陶瓷工业窑炉烟气一体化治理研究

陶瓷工业窑炉烟气一体化治理研究

　夏　清　曾光明　李彩亭 叶　昌

(湖南大学　长沙　410012) (湖南轻工业高等专科学校　长沙　410007)

摘　要　分析了燃煤窑炉在陶瓷工业中存在的必然性,阐述了陶瓷工业燃煤窑炉产生大气污染的机理,研究出一种除尘、消烟、脱硫一体化的陶瓷燃煤窑炉烟气净化装置。

关键词　燃煤窑炉　烟气　除尘　消烟　脱硫　净化装置

　概述

陶瓷工业是高能耗、高资源消耗、产生高污染的行业,尤其是对大气环境的污染非常严重。这是由于经过成形、上釉的半成品,必须通过高温烧成才能获得瓷器的一切特性。陶瓷窑炉使用的燃料多种多样,而煤占燃料总消耗量的2/3,燃气窑炉排放的烟尘很少很少,燃油窑炉排放的烟尘不多,黑烟、粉尘污染远低于燃煤窑炉。但对一个陶瓷企业而言,窑炉及燃料的选择需考虑多方面的因素,涉及问题较广,并非完全取决于烟尘生成量的多少。重(渣)油是用原油经常压或减压蒸馏提取馏分后的残油,重油作为一种经济、安全、热值高的燃料在工业窑炉上利用较多,然而,由于我国炼油技术不断提高,企业使用的重油越来越差(粘度高、雾化困难,燃烧性能不好),从而也影响了它在陶瓷窑炉中的广泛使用。轻柴油是动力燃料,用作窑炉燃料,生产成本相对较高。气体燃料作为一种洁净燃料,是窑炉的最佳燃料也是陶瓷工业燃料的发展方向,但采用天然气和焦炉煤气要受地方限制,采用发生炉煤气,则要建煤气发生站,投资巨大,对气化用煤又有严格要求,且三废处理也是一大难题。我国是一个陶瓷生产大国,但不是生产强国。这体现在中小企业居多,如果都要求使用燃气或燃油窑炉燃烧洁净燃料,这是不大现实的。虽然燃煤会产生烟尘污染,劳动强度大,但由于燃煤窑炉建造费用和燃料成本低,并且我国煤炭资源丰富,分布广泛,可以就地取材,所以对广大中小陶瓷企业,特别是乡镇企业,今后很长一段时间内,仍将使用燃煤窑炉,这也符合我国当前的能源政策。据资料统计,目前仅在日用陶瓷,建筑陶瓷生产领域中就有3000余座燃煤窑炉,达到窑炉总数的70%,另外在这些陶瓷企业中服务生产的锅炉也是燃煤的,也产生很多的烟尘,加重了烟气对环境的危害。

陶瓷燃煤窑炉主要有倒焰窑、推板窑、隧道窑3种类型,燃烧室的结构基本相同,都采用简单传统的梁状水平、倾斜炉栅,燃煤方式属于加煤层状燃烧,它们最大的缺点在于燃烧过程不稳定,燃烧条件不充分,不完全燃烧损失大。对烧成产品而言,需采用有匣烧成,否则,产品的表观质量根本无法保证。对环境而言,产生的污染很大。燃煤窑炉已成为当地大气污染的主要污染源,严重危害人们的身体健康和人类生存环境。特别是些老瓷区,林立的烟囱整日喷出的是滚滚浓烟,使“天不蓝、水不清、山不绿”,目前已成为环境污染的重灾区。因此必须对此进行治理。

1　燃煤窑炉产生烟气污染的机理

陶瓷工业窑炉烟气中有害物质可分为两类:一类是气相化学物质,如SO x、NO x等,另一类是固相的烟尘。都是造成大气污染的主要污染物质之一。

SO x是由煤、粘土中的硫化物杂质在800℃左右被氧化所致。

FeS2+O2

350～450℃

FeS+SO2←

4FeS+7O2

500～800℃

2Fe2O3+4SO2←

烧成过程中形成的NO x包括由燃料中固定氮生成的和由大气中氮生成的。这些气相物质是酸雨的主要来源。每座窑每小时排SO2量6.43～9.35㎏。SO2量与燃料的含硫量大小有直接关系。固体或液体燃料完全燃烧生成的二氧化硫量可用下式计算:

SO2=2×(SB/100)(㎏/h)

式中:S———燃料中的含硫量,%;

B———燃料消耗量,㎏/h。

烟尘不仅妨碍植物的光合作用,影响气候和危害建筑物,还使人类的心血管疾病、呼吸道疾病和肺癌的发病率与死亡率增加。陶瓷燃煤窑炉大都采用挥发分含量较高的烟煤为燃料,人工加煤。烟煤在简单的梁状倾斜炉栅上进行层状燃烧,燃料层结构如图1所示。上部是加入的新煤层,中部是灼热燃烧的焦炭层,下部是灰渣层,空气从炉栅之间缝隙吸入助燃,燃烧由下往上进行。刚加煤时,新煤覆盖在燃烧着的焦炭上,下面受高温火焰和灼热焦炭的加热,上面受炉膛高温炉壁的热辐射,

国家自然科学基金(49201015)、教育部优秀年轻教师基金、湖南省优秀中青年科技基金资助项目

强烈的双面加热使得烟煤很快进行干燥干馏,短时间内析出大量挥发分(煤挥发分开始析出温度为200～300℃,且在短时间内可析出挥发分的80%～90%),挥发分的主要成分为易分解的碳氢化合物及少量的气态杂质。大量挥发分的析出需要大量的氧,而新煤的加入使燃料层变厚,通风阻力大大增加,造成从炉栅吸入的助燃空气不足,助燃空气流经焦炭层时氧和碳反应后几乎耗尽,再流经新煤层与挥发分混合一起进入炉膛空间却起不到助燃作用(无O 2)。加入的新煤压盖了焦炭层火焰使炉膛温度和烟气温度下降。加煤时炉门大开,冷空气直接由炉门冲入炉内,既破坏了炉内负压,也更加降低了炉内温度。因此,加煤前期从新煤层逸出的挥发分在炉膛内处于低温缺氧状态,得不到良好的燃烧条件无法充分燃烧,从而裂解产生粒径为0.02～0.05μm 的微小碳粒,即碳黑。这些碳黑随烟气经支烟道、总烟道从烟囱中排出,便形成浓浓的黑烟。这一过程约15～30min 。等到炉温提高,挥发分浓度降低后,炉膛内燃烧开始正常,火焰变得明亮,烟气颜色变淡。燃料层逐渐减薄,进风量也越来越大,燃烧需氧量逐渐减少,出现供风量大于所需风量的状况,使烟气量增大,排烟热损失增加。一段时间后,炉膛内煤逐渐燃烬,必须重新向炉内加煤,于是烟囱又排出浓浓黑烟,周而复始,形成燃煤窑炉不断排放黑烟的恶性循环。这就是手工燃煤不可避免的周期性冒黑烟的根本原因。煤的挥发分、块度和水分、助燃空气量及均匀情况、炉膛温度、混合速度和燃烬时间、生产使用的原料和产品质量对烧成的要求等都可影响黑烟产生的轻重,燃煤隧道窑产生的黑烟的林格曼黑度达2～3级;燃煤倒焰窑产生的黑烟的林格曼黑度可达4～5级,每燃烧1t 煤约产生10μm 以下的飘尘9㎏。如燃煤倒焰窑烟尘的粒度分布,在烟囱口取样,用格林氏沉降法测定结果如表1所示

。

图1　上加煤的燃料层结构

表1　用格林氏沉降法测定烟尘粒度分布结果

>10μm

10～5μm 5～2μm 2～1μm <1μm 平均

0.25%

0.75%

8%

38%

53%

碳黑是以碳为主体,包括氢、氧等元素的有机化合物。据分析,碳黑含碳96.2%,含氢0.8%,含氧3%。刚产生的碳黑近乎球形,非常微细,单个粒径为0.02～0.05μm ,要用显微镜才能对其进行测定。但碳黑微粒存在聚积倾向,相互碰撞后有

可能凝聚成大颗粒的碳黑聚积体。收集到的碳黑多呈絮状或

片状,重量很轻,假比重小于0.05,与真比重比较后得知其空隙率高达98%,难溶于水且呈疏水性。

2　燃煤陶瓷窑炉烟气污染的治理

目前世界上有许多脱硫技术,除尘器更是种类繁多,都已在发挥作用。对于陶瓷工业窑炉中使用最多的燃料———煤,加入固硫固硝剂,就是治理气相污染的最简单的方法,采用袋式除尘器或水膜除尘器尽管运行维护费用较高,还是可以除去烟气中的粉尘的。实验证明,对于小于0.05μm 的碳黑微粒,任何除尘器都无能为力。而链式炉排、阶梯分风燃烧、明焰反烧,复式燃烧等改进燃烧技术的消烟措施,不能降低烟气含尘量,若鼓风燃烧反而使烟尘浓度会略有增大。并且改进燃烧技术的消烟措施都难达到还原焰的烧成要求。为了既满足生产要求又达到环境保护的要求,根据陶瓷燃煤隧道窑排烟特点,在两条窑排烟汇集的总烟道处取烟气在我们自行研制的净化装置中与吸收液作用,达到除尘、消烟和治理气相污染的目的。具体工艺流程示意图如图2所示。净化后的烟气脱水后经引风机由烟囱排入大气,吸收液循环使用。在实施过程中,必须解决以下几个问题:烟气的引出和原有烟囱等排烟系统的利用、除尘、消烟和去除有害气体及装置的防腐和防磨。

图2　净化系统工艺流程示意图

2.1　烟气的引出和原有烟囱等排烟系统的利用

在设计隧道窑时为节约费用其排烟系统就是考虑两条隧道窑烧成产生的烟气经各自的排烟孔、支烟道,汇集到总烟道经烟囱高空排放的。同样为了节约费用便于管理,将两条隧道窑烧成产生的烟气一起净化。所以,在总烟道上设闸板,在总烟道上方(闸板前方)开口引烟气进入净化装置,当然,引烟气的管道上也设闸板,以方便净化装置维修或烟气量变化时调控

烟气流向和流量。烟囱前总烟道处设置引风机,净化后的烟气脱水由引风机引入原总烟道(或烟囱底部)经烟囱排入大气,这样既利用了原有烟囱等排烟系统,高空排放、达到高处理要求、节约费用,又可应对净化装置维修、检修时连续烧成隧道窑的排烟。

2.2　烟气量的计算

当燃料化学组成无法确定,燃料燃烧所需理论空气量和生成的理论烟气量,可根据燃料的种类和低热值作如下近似计算: