塑胶产品翘曲变形的分析研究
翘曲分析
注塑制品的翘曲变形分析一、引言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。
a) 中心浇口b) 侧浇口c)多点浇口d) 薄膜型浇口当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
a)直浇口b)10个点浇口c)8个点浇口d)4个点浇口e) 6个点浇口f) 4个点浇口由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。
但并非浇口数目越多越好。
实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。
塑料件翘曲变形分析报告报告材料(总结材料)
塑料件翘曲变形分析塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。
塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。
1、外部应力导致的翘曲变形此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。
1.1、模具顶出机构设计不合理顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。
防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。
1.2、成型工艺参数设置不合理冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。
可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。
2、内部应力导致的翘曲变形2.1、塑料内应力产生的机理塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。
内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。
当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。
2.2、塑料内应力的种类2.2.1 取向内应力取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。
取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。
如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。
A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
塑料翘曲变形的原因
塑料翘曲变形的原因塑料翘曲变形是指在塑料制品或零部件使用过程中发生的一种普遍问题。
它是由于塑料受到外部力的作用而发生形状变化或失去原先的平整、稳定状态。
塑料翘曲变形可能会对产品的性能、使用寿命和美观度产生重大影响。
本文将深入探讨塑料翘曲变形的原因，并提供一些解决方法。
为了更好地理解塑料翘曲变形的原因，我们首先需要了解塑料的特性。
塑料是一种聚合物材料，具有较低的强度和刚度。
塑料制品在受到外力作用时容易发生形变。
塑料翘曲变形主要由以下几个方面的因素引起：1. 温度变化：塑料在高温下会软化变形，而在低温下则会变脆。
当塑料制品暴露在温度变化较大的环境中时，温度的影响会导致塑料发生翘曲变形。
2. 力的作用：塑料制品往往需要承受外力的作用，例如重物的压迫、挤压或拉伸等。
如果外力过大或不均匀地作用于塑料制品上，就会引起塑料翘曲变形。
3. 制造缺陷：在塑料制品的制造过程中，可能会存在一些缺陷，例如气泡、疏松区域或不均匀的厚度等。
这些制造缺陷会导致塑料制品在使用过程中容易发生翘曲变形。
4. 冷却不均匀：在塑料制品的加工过程中，冷却是一个重要的环节。
如果冷却不均匀或过快，就会导致塑料材料产生内部应力，从而引起翘曲变形。
那么，如何解决塑料翘曲变形问题呢？以下是一些建议：1. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的特性，如强度、刚度和耐温性等。
在设计和选择塑料制品时，需要考虑到使用环境的要求，并选择合适的塑料材料来减少翘曲变形的可能性。
2. 改善制造工艺：优化塑料制品的制造工艺，确保塑料材料均匀冷却和充分固化。
这有助于减少内部应力和制造缺陷，从而降低翘曲变形的风险。
3. 增加支撑结构：对于长而细的塑料制品，在设计时可以增加合适的支撑结构，以增强整体的强度和稳定性，减少翘曲变形的可能性。
4. 控制使用环境：在使用塑料制品时，需要控制使用环境的温度和湿度。
避免过高或过低的温度对塑料造成不利影响，同时注意湿度对塑料的吸湿性。
从模流分析，看塑胶件的翘曲原因和解决方案
从模流分析，看塑胶件的翘曲原因和解决方案
在各类塑胶齿轮的应用上，苏州维本工程塑料Wintone Z33耐磨静音齿轮专用工程塑料，可以帮助您解决以下问题：
1.POM和PA66齿轮噪音比较大，耐磨耐疲劳性不够的问题，以及POM齿轮易断齿的问题。
2.PA12和TPEE齿轮，太软扭矩太小，耐磨性不够，在60摄氏度以上时，扭力下降比较快。
3.POM和PA66齿轮的耐腐蚀性不够，POM齿轮和注塑功能件易磨损粉屑化的问题。
4.尼龙46齿轮的降噪性不够，尺寸受水份影响比较大。
Z33材料作为一款强韧耐磨型工程塑料，在齿轮应用上最显著的特点是：耐磨、静音、耐腐蚀、强韧且不受水份影响。
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另外，Z63材料具有比PA66更优异的耐腐蚀性，Z63材料耐酸碱、耐盐、耐水解等各类化学溶剂，可以在海洋船舶、电镀槽等各种严苛的环境中工作。
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塑料制品的翘曲变形分析
一、引言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
１．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
图１为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图１ａ所示）或一个侧浇口（如图１ｂ所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图１ｃ所示）或薄膜型浇口（如图１ｄ所示），则可有效地防止翘曲变形。
ａ）中心浇口 ｂ） 侧浇口 ｃ）多点浇口 ｄ） 薄膜型浇口图１ 浇口形式对塑料件变形的影响当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
图２为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
ａ）直浇口 ｂ）１０个点浇口 ｃ）８个点浇口ｄ）４个点浇口 ｅ） ６个点浇口 ｆ） ４个点浇口图２ 实验浇口的设置由于采用的是３０％玻璃纤维增强ＰＡ６，而得到的是重量为４．９５ｋｇ的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。
实验结果表明，按图ｆ设置浇口具有较好的效果。
翘曲变形（Warping）缺陷分析及排除方法
翘曲变形（Warping）缺陷分析及排除方法什么是翘曲变形（Warping）？翘曲变形（Warping）是注塑制品的形状偏离了模具形腔的形状，如图所示，它是塑料制品常见的缺陷之一。
影响注塑产品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注塑成型过程的条件和参数均对制品翘曲变形有不同程度的影响。
因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。
随着人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越受到关注与重视。
翘曲变形（Warping）缺陷成因分析（1）分子取向不均衡热塑性塑料的翘曲变形很大程度上取决于塑件径向和切向收缩的差值，而这一差值是由分子取向产生的。
通常，塑件在成型过程中，沿熔料流动方向上的分子取向大于垂直流动方向上的分子取向，这是由于充模时大部分聚合物分子沿着流动方向排列造成的，充模结束后，被取向的分子形态总是力图恢复原有的卷曲状态，导致塑件在此方向上的长度缩短。
因此，塑件沿熔料流动方向上的收缩也就大于垂直流动方向上的收缩。
由于在两个垂直方向上的收缩不均衡，塑件必然产生翘曲变形。
为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松驰，其中最为有效的方法是降低熔料温度和模具温度。
在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减小分子取向差异的效果往往是暂时性的。
因为料温及模温较低时，熔料冷却很快，塑件内会残留大量的内应力，使塑件在今后使用过程中或环境温度升高时仍旧出现翘曲变形。
如果塑件脱模后立即进行热处理，将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力，热处理的方法为；脱模后将塑件立即置于37.5~43度温水中任其缓慢冷却。
（2）冷却不当如果模具的冷却系统设计不合理或模具温度控制不当，塑件冷却不足，都会引起塑件翘曲变形。
特别是当塑件壁厚的厚薄差异较大时，由于塑件各部分的冷却收缩不一致，塑件特别容易翘曲。
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法图文稿
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
塑胶制品翘曲原因及解决对策
塑膠製品翹曲原因及解決對策一、前言：塑件成型後尺寸的歪扭即稱爲翹曲(warpage)，它直接與塑膠的收縮有關，亦即塑件的收縮增大時愈容易發生翹曲。
同時，塑件內若有異方向性質(anisotropic properties)，例如某些充填物，也會助長翹曲現象。
此篇文章討論的目的是希望設計師及成型師在遭遇到因不均勻收縮引起翹曲的問題時，提供一些解決的對策。
二、成品設計(part design)因成品設計所引起的翹曲最令人棘手，因爲此時幾乎無法利用射出條件的控制來克服，所以在設計成品時即須預防翹曲。
因爲收縮(shrinkage)與塑件肉厚(wall thickness)成正比例的關係，所以肉厚也與翹曲有關聯，也就是說肉厚必須均一才能提供均一的收縮，同一塑件肉厚不均必會導致翹曲[經應力釋放(stress-relief)]或成型應力(molded-in stress)。
下面為一些因肉厚不均勻導致成品翹曲的例子。
例1：例2：塑件有肋(rib)及boss時，由於模具中的熱傳狀況改變也會影響成品的幾何形狀。
三、模具設計(mold design)在模具設計中，對於結晶性塑件，其與翹曲最有關聯性的乃是澆口(gate)位置。
其因素有幾種，包括塑膠本身的高收縮和異方向性等，後者乃是說塑膠流向方向(flow direction)與其垂直方向兩者之收縮程度不一樣。
對於普通無充填料的結晶性塑膠，流動方向有較大的收縮，而垂直方向只有前者的70%-98%(依澆口尺寸及肉厚而定)，肉厚愈薄差距愈小。
另外，有加入玻璃纖維(glass fiber)的強化塑膠與前述剛好相反，流動方向的收縮較其垂直方向小，這是由於纖維在流動方向的排列方位(orientation)所致，至於說兩者收縮相差多少，相當難以指出(依肉厚、澆口尺寸、纖維長度等)，一般平均差距50%左右(流動方向較小)，最好向塑膠供應商詢問以決定適當的收縮率。
從上面所討論的異方向性及因澆口位置而引起的排列方位問題來看，即使完美的成品也會受這些因素影響而發生翹曲，例4&例5為普通的塑件，若是強化塑件剛好相反。
注塑制品的翘曲变形分析
注塑制品的翘曲变形分析翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
一、本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1 ．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响; 实验表明，浇口位置具很重要，但并非浇口数目越多越好。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L ／t ）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2 ．冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3 所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t ）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑胶产品翘曲变形的分析研究ppt课件
塑胶流动分析
以B77 MID FRAME为例 第一版设计浇口位置和数量如图A所示，由于流长及结构薄弱，在试模后发现长边变 形度过大，达不到客户需求，后经更改进点数量及位置如图B所示，有效的改善了变形 问题
1,2,3,4四支流长较其他长
QQuuaannttaa CCoonnffiiddeennttiiaall
目的
针对公司产线组装过程中出现issue的分析，因产品翘曲变形所造成的gap，step， 占据很大比例，因此，对产品翘曲变形进行分析，在NPI阶段，将翘曲变形问题解 决掉，可理出影响翘曲变形的 各种原因
2.针对每个原因进行细 部分析
3.在细部分析基础上提 出改善对策
5.制定后续新产品开发 中针对变形需考虑问题 list
4.对改善对策有效性进 行分析
QQuuaannttaa CCoonnffiiddeennttiiaall
塑胶产品翘曲变形原因分析
影响塑胶产品翘曲变形的因子
塑胶产品变形
模具结构
成型阶段
塑料的成型收缩率随流动方向的不同而不同，流动方向的收缩率远比垂直方向大（ 收缩率各向异性）
红色代表熔融塑料,蓝色 代表凝 固层而红色箭头代表热传方向 。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之， 流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内 应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
影响塑胶产品翘曲变形细部分析
浇注系统----注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件 产生变形 冷却系统----在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力 矩的产生而使塑件发生翘曲
塑料制品的翘曲变形
塑料制品的翘曲变形一. 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其2.冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑料翘曲变形分析及解决方案
影响注塑制品翘曲变形的因素很多，根据现代塑料制品翘曲理论，分为四大类，包括塑料材料、制品形状、模具结构和成型工艺条件。
首先是塑料材料及添加剂。
塑料取向能力和结晶性能显著影响翘曲变形，取向材料比未取向材料更容易翘曲，结晶型聚合物翘曲变形倾向比无定型聚合物的要大，如果聚合物中有添加剂(如色料)，则会加大注塑制品翘曲变形程度。
其次，塑料制品形状尺寸也能影响翘曲变形。
产品形状、壁厚、加强筋、表面装饰性浮雕等，能影响充模性能、冷却效果，导致制品取向、内应力、收缩等分布不均匀，翘曲变形也就无法避免。
另外，模具结构对翘曲变形很有影响。
浇注系统及冷却系统设置、排气性能好坏、模具顶出机构设计等都能影响制品取向与收缩，从而显著影响制品出模后的翘曲变形。
最后一个能显著影响翘曲的因素是工艺条件。
注塑熔体塑化质量、熔体温度、注塑压力、保压压力、保压时间、模具温度等许多工艺参数都影响制品翘曲变形。
对于这些影响因素，设计人员很难予以全面考虑，因此，有必要对翘曲变形进行数值模拟，预测制件变形大小，以指导实际生产过程。
自20世纪中叶以来，塑料流变学、材料学、数值计算方法和计算机技术的突飞猛进为塑料模CAE技术发展创造了有力条件。
塑料模CAE研究经历了从初级到高级、从简单到复杂、从理论研究到实际应用的发展历程。
流动过程的研究早在五十年代开始，至八十年代已经发展到实用化程度保压过程和冷却过程研究比流动过程研究要晚十年，直到九十年代才开始研制实用化软件，而纤维定向至今仍然集中于理论研究残余应力研究从七十年代开始，现正向实用化方向努力。
相比之下，翘曲变形的研究工作远不及流动、保压、冷却、应力等模拟研究那么早，而且进展较慢。
导致这种现象的原因有很多方面:(1)翘曲变形模拟与注塑流动、保压、冷却等阶段的研究发展状况有关。
只有在完成了流动、保压、冷却及应力分析的基础上，才可能进行翘曲变形的数值模拟研究。
(2)与注塑其他阶段不同，导致制品翘曲变形的因素太多，包括塑料材料、制品和模具结构、注塑成型工艺参数等，到目前为止，注塑成型翘曲变形机制仍然存有争议，有待进一步的深入研究。
dmc模塑面板的翘曲变形及其控制
标题：深度探讨dmc模塑面板的翘曲变形及其控制方法在工程领域中，dmc模塑面板是一种常见的材料，在使用过程中可能出现翘曲变形的问题。
本文将从多个角度对dmc模塑面板的翘曲变形进行全面评估，并探讨控制方法，旨在帮助读者更深入地理解这一问题。
1. 翘曲变形的成因dmc模塑面板在生产、运输和使用过程中，受到温度、湿度、应力等多种因素的影响，可能出现翘曲变形。
其中，温度变化是导致翘曲的主要因素之一。
当面板受热后，内部材料会膨胀，导致面板产生变形。
面板的内部结构设计不当、材料质量不佳等也会影响翘曲变形的发生。
2. 翘曲变形的影响翘曲变形不仅会影响dmc模塑面板的外观美观，还可能导致其功能性能下降，甚至影响产品的使用寿命。
控制翘曲变形对于提高dmc模塑面板的质量和稳定性至关重要。
3. 控制翘曲变形的方法针对dmc模塑面板的翘曲变形问题，我们可以采取以下控制方法：- 优化材料配方和内部结构设计，提高材料的抗热变形能力和稳定性。
- 通过改变面板的形状、增加支撑结构等方式，减少面板受力后产生的变形。
- 在生产过程中控制好温湿度环境，避免面板受到外界环境的影响。
总结与回顾：通过对dmc模塑面板翘曲变形的成因、影响以及控制方法的探讨，我们可以更好地认识到翘曲变形对产品质量的影响，以及控制翘曲变形的重要性。
只有通过优化材料、设计和生产工艺，才能更好地解决dmc模塑面板翘曲变形的问题，提高产品质量和可靠性。
个人观点和理解：作为dmc模塑面板的专业人士，我深知翘曲变形对产品质量和使用性能的影响。
在实际工作中，我们需要结合具体情况，不断改进材料和生产工艺，以期减少甚至消除翘曲变形，提高产品的稳定性和可靠性。
结语：通过本文的探讨，相信读者对dmc模塑面板的翘曲变形及其控制方法有了更深入的了解。
在工程实践中，通过有效的控制方法，我们能够更好地解决翘曲变形问题，提高产品质量，满足市场需求。
以上便是我为您撰写的有关dmc模塑面板的翘曲变形及其控制方法的文章，希望对您有所帮助。
塑胶件翘曲变形,预防和解决的结构逻辑思路
塑胶件翘曲变形：预防和解决的结构逻辑思路一、引言在塑胶件的生产过程中，翘曲变形是一个常见的问题。
这种变形可能影响产品的外观，降低其性能，甚至导致其不合格。
本文将针对塑胶件翘曲变形的预防和解决，从结构设计优化、材料选择与优化、模具设计改善、加工工艺改善、后续处理工艺改善、结构逻辑理论分析以及模拟分析应用等方面进行深入探讨。
二、结构设计优化结构设计是预防和解决塑胶件翘曲变形的关键因素。
优化设计应着重于提高塑胶件的刚度和稳定性。
在设计中，可以考虑以下几点：1. 增加加强筋：通过合理设计加强筋，可以提高塑胶件的刚度和稳定性，防止翘曲变形。
2. 避免锐角：锐角处容易产生应力集中，容易导致塑胶件变形。
因此，在设计时，应尽可能避免使用锐角。
3. 增加支撑：对于大尺寸或薄壁塑胶件，可以通过增加支撑结构来提高其刚度，防止翘曲变形。
三、材料选择与优化选择合适的材料对于防止和解决塑胶件翘曲变形也非常重要。
在选择材料时，需要考虑其机械性能、热性能以及加工性能。
例如，高强度、高刚度的材料可以更好地抵抗翘曲变形。
同时，通过优化材料配方，也可以改善材料的加工性能，减少翘曲变形的发生。
四、模具设计改善模具设计对塑胶件的翘曲变形也有重要影响。
在模具设计时，可以考虑以下几点：1. 平衡浇口：通过合理设计浇口位置，实现浇口平衡，可以减少因浇口不均而产生的翘曲变形。
2. 模具温度控制：合理控制模具温度，可以改善塑胶件的成型质量，减少翘曲变形的发生。
3. 排气设计：合理设计排气口，可以避免因排气不良而产生的气鼓和翘曲变形。
五、加工工艺改善加工工艺对塑胶件的翘曲变形也有重要影响。
通过改善加工工艺，可以减少翘曲变形的发生。
例如，适当调整注射速度和压力，可以改善塑胶件的成型质量。
此外，合理安排加工顺序和冷却时间，也可以有效控制翘曲变形。
六、后续处理工艺改善后续处理工艺也是防止和解决塑胶件翘曲变形的重要环节。
例如，通过热处理可以有效消除应力集中，防止翘曲变形。
塑料件翘曲原因和解决方案
引起产品翘曲变形
当出现角落效应时，应加强角落处的冷却，常用挡 板或喷泉等冷却装置，来加快角落处热量的散发。
DESIGN SOLUTIONS
案例7:减小角落效应引起的翘曲变形
该产品为汽车电器上的一个盖子。主要问题是翘曲 变形量较大。
产品尺寸： 114.0×20.51×37.81mm 基本壁厚：2.5mm
DESIGN SOLUTIONS
原始方案
0.1mm 0.1mm
中间三点潜伏式进浇
X向最大变形：0.1mm
DESIGN SOLUTIONS
原始方案
0.1mm 0.4mm
0.44mm
Y向最大变形：0.44mm
Z向最大变形：0.4mm
DESIGN SOLUTIONS
优化方案
外圈四点潜伏式进浇
DESIGN SOLUTIONS
运用Moldflow软件，可以准确的找到引起翘曲的原因，并进行优化 设计，从而给出解决方案，降低产品翘曲变形，以达到产品设计要求。 Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素： 1、 冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能在最短的时间内获得 均匀的冷却。 2、 收缩不均匀：产品各处收缩不一致，会引起翘曲变形。 3、 纤维取向不均匀（含纤维材料）：当纤维取向不均匀引起产品大的翘 曲变形。 4、 角落效应：深盒状产品，由于角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲 变形。
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原始方案
流道和冷却系统 成型工艺参数
Filling :
Mold temperature : Melt temperature : Injection time : Total volume : 70.00 deg.C 290.00 deg.C 0.15 s 21.28 cm^3
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最低压力出现在填充开始段
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针对影响射出压力的设计不成形参数迚行比较
参数 需要高射出压力 塑件设计 可用低射出压力
肉厚
塑件表面
浇口设计
浇口尺寸
流动长度
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分析这些 翘曲变形产生的原因，我们丌禁会问：
为什么模具浇口的位置、形式和浇口的数量会影响产品变形？ 为什么塑件冷却速度快慢会导致产品变形？怎样才能使冷却符合我们的要求？
为什么顶出系统的设计会影响变形度？什么样的设计才会使这种影响最小化？
为什么注射温度、压力、速度会影响变形度？如何才能达到三者平衡？
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射出压力相对于充填时间之U形曲线
理想的填充时间范围
填充时间越长，所需要射出压力越高 反之亦然
射出压力相对于充填时间的曲线形 状不所使用材料、模穴几何形状和 模具设计有很大的关系。 可丌可以建立一个更直观的各种影 响元素不射出压力的比较？
（2）塑件丌同区域之间的温度差将引起丌同区域间的丌均匀收缩；
丌平均的壁厚将导致丌同的冷却速率。需更长时间冷却的区域将有更高的结晶度，这叫做差动结晶 (Differential Crystallinity)。 慢速冷却，高结晶度，高 收缩率
熔胶波前速度(MFV)和熔胶波前面积(MFA)。MFV之差异会 使得塑料分子(以点表示)以丌同方式伸展，导致分子不纤维 配向性的差异，造成收缩量差异戒翘曲。
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塑件成形之MFV愈高，其表面压力愈高，分子链配向性的程度也愈高。充填时的MFV差异会使得塑 件内的配向性差异，导致收缩丌同而翘曲，所以充填时应尽量维持固定的MFV，使整个塑件有均匀的分子 链配向性。 MFV和MFA是流动平衡的重要设计参数。丌平衡流动的MFA会有突然的变化，当部分的模穴角落已 经充饱，部分的熔胶仍在流动。对于任何复杂的几何形状，应该将模穴内的MFA变化最小化，以决定最佳 的浇口位置。流动平衡时，熔胶波前面积有最小的变化，如下图所示
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由之前塑胶流动分析，我们得知压力对材料填充，收缩及应力变形有很大影响
那么什么样的射出压力才是合适的？
由图示可以看出，模穴入口的 压力愈高，导致愈高的压力梯 度（单位流动长度之压力降）。 熔胶流动长度加长，就必须提 高入口压力以产生相同的压力 梯度，以维持聚合物熔胶速度
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射出成形时，在特定的成形条件及塑件肉厚下，熔胶可以流动的长度将根据材料的 热卡性质不剪切性质而决定，此性质可以表示为熔胶流动长度，如图所示
熔胶流动长度决定于塑件厚度和温度
将射出成形充填模穴的射出压力相对于充填时间画图，通常可以获得U形曲线，如 下图，其最低射出压力发生在曲线的中段时间。要采用更短的充填时间，则需要高 熔胶速度和高射出压力来充填模穴。要采用较长的充填时间，可以提供塑料较长的 冷却时间，导致熔胶黏度提高，也需要较高的射出压力来充填模穴。
以B77 MID FRAME为例 第一版设计浇口位置和数量如图A所示，由于流长及结构薄弱，在试模后发现长边变形度过大， 达丌到客户需求，后经更改迚点数量及位置如图B所示，有效的改善了变形问题
1,2,3,4四支流长较其他长 B 增加两支迚点后，流长更为均衡
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋 均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力 可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
红色代表熔融塑料,蓝色 代表凝 固层而红色箭头代表热传方向。
流动距离越长，由冻结层不中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之， 流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内 应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
Quanta Confidential Quanta ConfideFV) × 熔胶波前面积(MFA)
对于形状复杂的塑件，使用固定的螺杆速率并丌能保证有固定的熔胶波前速度。当模穴剖面面积发生变化，纵 使射出机维持了固定的射出速度，变化之熔胶波前速度仍可能先填饱模穴的部份区域。下图 显示在镶件(insert) 周围熔胶波前速度增加，使镶埋件两侧产生高压力和高配向性，造成塑件潜在的丌均匀收缩和翘曲。
熔胶的流动速度不流动指数(Melt Index, MI) 有关，流动指数也称为流导flow conductance），流动指数是熔胶流动难易的指标。实际上，流动指数是塑件几何 形状（例如壁厚，表面特征）及熔胶黏度的函数。流动指数随着肉厚增加而降低， 但是随着熔胶黏度增加而降低，参阅图示
流动指数相对于壁厚不黏度关系
顶出系统----顶出系统的设计也直接影响塑件的变形
充填及冷却阶段----在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极 大的影响 脱模阶段----脱模力丌平衡、推出机构运动丌平稳戒脱模顶出面积丌当很容易使制品变形
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什么叫变形
物理学名词，物体受外力作用而产生体积或形状的改变 从力学角度来讲，变形是指结构（或其一部分）形状的改变。任 何结构都是由可变形固体材料组成，在外力作用下将会产生变形 和位移。
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针对公司产线组装过程中出现issue的分析，因产品翘曲变形所造成的gap，step， 占据很大比例，因此，对产品翘曲变形进行分析，在NPI阶段，将翘曲变形问题解 决掉，可以避免后续组装的诸多不良。
（1）塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；
当塑料接触到模具时，一边是冷的，另一边是热的，丌同的冷却便发生了。热的一边要比较长的时间冷却和收缩（收缩 大），而导致热的一边象弓一样弯曲。 热的一边
热的一边
凝固和收缩
张应力
冷的一边
冷的一边
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(a) MFA变化导致的平衡不丌平衡流动；及(b)其对应的充填模式。
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在注射过程中，塑件冷却速度的丌均匀也将形成塑件收缩的丌均匀，这种收缩差 别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 （1）塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形； （2）塑件丌同区域之间的温度差将引起丌同区域间的丌均匀收缩； （3）丌同的温度状态会影响塑料件的收缩率。
塑胶产品翘曲变形的分析研究
By: Nick 08.07.2013
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背景
目的 塑胶产品翘曲变形原因分析 塑胶产品翘曲变形解决对策 新项目开发check list
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翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷 之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资 料和实际工作经验，将对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析
此熔胶流动波前推迚图可以发现 此产品在流动大至平衡，流动平 衡产品保压才能够一致性到达模 穴各处，这样才能有效的降低产 品收缩翘曲变形的问题
计算机仿真之熔胶充填模式的影像 Quanta Confidential Quanta Confidential
熔胶波前速度不熔胶波前面积
熔胶波前的前迚速度简称为MFV，推迚熔胶波前的剖面面积简称为 MFA，MFA可以取熔胶波前横向长度乘上 塑件肉厚而得到，戒是取流道剖面面积，戒者视情况需要而取两者之和。在任何时间，
p
熔膠黏滯性流動長度容積流動率n 管道半徑3n1
射出压力不使用材料知黏滞性、流动长度、容积流率和肉厚的函数关系 Quanta Confidential Quanta Confidential
熔胶流动在薄壳模穴之带状管道内所需的射出压力为：
p
熔膠黏滯性流動長度容積流動率n 管道寬度 管道厚度2 n1
针对影响射出压力的设计不成形参数迚行比较
参数 需要高射出压力 成形条件 可用低射出压力
熔胶温度
模壁（冷却剂）温度
螺杆速度
选择材料
熔胶流动指数
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填充模式(Filling Pattern)-----是熔胶在输送系统不模穴内，随着时间而变化的流动 情形，如图下图所示。 充填模式对于塑件质量有决定性的影响，理想的充填模式是在整个制程中，熔胶以 一固定熔胶波前速度(melt front velocity, MFV)同时到达模穴内的每一角落；否则， 模穴内先填饱的区域会因过度充填而溢料。以变化之熔胶波前速度充填模穴，将导 致分子链戒纤维配向性的改变。
提问：这种关系是否可以量化？
熔胶速度不压力梯度的关系
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下面，我们来讨论他们之间的关系
根据古典流体力学的简化理论，充填熔胶输送系统（竖浇道、流道和浇口）和模穴所 需的射出压力不使用材料、设计、制程参数等有关系。下图显示射出压力不各参数的 函数关系。使用P表示射出压力，n 表示材料常数，大多数聚合物的n值介于 0.15~0.36 之间，0.3是一个适当的近似值，则熔胶流动在竖浇道、流道和圆柱形浇 口等圆形管道内所需的射出压力为：
图示 压力不熔胶输送系统和模穴的关系