郑州关于成立年产xx吨增材公司可行性分析报告

郑州关于成立年产xx吨增材公司可行性分析报告

参考模板

报告摘要说明

2018年我国增材制造产业规模有望达到18.3亿美元左右。另据中国增材制造产业联盟统计，2018年中国增材制造产业增速维持在25%以上，同

时提供增材制造服务的企业数量已经超过500家。

xxx（集团）有限公司由xxx科技公司（以下简称“A公司”）与xxx公司（以下简称“B公司”）共同出资成立，其中：A公司出资330.0万元，占公司股份76%；B公司出资110.0万元，占公司股份24%。

xxx（集团）有限公司以增材产业为核心，依托A公司的渠道资源

和B公司的行业经验，xxx（集团）有限公司将快速形成行业竞争力，

通过3-5年的发展，成为区域内行业龙头，带动并促进全行业的发展。

xxx（集团）有限公司计划总投资6900.13万元，其中：固定资产

投资5711.79万元，占总投资的82.78%；流动资金1188.34万元，占

总投资的17.22%。

根据规划，xxx（集团）有限公司正常经营年份可实现营业收入8477.00万元，总成本费用6360.08万元，税金及附加127.46万元，

利润总额2116.92万元，利税总额2536.37万元，税后净利润1587.69万元，纳税总额948.68万元，投资利润率30.68%，投资利税率

36.76%，投资回报率23.01%，全部投资回收期5.85年，提供就业职位155个。

增材制造(又称3D打印)是以数字模型为基础，将材料逐层堆积制造出实体物品的新兴制造技术，将对传统的工艺流程、生产线、工厂模式、产业链组合产生深刻影响，是制造业有代表性的颠覆性技术。

第一章总论

一、拟筹建公司基本信息

（一）公司名称

xxx（集团）有限公司（待定，以工商登记信息为准）

（二）注册资金

公司注册资金：440.0万元人民币。

（三）股权结构

xxx（集团）有限公司由xxx科技公司（以下简称“A公司”）与xxx公司（以下简称“B公司”）共同出资成立，其中：A公司出资330.0万元，占公司股份76%；B公司出资110.0万元，占公司股份24%。

（四）法人代表

苏xx

（五）注册地址

xxx高新区（以工商登记信息为准）

郑州，简称郑，古称商都，是河南省省会、特大城市、中原城市群核心城市，国务院批复确定的中国中部地区重要的中心城市、国家重要的综合交通枢纽。截至2019年，全市下辖6个区、1个县、代管5个县级市，

总面积7446平方千米，常住人口1035.2万人，城镇人口772.1万人，城镇化率74.6%，地区生产总值11589.7亿元。郑州地处中国华中地区、黄河下游、中原腹地、河南中部偏北，位于黄河中下游和伏牛山脉东北翼向黄淮平原过渡的交接地带，西部高，东部低，中部高，东北低或东南低；属北温带大陆性季风气候，四季分明。郑州是联勤保障部队郑州联勤保障中心驻地，全国重要的铁路、航空、电力、邮政电信主枢纽城市，拥有亚洲作业量最大的货车编组站。郑州航空港区是中国唯一一个国家级航空港经济综合实验区，郑州商品交易所是中国首家期货交易所，郑州也是中国（河南）自由贸易试验区核心组成部分。郑州是华夏文明的重要发祥地、国家历史文化名城、国家重点支持的六个大遗址片区之一、世界历史都市联盟成员。郑州历史上曾五次为都，拥有不可移动文物近万处，其中世界文化遗产2处，全国重点文物保护单位74处80项。2017年1月，国家发展改革委复函支持郑州建设国家中心城市。

（六）主要经营范围

以增材行业为核心，及其配套产业。

（七）公司简介

xxx（集团）有限公司由A公司与B公司共同投资组建。公司坚持“以人为本，无为而治”的企业管理理念，以“走正道，负责任，心中有别人”的企业文化核心思想为指针，实现新的跨越，创造新的辉

煌。热忱欢迎社会各界人士咨询与合作。公司坚持以科技创新为动力，建立了基础设施较为先进的技术中心，建成了较为完善的科技创新体系。通过自主研发、技术合作和引进消化吸收等多种途径，不断推动

产品技术升级。公司主导产品质量和生产工艺居国内领先水平，具有

显著的竞争优势。

依托A公司的渠道资源和B公司的行业经验，xxx（集团）有限公

司将快速形成行业竞争力，通过3-5年的发展，成为区域内行业龙头，带动并促进全行业的发展。

二、公司主营业务说明

根据规划，依托xxx高新区良好的产业基础和创新氛围，充分发

挥区位优势，全力打造以增材为核心的产业示范项目。

增材制造（AdditiveManufacturing，AM）俗称3D打印，融合了计算

机辅助设计、材料加工与成形技术、以数字模型文件为基础，通过软件与

数控系统将专用的金属材料、非金属材料以及医用生物材料，按照挤压、

烧结、熔融、光固化、喷射等方式逐层堆积，制造出实体物品的制造技术。相对于传统的、对原材料去除－切削、组装的加工模式不同，是一种“自

下而上”通过材料累加的制造方法，从无到有。这使得过去受到传统制造

方式的约束，而无法实现的复杂结构件制造变为可能。

3D打印技术，又称增材制造技术，是以数字模型为基础，将材料逐层堆积制造出实体物品的新兴制造技术，体现了信息网络技术与先进材料技术、数字制造技术的密切结合，是先进制造业的重要组成部分。

第二章公司组建背景分析

一、增材项目背景分析

2018年我国增材制造产业规模有望达到18.3亿美元左右。另据中国增材制造产业联盟统计，2018年中国增材制造产业增速维持在25%以上，同时提供增材制造服务的企业数量已经超过500家。

事实上，中国增材制造技术经过近三十年的发展，从基础理论研究到关键设备的自主研发再到应用领域的不断拓展，都取得了较为丰硕的成果。

在我国，增材制造技术经过多年的发展，已经形成了一条完整的生态链。经过相关查阅资料，当下业界对增材制造技术的生态链有两种表述，一种是增材制造技术的生态链主要涉及逆向工程、软件提供商、服务提供商、系统提供商和材料五个部分；另一种是将增材制造技术的生态链概括为上游、中游、下游三层。其中，上游为增材制造材料与软件的研发制造层，中游为增材制造设备研发制造层，下游为面向消费者和企业的应用层。

材料是增材制造技术发展的重要物质基础，材料的性能决定了增材制造能否有更广泛的应用。发展至今，增材制造的材料种类已从过去的塑料成型扩展到了树脂、石墨、陶瓷、金属以及有机生物材料。

根据3D科学谷的市场调研，当前中国增材制造市场在树脂、尼龙、PLA、钛合金、不锈钢等材料的需求上占主导地位。

总体上，我国增材制造材料发展较为迅速，生产商大都围绕增材

制造设备以及应用展开对材料体系的研制，另外还有一些从事化工龙

头的企业加入。

目前，国内从事增材制造材料生产的代表企业有银禧科技（塑料）、瑞熙钛业（钛及钛合金）、铂力特（金属）、飞而康（金属）、华曙高科（尼龙和金属）、联泰科技（树脂）、极光尔沃（PLA）、闪

铸科技（ABS和PLA）、金石三维（光敏树脂和ABS）、盈普（高分子

粉体）、中瑞科技（树脂、金属、尼龙、陶瓷、覆膜砂等）、迅实科

技（光敏树脂和光固化蜡）、长朗科技（热塑性塑料）、敬业增材

（金属粉末）、赛隆金属（金属粉末及粉末冶金制品）、光华伟业（PLA）、万华化学（光敏树脂和TPU）、捷诺飞（生物材料）等。

与国外发达国家相比，增材制造软件依然是我国整个增材制造技

术生态链发展的短板。尽管我国已经意识到软件在增材制造过程中的

重要性，但我国的增材制造软件开发，在学术方面，更多是集中在科

研课题和国家重点项目上；商业方面，通用型的增材制造软件我国依

然匮乏，期待未来能有国有软件厂商能打破这一僵局。

当前光固化的设备占据中国市场主流，占比为39.8%，其次是选择性激光熔化及材料挤出设备。事实上，自20世纪80年代中期SLA成

型技术发展以来，国内外已经出现了十几种不同的增材制造成型技术，目前在我国主流的增材制造技术包括SLA技术、SLM技术、SLS技术、DLP技术、FDM技术、LMD技术等。

具体而言，国内SLM设备制造的厂商主要包括铂力特、永年激光、汉邦科技、金石三维、易加三维、数造科技、西帝摩等；SLS设备制造厂商以银禧科技、华曙高科、华科三维、盈普、中瑞科技、隆源成型、易博三维等为代表；SLA设备制造厂商主要有联泰科技、极光尔沃、中瑞科技、金石三维、数造科技、长朗三维等；DLP设备制造厂商则以黑格科技、创必得、大族激光、闪铸科技、迅实科技、先临三维、恒通

等为代表；FDM设备制造的典型厂商有弘瑞、创必得、西通电子、德迪、先临三维、长朗三维等；LMD设备制造的厂商代表有煜宸激光、鑫精合、辉锐集团、天弘激光等。

中国增材制造技术正处于快速发展初期，整个行业“小而散、同

质化”的现象较为严重，即企业数量越来越多，但真正上规模的少，

大部分企业都是在靠卖设备生存。与发达国家相比，我国的增材制造

生态链建设在材料、软件、成型技术、服务等指标上还有很大差距。

因此，我国增材制造技术的规模化应用，还有很长的路要走。围

绕增材制造技术的生态链，接下来几年会有更多的企业通过不断攻克

新技术、建立新的合作伙伴关系，引导增材制造技术进一步向生产制

造方向演化。同时，随着物联网、机器学习和人工智能等技术的发展，未来增材制造有望真正以附加值创造的方式与传统制造业深度结合，

重塑企业的竞争力。

二、增材项目建设必要性分析

增材制造(又称3D打印)是以数字模型为基础，将材料逐层堆积制

造出实体物品的新兴制造技术，将对传统的工艺流程、生产线、工厂

模式、产业链组合产生深刻影响，是制造业有代表性的颠覆性技术。

3D打印的工作原理是以计算机三维设计模型为蓝本，通过软件将

其离散分解成若干层平面切片，由数控成型系统利用激光束、热熔喷

嘴等方式将材料进行逐层堆积黏结，叠加成型，制造出实体产品。

3D打印行业产业链从上中下游来看，上游为塑料、金属、蜡、石膏、砂等其他各种材料。中游为3D打印设备及技术，下游则为制造、

医疗、建筑、军事等应用领域。

上游：塑料、金属、蜡、石膏、砂等其他各种材料。不同的3D打

印技术，对材料的要求也有所不同，例如光聚合成型主要以液态光敏

树脂为主要材料；颗粒物成型的主要材料为金属、塑料、陶瓷等；而熔融层积型的适用材料为塑料等混合物。

中游：3D打印的中游为设备研发及制造。目前，3D打印设备主要分为桌面级和工业级两种。桌面级是3D打印技术的初级阶段，可以直观地阐述3D打印技术的工艺原理；工业级的3D打印设备主要分为快速原型制造和直接产品制造，两者在打印速度、精确度、尺寸等方面各有不同。

下游：主要是3D打印服务，延伸到各个细分的实际应用方向，其中包括制造、医疗、军事、建筑等领域均有所应用。随着3D打印行业的快速发展，3D打印技术应用场景将不断拓展。

2018年中国3D打印市场规模达到23.6亿元，同比增长近42%。伴随着中国3D打印技术的相应成熟，在航天航空，汽车等行业需求将持续增加，预计2019年中国3D打印市场规模将近30亿元。

3D打印机主要分为消费级和工业级。工业级3D打印机速度更快、精度更高，在航空航天、汽车制造、医疗等领域广泛应用。目前，工业级3D打印机在国内3D打印市场结构中，从销售收入来看占比远超消费级3D打印机。

我国高度重视增材制造产业，计划到2020年，增材制造产业年销

售收入超过200亿元，年均增速在30%以上。关键核心技术达到国际同步发展水平，工艺装备基本满足行业应用需求，生态体系建设显著完善，在部分领域实现规模化应用，国际发展能力明显提升。

三、鼓励中小企业发展

从促进产业发展看，民营企业机制灵活、贴近市场，在优化产业

结构、推进技术创新、促进转型升级等方面力度很大，成效很好。据

统计，我国65%的专利、75%以上的技术创新、80%以上的新产品开发是由民营企业完成的。从吸纳就业看，民营经济作为国民经济的生力军

是就业的主要承载主体。全国工商联统计，城镇就业中，民营经济的

占比超过了80%，而新增就业贡献率超过了90%。民间投资是我国制造

业发展的主要力量，约占制造业投资的85%以上，党中央、国务院一直高度重视民间投资的健康发展。为贯彻党的十九大精神，落实国务院

对促进民间投资的一系列工作部署，工业和信息化部与发展改革委、

科技部、财政部等15个相关部门和单位联合印发了《关于发挥民间投

资作用推进实施制造强国战略的指导意见》，围绕《中国制造2025》，明确了促进民营制造业企业健康发展的指导思想、主要任务和保障措

施，旨在释放民间投资活力，引导民营制造业企业转型升级，加快制造强国建设。

四、宏观经济形势分析

充分发挥有效投资关键作用，要落实到工业、制造业。加快新旧动能转换，扩大完善基金支持，撬动社会和企业投资；改造提升传统产业，支持制造业技术改造，加快发展新兴产业；企业要专注主业，集中力量稳投资、补短板、强弱项、调结构，主动取得支持，做强做大做优。

第三章市场营销

一、增材行业分析

增材制造（AdditiveManufacturing，AM）俗称3D打印，融合了

计算机辅助设计、材料加工与成形技术、以数字模型文件为基础，通

过软件与数控系统将专用的金属材料、非金属材料以及医用生物材料，按照挤压、烧结、熔融、光固化、喷射等方式逐层堆积，制造出实体

物品的制造技术。相对于传统的、对原材料去除－切削、组装的加工

模式不同，是一种“自下而上”通过材料累加的制造方法，从无到有。这使得过去受到传统制造方式的约束，而无法实现的复杂结构件制造

变为可能。

自1986年，美国科学家CharlesHull获得SLA技术发明专利，并

成立全球首家增材制造公司3DSystems开始，3D打印产业拉开了帷幕。

3D打印是集材料、3D打印设备研发以及下游应用的产业。上游为

3D打印材料研发制造层，包括辅助运行（三维扫描仪、控制软件等）、基础配套（步进电机、芯片等）和打印材料（钛合金、金属粉、尼龙

材料等）。中游为3D打印设备研发制造，下游为应用领域，3D打印主要应用场景于航空航天、模具铸造、生物医疗、汽车领域等。

3D打印设备主要分为桌面级和工业级两种。桌面级是3D打印技术的初级阶段和入门阶段，能够很直观地阐述3D打印技术的工艺原理。

工业级的3D打印机主要分为快速原型制造和直接产品制造两种。两者

在打印精度、速度、尺寸等各方面都有不同，其中，打印支撑和打印

实体可分参数打印的设计是区分工业机和桌面机的最重要标志。

3D打印存在着许多不同的技术。它们的不同之处在于以可用的材

料的方式，并以不同层构建创建部件。3D打印常用材料有尼龙玻纤、

耐用性尼龙材料、石膏材料、铝材料、钛合金、不锈钢、镀银、镀金、橡胶类材料。

由于我国近年才引入3D打印技术，与国外相比差距非常大，目前

全球已经发展至金属3D打印、高分子3D打印、陶瓷3D打印以及生物

3D打印技术，我国则主要在层压、激光灯。不过近年来我国生物3D打印技术不断获得突破，推进了3D打印医疗器械、人工组织器官的临床

转化进程。

我国3D打印从1988年发展至今，呈现出不断深化、不断扩大应

用的态势。2015-2017年的3年间，中国3D打印产业规模实现了翻倍

增长，年均增速超过25%。2017年，中国3D打印领域相关企业超过

500家，产业规模已达100亿元，增速略微放缓至25%左右，但仍高于

全球4个百分点。2018年上半年，中国3D打印产业维持25%以上增速，2018年整体规模有望达到18.3亿美元。

3D打印应用领域广泛，其在下游应用行业和具体用途领域的分布

反映了这一技术具有的优势和特点，同时也反映了这一技术的局限和

在发展过程中尚需完善的地方。3D打印机需求量较大的行业包括政府、航天和国防、医疗设备、高科技、教育业以及制造业。目前，应用领

域排名前三的是工业机械、航空航天和汽车，分别占市场份额的20.0%、16.6%和13.8%。

从3D打印机类型来看，2017年，国内桌面3D打印机出货量增长27%，其中约95%是个人或桌面打印机，工业级3D打印机出货量虽只增加了5%。但从销售收入来看，工业级3D打印机占总收入的80%。所以，虽然消费级设备支撑了出货量，但工业级设备支撑了整个行业的销售

收入，未来工业级3D打印设备是行业收入增长的主力军。

近几年来，我国3D打印市场呈现出稳中向好的态势。因此，越来

越多的企业想要分这块大蛋糕，纷纷进入该领域，目前中国所有3D打

印相关企业中，约有46.9%是2016年以后进入3D打印市场的。当前中国市场的主流设备品牌包括联泰、EOS、华曙、铂力特、3DSystems、GE、Stratasys、惠普等，多为国外品牌。

我国3D打印产业虽然取得了长足的发展，但发达国家还有较大差距，关键技术滞后、关键装备与核心器件严重依赖进口的问题依然较

为突出。此外，中国的专用材料发展滞后，目前国内只开发出钛合金、高强钢等几十种金属，材料成形品性能普遍不高。而行业领军企业及

巴斯夫等材料企业纷纷布局专用材料领域，突破一批新型高分子复合

材料、高性能合金材料、生物活性材料、陶瓷材料等专用材料。

二、增材市场分析预测

3D打印技术，又称增材制造技术，是以数字模型为基础，将材料

逐层堆积制造出实体物品的新兴制造技术，体现了信息网络技术与先

进材料技术、数字制造技术的密切结合，是先进制造业的重要组成部分。

与传统铸造技术相比，3D打印技术最大的优势在于不需要模具即

可实现各种形状产品的制造。因此，3D打印技术特别适合应用于利用

模具铸造困难、形状复杂、个性化强的产品。传统制造技术中，单个

模具价格很高、加工周期长，但使用模具有助于提高产品的一致性，

便于流水线生产，降低批量生产的成本。另一方面，由于研发阶段产

品外形常需多次调试，研发阶段所用模具无法应用于随后的生产中，

故模具的使用也大大提高研发成本。3D打印技术特别适合此类产品的

研发，大大缩短研发周期，降低研发成本。

对于一切外形定制化、个性化的产品，3D打印技术均显示出巨大

优势。目前，3D打印技术已被应用于医疗、模型制造、复杂零件制造、航空航天等领域，表现出巨大潜力。从以上意义上讲，3D打印技术的

出现，首先是一种生产方式的创新，解决了传统铸造弊端及其无法解

决的问题。

从更广阔的层面思考，3D打印技术更是一种革命。3D打印技术的

应用可满足消费者的定制化需求，将其与互联网、物联网、智能物流

结合，则有可能催化产生全新的生产模式和商业模式。

在传统生产方式的前提下，每个产业存在从原材料供应商→生产

商→品牌商→分销商→零售商→消费者的价值链条，在这样的链条中，每一个节点满足其下一个节点的需求，最终由零售商满足消费者的需求，由消费者产生的消费需求无法直接传导至生产商。随着互联网技

术和理念的成熟，目前已允许消费者将消费需求直接传导给生产商、

品牌商，甚至原材料供应商。3D打印的广泛应用，恰能帮助上述信息

的直接传导产生直接的价值，即每个节点可能直接为消费需求负责，

从而形成有别于传统“价值链”的“价值网”。

由价值链向价值网转变，是在当今市场、科技等大背景下的必然

趋势，而缺少了3D打印技术，此转变无法实现。

目前，3D打印技术仍处于技术发展阶段；也由于受到技术的限制，3D打印对新的商业模式参与仍较少。整个3D打印市场可分为上游3D

打印原材料、中游3D打印机制造、下游3D打印服务、以及外围技术

培训等。

对于一个较成熟的产业，往往是由下游需求带动上游的供应，继

而带动周边产品；而对于技术仍处于发展当中、市场仍待发育的3D打

印产业来讲，境况有所不同，即：目前3D打印的发展仍然受到3D打

印原材料发展及3D打印机技术发展的制约。可用的原材料，在很大程

度上决定了对应可用的3D打印技术，进而决定了相关产品可应用于何

种领域；某些领域虽然也符合定制化、个性化等特征，但由于其对应

的原材料无法在现有的3D打印技术下进行加工，市场就无法放开。例如，铝合金是目前使用最广泛的结构材料，但目前可用于3D打印的铝

合金仅1-2种。

原材料的发展仍是制约3D打印技术广泛应用的主要因素。按照所

使用的原材料不同，可将3D技术分为金属3D打印、高分子3D打印、

陶瓷3D打印、生物3D打印等。其中金属3D打印技术多属于工业级，