过程及最终检验控制程序
检验控制程序
1 目的为规定接收产品进货检验、过程产品检验、最终检验及入库审核执行和记录的系统和方法，并规定相应的职责，特制订本程序。
尤其是：- 工作设置验证；- 过程性能监督；- 外观检验；- 过程检验。
2 范围本程序适用于用于产品的原材料、外购/外协件和其他产品的进货检验；加工的材料、部件和组件的检验；最终产品检验。
3 引用文件ISO14001/4.5.1监视和测量 7.4.3采购产品的验证 8.2.3产品的监视和测量不合格品控制程序统计技术应用程序采购控制程序产品的标识和可追溯性控制程序4．职责4.1技质部是产品检验和试验的归口管理部门，具体负责检验和实施和试验实施。
4.2生产车间负责贯彻工艺规程，工序人员进行自检，配合专检，防止不合格品的流转。
4.3技质部按检验文件的要求，对采购产品、过程和最终产品进行检验工作。
4.4行政部负责对检验人员的培训、考核。
5．工作程序5.1检验和试验的一般步骤5.1.1明确质量要求。
根据产品质量标准和技术文件明确检验项目和各项目的要求以及抽样方案。
5.1.2测试。
按规定的方法和手段测试产品，以得到正确的质量特性值和结果。
5.1.3比较。
由检测人员将测试得到的数据同规定的质量标准要求进行比较，判定其结果是否符合要求。
5.1.4处理。
对合格产品实施放行，不合格品打上标记，隔离存放，另作处理。
5.1.5记录和反馈。
将测量的数据和判定的结果反馈给有关部门，以促进其改进质量。
5.2检验文件的编制和资源的配置5.2.1由技质部编制工序检验文件。
5.2.2检验人员必须具备一定的工作经验，并经过相关的培训合格后，方能进行工作。
5.2.3对检验、测量和试验的设备，按《设备控制程序》进行使用和控制，使其处于正常使用状态。
5.3检验检验员按检验文件进行检验，检验后对产品的检查和试验状态进行标识。
检验和试验分成以下几种：5.3.1进货检验和试验a.采购产品进厂时，采购人员应向技质部提供分承包方的质量合格文件；b.检验员按有关标准和图样进行验证并开具检验单。
15最终检验和试验控制程序
《不合格品控制程序》
生产部品保部
8
记录
8.1所有PQC入库检验、出货检验都必须填写《成品检验报告》，按《记录管制程序》进行存档管理。
8.2样品检验记录于《样品需求表》，由研发部归档。
8.3所有QC开出的《不合格报告》由品保主管审核，副总核准，需追踪责任部门改善，并按《记录管制程序》进行存档管理。
4
出货检验
1.1检验范围：经PQC检验合格入库且库存时间大于6个月的成品库存。
1.2检验时机：销售在出货日前2天通知品保主管对出货成品安排检验。
1.3PQC人员根据相应成品料号，依3.1客户需求信息单等标准文件抽取样本并进行检验。
1.4检验完毕后，PQC需把检验明细及检验结果用书面形式交品保主管审核；
品保部研发部
6
在库
成品
信息单等标准文件进行抽样，对投诉问题点进行检验，检验地点为成品仓。
6.3如果检验判定合格，PQC将检验结果告知仓管及相关单位。
6.4如果检验判定不合格，PQC人员对产品进行隔离并标识,然后开具《不合格品》报告给相关部门，具体依照《不合格品控制程序》执行。
6.5当相关单位接到PQC开出的《不合格报告》时，应立即对《不合格报告进行分析对策处理，品管注明返工流程,生产单位按返工流程在3天内返工完成。完成返工后生产再重新送检。
3.1.3《客户需求信息表》、《工程设计变更通知单》、联络
《质量检验计划标准》
《客户需求
信息表》
《工程设计变更通知单》
权质
作业流程
作业内容
相关文件
涉及表单
单《
N
流程
品保部责任单位生产部
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
最终检验控制程序
1目的对最终产品的检验进行控制, 确保最终产品的各项检验圆满完成且结果符合规定的要求。
2适用范围本程序适用于本公司最终产品的检验。
3 术语（略）4 职责4.1 质管部负责具体实施车间最终产品和出货产品的检验。
4.2 质管部负责编制产品的检验文件。
4.3 生产制造部总装车间负责成品的清洁,包装和送检。
4.4 物控部成品仓负责出货产品的送检。
5 流程图（见附页）6 程序6．1检验控制的策划6.1.1质管部应编制《控制计划》，并在《控制计划》或《检验指导书》中确定产品的最终检验检验项目和产品特性。
6.1.2最终检验中发现不合格，应按《不合格控制程序执行》。
6.1.3质检员必须经培训，考试合格放方可上岗，并经公司授权方可对检验合格产品的放行。
6.2 最终产品入库检验6.2.1最终产品入库检验和试验，应在所有规定的工序检验均已完成，且结果满足规定的要求后方可进行。
6.2.2生产车间在每批产品完成之后及时提交《成品送检单》交质管部，质检员依据《成品送检单》作检验准备，按产品《控制计划》的终检规范中的要求进行抽样检验，对抽样的的测量结果进行判断并及时记录，检验完成后质检员填写“质检报告”交质量工程师审核。
由质量工程师确定产品放行。
6.2.3批产品合格由质检员签发“产品合格证”，连同产品放入包装箱内, 由车间封箱后即可办理入库手续。
质检员必须在《成品送检单》上签字盖章，该批产品方可入库，成品仓必须在接到质检员盖章的《成品送检单》后方可办理入库手续。
6.2.4不合格产品按《不合格品控制程序》执行。
6.3 出厂检验6.3.1每批(指出货批)产品出厂前，由物控部仓管员填写“产品出厂抽检表”，交出检员进行出厂检验。
4.3.2出检员按《控制计划》中的有关要求进行抽样检验, 检验完成后填写“产品出厂检验报告”,交质量工程师审核。
6.3.3批产品合格由出检员在“产品出厂抽检表”上予以标注, 当日交回仓管员办理出厂手续。
6.3.4不合格品按《不合格品控制程序》执行。
检验控制程序
检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。
2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。
3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。
3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。
3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。
3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。
3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。
4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。
对检查结果做出正确判断。
检查结果的反馈和提报。
4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。
4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。
负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。
•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。
负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。
进行生产线的首件检查工作。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
三检制制度及质量检验程序
三检制制度及质量检验程序引言：在现代社会中，质量管理对于企业的发展至关重要。
为了确保产品质量和安全性，许多企业都采取了一系列的质量控制措施。
其中，三检制制度是一种常用的质量控制方式，它能够有效地提高产品的质量水平并降低质量风险。
本文将介绍三检制制度的定义、作用以及相关的质量检验程序。
一、三检制制度的定义和作用1. 定义：三检制制度是一种通过建立三个层级的质量检验过程，以确保产品质量符合标准和要求的制度。
它包括原材料检验、生产过程检验和最终产品检验。
2. 作用：三检制制度的主要作用有以下几点：（1）确保产品质量：通过不同层级的检验过程，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，从而提高产品的质量水平和一致性。
（2）提高生产效率：通过在不同阶段检验产品，可以及时发现和解决问题，避免产品出现大规模质量事故，从而节省后期的人力和物力成本。
（3）增强消费者信心：三检制制度可以有效地降低产品质量风险，提高消费者对企业产品的信心和满意度。
二、三检制制度的质量检验程序1. 原材料检验：原材料检验是三检制制度的第一道关卡，它主要用于确保原材料的质量符合企业的标准和要求。
原材料检验的主要程序如下：（1）收货验收：检验员根据企业的质量标准对每批原材料进行检验，包括外观、尺寸、材质等方面。
（2）质量记录：对通过验收的原材料进行记录，包括原材料批号、数量、检验结果等信息。
（3）质量问题处理：对于不合格的原材料，按照企业的质量处理程序进行追溯、报废或退换货。
2. 生产过程检验：生产过程检验是三检制制度的第二道关卡，它主要用于确保在生产过程中的质量控制。
生产过程检验的主要程序如下：（1）工艺控制：根据产品工艺要求，进行相应的质量控制措施，如温度、时间、压力等。
（2）过程记录：记录生产过程中的重要参数和数据，以便对过程进行分析和优化。
（3）抽样检验：根据抽样检验计划，抽取一定比例的产品进行质量检验，确保产品质量的稳定性和一致性。
FQC最终检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保个车间品质稳定，特制定本程序。
1.2适用范围凡本公司产品加工过程中，各产品完成之后半成品或成品须入库时，适用本程序。
1.3权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、检验规定2.1抽样计划依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。
2.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。
2.2.1一般特性符合下列条件之一者属一般特性2.2.1.1检验工作容易者，如外观特性2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如2.2.1.3品质特性变异大者2.2.2特殊特性符合下列条件之一者属特殊特性2.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者2.2.2.3品质特性变异小者2.2.2.4破坏性之试验2.3检验水准2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。
2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。
2.4缺陷等级抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：2.4.1致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。
2.4.2主要缺陷（MA）不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。
2.4.3次要缺陷（MI）并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示2.5允收水准（AQL）2.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2.5.2允收水平本公司对产品检验时个缺陷等级之允收水准为：2.5.2.1CR缺陷，AQL=02.5.2.2MA缺陷，AQL=0.1%2.5.2.3MI缺陷，AQL=2.5%最终产品检验允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。
最终检验控制程序
最终检验控制程序一、目的：对生产完成的半成品、成品进行规定的检验，确保产品品质稳定及符合客户的要求。
二、范围适用于本公司FQC及FQC对半成品、成品的入库前的检验。
三、职责（一）生产部门：生产完成后半成品、成品的搬运及检验工作的配合，不良品的返工等。
（二）品管部：FQC负责半成品的入库前检验。
QA负责成品的入库前检验。
四、作业流程（一）检验前的准备1．生产部在半成品完成后，将半成品摆放整齐用于垫板上，并在产品上贴上标签，注明制程名称、工令单号、产品名称、数量等，将产品置于本部门“特验区”内，在低垫板上挂“待验”标志牌。
交由品管FQC进行检验。
2．组装部门将产品用装好，整齐摆放于本部门“待验区”内，在纸箱外部贴上标签，注明订单编号、产品名称、生产批号、批量等，填写《成品入库验收单》交品管QA进行检验。
（二）检验标准1．抽样计划取MIL—STD—105EII级单次正常抽样，（1）外观AQL值为：CR（严重缺陷）：0 MAJ（主要缺陷）：1.0MIN（次要缺陷）：1.5（2）依产品《工艺指导单》的工艺标准及检验标准进行检验。
1、半成品检验（1）FQC依《生产指令单》、《产品工艺流程图》、《产品工艺指导单》、《工艺标准》、对半成品进行外观及功能检验。
（2）FQC将检验结果记录在《FQC检验记录单》内，对检验合格品贴绿色“FQC合格标签”，并注明检验日期、单号等。
2、成品检验（1）QA依《生产指令单》、客户订单及产品《工艺流程图》、《工艺指导单》、《工艺标准》、《检验标准》对成品外部包装、外观、功能进行检验。
（2）QA将检验结果填入《QA检验记录表中》，对检验合格品贴绿色“QA合格标签”，注明检验日期、验收单号等。
3、对于FQC或QA无法判定及检测设备不足无法进行检验时，应向部门主管报告，由生产、技术等部门进行会同检验。
（三）不合格品处理1．生产部门将不合格品置于“不合格”区域内。
与合格品进行隔离并标识。
检验和试验控制程序
1.0 目的为产品实现过程的适当阶段进行检验和试验提供系统的指引，防止未经检验和试验及检验不合格的产品的加工和交付。
2.0 范围适用于IQC进料过程的检验和试验、产品零件加工和成品装配过程的检验和试验以及产品的最终检验和试验。
3.0 定义无4.0 工作流程及职责4.1 检验前的准备品管部负责准备检验指导书、控制计划、量具、检验报表、检验标准等，必要时包括客户样板、客户图纸、检具、图片及必要的培训等。
4.2 IQC进料检验一般流程：原材料到厂→仓库收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。
外发产品到厂→生产收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。
4.2.1 在收到仓库或生产的来料检验单时，应立即对来料按照相关指引进行检验。
4.2.2 在检验来料前，需核对来料供应商是否为合格供应商，如不在合格供应商名单内，则该批物料不可检验，全部红单隔离；同时对采购开出纠正预防措施报告，回复原因对策。
4.2.3 在进料检验记录表中记录下检测数据，同时在来料检验单中注明判定结果。
如果来料检验无异常，在来料上贴上合格标签，若有异常，即时通知主管确认，如果该异常不可接受，则在来料上贴上不合格标签,按《不合格品处理程序》处理，同时还须对供应商开出《物料不良联络单》。
4.2.4 IQC须保留有关的IQC进料检验记录表正本,并由IQC主管负责人审核，来料检验单必须由IQC主管审核后方可生效。
如负责人不在位也可由品质主管代签。
带签的原则遵循可以上级代下级，而不可以下级代上级。
4.2.5 如有需要,协调有关的MRB。
4.2.6 IQC须保存供应商回复的纠正预防措施，并会同相关部门跟进VCAR是否按时及有效；4.3 制造和装配过程首件检验4.3.1 每班生产的首次或首件产品，以及更换型号、工装、刀具或设备维修后加工的首件产品，都要进行首检。
4.3.2 生产领班负责首件的生产确认，确认合格后交品管检验人员进行首件检验；4.3.3 检验员依检验指导书、控制计划等对首件进行检验；4.3.4 检验员应将首件及检验报告交品质工程师或主管品准，同时在首件产品上标识“FA”标签。
最终检验控制程序
位应及时分析原因采取纠正措施，并在二个工作日内将纠正/预防措施 回交品管部。品管部 负责跟踪改善结果，对在规定时间内未能改善的，品管部再次跟进，直 到改善为止。 5.5.经检验合格的成品入库后，由仓库员负责按《仓储管理程序》进行作业。 5.6. 对于客户退货,品管部先进行判定和分析确认后,由业务部和品管部协同办 理相应退货手续。 5.7. 成品复检：本公司库存成品保存时间如超过期限,在出货前由物控中心负责 填写内部联络单 交于品管部，品管部安排检验员按照相关文件执行复检工作及OQC出货 现场监控。 5.8. 本公司一般不存在紧急放行的情况,如有应经过副总经理及以上人员批准, 并经客户同意后方可放行,否则需按文件化要求完成所有的检验项目才能出 货。 5.9.确认检验
二、范围 本公司生产的所有成品的最终检验及出货现场监控。
三、职责
3.1.制造部包装组：负责将成品包装完毕后，整齐摆放在“待检区”并填 写《成品/半成品送
验单》，经判定合格后入库。 .2.品管部：FQC负责按《MIL-STD-105E计数抽样计划》及检验规范和作业指导书等进行最
终 检验,并对产品进行判定；OQC负责出货现场监控。
3.3.仓库：负责协同制造部将最终检验后之合格品入库和出货作业。 四、定义：
4.1 送检：包装组将成品送至成品待检区，送检成立。 4.2 一批：制造单位一次送检的每一种型号称为一批。 4.3 FQC：品管部最终检验。 4.4 OQC：品管出货现场监控。 五、作业内容： 5.1. 制造部将完成的产品送至“待检区”，通知品管部成品检验员FQC进行 检验。 5.2 .品管部成品检验员依据《抽样检验计划表》及相应检验规范等对送检 成品实施检验和判定。 5.3. 品管人员依据产品类型分别将检验情况及结果记录于《FQC检验报告》、 《FQC检验日报
最终检验控制程序
1.目的本程序规定了本公司最终检验和试验的控制内容、要求及方法,确保所提供的成品符合规定要求,从而做到不合格产品不入库,不出厂.2.适用范围本程序适用于本公司产品最后一道工序完成后的检验控制,也适用于新产品送样的最终检验和试验控制,并包括公司所有产品的型式试验.3.职责3.1质保部负责最终检验归档管理.3.2仓库保管员负责做好过程检验合格产品的入库及标识工作,并控制最终检验和试验合格的产品的标识及出库.3.3技术课负责成品验收标准的制订,质保部负责成品检验指导书的制订.4.工作程序4.1最终检验必须在进货检验和工序过程检验均已完成而且结果满足规定要求的前提下方可进行.4.2新产品送样的最终检验程序4.2.1由技术课按顾客要求开发制造的新产品,由质保部按技术课出具的技术要求对新产品进行最终检验,检验合格由检验人员出具《首件（批）样品检验报告》及《成品检验合格单》,并把《成品检验合格单》签字后交仓库.4.2.2仓库根据质保部出具的《成品检验合格单》入库,并按合同要求由业务部交付顾客. 4.3正常批量生产的产品的最终检验.4.3.1由质保部检验员按检验流程计划和检验指导书对成品进行检验,当所规定的检验和试验项目(含进货检验和过程检验)均已完成且结果满足规定要求时,在校验记录中签字放行入库,未经检验合格的成品严禁入库.4.3.2根据顾客要求频次,质保部按《内部质量审核控制程序》对已包装产品按计划进行一次产品质量审核,以验证符合所有规定要求（如产品包装、标签）产品质量审核记录作为最终检验的记录.4.3.3对于全尺寸和功能试验由技术课制订相应的技术要求,质保部按要求并根据顾客规定的频次对产品进行全尺寸和功能试验,试验报告顾客要求时须提供评审,如顾客未规定频次则每年进行一次.5．使用记录略。
最终检验控制程序
更改记录1.目的：通过对将要进入成品库的成品进行抽样检验,确保符合品质要求的成品才能进入成品库。
2.范围：本公司生产的各种产品。
3.定义：无4.职责:4.1生产部负责生产4.2资材部负责仓储4.3品保部负责检验。
5.内容5.1生产成品检验5.1.1 最终检验组在接到生产组通知后，即安排人员到成品待检区，依据《助焊剂检验办法》、《锡膏检验办法》或《稀释剂，清洗剂检验办法》抽取样品。
5.1.2 对所抽取样品按照《助焊剂检验办法》、《稀释剂、清洗剂检验办法》或《锡膏检验办法》进行检验，依据《现有产品一览表》进行判断，并将检验结果作记录，填入《QA检验报告》。
5.1.3检验合格之成品，还须对产品的型号、批号、日期、数量、包装方式等与《生产命令》核对是否相符。
核对无误后，由QA在每批成品外包装上标识“合格”标签，通知仓储组按《货仓管理办法》办理入库手续。
5.1.4核对有误之产品，立即凭《生产命令》通知生产组更正后再按5.1.3执行，直至合格。
5.1.5检验不合格之产品，按照《产品标识和可追溯性程序》，贴上“不合格”标签后，按照《不合格品控制程序》予以处理。
5.1.6最终检验组将每次检验结果填入《生产成品月合格率统计表》，并保存二年，作为制程能力评估的依据。
5.2销货退回的检验5.2.1对于客户因各种原因退回的成品，由业务人员填写《退货申请表》，退回成品由仓储组归入退货区并标识，并凭《退货申请表》通知QA进行检验。
5.2.2 QA对退回未使用的成品进行全检。
对于客户已使用过的产品，由于无法验证环境禁用物质含量，按直接报废处理。
5.2.3 QA依据《助焊剂检验办法》、《稀释剂、清洗剂检验办法》或《锡膏检验办法》对退回成品进行检验，并依据《现有产品一览表》进行判断，最后将检验结果填入《QA检验报告》中。
5.2.4 检验合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。
5.2.5 检验不合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，按《不合格品控制程序》处理。
最终检验控制程序
受控状态受控页码1/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日文件发行栏☑行政部☑采购部☑生产部☑工程部☑业务部☑品质部☑仓库修订履历表版本日期修改原因及内容提要修改人审核人批准人A02023/03/06新版发行受控状态受控页码2/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日一、目的为确保成品品质符合顾客需要，同时为找出潜在品质问题，作为改善制程之依据，特制定本程序。
二、适用范围凡本公司所承制之产品于入库或出货前之最终检验均适用之。
三、术语及定义无四、职责和权限4.1品质部：负责成品的最终检验。
4.2品质部主管：负责检验工作之协调及记录之审核。
五、流程图5.1最终检验作业流程图（附件1）六、作业内容6.1检验前的准备6.1.1待检验品须放置在待验区，申请部门填写《请检单》发至品质部。
6.1.2检验前须核对检验设备（仪器）是否仍在有效校验周期内。
6.1.3检验前准备好相关的检验规范、出货单、仪器设备等。
6.2检验作业6.2.1成品检验依据检验标准（如控制计划、BOM表、工程图纸、生产通知单、样品以及检验规范等）来实施检验，若客户有特殊状况或要求时品质部主管可予追加项目或依客户之要求施行检验。
6.2.2检查批以同生产批次同型号、同规格、同测试条件产品为一检查批量。
6.2.3检验人员须接受过专业训练，参照《人力资源控制程序》。
6.2.4检验结果需分别登录于《成品（出货）检验记录表》，检验合格者经检验人员签字核准可转成品包装，检验结果若不合格依《不合格品控制程序》执行。
其相关生产、检验记录表由品质部保存归档以便追溯。
6.2.5出货检查6.2.5.1成品仓在打好外箱包装后，须按区域对不同客户、不同订单号码之产品进行摆放整齐。
6.2.5.2业务单位最迟于出货前四小时开具《出货单》给品质及仓库，仓库依据《出货单》通知品质人员一起进行备货作业。
受控状态受控页码3/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日6.2.5.3备货完成后OQC人员需100%确认以下项目：a.标签及条码上所有内容填写一定要完整。
最终检验控制程序
最终检验程序一、目的为保证我公司产品符合技术要求，向用户提供性能稳定、质量可靠的产品，加强出厂成品的质量控制，特制定本办法。
保证不合格的成品不入库，不合格的成品不出厂。
二、适用范围本公司一桌四椅的成品。
三、职责1、业务部：负责客户投诉、反馈的质量问题及时传达给质量部。
2、质量部：负责整理内部质量数据每月月初提供给最终检验，做为最终检验内部KPI数据的参考；负责把业务部接收到的客户投诉、反馈的质量问题传递给最终检验；负责根据客户反馈、过程质量数据、检验过程中发现的普遍存在的问题更新检验清单。
3、最终检验员负责待入库成品的质量检验。
4、生产部负责检验后产品的二次包装、不合格产品的返修、纠正和预防措施的制定及实施。
5、成品库负责合格的产品的入库。
四、检验区域要求1、设施检验台：要求整洁、卫生、无杂物，无可污染产品的脏污。
检验平台：光滑，水平，产品可全部放置于表面。
2、客户签样色板：要求必须存放于避光的环境中。
客户签样：客户签字确认的样品。
3、工具测量：水份仪、卷尺、卡尺、塞尺。
油漆效果检验：光泽度计。
其它工具：读码器、胶带纸、壁纸刀、及组装用的工具。
最终检验员在抽检时必须准备相应工具，方便现场使用。
所有使用的量具必须是经过校验的，且在有效期内。
1、指导文件客户文件：包括产品文件（图纸、中英文技术文件、包装说明等）及相关指导性文件。
公司内部：《最终产品检验标准及方法》《工艺品抽样计划》《最终检验报告》。
五、工作程序1.包装完成后由包装车间通知最终检验员进行检验。
2、抽样最终检验员依据成品入库的数量，按《工艺品抽样计划》进行抽样。
内部指标管控白茬、油漆合格率在90%-95%时，按照Ⅱ级水准进行正常抽检；白茬、油漆合格率大于95%时，按照Ⅰ级水准进行放宽抽验；白茬、油漆合格率小于90%，按照Ⅲ级水准进行加严抽检；客户反馈管控如接收到客户反馈的产品不良质量信息，最终检验取样按照Ⅲ级水准进行加严抽检。
3、检验①、将抽取的产品托运到终检区域依据《最终产品检验标准及方法》逐个逐项进行检验，包括包装、标签、表面处理、组装效果、外形尺寸、油漆的亮度等，依据《工艺品抽样计划》对产品可否入库作出判定。
最终检验和试验控制程序
1.目的为验证产品最后是否符合顾客要求，并提供证据，确保所有的检验和试验均已完成，确保不合格产品不出厂。
2.范围适用于本公司生产的所有产品的最终检验和最终审核的控制。
3.职责3.1技术部负责提供《机械加工作业指导书》。
3.2理化分析室负责对产品材料成份进行分析，清洁度的检验并作好记录。
3.3品管部检验员负责对加工完毕的产品进行检验并保存其检验记录；部门主管负责对产品最终检验和试验的所有报告进行审核。
3.4营销部检验员负责对即将出库的产品进行抽查。
4.流程图5.工作程序5.1成品的分类成品按其性质分为主机产品和维修产品两大类。
5.2成品检验和试验备件5.2.1成品检验和试验所用的检验、测量和试验设备要适用且满足规定的准确度和精度，并与要求的测量能力一致。
参见“检验、测量和试验设备控制程序”。
5.2.2成品的检验和试验工作须由熟悉本岗位职责的接受专业培训，考核合格，具备资格后的人员，经品管部主管批准，才能上岗检验。
参见“培训控制程序”。
5.3检验和试验依据5.3.1成品尺寸检验作业指导书、成品外观检验作业指导书、成品包装检验作业指导书。
5.3.2产品验收标准5.3.3顾客的要求5.3.4控制计划5.4检验和试验的实施产品最终检验和试验包括成品尺寸检验、成品外观检验、成品包装检验。
5.4.1检验员须按照《机械加工作业指导书》上要求的频次、项目、方法对成品进行尺寸抽检，并将检测结果记录于“成品尺寸检验记录上”。
若客户对最终检验和试验另有要求，按照客户要求进行检查。
5.4.2成品尺寸经抽检合格后，才能进行外观检验。
检验员必须按照“产品图”及《机械加工作业指导书》对产品外观质量进行普检，并将检验结果记录在“成品外观检验记录”上。
5.4.3经外观检验合格的产品，检验员须在“分箱单”上记录检验状态，签字后才能包装。
5.4.4包装工按照《机械加工作业指导书》对包装进行自检，检验合格后放入合格证，并将检验结果登录在包装检验记录中。
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6.相关文件
《纠正和预防措施控制程序》
《不合格品控制程序》
《抽样检验规范》
《成品检验规范》
7.引用表单
《IPQC巡检日报表》
《FQC检验日报表》
《出货检验报告》
《生产日报表》
《停线通知单》
《送检单》
《返工通知单》
8.文件修订记录表
5.1.5生产拉长对本组员工操作方法进行监督，指导并对生产过程中发现的物料，半成品或成品之不合格进行统计分析和处理。当不良率超过规定之标准(塑料件结构及性能任一不良率超过4%，塑胶外观不良率超过8%)时发出《品质异常处理单》，由工程和品质部分析和处理；
5.1.6IPQC每天需统计产品生产之结果记录于《IPQC巡检日报表》,每月汇总于《制程巡检月报表）》中；
3.定义
3.1 IPQC﹕制程品管；
3.2FQC﹕最终检验品管；
3.3首件检查﹕每日开线（机）、新机种、设备维修后首次生产及工程更改之产品生产的前2PCS功能、结构、外观的检查﹐均属首检；
3.4试验：品管部QE执行相关项目的可靠性试验。
4.职责
4.1IPQC及FQC负责按照《QC工程图》和《SIP》等进行产品质量检验；
D.全检：由生产部人员对物料、半成品及成品进行全数检验﹐如发现不良品则贴上不合格标签标识并装入不良品框隔离存放。由组长对其合格品数量进行统计,然后生产部填写送检单，给IPQC根据《抽样检验规范》进行抽检，如抽检合格则盖上“合格”印章，若抽检不合格整批由生产部重工﹐则贴上红色不良标签由生产部人员暂放入“返工区”﹐由IPQC开出《返工通知单》经品质部主管或经理确认后交生产改善处理，返工后由IPQC重检，合格则贴上“合格”标签及盖上QC印章，并记录于《IPQC巡检日报表》。
索引
章节内容页次
1.目的2
2.范围2
3.定义2
4.职责2
5.作业内容2-5
6.相关文件5
7.引用表单5
8.文件修改记录6
文件控制印章:
编制/日期
审核/日期
批准/日期
2014-04-01
1.目的
确保本厂制程及成品之产品质量﹐避免不良品流入下一工序及客户﹐提高客户满意度。
2.适用范围
本程序适用于公司内所有在制品、半成品、成品。
A.当OQC检验不合格时，则在《送检单》上注明检验NG，同时开出《返工通知单》；
B.《返工通知单》交PE分析原因、品质主管或经理核准后交生产单位进行返工；
C.急出之货﹐OQC检验无法达到出货要求﹐应交业务部门与客户联络﹐取得客户同意，品质最高负责人批准方可以出货。
5.2.4纠正与预防
A.生产单位依工程要求的返工流程对不合格成品进行返工处理；
E.抽检﹕IPQC依据《SOP》对制程中之适当阶段进行抽检，依据《抽样作业规范》；
F.试验﹕品质部QE工程师执行样品、试产阶段、量产阶段、首件的相关可靠性试验。如：高温高湿储存、振动和跌落实验、油漆耐磨擦测试等,相关检验结果记录于相应的报表中。
5.1.2生产过程中生产线作业员必须按照作业指导书进行作业。所有半成品均需作业员对外观及性能进行100%全检﹐对自己加工之半成品实施自检，对上工序操作结果进行互检,发现问题及时反映给产线拉长及IPQC；
4.2生产部员工负责按照《工艺流程图》和《SOP》进行自检互检；
4.3首件检验由IPQC负责按《合同（订单）评审》、《BOM表》、《产品规格书》、《作业指导书》和《检验规范》确认相关项目，包括性能、结构、外观的检查进行首件确认；
4.4工程部：负责新产品首件检查的确认，对制程不良进行分析，提出临时对策及永久改善对策；
5.1.7 IPQC需将不良现象及改善处理结果记录于《品质异常改善报告》。
5.2成品检验
5.2.1成品检验申请
A.生产部在按包装要求完成成品包装并打包完毕后，填写《送检单》交品质部执行成品检验；
B.《送检单》需详细注明产品数量、批号、订单号码、机型、生产日期等相关内容。
5.2.2成品检验
A.OQC依照《抽样作业规范》对生产部送检之成品进行抽样；版本修Fra bibliotek內容修订者
修订日期
B.自主检查：
生产车间作业员要在生产中进行自主检验。有规定时，应将自主检验的结果记入“检验记录表”或其它相应的记录表中。自主检查中作业员如发现产品质量时，应及时停止作业，并向领班/拉长报告，寻求改善对策。
C.巡检：IPQC依照《工艺流程图》、《SIP》和《SOP》中之检验频率对制程中之材料、设备、产品、操作方法、工艺要求进行巡回检验，并将结果填写《IPQC巡检日报表》中，在巡检过程中如发现单个不合格品﹐则贴上红箭头标贴﹐并通知生产部组长进行改善﹐批量为30个以上时，当不良率超过规定之标准(塑胶件结构、性能同一不良现象超过4%，外观不良超过8%)，IPQC则填写《品质异常处理单》经主管或经理确认后﹐交PE工程师进行制程分析改善﹐工程给出方案后，IPQC将结果填写在《IPQC巡检表》中，并作跟进处理；如果塑胶件结构、电池电性同一不良现象超过8%，外观不良超过10%，品质部则可要求生产部停拉处理，填写《停拉通知单》，同时知会工程到场解决，改善好后再复拉生产；在生产时，若发现致命缺陷则立即要求生产停拉。批量在30（含）以下时，同一不良现象有3PCS需要填写《品质异常单》，同一不良现象5PCS则可要求生产停拉，填写《停拉通知单》，同时知会工程到场解决，改善好后由品管知会生产复拉生产。为不影响生产，工程部在接到品管通知时，5分钟内相关工程师须到现场处理，临时对策要求PE工程师在30分钟内给出，长期改善对策要求在一个工作日内给出，但最长不得超过三天（须每天知会生产/品管分析进度）。注：所有停拉指停止生产发生异常的机型。
4.5品质部：对制程及成品不良改善效果进行追踪确认。
5.作业内容
5.1制程检验
5.1.1生产部人员与IPQC、PE严格按照《工艺工程图》《SOP》《检验规范》中规定之内容对产品质量进行控制﹐其控制方法如下：
A.首检：生产部每日开线(机)﹐换线（转机）时的前2PCS或新机种投产及有工程变更或设备维修后生产的前2PCS由IPQC进行首件检查。生产部门填写《首件确认表》送品质部IPQC做首件检查，首件检查结果于“首件确认表”中。IPQC根据《合同（订单）评审》、《BOM》、《ECN》、《图纸》、《检验规范》等相关资料确认首件功能、结构、外观。首件检查合格时，由IPQC在首件上作首件标记并通知生产部继续作业。当IPQC确认首检不合格时则由IPQC通知生产部对该产品不给予量产，直至首检合格为止；为不影响生产，首件检验原则上要在20分钟内完成。
B.OQC对各类产品之外观及性能检测；具体依照各类产品之《成品检验规范》﹑BOM表、样品、订单评审、图纸等进行检验作业﹐检测完毕需填写相应之《出货检验报告》及《出货检验日报表》；
C.若检验合格，则在《送检单》合格栏打勾，同时在《送检单》上签名确认已检验OK。若不合格，须依5.2.3进行处理。
5.2.3不合格批处理
5.2.6合格入库
A.当OQC检验合格后，在《送检单》上签名确认,若是有返工品则在《送检单》上签名确认；
B.生产单位填写《入库单》，并将《入库单》交OQC确认后进行入库作业。
5.2.7库存成品出货检验
A.因消库存出货且库存时间超过规定之期限时，OQC抽样再检，合格的可以出货，不合格的应由生产进行返工，返工后的成品执行正常抽样检验；
B.对产品性能不良之现象，须交由QE、PE分析按《品质异常处理单》之相关规定进行处理。
5.2.5成品重检
A.生产单位返工后，须重新进行检验。送检单位须填写《送检单》，若再次送检不合格则在《送检单》上注明“第二次返工后送检”以此类推。若连续检验批不合格则按《抽样作业规范》实施加严检验或全检；
B.OQC需在《出货检验检日报表》上注明为“返工品”。
5.1.3IPQC应在巡回检查过程中﹐对机器的运作参数，员工的操作方法，所用物料正确性及是否检验合格作出检查﹐发现问题要求生产线组长作出相应改善，必要时开出《品质异常处理单》进行处理；
5.1.4生产线测试员依据作业指导书和检验规范对在制品实施100%全检，全检结果记录于《生产日报表》或《FQC日报表》并进行统计，将结果交于品质部IPQC。由品质部追踪相关部门作出改善对策；