机械零件加工工时计算公式
数控机床加工时长计算公式
数控机床加工时长计算公式在数控机床加工过程中，加工时长是一个非常重要的指标。
对于生产企业来说，合理计算加工时长可以帮助企业合理安排生产计划，提高生产效率，降低生产成本。
因此，掌握数控机床加工时长的计算公式是非常重要的。
数控机床加工时长的计算公式一般包括以下几个方面的因素，切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度、切削长度、切削时间等。
下面我们将详细介绍这些因素，并给出相应的计算公式。
1. 切削速度。
切削速度是指单位时间内切削刀具在工件上的线速度。
切削速度的计算公式为：切削速度 = π×刀具直径×主轴转速。
其中，π取3.14，刀具直径的单位为mm，主轴转速的单位为r/min。
切削速度的单位一般为m/min。
2. 进给速度。
进给速度是指刀具在加工过程中相对于工件的移动速度。
进给速度的计算公式为：进给速度 = 进给速率×主轴转速。
其中，进给速率的单位为mm/r，主轴转速的单位为r/min。
进给速度的单位一般为mm/min。
3. 切削深度。
切削深度是指刀具在加工过程中切入工件的深度。
切削深度的计算公式为：切削深度 = 切削速度×进给速度。
切削深度的单位一般为mm。
4. 切削宽度。
切削宽度是指刀具在加工过程中切削工件的宽度。
切削宽度的计算公式为：切削宽度 = 切削速度×进给速度。
切削宽度的单位一般为mm。
5. 切削长度。
切削长度是指刀具在加工过程中切削工件的长度。
切削长度的计算公式为：切削长度 = 进给速度×加工时间。
切削长度的单位一般为mm。
6. 切削时间。
切削时间是指刀具在加工过程中实际切削工件所花费的时间。
切削时间的计算公式为：切削时间 = 切削长度 / 进给速度。
切削时间的单位一般为min。
通过上述公式的计算，可以得到数控机床加工时长。
当然，在实际应用中，还需要考虑到一些其他因素，如刀具磨损、切削力、切削温度等，这些因素也会对加工时长产生影响。
工时计算
机械加工工时的算法(1)、中批以上td=(tj+tf)×(1+K％)+tzz/N(2)、单件小批td=tj×(1+K％)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min)tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz——准备与终结时间(min)K——tbx和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K％)及装卸时间。
tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。
(1)、卧车：①工步辅助时间：5～15(min)②一般装卸时问：0.5～15(min)③tbx时间tj的16％(min)④tzz时间为50～90(min)(2)、立车：①工步辅助时间为15～50(min)②装卸时间为10～50(min)③tbx时间为tj的14～16％④tzz时间为70～120(min)(3)、镗床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为20～240(min)③tbx时间为tj的15～17％(min)④tzz时间为90～120min)(4)、钻床：①工步辅助时间为3～5(min)②装卸时间为15～30(min)③tbx时间为tj的11～13％(min)④tzz时间为30～60(min)(5)、铣床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为1～12(min)③tbx时间为tj的13～15％(min)④tzz时间为30～120(min)(6)、刨、插：①工步辅助时间为6～10(min)②装卸时间为1～120(min)③tbx时间为tj的13～14％(min)④tzz时间为30～120(min)(7)、磨床：①工步辅助时问为2～8(min)②装卸时间为0.3～8(min)③tbx时间为tj的12～13％(min)④tzz时间为15～120(min)(8)、齿轮机床：①工步辅助时间为2～5(min)②装卸时间为2～8(min)③tbx时间为tj的11～12％(min)④tzz时间为50～120(min)(9)、拉床：①工步辅助时间为1～2(min)②装卸时间为0.5～1(min)③tbx时间为tj的12％(min)④tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算：(1)、切削速度Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d×π×n/1000(m/min)Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)式中，d——工件或刀具(砂轮)直径(mm)n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)②刨、插Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)或用下公式：VC=n×L×(1+m)/1000(n/min)式中，L——刨程行程^长度(mm)n——每分钟往复次数(次/min)m——一般取0.7(因为返程必须速度快)(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min)②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min)式中：d——工件或刀具直径(mm)L——行程长度(mm)(3)、进给速度VfVf=af×Z×n(mm/min)式中：af——每齿进给量(mm/z)Z——刀具齿数n——每分钟转数(r/min)(4)、进给量f①f=vf/n(mm/r)②af=f/Z(mm/z)(5)、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削ap=dw/2式中：dw——待加工直径(mm)dm——已加工面直径(mm)2、切削用量选择原则(1)、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。
机械加工标准工时计算规范
机械加工标准工时计算规范（ISO9001-2015）1.目的:1.1使厂内冲压模具加工之工时计算有一定标准可遵循。
2.适用范围:2.1凡厂内机械加工成形之工件。
3.TC 加工之工时计算:3.1TC 加工区分为粗加工T1(TC 走一次即可)以及精加工T2(TC 须走三次)。
3.2架设时间区分为各类模板及零件，架设时间可查下表得知:3.3TC 加工周长＝加工长度＋助走距离。
助走距离＝穿线孔至加工最近之边线的距离，以TC 走一次之计算方式。
3.4K 值为一系数可依加工之厚度查下表得知：3.5TC 零件加工工时计算方式： T1工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K 。
T2工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K1。
TC零件加工总工时＝T1+T2+架设时间＋（穿线孔数＊3分钟）。
3.6TC模板加工工时计算方法：T1工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K。
T2工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K1。
TC模板加工总工时＝T1+T2+架设时间＋（穿线孔数＊3分钟）。
4.CP加工之工时计算：4.1CP加工工时计算方式：4.1.1超硬钢统一CP之加工时间均以一块为60分钟计算，所有CP应逃料或切槽之加工一个加１０分钟。
4.2SG加工工时计算方式：4.2.1SG零件加工时一般材料（超硬钢除外），每一个面的加工时间为8分钟，故六面加工时间为48分钟。
4.2.2SG模板加工时依长度计算加工时间，请参照下表：4.2.3若模板加工有切槽时，每一个槽给予加工时间为25分钟。
4.2.4若模板加工有侧边沟槽时，则每一个侧边沟槽给予加工时间为35分钟，且三面均有标示特定公差在0.02mm以内者。
5.FG加工之工时计算(超硬钢除外)5.1R角计算方式：5.1.1当欲成形之R角小于20时，每一个R角加工时间为8分钟。
5.1.2当欲成形之R角大于20时，每一个R角加工时间为60分钟，以后之R角每一个R角每一个R角加工时间为30分钟，累计工时计算请参照下表：5.1.3另若欲成形之R角，其中有91∘＜R≦180∘时，每一个91∘＜R≦180∘之R角，均应再多给予一个θ∘＜R≦90∘之时间，若欲成形之R角，其中有181∘＜R≦270∘时，则每一个181∘＜R≦270∘之R角，均应再多给予二个θ∘＜R≦90∘之时间。
工时定额计算公式
（一）时间定额时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，也是安排生产计划，计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计算设备和工人数量的依据。
制定合理的时间定额是调动工人积极性的重要手段，它一般是技术人员通过计算或类比的方法，或者通过对实际操作时间的测定和分析的方法进行确定的。
在使用中，时间定额还应定期修订，以使其保持平均先进水平。
在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间T0，称为单件工序时间。
它由下述部分组成。
1 ．基本时间t b基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间（包括刀具的切入或切出时间）。
基本时间可按公式求出。
例如车削的基本时间t b 为：式中t b ——基本时间（ min ）；L j——工作行程式的计算长度，包括加工表面的长度，刀具切出和切入长度（ mm ）；Z ——工序余量（ mm ）；n——工件的旋转速度（ r/min ）；f——刀具的进给量（ mm/r ）；a p——背吃刀量（ mm ）。
2 ．辅助时间t a辅助时间是为保证完成基本工作而执行的各种辅助动作需要的时间。
它包括：装卸工件的时间、开动和停止机床的时间、加工中变换刀具（如刀架转位等）时间、改变加工规范（如改变切削用量）的时间、试切和测量等消耗的时间。
辅助时间的确定方法随生产类型而异。
大批大量生产时，为使辅助时间规定得合理，需将辅助动作分解，再分别确定各分解动作的时间，最后予以综合。
中批生产则可根据以往的统计资料来确定。
单件小批生产则常用基本时间的百分比来估算。
3 ．技术服务时间t c技术服务时间是指在工作进行期间内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：更换刀具、润滑机床、清理切屑、修磨刀具、砂轮及修整工具等所消耗的时间。
4 ．组织服务时间t g组织服务时间是指在整个工作班内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：班前班后领换及收拾刀具、检查及试运转设备、润滑设备、更换切削液和润滑剂以及班前打扫工作场地、清理设备等消耗的时间。
车床工时计算法
切削速度(vc) vc＝π.Ｄm.n/1000(m/min)※除以1000将mm换算成m n(min-1):主轴转速Dm(mm):工件材料直径3.14):圆周率vc(m/min):切削速度数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。
选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。
影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。
决定切削速度的因素很多，概括起来有：（1）冷却液使用。
机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。
可以用计算法或查表法来选取。
进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。
最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。
当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。
不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间（2）工件材料。
机械加工工时公式
机械加工工时公式简单3、机械加工时间定额的计算(1)、中批以上td=(tj+tf)×(1+K%)+tzz/N(2)、单件小批td=tj×(1+K%)+tbx+tzz式中，td――单件加工时间定额(min)tj――机动时间(min)tbx――布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz――准嵛与终结时间(min)K――tbx和tzz占tj的百分比N――生产纲领――相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
简单(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K%)及装卸时间。
tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。
2、确定(1)、卧车：①工步辅助时间：5～15(min)②一般装卸时问：0.5～15(min)③tbx时间tj的16%(min)④tzz时间为50～90(min)(2)、立车：①工步辅助时间为15～50(min)②装卸时间为10～50(min)③tbx时间为tj的14～16%④tzz时间为70～120(min)(3)、镗床：①工步辅助时间为5～15(min) 简单③tbx时间为tj的15～17%(min)④tzz时间为90～120min)(4)、钻床：①工步辅助时间为3～5(min)②装卸时间为15～30(min)③tbx时间为tj的11～13%(min)④tzz时间为30～60(min)(5)、铣床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为1～12(min)③tbx时间为tj的13～15%(min)④tzz时间为30～120(min)(6)、刨、插：①工步辅助时间为6～10(min) 简单③tbx时间为tj的13～14%(min)④tzz时间为30～120(min)(7)、磨床：①工步辅助时问为2～8(min)②装卸时间为0.3～8(min)③tbx时间为tj的12～13%(min)④tzz时间为15～120(min)(8)、齿轮机床：①工步辅助时间为2～5(min)②装卸时间为2～8(min)③tbx时间为tj的11～12%(min)④tzz时间为50～120(min)(9)、拉床：①工步辅助时间为1～2(min)简单③tbx时间为tj的12%(min)④tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算：(1)、切削速度Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d×π×n/1000(m/min)Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)式中，d――工件或刀具(砂轮)直径(mm)n――工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)②刨、插Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)或用下公式：简单VC=n×L×(1+m)/1000(n/min)式中，L――刨程行程^长度(mm)n――每分钟往复次数(次/min)m――一般取0.7(因为返程必须速度快)(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min)②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min) 式中：d――工件或刀具直径(mm)L――行程长度(mm)(3)、进给速度VfVf=af×Z×n(mm/min)式中：af――每齿进给量(mm/z)Z――刀具齿数n――每分钟转数(r/min)(4)、进给量f简单①f=vf/n(mm/r)②af=f/Z(mm/z)(5)、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削ap=dw/2式中：dw――待加工直径(mm) dm――已加工面直径(mm)。
机械加工设备加工工时计算方法(DOC)
机械加工设备加工工时计算方法(DOC)1、0、01元/mm2，2、过小的零件一般按件计算大部分地方都是5厘/平方毫米!普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了快丝的话有的可以０．０１５元ＭＭ也有０、００５元ＭＭ也有１０元小时慢走丝加工割一刀０、０３ＭＭ慢走丝加工割两刀０、０３８ＭＭ慢走丝加工割三刀０、０４５ＭＭ慢走丝加工割四刀０．０５５ＭＭ快丝是5元工时,一般每台一小时可割2、5工时我们这里线切割加工费用基本上也是10元/小时线切割分快丝与慢丝两种，他们的加工的精度不一样，慢丝可以达到0、001mm,但快丝就不能了。
我做过沙迪克的慢丝。
那里加工费是按面积计算的，同时还要看割的刀数，割一修一与割一修几的价格明显不一样，如果加工的零件高度超过一的范围就要番倍了，加工的材料不一样，他们的价格也不一样。
例如：割钨钢就要番倍了，一般是2~~3倍。
他们加工最低是50元一件（批量除外）标准计费方法:0、08元/平方毫米、普通线切割;截面积/1200*工时单价、慢走丝线切割约为普通的倍、标准计费方法:批量加工0、08元/平方毫米、模具为0、12元/平方毫米快丝的是8元/小时一般做sodick aq550ls第一刀每小时走丝合成平方毫米为2400，第二刀约为第一刀的5倍。
第三刀更快！！快丝大概是1200-1800 然后乘一下自己订的费用就好了！！线切割分为快走丝与慢走丝大家来讨论模具报价,可以分模具种类,材料种类等情况来讨论!也可以贴图上来大家研讨钣金类报价计算方式钣金的制造核价是按操作时间计算的激光切割8RMB/M每个小孔洞按1RMB计算数控计价5RMB/Min 数控折弯计价每边1RMB大边加倍冷作焊接计算一天70RMB，每工一天50KG为基准以上计算方式需综合素质高，对行业动态极为了解，即操作困难以下钣金计算是不考虑制造加工工艺的经验计算式：材料价 = 展开落料公斤数 x 市场材料价加工费计算：不考虑工艺，税收，管理费用及运费基准计算：3200RMB/T的冷轧钢板t =2、01804-m7级 IT7 冷作加工费用：8、0~8、4RMB/KG，工人每工制作50KG以上，冷作包括以下：砂轮机切割、老式剪床、老式折弯机、火焰穿孔、老电焊、外包价格为7、2~7、5RMB/KG。
机械加工设备加工工时计算方法
机械加工设备小时单价及估价方法机械加工估价机械加工估价需要懂得加工工艺,能够估出加工工件的时间,乘以各种设备单位时间的单价. -----线切割加工费一般按切割总面积计算的,元/平方毫米我们这里是按加工面积/1200*8元可怜啊,我们这里是按加工面积/1200*3元,高150mm以下通常是两种计算方法：1、元/mm2，2、过小的零件一般按件计算大部分地方都是5厘/平方毫米!普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了快丝的话有的可以０．０１５元ＭＭ也有０.００５元ＭＭ也有１０元小时慢走丝加工割一刀０.０３ＭＭ慢走丝加工割两刀０.０３８ＭＭ慢走丝加工割三刀０.０４５ＭＭ慢走丝加工割四刀０．０５５ＭＭ快丝是5元工时,一般每台一小时可割工时我们这里线切割加工费用基本上也是10元/小时线切割分快丝与慢丝两种，他们的加工的精度不一样，慢丝可以达到0.001mm,但快丝就不能了。
我做过沙迪克的慢丝。
那里加工费是按面积计算的，同时还要看割的刀数，割一修一与割一修几的价格明显不一样，如果加工的零件高度超过一的范围就要番倍了，加工的材料不一样，他们的价格也不一样。
例如：割钨钢就要番倍了，一般是2~~3倍。
他们加工最低是50元一件（批量除外）标准计费方法:元/平方毫米.普通线切割;截面积/1200*工时单价.慢走丝线切割约为普通的十倍.标准计费方法:批量加工元/平方毫米.模具为元/平方毫米快丝的是8元/小时一般做sodick aq550ls 第一刀每小时走丝合成平方毫米为2400，第二刀约为第一刀的5倍。
铣床加工钻孔工时计算公式
铣床加工钻孔工时计算公式在金属加工行业中，铣床是一种常用的加工设备，它可以进行多种加工操作，包括钻孔。
钻孔是一种常见的加工操作，但是在进行钻孔加工时，需要计算工时以便合理安排生产计划和提高生产效率。
本文将介绍铣床加工钻孔工时的计算公式和相关内容。
铣床加工钻孔工时的计算公式如下：\[ T = \frac{L}{f \times n} \]其中，T表示钻孔工时，L表示孔深，f表示进给速度，n表示主轴转速。
在进行钻孔加工时，需要考虑孔深、进给速度和主轴转速这三个因素。
孔深是指钻孔的深度，进给速度是指每分钟切削进给量，主轴转速是指主轴每分钟转动的圈数。
这三个因素会直接影响钻孔的加工时间。
在实际应用中，可以根据实际情况调整这三个因素，以求得更合理的加工工时。
下面将对这三个因素进行详细介绍。
首先是孔深。
孔深是指钻孔的深度，通常用毫米（mm）来表示。
在进行钻孔加工时，孔深会直接影响钻孔的加工时间。
孔深越深，加工时间就越长。
因此，在进行钻孔加工时，需要准确测量孔深，并根据孔深来计算加工工时。
其次是进给速度。
进给速度是指每分钟切削进给量，通常用毫米/转（mm/r）来表示。
进给速度越大，钻孔加工速度就越快，加工时间就越短。
在实际应用中，可以根据材料的硬度和加工要求来确定进给速度，以求得更合理的加工工时。
最后是主轴转速。
主轴转速是指主轴每分钟转动的圈数，通常用转/分钟（r/min）来表示。
主轴转速的选择会直接影响钻孔的加工质量和加工效率。
在实际应用中，可以根据材料的硬度和加工要求来确定主轴转速，以求得更合理的加工工时。
除了上述三个因素外，还需要考虑其他因素对加工工时的影响。
比如刀具的选择、刀具磨损、冷却液的使用等等。
这些因素都会对加工工时产生影响，需要在实际应用中进行综合考虑。
总之，铣床加工钻孔工时的计算公式可以帮助我们合理安排生产计划和提高生产效率。
在实际应用中，需要根据实际情况来确定孔深、进给速度和主轴转速，以求得更合理的加工工时。
机械加工设备加工工时计算方法
机械加工设备加工工时计算方法标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]机械加工设备小时单价及估价方法机械加工估价机械加工估价需要懂得加工工艺,能够估出加工工件的时间,乘以各种设备单位时间的单价. -----线切割加工费一般按切割总面积计算的,元/平方毫米我们这里是按加工面积/1200*8元可怜啊,我们这里是按加工面积/1200*3元,高150mm以下通常是两种计算方法：1、元/mm2，2、过小的零件一般按件计算大部分地方都是5厘/平方毫米!普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了快丝的话有的可以０．０１５元ＭＭ也有０.００５元ＭＭ也有１０元小时慢走丝加工割一刀０.０３ＭＭ慢走丝加工割两刀０.０３８ＭＭ慢走丝加工割三刀０.０４５ＭＭ慢走丝加工割四刀０．０５５ＭＭ快丝是5元工时,一般每台一小时可割工时我们这里线切割加工费用基本上也是10元/小时线切割分快丝与慢丝两种，他们的加工的精度不一样，慢丝可以达到0.001mm,但快丝就不能了。
我做过沙迪克的慢丝。
那里加工费是按面积计算的，同时还要看割的刀数，割一修一与割一修几的价格明显不一样，如果加工的零件高度超过一的范围就要番倍了，加工的材料不一样，他们的价格也不一样。
例如：割钨钢就要番倍了，一般是2~~3倍。
他们加工最低是50元一件（批量除外）标准计费方法:元/平方毫米.普通线切割;截面积/1200*工时单价.慢走丝线切割约为普通的十倍.标准计费方法:批量加工元/平方毫米.模具为元/平方毫米快丝的是8元/小时一般做sodick aq550ls 第一刀每小时走丝合成平方毫米为2400，第二刀约为第一刀的5倍。
机械零件加工工时计算公式
请输入实际切削参数
刀具齿数 实际切削深度 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min *镗杆以镗套支承 时，V取中间值； 镗杆悬伸时，V取 小值
3.00 0.60 1.00 600.00 0.3
**当加工孔径较大 时，ap取大值；加 工孔径较小，且加 工精度要求较高 时，ap取小值
刀具参数
硬质合金 镗刀块 5.00
三 切削用 量制定的 步骤
背吃刀量 的选择
进给量的 选择
切削速度 的确定
校验机床 功率
四 提高切 削用量的 途径
采用切削 性能更好 的新型刀 具材料；
在保证工 件机械性 能的前提 下，改善 工件材料 加工性；
改善冷却 润滑条 件；
改进刀具 结构，提 高刀具制 造质量。
其中：ap 背吃刀 量，f进 给量，Vc 切削速度
砂轮耐用度(T) S
900
加工面长度 mm
400.00 纵向进给量与砂轮宽度比值
0.6
加工面宽度 mm
300.00 工作台充满系数
0.25
平面磨
工件速度 m/min
6
推荐磨削参数
磨削余量 mm
0.3
磨削公差 f mm
0.15
单行程磨削深度
0.042000
理论工时 min
5.2
**时间为工作台单
行程
磨削深度修正系数 K1=
0.87
K2=
1.4
切削参数 选择原 则：
切削用量 不仅是在 机床调整 前必须确 定的重要 参数，而 且其数值 合理与否 对加工质 量、加工 效率、生 产成本等 有着非常 重要的影 响。
所谓“合 理的”切 削用量是 指充分利 用刀具切 削性能和 机床动力 性能(功 率、扭 矩)，在 保证质量 的前提 下，获得 高的生产 率和低的 加工成本 的切削用 量。
各种机械加工工时计算公式E cel表格
砂轮耐用度(T) S
900
加工面长度 mm
400.00 纵向进给量与砂轮宽度比值
0.6
加工面宽度 mm
300.00 工作台充满系数
0.25
平面磨
工件速度 m/min
6
推荐磨削参数
磨削余量 mm
0.3
磨削公差 f mm
0.15
单行程磨削深度
0.042000
理论工时 min
5.2
**时间为工作台单
行程
磨削深度修正系数 K1=
1、该表 中每一种 加工方式 的理论工 时为单道 工步的切 削时间， 仅用于参 考，总的 切削时间 为所有工 步切削时 间的总和
2、总加 工成本可 以参考以 下计算公 式： C总 = 单位时 间机床的 切削成本 * 切削时 间 + 单位 时间机床 非切削成 本 * 所有 装夹、换 刀等动作 时间 + 其 它非加工 费用
零件参数
刀具、机床参数
灰铸铁 刀具类型
镶齿立铣刀
230-290 刀具可选直径范围 平面 刀具齿数
20-25 3
1500.00 步距 ae mm
5.0
5.00 切削深度ap mm
推荐铣削参数
0.05 10 159 请输入实际切削参数
20.0 0.12 200.00 62.5
2.0
0.10 18 286
5.00 切削深度ap mm
推荐铣削参数
0.16 12 637 请输入实际切削参数
0.2 800.00 14.0625
2.0
0.24 25 1326
算<<<<<<<
推荐切削参数
铰削余量 mm 每转进给量 f mm 切削速度 m/min
机械加工设备加工工时计算方法
一、模具估价与报价、报价与模具价格
模具估价后,并不能马上直接作为报价;一般说来,还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析,对估价进行适当的整理,在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价;经过讨价还价,可根据实际情况调低报价;但是,当模具的商讨报价低于估价的10%时,需重新对模具进行改进细化估算,在保证保本有利的情况下,签订模具加工合同,最后确定模具价格;模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格;
机械加工设备小时单价及估价方法
机械加工估价
机械加工估价需要懂得加工工艺,能够估出加工工件的时间,乘以各种设备单位时间的单价.
-----
线切割加工费一般按切割总面积计算的,0.XX元/平方毫米
我们这里是按加工面积/12008元
可怜啊,我们这里是按加工面积/12003元,高150mm以下
通常是两种计算方法：
包装运输费:可按实际计算或按3%计;
增值税:17%
2.材料系数法
根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费.
模具价格=6~10材料费
锻模,塑料模=6材料费
压铸模=10材料费
模具报价估计
1、首先要看客户的要求,因为要求决定材料的选择以及热处理工艺;
2、选择好材料,出一个粗略的模具方案图,从中算出模具的重量计算出模芯材料和模架材料的价格和热处理需要的费用;都是毛胚重量
结算的方式,是从模具报价就开始提出,以签订模具制造合同开始之日,就与模具设计制造开始同步运行;反过来说,结算方式的不同,也体现了模具设计制造的差异和不同
机械零件加工工时计算公式
机械零件加工工时计算公式
首先，零件准备时间通常是指准备零件的时间，包括零件放置和夹具安装等操作。
零件准备时间可以根据实际情况进行估计，一般在加工工艺设计中会给出一个较为准确的准备时间。
其次，加工时间是指零件在机床上进行加工的实际时间。
加工时间可根据零件的形状、尺寸、材料和工艺要求等因素来决定。
加工时间通常可以通过计算零件上每个加工面上的加工时间总和来得到。
加工时间可以根据工序时间表或时间测算表来确定，也可以通过实际加工验证得到准确的数值。
最后，整理时间是指对加工后的零件进行清洁、检查和调整等操作所需要的时间。
整理时间一般较短，可以根据实际情况进行估计。
根据以上三个因素，可以得到机械零件加工工时计算公式如下：
总工时=零件准备时间+加工时间+整理时间
1.提前进行工艺规划和制造方案设计，明确零件的加工工艺和工序，从而准确估计零件准备时间和加工时间。
2.使用工时测算表和时间测算标准，根据零件的特点和加工要求来确认每个工序的加工时间。
3.对于重复加工的零件，可以进行工时统计和经验总结，建立起类似于工时数据库的资料，以便在以后的工时计算中供参考。
4.实际加工时要记录好各个环节的时间，及时进行反馈和调整，以便提高下次的工时计算准确性。
总之，机械零件加工工时计算是制定生产计划和工作时间的重要步骤。
准确的工时计算可以帮助企业提高生产效率和产品质量，降低生产成本，
因此对企业的发展和竞争力至关重要。
车床工时计算法
切削速度(vc) vc＝π.Ｄ1000(m/min)※除以1000将mm换算成m n(min-1):主轴转速Dm(mm):工件材料直径:圆周率vc(m/min):切削速度数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。
选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。
影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。
决定切削速度的因素很多，概括起来有：（1）冷却液使用。
机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。
可以用计算法或查表法来选取。
进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。
最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。
当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。
不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间（2）工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
机加工报价及机加工工时计费
机加工报价及机加工工时计费机加工报价及机加工工时计费关于机械加工报价机械加工报价一般来说，其报价之成本构成有以下方面构成：1.直接材料费=（单位产品净重/材料利用率）×单位材料成本=单位产品实际占用材料量×单位材料成本2.直接人工费=生产单位产品所需的人工费（分计件工资和计时工资；福利；加班费等）×产品数量3.可变间接费：低值易耗品、水、电、气、包装费用、车间管理者工资等等4.固定间接费：部分固定资产折旧，如车间厂房折旧、生产设备折旧等等5.销售费用：广告、公关、运输等费用6.管理费用：部分固定资产折旧，如办公楼、办公设备、培训费、管理人员工资福利等等7.财务费用：银行贷款利息等以上的这些机械加工报价解释和公式是我自己总结的，是我给我们公司采购部的人做培训时讲过的。
不一定对，仅供你参考。
当然，这种计算方式是机加工产品成本的基本计算方法，比较专业，需要对机加工管理、工艺、财务、市场等都有较好的理解，一般适用于新产品成本计算或没有先例可循的产品。
为什么很多工厂给客户的报价都是按机加工工序报价的呢？其实，任何报价方式的核心原理就是我所讲的这7项。
只不过有些工厂已经把这些费用平摊到了各个工序当中，所以他就可以按工序报价，下料多少钱，车多少钱，磨多少钱，电镀多少钱等等。
直接材料费要会正确地计算（毛坯多重？零件净重多少？废料多大比例？废料能否二次利用？废料的价格？），这是报价的基础，如果你连下多大的料都搞不清楚的话，机加工报价是没法算的。
其它6项不用一一去计算。
我一般是估算。
比如说直接材料费是A，那我根据实际情况其它6项算（10%-30%）A，当然，有些加工内容比较多的产品，可变间接费会很多，比如说模具，这时，6项之和可能是直接材料费的几十倍到几百倍。
所以，要想知道产品的大致成本，需要对行业有较深的了解。
产品成本再加上工厂的5%-30%的利润，特殊的产品，其报价可能会是成本的几倍。
机械零件加工工时计算公式
机械零件加工工时计算公式机械零件加工工时计算是制定有效的生产计划和工艺流程的重要环节之一、合理地计算机械零件加工工时可以预测出产量、确定生产周期和制定零件所需资源等，对于提高生产效率和质量管理非常重要。
下面将介绍几种常用的机械零件加工工时计算公式。
一、最基本的机械零件加工工时计算公式为：T=K×N其中，T为机械零件加工工时，单位为小时；K为加工零件的单位工时，单位为小时/个；N为加工零件数量，单位为个。
这个公式比较简单，适用于同类型零件的加工，且加工工时基本一致的情况。
但实际情况中，不同零件的加工工时会有较大的差异，这就需要考虑其他因素。
二、当考虑多个因素时，可以使用如下公式进行加工工时的计算：T=∑(mi×ti)其中，T为机械零件加工工时，单位为小时；mi为加工零件中第i个工序的单位工时，单位为小时/个；ti为加工零件中第i个工序的加工次数，单位为个。
这个公式比较适用于多工序、多工艺的加工过程。
根据实际情况，将加工过程分解成多个工序，计算每个工序的加工工时，并求和得到总的加工工时。
三、对于复杂机械零件的加工，可以使用如下公式：T=∑(αi×mi×ti)其中，T为机械零件加工工时，单位为小时；αi为加工零件中第i 个工序的调整系数，考虑到该工序加工的复杂程度，取值一般在0.8~1.2之间；mi为加工零件中第i个工序的单位工时，单位为小时/个；ti为加工零件中第i个工序的加工次数，单位为个。
这个公式更为精细地考虑了不同工序的复杂程度对加工工时的影响。
通过调整系数αi，可以根据实际情况对不同工序的难易程度进行量化，更准确地计算加工工时。
除了以上的几种常用的加工工时计算公式，实际情况中还需要考虑其他因素，如加工人员的技术水平、设备的性能等。
可以根据实际情况进行调整和修正，制定出适合企业自身的机械零件加工工时计算公式。
-工时定额计算标准
机械加工工时定额计算标准一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k mT机+nT 吊+T 装卸）k 2式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1 （n=1）；k 2=（n=2）2．机动时间：T 机2．1. 方料：式中： H-板厚mmk B - 材料宽度系数， 查下表．棒料：式中D —棒料外径 mm. 管料：式中d 0—管料内径；mm.方管：式中：H —方管外形高mmH 0—方管内腔高mmB 0—方管内腔宽mmT 机 = k BH20 T 机=D 24T 机= D—d 0224 10000 T 机= H —H 0*B 0 20 80003．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：综上所述：方料：T=（++） H 0*B 0 （min ）圆料：T=（++） d 02（min ）n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=（n=2）材料加工难度系数二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．剪板工时定额计算方法A.剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表B. 剪板去毛刺T 毛剌：（min ）T 毛剌 = + L/400 L-处理长度T 吊=L 1000T 装卸=+L+D 1800840T= k* （ a + ba） 3C. 剪板校正T校：（min）材料系数：K=1～注：材料系数不含单件长度L≤150mm或单件重量≤250g的零件。
2．冲压T冲（min）：T冲=a每冲一次工时3．折弯工时定额计算方法折弯工时定额T折（min）：T折=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀分×折=+=→）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1.风割风割工时：T风割（min）公式：T风割=风割线长度×3+ V修磨去割碴工时: T修磨= T风割 / 22．焊接单件工时： T焊接=T工件装卸+T点焊+ T全焊装卸工件工时：T工件装卸=（T01+）B式中：T01—装卸基本工时；（取T01=）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）．点焊单件工时：T点焊= T02++式中：T02—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；. 全焊单件工时：T全焊（min）T全焊= T03+++LΣ/200+式中：T03—全焊基本工时；M—焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长NC---焊接参数调节次数注：1、小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；2、圆周焊每翻转90°为一次翻转次数；3、圆周焊每180°为一条焊缝；4、水平直条焊缝毎150mm折一条焊缝；超过部份按其折箅焊缝条数。
机械加工时间计算
机械加工时间计算在机械加工过程中，准确计算加工时间对于提高生产效率和减少成本非常重要。
机械加工时间的计算涉及到多个因素，包括加工工艺、刀具选择、加工材料和机器设备等。
本文将介绍机械加工时间计算的基本原理和一些常用的方法。
1. 加工工艺对时间的影响加工工艺是机械加工时间计算的基础。
不同的加工工艺对加工时间有直接的影响。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在进行加工时间计算时，需要考虑以下几个因素：•切削速度（S）：切削速度是刀具在单位时间内切削的长度。
它是决定加工时间的关键因素之一。
切削速度与加工材料的硬度和刀具的材料、形状等相关。
•进给速度（F）：进给速度是指切削速度与进给量的乘积。
它决定刀具在单位时间内切削的体积。
进给速度与机床进给系统、加工材料的性质等相关。
•切削深度（D）：切削深度是刀具在进行切削过程中工件被削减的厚度。
切削深度与工件的材料和刚度有关。
•切削宽度（W）：切削宽度是刀具在进行切削过程中工件被削减的宽度。
切削宽度与工件的材料和加工过程有关。
2. 常用的机械加工时间计算方法2.1 车削时间计算在车削过程中，常用的加工时间计算方法是根据车刀进给量和切削速度来计算。
车削时间可以按照以下公式计算：T = l / (F × S)其中，T表示加工时间，l是加工长度，F是进给速度，S是切削速度。
在铣削过程中，常用的加工时间计算方法是根据铣刀进给量和切削速度来计算。
铣削时间可以按照以下公式计算：T = l / (F × S)其中，T表示加工时间，l是加工长度，F是进给速度，S是切削速度。
在钻削过程中，常用的加工时间计算方法是根据钻头直径、切削速度和进给速度来计算。
钻削时间可以按照以下公式计算：T = l / (π × d × F × S)其中，T表示加工时间，l是加工长度，d是钻头直径，F是进给速度，S是切削速度。
在磨削过程中，常用的加工时间计算方法是根据磨石的转速、磨削深度和磨削速率来计算。
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0.3
500.00 10
>硬质合金端铣、周精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<
零件参数 材料种类 材料硬度 HBS
加工特征类型
刀具、机床参数
灰铸铁 刀具直径 mm
300.0
150-225 刀具齿数
18
平面 走刀路径长度
430.00
表面粗糙度要求Ra
加工余量 mm
3.00
0.8
工件速度
5
工作台充满系数
0.25
工件要求尺寸精度
0.02
推荐磨削参数
15 0.3 0.15 0.04600 12.80
0.80 0.80
1.4
>>>>>>>高速钢半精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<<<<<<<
材料种类 材料硬度 HBS 加工特征类型 走刀路径长度 mm
零件、刀具参数 铝镁合金 刀具类型
1、该表 中每一种 加工方式 的理论工 时为单道 工步的切 削时间， 仅用于参 考，总的 切削时间 为所有工 步切削时 间的总和
2、总加 工成本可 以参考以 下计算公 式： C总 = 单位时 间机床的 切削成本 * 切削时 间 + 单位 时间机床 非切削成 本 * 所有 装夹、换 刀等动作 时间 + 其 它非加工 费用
车间内某 一工序的 生产率限 制了整个 车间的生 产率的提 高时，该 工序的刀 具寿命要 选得低 些；当某 工序单位 时间内所 分担到的 全厂开支 M较大 时，刀具 寿命也应 选得低些 。
大件精加 工时，为 保证至少 完成一次 走刀，避 免切削时 中途换 刀，刀具 寿命应按 零件精度 和表面粗 糙度来确 定。
二 刀具寿 命的选择 原则
切削用量 与刀具寿 命有密切 关系。在 制定切削 用量时， 应首先选 择合理的 刀具寿 命，而合 理的刀具 寿命则应 根据优化 的目标而 定。
一般分最 高生产率 刀具寿命 和最低成 本刀具寿 命两种， 前者根据 单件工时 最少的目 标确定， 后者根据 工序成本 最低的目 标确定。
0.067647059
>>>>>>>镗孔理论工时计算<<<<<<<
零件参数
材料种类
铜、铝及其合金 刀具材料
加工阶段
精镗 刀具类型
加工余量 mm
5 刀具直径 mm
孔深度 mm
20
推荐切削参数范围
镗
切削深度 ap mm 每转进给量 f mm
0.6-1.2 1.00
切削速度 m/min
30
主轴转速
1910
>>硬质合金立铣刀半精铣平面、凸台、
零件参数 材料种类 材料硬度 HBS 加工特征类型 走刀路径长度 mm
表面粗糙度要求Ra
0.8
切削深度ap mm
3.0
推荐铣削参数
每转进给量 mm/r
0.20
0.30
切削速度 m/min
15
20
主轴转速
16
21
请输入实际切削参数
实际每转进给量
0.2
实际主轴转速
800.00
Vc=π dn/1000( 单位为 m/min);
d——工件或刀 具上某一点的回转 直径
n——工件或刀具 的转速(r/min)
由于切削 刃上各点 相对于工 件的旋转 半径不 同，因而 刀刃上各 点的切削 速度也不 同，在计 算时应取 最大的切 削速度。
外圆车削 时计算待 加工表面 上的速 度，内孔 车削时计 算已加工 表面上的 速度，钻 削时计算 钻头外径 处的速度 。
深度 mm 钻
零件参数
刀具直径 实际每转进给量 实际主轴转速
推荐切削参数范围
灰铸铁 刀具直径 mm
11.70 每转进给量 mm
23.00
切削速度 主轴转速
m/min
请输入实际切削参数
8 ~ 20 0.08
50 1360
11.70
0.25
1360.00
理论工时 min
**孔直径为待加工 孔直径，即最终加 工得到的孔直径
1904
高速钢铣刀 铣削公式：
硬质合金铣刀
数 硬质合金 镗刀块 5.00
4.00 50 3183
硬质合金铣刀
参数
0.2-0.3 0.15 26.0 1379
>>>>>>>硬质合金铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<<
材料种类 材料性能 待加工孔直径 mm 待加工孔深度 mm 刀具直径 mm
零件量 实际主轴转速 理论工时 min
铰削余量 mm 每转进给量 f mm 切削速度 m/min
0.2-0.3
0.15
0.25
5.0
10.0
主轴转速
265
531
切削深度ap mm
0.08
0.12
请输入实际切削参数
0.08
0.25
0.04
2600.00
0.384615385
<<<<<<
砂轮、机床参数
砂轮直径 mm
320
砂轮宽度 mm
32
刀具寿命
切削用量 三要素对 刀具寿命 影响的大 小，按顺 序为v、f 、ap。因 此，从保 证合理的 刀具寿命 出发，在 确定切削 用量时， 首先应采 用尽可能 大的背吃 刀量；然 后再选用 大的进给 量；最后 求出切削 速度。
加工表面 粗糙度
精加工 时，增大 进给量将 增大加工 表面粗糙 度值。因 此，它是 精加工时 抑制生产 率提高的 主要因素 。
请输入实际切削参数
0.3 1500.00 3.333333333
>硬质合金端铣、周粗铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<
零件参数 材料种类 材料硬度 HBS
加工特征类型
刀具、机床参数 灰铸铁 刀具直径 mm
150-225 刀具齿数
平面 刀具材料牌号
走刀路径长度 mm
430.00 铣床功率
300.0 18
请输入实际切削参数
刀具齿数 实际切削深度 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min *镗杆以镗套支承 时，V取中间值； 镗杆悬伸时，V取 小值
3.00 0.60 1.00 600.00 0.3
**当加工孔径较大 时，ap取大值；加 工孔径较小，且加 工精度要求较高 时，ap取小值
刀具参数
硬质合金 镗刀块 5.00
3、如果 表中须输 入的前提 参数与实 际有区 别，可以 在理论工 时的基础 上乘以难 度系数， 推荐难度 系数为
1.0~3.0
>>>>>>>硬质合金车刀车外、内圆理论工时计算<<<<<<<
零件参数
材料种类 工件直径 mm 加工长度 mm 车 直径余量 mm
铝及铝合金 切削深度 mm 40.00 每转进给量 mm 100.00 切削速度 m/min 6.00 主轴转速
一 制订切 削用量时 考虑的因 素
切削加工 生产率
在切削加 工中，金 属切除率 与切削用 量三要素 ap、f、v 均保持线 性关系， 即其中任 一参数增 大一倍， 都可使生 产率提高 一倍。
然而由于 刀具寿命 的制约， 当任一参 数增大 时，其它 二参数必 须减小。 因此，在 制订切削 用量时， 三要素获 得最佳组 合，此时 的高生产 率才是合 理的。
0.87
K2=
1.4
切削参数 选择原 则：
切削用量 不仅是在 机床调整 前必须确 定的重要 参数，而 且其数值 合理与否 对加工质 量、加工 效率、生 产成本等 有着非常 重要的影 响。
所谓“合 理的”切 削用量是 指充分利 用刀具切 削性能和 机床动力 性能(功 率、扭 矩)，在 保证质量 的前提 下，获得 高的生产 率和低的 加工成本 的切削用 量。
三 切削用 量制定的 步骤
背吃刀量 的选择
进给量的 选择
切削速度 的确定
校验机床 功率
四 提高切 削用量的 途径
采用切削 性能更好 的新型刀 具材料；
在保证工 件机械性 能的前提 下，改善 工件材料 加工性；
改善冷却 润滑条 件；
改进刀具 结构，提 高刀具制 造质量。
其中：ap 背吃刀 量，f进 给量，Vc 切削速度
t1=(L÷ nf)×(A ÷ ap)=L ×A×π × d/(100 0×v×f ×ap)
t1：切削 工时
L：每次 进给的行 程长度
n：:转速
A:每边加 工总余量
d:工件直 径
mm r/min mm mm
数范围
4.0 0.6 400 3183
>>计算铣削走刀路径长度<< 平面往复式走刀： 走刀方向长度 mm 步距方向宽度 mm 步距ae mm 走刀路径长度 mm 平面轮廓走刀：
3
5.00 刀具齿型
细齿
切削深度ap mm
2.0 铣床功率
介于5到10
加工特征类型
每转进给量 mm/z 切削速度 m/min
平面 工艺系统刚性 推荐铣削参数
0.20 180
系统刚度大
0.35 300
主轴转速
9549
15916
实际每齿进给量 实际主轴转速 理论工时 min
Vc=3.14*d*n/1000 (M/MIN)
砂轮耐用度(T) S
900
加工面长度 mm
400.00 纵向进给量与砂轮宽度比值