mm，每块棚板采用三个支柱，连线成等腰三角形。
上下层棚板间距由支柱高度决定，为100mm。
3.2.2窑车尺寸确定由此确定窑车车面尺寸为：长：350×6+10×5+15×2=2180mm宽：350×5+10×4+15×2=1820mm窑车架高223mm，窑车衬面边缘用四层的轻质砖共4×65+4×2=268mm，则：窑车总高为：223+268=491mm3.2.3 窑内宽、内高、全高、全宽的确定①内宽：隧道窑内宽是指窑内两侧墙间的距离，包括制品有效装载宽度与制品和两边窑墙的间距。
窑车与窑墙的间隙尺寸一般为25~30mm，此次设计中取用30mm，则预热带与冷却带窑内宽: B=2180+30×2=2240mm②内高：内高是指，隧道窑内可装制品部分的空间高度，通常指从窑车面到窑顶的高度。
为了避免火焰直接冲刷到局部制品上，影响火焰流动，造成较大温差，窑车的台面与垫板间、上部制品与窑顶内表面之间都设有火焰通道，其高度：棚板下部通道取230mm，上部火焰通道取239mm。
因此，窑内高初定为：230（下火道）+14×10（棚板）+6×100（支柱）+239（上空间）=1209mm 由于具体的高度确定还与选择的耐火砖尺寸厚度的整数倍有关。
通常耐火砖厚度取65mm，所以高度方向上，耐火砖块数=1209/65=18.6，取19块，则高度为：19×65=1235mm，灰缝：19×2=38mm，则预热带、冷却带窑内高：1235+38=1273mm，对于烧成带，内高增大一块标准砖的宽度134mm，所以，烧成带内高=1273+134=1407mm③全窑高即轨面至窑顶外表面：在内高的基础上加上窑车高。
预热带、冷却带：1273+491+350=2114mm烧成带：1407+491+450=2348mm④全窑宽（两侧外墙之间的距离，没有包括钢架）：根据窑墙所选的材料,预热带、冷却带单侧窑墙厚度为405mm，烧成带单侧窑墙厚度为455mm，故:预热带、冷却带全窑宽=405×2+2240=3050mm烧成带全窑宽=455×2+2240=3150mm3.2.4 窑长的确定窑车每层装载制品数为5×6=30件，共14层,所以，每车装载制品数为：30×14=420件，干制品质量480g ，则每车装制品质量为480g ×420=201.6kg ,装窑密度g=每车装载件数/车长=420/2.18m=192.66件/m. 则窑长：96.9818.242099.0163302410860244=⋅⋅⨯⨯=⋅⋅=g K Dy G L τm G —生产任务，件/年； L —窑长，m ；τ—烧成时间，h ； K —成品率，%；D —年工作日，日/年； g —装窑密度，件/每米车长。
窑内容车数：n=98.96/2.18=45.39辆，取整数46辆，此时窑长=46× 2.18m=100.28m 。
该窑采用钢架结构，全窑不设进车和出车室，故全窑长取102.00m 。
全窑分为51个标准节，每节长为 2m 。
3.2.5 全窑各带长的确定根据烧成曲线，各带烧成时间与烧成周期的比值，预热带取19节，烧成带取13节，冷却带取19节，则各带长及所占比例为：预热带长=2×19=38m ，占总长的37.25% 烧成带长=2×13=26m ，占总长的25.50% 冷却带长=2×19=38m ，占总长的37.25% 四、工作系统的确定 4.1 排烟系统其中1~7节为排烟段，第一节前半节两侧墙及窑顶设置一道封闭气幕，喷入由冷却带抽来的热风。
后半节上部和下部各设1对排烟口（180×100mm ，为砌筑的方便高度取3×67=201mm ），目的是使窑头气流压力自平衡，以减少窑外冷空气何向内侵入。
其余每节在其上、下部各设1对排烟口，位置正对。
烟气经过窑墙内水平烟道，由垂直烟道经窑顶金属管道到排烟机，然后由铁皮烟囱排至大气。
4.2 燃烧系统在烧成带20节到23节设对燃烧室，每节一对，不等距分布，前疏后密，一排布置，两侧相错排列，有利于烧成带温度制度的调节。
24节到32节，各节设3个燃烧室，相错排布，上不一个，下部两个。
4.3 冷却系统冷却带按照烧成工艺分成三段：第33--39节为急冷段。
该段采用喷入急冷风直接冷却方式，除急冷首节（第33节）只在后半节设冷风喷管（尺寸 67）（上设3个，下设2个）外，其余每节上部设5个冷风喷管，下部设4个冷风喷管，上下喷管交错设置。
第40--45节为缓冷段。
本设计中采用直接热风冷却的方法，为了能使急冷段和快冷段来的热风对制品进行充分缓冷，设计中40节不设抽热风口，46节不设喷风管。
其余5节各设1对相错的抽热风口。
第46--49节为快冷段。
第47~49节上下部各设3对冷风喷管，49节前半部上下部各设置2个，通过喷管鼓入冷风直接对窑内的制品进行冷却，以保证制品的出窑温度低于80℃。
4.4 传动系统由于窑车连续性传动，原理：由于螺旋杆上的活塞在油压的作用下连续不断的向前前进，推动窑车在窑内移动。
4.5 窑体的附属结构4.5.1 事故处理孔事故处理孔下面应与窑底面平齐，以便于清除出落在窑底上的碎片。
事故处理孔尺寸为：宽345mm，高115mm，设在41号车位。
4.5.2 测温孔及观察孔在烧成曲线的关键处设置测温孔，低温段布稀点，高温处密点，以便于更好地了解窑内各段的温度情况。
观察孔是为了观察烧嘴的情况。
4.5.3 膨胀缝窑体受热会膨胀，产生很大的热应力，为避免窑体开裂，挤坏，必须重视窑体膨胀缝的留设。
在此次设计中窑节之间留20毫米膨胀缝，以陶瓷棉填充。
五、窑体材料及厚度的选择5.1 窑体窑体由窑墙主体、窑顶和钢架组成窑体材料由外部钢架结构（包括窑体加固系统和外观装饰墙板）和内部耐火隔热材料衬体组成。
砌筑部分，均采用轻质耐火隔热材料。
窑墙、窑顶和窑车衬体围成的空间形成窑炉隧道，制品在其中完成烧成过程。
5.2 钢架每一钢架长度为2米，含钢架膨胀缝。
全窑共35个钢架结构，其高度、宽度随窑长方向会有所改变。
钢架主要由轻质方钢管、等边角钢等构成，采用焊接工艺，并在焊接处除去焊渣、焊珠，并打磨光滑。
窑墙直接砌筑在钢板上，钢架承担着窑墙和窑顶及附属设备的全部重量。
5.3 窑墙窑墙采用轻质耐火隔热材料。
常用材质如下：石棉板、轻质粘土砖、硅藻土砖、普通硅酸耐火纤维板、含铬耐火纤维毡、轻质高铝砖、矿渣棉等耐火材料。
窑墙砌筑在钢架结构上。
每隔2米留设20mm左右的热膨胀缝，用含锆散棉填实。
窑墙最外面用10mm厚的石棉板（为方便画图，画图时没考虑灰缝的长度）。
5.4 窑顶窑顶是由吊顶板或吊顶砖和角钢或细钢筋等组成的平顶结构。
角钢直接焊接在窑顶钢架上，细钢筋则是做成钩状挂在窑顶钢架上。
吊顶板或吊顶砖与角钢或细钢筋紧固。
这样，窑顶的重量也由钢架承担。
在窑顶上，铺厚度适宜的保温棉和耐火棉，窑体材料的轻质化，可大大减少窑体蓄热。
5.5 测温孔在烧成曲线的关键处设置测温孔，以便于更好地了解窑内各段的温度情况，观察孔是为了观察烧嘴的情况。
测温孔的间距一般为3-5米，高温段布置密集些，低温段布置相对稀疏。
为了严密监视及控制窑内温度和压力制度，及时调节烧嘴的开度，一般在窑道顶及侧墙留设测温孔安装热电偶。