首末件管理规定
冲压首末件管理规定
1 目的加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。
2 适用范围冲压车间生产班组首末件管理。
3 引用标准《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》4 术语：➢首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
➢末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。
1）变换产品；2）变换材料；3）修、换模后；4）设备调整后；5）操作者接班后。
➢首件检查：对首件进行的检查的活动。
➢末件检查：对末件进行的检查的活动。
5 职责：在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放；2）质量异常时，问题上报当班班长；生产班长：1）负责当班首末件的确认；2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改；3）有权提出停机、改善要求。
6规定：6.1制作留存规定：➢当批生产的首件及末件进行检查后留存；➢顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件；➢当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件；➢操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件；➢当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件；➢当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。
6.2存放规定：➢当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。
➢上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。
➢试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。
➢料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。
生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。
6.3签字要求：➢签字位置：在制件的里侧面醒目位置。
➢签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。
6.4检查标准：➢按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。
产品首末件管理制度(2篇)
第1篇一、总则为加强我公司产品质量管理，确保生产过程稳定，防止首末件不良品流入市场，特制定本制度。
本制度适用于公司所有生产线的首末件管理。
二、目的1. 提高产品质量，降低不良品率。
2. 确保生产过程稳定，减少生产风险。
3. 提升客户满意度，增强市场竞争力。
三、职责1. 生产部：负责首末件的生产、检验和记录。
2. 品管部：负责首末件的抽检、评估和不合格品的处理。
3. 设备部：负责设备的维护和保养，确保设备状态良好。
4. 工程部：负责生产线的优化和改进，减少首末件不良品的发生。
四、制度内容（一）首末件定义首末件是指在生产线开始和结束时的第一件和最后一件产品。
首末件的质量直接关系到整个批次产品的质量。
（二）首末件生产1. 生产准备：生产前，生产部应确保生产线清洁、设备正常、物料齐全。
2. 首件生产：生产首件时，操作员应严格按照作业指导书进行操作，确保首件质量。
3. 末件生产：生产末件时，操作员应确保产品符合质量要求，避免出现质量问题。
（三）首末件检验1. 首件检验：首件生产完成后，生产部应立即进行检验，确认首件质量。
2. 末件检验：生产结束时，生产部应进行末件检验，确保末件质量。
3. 检验方法：首末件检验应采用目视、手感、测量等方法，确保检验的准确性。
（四）首末件记录1. 记录内容：首末件检验记录应包括产品名称、生产日期、检验结果、检验员等信息。
2. 记录方式：首末件检验记录可采用纸质记录或电子记录，确保记录的完整性和可追溯性。
（五）不合格品处理1. 不合格品判定：首末件检验发现不合格品时，应立即判定不合格品，并采取措施防止不合格品流入下一道工序。
2. 不合格品处理：不合格品处理应遵循“四不放过”原则，即：不查明原因不放过、不采取纠正措施不放过、不落实责任不放过、不进行总结教训不放过。
（六）首末件评估1. 评估周期：每月对首末件进行一次评估，分析首末件不良品的原因，制定改进措施。
2. 评估内容：评估内容包括首末件不良品率、不良品原因分析、改进措施实施情况等。
首末件管理规定
首末件管理规定1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。
4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。
5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。
5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。
5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
产品首末件管理制度
产品首末件管理制度一、背景介绍在产品生产的过程中，首末件管理是一个非常重要的环节。
首末件是指每一批产品的第一件和最后一件，对于产品质量的控制和生产效率的提高起着关键作用。
因此，建立科学的首末件管理制度对于企业来说至关重要。
二、首末件管理的意义首末件管理是产品生产过程中的一个重要环节，其意义主要有以下几个方面：1.保证产品质量首件是产品生产过程中的第一件产品，其质量直接影响到后续产品的质量。
通过对首件进行严格的检测和控制，可以及时发现问题并及时进行调整，从而确保产品质量的稳定。
2.提高生产效率通过对末件进行检测和评估，可以及时发现生产过程中存在的问题和瓶颈，从而及时采取措施解决，提高生产效率。
3.降低生产成本通过对首末件进行管理，可以及时发现生产过程中存在的问题，避免不合格品的生产，降低二次加工成本，提高生产效率。
4.改善生产环境通过对首末件进行管理，可以及时发现生产环境中存在的问题，及时进行整改，改善生产环境，提高工作效率。
三、建立首末件管理制度的必要性建立首末件管理制度对于企业来说是非常必要的，其主要原因有以下几点：1.规范生产流程通过建立首末件管理制度，可以规范生产流程，建立起严谨的产品生产管理体系，提高生产效率。
2.提高产品质量通过对首末件进行严格管理，可以及时发现存在的问题并及时解决，从而提高产品质量。
3.降低生产成本通过对首末件进行管理，可以降低不合格品的生产，减少二次加工成本，提高生产效率。
4.改善生产环境通过对首末件进行管理，可以及时发现生产环境中存在的问题，及时进行整改，改善生产环境，提高工作效率。
四、建立首末件管理制度的具体措施为了建立一个科学、规范的首末件管理制度，需要采取以下具体措施：1.明确首末件的定义和标准首末件管理的第一步是明确首末件的定义和标准，确定首末件的检测方法和要求，从而为后续的管理和控制奠定基础。
2.建立责任制建立明确的首末件管理责任制，明确各个环节的责任人和责任范围，确保每个环节都能够按照规定的要求进行操作。
首末件管理规定
1 目的为加强质量控制,预防产品生过程中,出现批量超差、返修、报废等情况,保证产品实物质量,促进产品顺利交付,特制定本管理办法.2 范围本文件适用公司所有生产工序首末件确认;3 定义3.1.首件：每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一或前几件产品，对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2.末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件;3.3.控制要求:下列情况之一的,需进行首检：(首检时机)----重新开机; ----换模、换料、换班或设备更换时;----工艺参数重新调整时; ----工装、模具变更换维修后; ----生产场地发生变更;4 责任与权限制造部:4.1.负责产品首末件的自检,互检;4.2.质量异常时,负责组织人员对问题点进行分析、调整;品质部：4.3.负责首末件的确认,过程检验;4.4.配合制造部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向制造部提出停机的权限;5 首末件操作流程沧州永达五金制造有限公司编 号： Q/YBZY-PJ-12 版 次： A/0 制定部门： 品技部首末件管理规定制定日期： 2014.08.15第 1 页 共 3 页编 号： Q/YBZY-PJ-12责任部门相关记录《8D报告单》责任部门对问题点进行根源分析和改善措施，对于造成恶劣影响或成本报废的异常，提供责任人名单品技部沧州永达五金制造有限公司版 次： A/0确认责任部门回复的原因分析和改善措施是否有效，并跟进改善效果/合格后对控制计划进行修定按照首件批量生产，并负责保管好《自检记录表》生产部品技部品技部生产部制定部门： 品技部首件流程图制定日期： 2014.08.15第 2 页 共 3 页说明流程图经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资料和SOP，每个独立的作业单位首先生产第一件产品操作工对首件生产的产品进行检验，确认符合技术要求和SOP要求，填写《自检记录表》并签名（尺寸需填写具体测量数值）班长对操作工进行必须的岗前培训，准备好生产所需的技术文件和工装治具，并确认文件和治具正确性和适用后,派发给操作工,作业前对人、机、料、法、环进行确认生产部《作业准备验证记录表》生产部《自检记录表》品技部《不合格品评审处置单》 《报废申请单》生产部《自检记录表》QC对生产的《自检记录表》做确认，确认车间有正常进行首件自检工作，并核对检验结果后在《自检记录表》签字生产部《自检记录表》班组长确认操作工每个首件都有做检验，并对操作工的首件检验结果做确认签字品技部当QC发现生产未做自检，按《质量奖惩制度》的相关规定进行处罚，当发现生产首件自检错误并造成报废时，按《不良品控制程序》反馈责任部门负责人，必要时可要求停止生产沧州永达五金制造有限公司编 号： Q/YBZY-PJ-12 版 次： A/0OKOKOKOK NGNGNGNG产前准备自检 首件生产组长确QC 确认 质量异常单 原因分析和改善措施品质确批量生产责任部门相关记录生产部生产部《自检记录表》生产部品技部品技部《自检记录表》品技部生产部编制：审核：批准：识在流转卡上签字确认，并通知生产部门可流入到下道工序《不合格品评审处置单》检验员对当班生产合格的零件贴上合格标进行封样生产班长或员工，对问题进行分析与调整3、对当班生产的不合格品需进行隔离，并开具《不合格品评审处置单》进行处理检验员确认末件合格后，检验结果需填入《自检记录表》，并在样件上贴上末件标签1、检验员在接到生产部门通知后，10分钟之内需完成末检2、当确认末件不合格时，检验员需立即通知作业员需对当班或当批次生产的末件进行自检1、当班班长需对作业员自检的末件进行互检2、确认后如末件合格，需通知当班检验员对末件进行确认；流程图说明沧州永达五金制造有限公司末件流程图第 3 页 共 3 页 制定部门： 品技部 制定日期： 2014.08.15产结束前作业员班长检验员产品标识 流入下道工序通知当班班长立即调查原因并整改立即对当班生产的产品进行确认不良品进行标不良品进行标OKOKNGOK OKNGOK。
首末件管理规定
首末件管理规定
1.目的
为防止正常生产时产生批量不合格，确保生产过程得到有效控制以及对产品标准中不能用文字表达或虽用文字表达，还不确切而又必须用实样来说明规定要求。
2.适用范围
适用于公司所有经客户认可、已批量供货的产品（包括半成品）。
3.职责
质量部归口管理。
4.名词解释
4.1首件：是换摸后调试后符合检验规范的第一个产品，此调试过程中产生的报废件不超过10个；
4.2末件：产品批次注塑结束前，正常生产状态时的产品。
5.程序
5.1在下列情况下需进行首件确认
5.1.1每批连续生产前；
5.1.2工艺更改后；
5.1.3原材料（油漆）更改后；
5.1.4生产流程更改后；
5.1.5设备或工装维修后；
5.1.6采用新的工装；
5.1.7其它能较大影响产品质量的情况。
5.2每班生产开始/批量生产开始由操作工检验，过程检验员参照生产样件和过程检验规范
对首件检验确认，并签字，做好首件产品检验记录。
5.3首件检验如出现不合格，生产部门应查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件确认，直到首件合格后才可批量生产。
5.4每班生产结束/批量生产结束前或批量生产意外中断，应做末件产品检验记录，具体操
作同首件检验；若末件产品合格，合格首件不加特别标识流入批量中。
5.5每班生产开始/批量生产开始或批量生产意外中断的再生产，若首件产品合格，合格末
件不加特别标识流入批量中。
5.6不合格末件由制造部保存，直到合格首件产生后进行其它处理。
6.相关文件
产品标识和可追溯规定
7.使用表单。
首末件管理规定
首末件管理规定
1．目的：
为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产
过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管
理规定。
2．
3.1
“首3.2
4
4．1
4．2
5．
5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。
5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该机台的
产品进行检验判定。
5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。
——仅供参考
5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签名）和
加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产
领班重新调试，重新报检。
5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再
确认，并做好样件。
5.3
5．5
——仅供参考。
班组零部件加工首、末件检验管理规定
1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
首末件管理办法
1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。
报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。
废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。
4 职责4.1 生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。
4.2产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。
4.3品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。
配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。
4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。
4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。
5首末件检查时机5.1 每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查5.2 每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6首件检验6.1 IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。
首末件管理办法
1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--当班接班时--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--当班交班前--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。
4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。
4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。
5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。
如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。
5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。
5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。
5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后的产品按规定标识后，放置在机台对应位置（该位置由生产部门提供）。
首末件管理规定
1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。
4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。
5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。
5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。
5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
首末件管理制度
首末件管理制度一、引言随着现代物流业的发展，首末件管理制度在物流配送过程中扮演着重要的角色。
首末件管理制度是物流配送环节中的重要组成部分，它贯穿整个物流配送过程，对提高物流效率、降低成本、提升客户满意度具有重要意义。
本文将从首末件管理制度的定义、意义、目的、流程和实施中的问题等方面展开论述，旨在为物流企业的管理者提供一些参考和借鉴。
二、首末件管理制度的定义首末件是指货物的首件和末件，即装货和卸货时的第一件货物和最后一件货物。
首末件管理制度是指在物流配送环节中对首件和末件进行严格管理的一种制度。
首末件管理制度包括了货物的登记、装卸、交接、验收等环节，目的是为了确保货物的完整、准确和安全。
三、首末件管理制度的意义首末件管理制度的实施对于物流企业的日常运营具有重要的意义。
1. 提高物流效率首末件管理制度的实施可以有效地减少装卸时间，提高装卸效率。
通过对首末件的严格管理，可以避免货物的堆积和混乱，确保货物的快速装卸和交接。
2. 降低配送成本首末件管理制度的实施可以减少货物的损坏和丢失，降低物流配送的成本。
通过对首末件的精细管理，可以减少货物的损耗和浪费，降低企业的运营成本。
3. 提升客户满意度首末件管理制度的实施可以提高客户的满意度。
通过对首末件的精细管理，可以确保货物的完整和准确，提高客户的满意度和忠诚度。
四、首末件管理制度的目的首末件管理制度的目的是对货物的装卸、交接、验收等环节进行规范管理，确保货物的完整、准确和安全。
1. 确保货物的完整首末件管理制度的目的是确保货物在装卸、交接、验收等环节不受损坏，保证货物的完整。
2. 确保货物的准确首末件管理制度的目的是确保货物在装卸、交接、验收等环节不发生错装、错运等错误，保证货物的准确。
3. 确保货物的安全首末件管理制度的目的是确保货物在装卸、交接、验收等环节不发生丢失、盗窃等情况，保证货物的安全。
五、首末件管理制度的流程首末件管理制度的流程包括了货物的登记、装卸、交接、验收等环节。
首末件管理规定
首末件管理规定质量管理体系第三层次文件首末件管理办法发布日期:2014.08.18 实施日期:2013.08.20XXXXXXXXXXXXX有限公司首末件管理办法1目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下班次前处理好本班次生产过程中的问题点，确保下班次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2范围适用于公司首末件管理。
3定义3.1首件:每次换模开始时或过程中条件(包括:换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时)发生变化时(停产时间超过30分钟)，由生产班组长确认合格的产品后第16模报质检员做首件检验。
“首件”需要最少确认3个，最终留存一个封为“首件”，“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
3.2末件:是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。
4. 职责4(1生产技术部:负责首末件的自检，通报质检员做首末件。
在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4(2质量保证部:负责首末件的确认及过程检验。
配合生产技术部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。
5. 控制流程开机生产NG追溯首件检验OK末件留样首批OK 件量留生NG 样产检验生产结束6. 流程说明6(1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产技术部班组长提供产品通报当班质检员进行首件检验。
6.1.1当班质检员接到生产技术部班长通知后，根据《生产计划单》和《检验指导书》对该机台的产品进行检验判定。
6.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定，判定中包含原材料确认。
6.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品(样品包括:日期、时间、质检员签名)和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产班组长重新调试，重新报检。
6.2首件再确认:当首件确认合格后生产了1.6-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再确认。
首末件及制程检验管理办法
1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。
3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。
车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录3.内容3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。
（多工位的按一模）3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》；3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认；3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》；3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量；3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书；3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。
批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。
3.2制程3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认；3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）；3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。
检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；3.3末件3.3.1操作工把末件产品交给检验员；检验员接到末件产品后，依照检验指导书，进行检测和确认,并填写记录；3.3.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，开出不合格品评审单按评审结果进行处置。
首末件管理办法
1．目的
为首末件检验管理有一定的程序遵循，使品质达到标准，确保产品品质，特订定此办法。
2．适用范围
适用于本公司生产现场品质的管理。
3．定义
首件建立的时机：
3.1每班或休息后开机或开工时；
3.2突发性停电后重新开机或开工时；
3.3机器故障修复后重新开机或开工时；
3.4品质问题点对策后生产时；
3.5生产作业人员变更后的首件。
4．职责
4.1本办法由品保课制订，各相关部门实施之。
4.2作业员：依检查重点略图及相关样件进行自检及生产。
4.3制程组长：针对作业员建立之首末件及生产过程中之产品品质进行巡检确认。
4.4制程品管：针对作业员建立、制程组长确认之首末件进行最终品质确认，确保量产
品质。
5．作业程序
6.相关文件
6.1记录管理程序FT-QP-003
7.使用相关表单
7.1首件检查合格QR-028-02-A0 7.2制程全检记录表PR-020-02-A0 7.3制程巡检记录表QR-040-06-A1。
首末件检验管理规定
首末件检验管理规定首末件检验管理规定1.检验流程2.首末件检验是指对生产过程中的首件和末件产品进行严格的检验和测试，以确保产品质量符合相关标准和规范。
以下是首末件检验的流程和步骤：3. a. 制定检验计划：根据生产计划和产品要求，制定首末件检验的计划和方案。
4. b. 确定检验项目：明确需要检验的部位、尺寸、质量、外观等项目，并准备好相应的检验工具。
5. c. 进行抽样检查：按照规定的抽样方案，从生产批次中抽取首件和末件产品进行检查。
6. d. 执行检验：根据检验计划和项目，对首件和末件产品进行严格的质量检验和测试。
7. e. 记录检验结果：将检验过程中发现的问题和数据记录下来，并填写相应的检验报告。
8. f. 分析检验结果：对检验结果进行分析，评估产品质量状况，提出改进措施。
9.g. 储存检验记录：将检验报告和相关数据资料进行存档，以备后续查阅和处理。
10.责任与职责11.在首末件检验过程中，各个岗位和人员需要明确自己的责任和职责，以确保检验工作的顺利进行和质量问题的及时处理。
以下是相关岗位和人员的职责：12. a. 生产人员：负责按照生产计划进行生产，关注生产过程中的异常情况，并及时处理或上报。
13. b. 质检人员：负责制定首末件检验计划和方案，执行检验操作，分析检验结果，提出改进措施。
14. c. 技术人员：负责协助质检人员制定检验方案，提供技术支持和指导，解决检验过程中出现的技术问题。
15. d. 仓库管理人员：负责配合质检人员进行产品入库前的质量检查，确保产品数量和质量符合要求。
16. e. 上级管理人员：负责对首末件检验工作进行监督和考核，确保检验质量和效率得到保障。
17.首件检验标准18.首件检验是对生产过程中的首件产品进行严格的检查和测试，以确保后续产品的质量稳定和符合相关标准。
以下是首件检验的标准和要求：19. a. 外观完好：产品外观应无破损、划痕、变形等质量问题。
20. b. 尺寸符合：产品的尺寸应符合图纸和工艺要求，误差在允许范围内。
零部件首、末件确认制度
常州市龙润机械有限公司文件编号版本号文件名称零部件首.末件管理办法修订版共2页第1页1 目的为加强质量控制,预防产品生过程中,出现批量超差、返修、报废等情况,保证产品实物质量,促进产品顺利交付,特制定本管理办法.2 范围本文件适用公司所有生产工序首末件确认;3 定义3.1.首件：每个班次刚开始时或过程发生改变后加工的第一或前几件产品，对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2.末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件;3.3.控制要求:下列情况之一的,需进行首检：(首检时机) ----重新开机; ----换模、换料、换班或设备更换时; ----工艺参数重新调整时; ----工装、模具变更换维修后; ----生产场地发生变更;4 责任与权限制造部:4.1.负责产品首末件的自检,互检; 4.2.质量异常时,负责组织人员对问题点进行分析、调整; 品质部：4.3.负责首末件的确认,过程检验; 4.4.配合制造部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向制造部提出停机的权限;5 首末件操作流程首件确认操作流程NGOKNGOKOK 责任部门行动措施生产制造/生产制造/品质检验生产制造1.生产班组长或作业员需依据检验指导书,对试生产出的产品进行自检2.在确认试生产件是合格后需通知当班检验人员对试生产件进行确认生产制造1.检验员在接到生产部门通知后,10分钟之内需对试生产件进行首检(检验5PCS,表单记录3PCS)2.当确认首件不合格时,检验员需立即通知生产班组长或工艺员对设备重新调整3.检验员需对不合格的试生产件进行隔离或做报废处理品质检验1.检验员确认首件合格后,检验结果填入<<首末件确认单>>,并在样件上贴上首件标签进行封样2..通知生产制造部门可以继续生产生产准备试生产作业员自检检验员首检通知班组长进行调整正式生产常州市龙润机械有限公司文件编号版本号文件名称零部件首.末件管理办法修订版共2页第2页末件确认操作流程OKOKNGOKOKNG OK 责任部门行动措施生产制造生产制造作业员需对当玉或当批次生产的末件进行自检生产制造1.当前班组长需对作业员自检的末件进行互检2.确认后若末件合格,需通知当班检验人员对末件进行确认品质检验1.检验员在接到生产部门通知后,10分钟之内需完成末检(检验5PCS,表单记录3PCS)2.当确认末件不合格时,检验员需立即通知生产班组长或工艺员,对问题进行分析与调整3.对当班生产的不合格产品需进行隔离,并开具<<不合格品处置单>>进行处理品质检验1.检验员确认末件合格后,检验结果需填入<<首末件确认单>>,并在样件上贴上标签进行封样2.对当斑生产合格的零件贴上合格标识并通知生产部门可流入到下道工序生产制造生产结束前作业员自检班组长确认检验员末检产品标识立即对当班生产产品进行确认流入下道工序立即对不良品进行隔离通知当班班组长立即调查原因并整改开具不合格评审单。
首(末)件及模具入库规定
1、目的：为了停产时能发现模具存在的问题而得到保养与维修，以便正常再生产，从而提高生产时的质量与效益。
2、职责
生产部负责产品调试、送检；
品质部负责末件检验、判定，验证修模效果，并做记录；
模具中心负责对不良模具的维修。
3、流程
1工序
责任人
操作要点
2临近停产前
车间主任
带一模正常产品交品质部做末件检验，同时将首件、样件交还给品质部。
7再生产
车间主任
首件送检时，将《修模单》交品质部验证，末件成样品，放在样品盒里。
8验证
品质部
首件检验，验证修模情况。首件不合格退回生产部重新试制。
4、在生产过程中模具维修后，原首件、《修模单》、待确认首件由车间主任一起交品质部，确认首件。
5、首（末）件、样品最终由品质部处置，如果为合格品，入到成品仓库。
3末件检验
品质部
按检验卡片检验并记录，发现不良时：1、提出修模的意见；2、有必要时对产品进行隔离。
4退模
车间主任
开《退模单》（有必要时开《修模单》），连同模具、末件一起交模具中心。
5保养与维修
修模组
根据品质具入库
保管员
将末件与《修模单》一起存入仓库，以便再生产时验证。
首尾件检验管理规定xxxxxxxxx
首尾件检验管理规定文件编号：编制：审核：批准：2018年7月20日2018年7月25日实施发布1 目的保证工序要素满足产品质量要求，防止出现批量不合格产品。
2 适用范围适用于组装温控器产品的压片、铆接、旋铆、复口等加工阶段。
3 职责品管部巡检员负责对操作者首尾件进行检验并对操作者的的自检、互检和专检工作进行监督、检查。
技术部负责对检验设备、检验工装的检修和监督管理。
生产车间操作者负责首尾件自检工作，巡检员对操作者首尾件自检结果进行专检确认；并组织对不合格首尾件的工艺分析。
生产车间负责对设备、工装的使用维护和日常保养。
4工作程序首尾件检验生产单位应组织操作员对首（尾）件进行自检和专检，品管部巡检员对首（尾）件进行进行确认并记录。
4.1.1首件检验或检验时机a)首件检验是对所有新产品投入、新设备投入、设备维修均要求进行首件检验和尾件检验（生产开始或工序要素发生变化时）的首件（或几件）产品实施自检和专检控制，防止产生批量废品。
b)首件检验时机出现下列情形之一，应进行首件检验：1)每班开工前。
2)工序操作者交替变化时；3)每批原材料、半成品投入时；4)工艺技术规范发生变更时；5)设备及工装调整后；6) 新产品投入、新设备投入、设备维修等后的生产，须经过首件确认。
4.1.2尾件检验和检验时机尾件检验是对工序每批生产完工后的最后一件（或几件）产品的检验，以便及时发现和消除工序要素中的异常现象，侧重于对工装合格状态的验证，保证下一轮生产产品质量的符合性。
4.1.3首尾件检验控制a)工序批生产中，操作者应按照工艺文件对加工的首件和尾件进行自检；自检合格,通知巡检员核查确认。
b)巡检员需对操作者首尾件自检结果进行确认，分别在“首件检验记录表”和“尾件检验记录表”上记录结果，并签名确认。
c)首件不合格，允许车间组长进行调整加工后再送验，但三次不合格，需停止加工，生产单位应及时提请首件不合格评审，由技术部和品管部共同组织施工员、工艺员、检验人员、操作者进行原因分析，采取措施予以解决。
首件末件样品管理制度
首件末件样品管理制度制度名称首件末件样品管理制度受控状态编号履行部门监察部门编修部门第 1条目的。
?为了明确首件末件样品管理工作流程，保证生产部门做好首件样品确认以及末件产品对照工作，提早预防产质量量缺点，提升生产效率，特拟订本制度。
第 2 条合用范围。
本制度合用于本企业全部初次批量生产新产品以及末件样品的对照管理工作。
第 3 条术语解说。
1.首件，是指新开发的产品第一次上线生产时的第—个产品，或许因设计更改并经过确认后生产的第―个产品，还包含生产资料特别采买或退步接收时生产的第一个产品。
2.末件，是指生产结束后的最后一个产品，主要目的是确认结束后的产品状态，以保证下批生产的追忆。
??第 2 章部门责任权限第 4 条生产部职责。
??生产部负责首件样品制作及送检工作，同时负责供给首件样品、提请首件确认以及末件对照工作。
??第 5 条质量管理部职责。
??质量管理部负责组织首件样品确认、生产质量标准落实的监监工作，并负责对批量生产首件进行确认，对末件进行对照。
第 6 条研发部职责。
研发部负责对试产首件和试模首件进行确认、对生产末件进行对照。
第3章首件末件样品生产要求第7 条首件, 末件样品的开发一定有经企业领导同意的设计任务书（或建议书），由产品设计人员进行技术设计、工作图设计，经同意、审查、会签后进行样品试制。
样试图与批量生产图的标志一定由总工程师召开会议确立。
第 8 条每一件首件，末件样品都要力争构造靠谱、技术先进，并拥有优秀的工艺性。
第9条产品的主要参数、型式、尺寸、基本构造应采纳国家标准或国际同类产品的先进标准，在充足知足使用需求的基础上，仿到标准化、系列化和通用化。
第10 条每一件首件、末件样品都一定经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品一定经过严格的检测，拥有完好的试制和检测报告。
部分首件、末件样品还一定有运转报告。
第4章首件末件样品确认管理第 11 条首件、末件样品确认条件。
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首末件管理规定
1．目的：
为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次
生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特
制定本管理规定。
2．范围：
适用于公司注塑车间首末件管理。
3．定义：
3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺
变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首
件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。
4．职责：
4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。
在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。
配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。
5．作业流程：
5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。
5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该
机台的产品进行检验判定。
5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。
5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签
名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立
即通报生产领班重新调试，重新报检。
5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一
次再确认，并做好样件。
5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员
进行末件检验。
5.3.1当班质检员接到生产领班末件后，根据该产品《检验指导书》并对比首件对末件
进行检查。
5.3.2末件检验合格，标识（同首件标识）后转生产领班随同模具一起入到模具仓库。
5.3.3末件检验不合格，应通报当班领班并对本批产品进行标识隔离，清理出所有有问
题产品，并追查出现问题的原因予以解决。
5.4当生产完成时虽然产品的首末件都是合格的，但是因后续加工较麻烦、成本高或劳动
强度大时，生产部和品质部要提出改善措施或报告技术部（以修改模为主）以便下次生产时达到降低成本、提高效率。
5．5领模时模具仓管员要把末件随同模具一起发给注塑车间。