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金属切削机床加工费用计算

金属切削机床加工费用计算文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]各种金属切削机床加工费用计算材料成本是一定的主要区别就在每家公司不同的人工成本、运输成本、消耗成本以及税收这部分，那么这些部分机加工工厂大都通过什么样的方式计算的呢？以下为整理了部分资料，供参考，（因计算方法因各地物价有出入）仅供参考。

详细计算方法1）、首先你可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排，详细到每个工序，每个工序的耗时。

2）、根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。

具体设备成本你也可以问供应商要，比如说：普通立加每小时在￥60~80之间（含税）；铣床、普车等普通设备一般为￥30。

3）、在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就是价格了。

当然，价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。

单件和批量会差很多价格，这也是很容易理解的。

粗略估算方法1）对于大件，体积较大，重量较重。

难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1：1，这个比与采购量成反比；难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1.2~1.5：1，这个比与采购量成反比；2）对于中小件难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3：1，这个比与采购量成反比；难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10：1，这个比与采购量成反比；由于机械加工存在很大的工艺灵活性，也就是一个零件可以有很多种工艺安排，那么成本当然是不一样的，但是供应商有时会报价时给你说一种复杂工艺提高价格，而实际生产时会采用其他简单工艺，所以采购员自身对图纸的阅读和对零件加工方面的知识的多少就决定你对成本的把握，所以机械零件采购需要比较全面的机械加工知识。

机加工费用构成，一般按照工时给的！如果你要加工一个工件，首先是对方的材料费用；然后是为了购买工件的一些差旅费用（一般没有）；最主要的是你要加工的工件所需要的加工工时，一般车工10-20元/小时，钳工要少一点大概10-15/小时；其余不在例举；如果没有现成的工具（如刀具、模具），所购买的费用也是需要你承担一部分的或全部；最后加起来就是你要付的加工费用！材料费、机器折旧、人工费、管理费、税等基本的是要的。

金属切削量计算公式

金属切削量计算公式在金属加工领域，切削量是一个非常重要的参数，它直接影响着加工质量和加工效率。

切削量的大小不仅关系到加工表面的粗糙度和加工后的尺寸精度，还关系到刀具的寿命和加工成本。

因此，合理计算和控制切削量对于提高加工质量、提高生产效率和降低成本都具有重要意义。

切削量的计算是一个复杂的过程，需要考虑多个因素，包括切削速度、进给量、切削深度、切削角度等。

在实际加工中，根据不同的材料、刀具和加工方式，切削量的计算也会有所不同。

但是，一般来说，切削量的计算都可以通过以下公式来进行：切削量 = 切削速度×进给量。

其中，切削速度是刀具在切削时的线速度，通常以m/min或mm/s为单位；进给量是刀具在单位时间内在工件上移动的距离，通常以mm/min或mm/s为单位。

切削量的计算公式看似简单，但实际应用中需要考虑到很多因素。

首先，切削速度和进给量要根据具体的加工情况来确定。

切削速度一般是根据材料的硬度和刀具的材质来选择的，一般来说，硬度越大的材料，切削速度就应该越小；刀具的材质和涂层也会影响切削速度的选择。

进给量则需要考虑加工表面的粗糙度要求、刀具的耐磨性和加工效率等因素。

其次，切削量的计算还需要考虑到切削深度和切削角度。

切削深度是指刀具在工件上的有效切削深度，通常以mm为单位；切削角度则是刀具切削时与工件表面的夹角，通常以度为单位。

这两个参数的选择也会影响切削量的计算，需要根据具体的加工情况来确定。

除了上述的基本公式外，还有一些特殊情况下的切削量计算，比如在铣削加工中，切削量的计算还需要考虑到刀具直径和刀齿数等因素。

在车削加工中，切削量的计算还需要考虑到切削时间和切削力等因素。

在实际应用中，需要根据具体的加工情况来选择合适的计算公式。

在实际加工中，切削量的计算不仅仅是一个简单的数学计算，还需要考虑到加工质量、加工效率和刀具寿命等多个因素。

因此，合理的切削量计算是一个复杂的过程，需要加工人员具有丰富的经验和良好的技术水平。

切削加工常用计算公式

附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a Vc P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度）(mm)f — 每转进给量（mm/r ）lw — 工件长度 (mm)铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vff z ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n f z Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ）Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。

(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角（度）。

切削力计算经验公式

切削力计算的经验公式通过试验的方法，测出各种影响因素变化时的切削力数据，加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式，称为切削力计算的经验公式。

在实际中使用切削力的经验公式有两种：一是指数公式，二是单位切削力。

1 ．指数公式主切削力(2-4)背向力(2-5)进给力(2-6)式中F c————主切削力（ N）；F p————背向力（ N）；F f————进给力（ N）；C fc、 C fp、 C ff————系数，可查表 2-1；x、y fc、n fc、x fp、y fp、n fp、x ff、y ff、n ff ------ 指数，可查表 2-1。

fcK Fc、 K Fp、 K Ff ---- 修正系数，可查表 2-5，表 2-6。

2 ．单位切削力单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用 kc表示，见表 2-2。

kc=Fc/A d=Fc/(a p·f)=F c/(b d·h d) (2-7)式中A D -------切削面积（ mm 2）；a p ------- 背吃刀量（ mm）；f - ------- 进给量（ mm/r）；h-------- 切削厚度（ mm ）；db-------- 切削宽度（ mm）。

d已知单位切削力 k c ,求主切削力 F cF c=k c·a p·f=k c·h d·b d (2-8)式 2-8中的 k c是指 f= 0.3mm/r 时的单位切削力，当实际进给量 f大于或小于0.3mm /r时，需乘以修正系数 K fkc，见表 2-3。

表 2-3 进给量?对单位切削力或单位切削功率的修正系数 K fkc， K fps切削力的来源、切削分力金属切削时，切削层及其加工表面上产生弹性和塑性变形；同时工件与刀具之间的相对运动存在着摩擦力。

如图 2-15所示，作用在刀具上的力有两部分组成：1. 作用在前、后刀面上的变形抗力 F nγ和 F nα ;2. 作用在前、后刀面上的摩擦力F fγ和 F fα。

(完整版)金属切削的计算方法

1.最大扭矩采用镗孔的方法进行公式来源《机械加工工艺设计实用手册》或《金属切削原理及刀具》《金属切削原理》（陶乾编）ypzFZ=9.81CFZ•apM=计算公式xFZ•f yFZ•(60υ)nFZ•KFZPZ=Cpz•t•sM切=（kg）FZ•d32⨯10Pz•D(kg.mm)2M切•n(kW)P=FZ•υ⨯10-3若采用双刃刀片则：背吃刀量为单刃的两倍N=716200⨯1.36(其中t=ap；S=f；)注：n—转每分钟（r/min）2.机床的最大切削抗力试验采用钻削的方法进行(钻削抗力的计算)公式来源计算公式JB/T4241－1993《卧式铣镗床技术条件》《机械加工工艺设计实用手册》《金属切削原理及刀具》《金属切削原理》（P1319）（p193）（陶乾编）(p274)F=595•D•S0.8F=9.81•CF•dF•f YF•KFF=CF•dF•f YF•KFZ X P=C P•D•S YP3.钻削扭矩M的计算公式来源计算公式公中系和数式的数指《机械加工工艺实用手册》（p193）《金属切削原理与刀具》第二版（p192－p195）《金属切削原理》（陶乾编）（p274）M=9.81•CM•d ZM•f yM•KMM=CM•dxF•f yM•KM•10-3表15－31：CM=0.021、ZM=2.0、YM=0.8、KM=1.0d=80、f1=0.8、f2=1表13－2：CM=225.63、XM=1.9、YM=0.8、KM=1d=8 0、f1=0.8、f2=1M=CM•D1.9•S0.8表13－2：CM=23.3、D=80、S1=f1=0.8、S2=f2=14.钻削功率的计算公式来源计算公式《机械加工工艺实用手册》《金属切削原理与刀具》（p193表13（p1319、表15－31）－2）《金属切削原理》（陶乾编）（p229）2M•υPm=d2M•υPm=2π•M•n或Pm=dPm=M•n716200⨯1.365.车削、镗孔时切削力的指数公式及指数计算公式主切削力F ZF Z=9.81C F Z•ap削)xFZ •f yFZ •(60υ)0nFZ •K FZ (N)(铸铁切F Z=9.81⨯92•a p•f 0.75•(60υ)•K FZ1切深抗力F y 进给抗力F x切削时消耗的功率P m切削扭矩MF y=9.81C Fy•ap F x=9.81C Fx•apzFy •f yFy •(60υ)•K Fy (N)nFy zFx •f yFx •(60υ)•K Fx (N)nFx 式中υ的单位为m/sP m=F Z•υ⨯10-3(kW)M Z =公式中的系数和指数加工材料刀具材料加工形式F Z⨯d032⨯10公式中的系数及指数主切削力F Z C FZXF Z 1.00.721.01.01.01.0yF Z 0.750.81.70.751.00.750.75nF Z -0.1500.71000切深抗力F y C Fy 19914294XF y 0.90.730.9yF y 0.60.670.75nF y -0.30进给抗力F X C FX 29454XF X yF x 1.01.20.50.65nF x -0.4结构钢及铸钢σb =0.637Gpa (=65kgf/mm )结构钢及铸钢σb =0.637Gpa (=65kgf/mm 2)不锈钢1Gr18Ni9Ti,HB=141灰铸铁2硬质合金外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断切螺纹270367133180222191204高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断成形车削硬质合金外圆纵车、横车及镗孔硬质合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切螺纹外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断外圆纵车、横车及镗孔92103114158811.01.01.01.00.751.80.751.00.7500.8200054119430.90.90.90.750.750.754651381.01.21.00.40.650.4HB=190可煅铸铁HB=150硬质合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断10013955751.01.01.01.00.751.00.661.00000880.90.75401.20.65中等硬度不均质铜合金高速钢HB=120铝及铝硅合金高速钢外圆纵车、横车及镗孔切槽及切断40501.01.00.751.0006.铣削力的计算公式F Z=M =9.81C F•a pq F X FZ •a fW F Y FZ •a eW FZ FZ •Zd 0•n 0•60F Z•d0（N ﹒m ）32⨯10•KFZ （N ）P m =π•d 0•n0F Z •υ(kW)其中υ=（m/s ），υf =f •n 0=a f •Z •n 0,10001000d 0－铣刀外径mm ；n 0－铣刀转速（r/s）,Z－铣刀齿数。

切削加工常用计算公式

附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度）(mm)f — 每转进给量（mm/r ）lw — 工件长度 (mm)精选文库 2. 铣削加工铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vffz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ）Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)精选文库3. 钻削加工切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。

(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角（度）。

车、铣、钻、镗切削计算

车、铣、钻、镗切削计算车削功率和扭矩计算Vc= 3.14 xD xRPM1000V=Vc xap xfr(mm 3/min)Time=Lfr xN P=Vc xap xfr xkc60037.2 举例：车削不锈钢外圆，工件直径60mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度200m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度为120mmF 力=Kc xfr xapT=F 力x(D/2)=P x9549/RPMRPM=(200X1000)/(3.14X60)=1061转每分钟金属去除率V=200x2x0.2=80 立方厘米每分钟每加工一个零件的时间=120/(0.2x1061)=0.57分钟车削功率P=(200x3x0.2x2900)/60037.2=5.8千瓦车削力=2900 x0.2x3=1740牛顿=177.5公斤车削扭矩T=1740 x30=52.2牛顿米铣削功率和扭矩的计算铣削三要素Cutting data formulas铣削功率和扭矩的计算Power consuming and Torque force Torque (Nm) = kW (nett) x 9549RPMU 钻钻削功率和扭矩的计算Power consuming and Torque force 例：工件材料为高合金钢，硬度HRC50，钻削直径20mm ，Vc ＝40m/min ，f ＝0.07mm/r ，Kc ＝4500N/mm 2，η＝0.9，计算钻削功率和扭矩。

P=Kc ⨯f ⨯Vc ⨯（D 2－d 2）D ⨯240000 ⨯η钻削功率P ＝4500 ⨯0.07 ⨯40 ⨯20/240000 ⨯0.9=1.2KW转速n=40 ⨯1000/3.14 ⨯20=636rpm扭矩T=1.2 ⨯9549/636=18NMT=F 力x(D/2)=P x9549/RPMD: hole diameter d: core diamerer镗削功率和扭矩计算P=Vc xap xfr xkc 60037.2T=F力x(D/2) =P x9549/RPM 举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工件直径60mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度100m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度为120mm计算镗削功率时注意Vc减半，即Vc镗＝1/2Vc车RPM=(100X1000)/(3.14X60)=531转每分钟金属去除率V=100x2x0.2=40 立方厘米每分钟每加工一个零件的时间=120/(0.2x531)=1.13分钟镗削功率P=(100x3x0.2x2900)/60037.2=2.90千瓦镗削力=2900 x0.2x3=1740牛顿=177.5公斤镗削扭矩T=1740 x30=52.2牛顿米Thanks！。

金属切削的计算

进给抗力Fx
zFx yFx nFx
Fx=9.81CFx*ap*f・(68)• KFx(N)
切削时消耗的功率
Pm
Pm=FzX10~(kW)
切削扭矩M
Fz氏do
MZ _ 3
2X10
公式中的系数和指数
加工材料
刀具
材料
加工形式
公式中的系数及指数
主切削力Fz
切深抗力Fy
进给抗力Fx
Cfz
XFz
yFZ
nFZ
CFy
XFy
yFy
nFy
Cfx
XFx
yFx
nFx
结构钢及铸钢彷b
=0.637Gpa
2
(=65kgf/mrim
硬质
合金
外圆纵车、横车及镗孔
270
1.0
0.75
-0.15
199
0.9
0.6
-0.3
294
1.0
0.5
-0.4
切槽及切断
367
0.72
0.8
0
142
0.73
0.67
0
切螺纹
133
1.7
0.71
结构钢及铸钢彷b
（p274）
计算公式
M=9.81・Cm-dZM-fyM-Km
xfyr ”_3
皿乂皿叱。-f^Km-10
1.9 0.8
M=CM* D *S
公式中的系数和指数
表15—31:Cm=0.021、Zm=2.0、
Ym=0.8、Km=1.0
d=80、f1=0.8、f2=1
表13—2:Cm=225.63、Xm=1.9、
M切
N (kW)

常用车削加工计算公式

常用车削加工计算公式车削加工是金属加工中最常见的一种加工方式，适用于各种金属材料的加工。

在车削加工过程中，计算公式是帮助确定切削速度、进给速度和主轴转速等参数的关键因素。

下面将介绍一些常用的车削加工计算公式。

1.切削速度公式：切削速度是指工件表面的切削线速度，通常用Vc表示，单位是m/min。

切削速度公式如下：Vc=π×D×n其中，D为工件直径，单位是mm；n为主轴转速，单位是转/分钟。

2.进给速度公式：进给速度是指刀具在工件上移动的速度，通常用Vf表示，单位是mm/min。

进给速度公式如下：Vf=n×f×z其中，n为主轴转速，单位是转/分钟；f为每转进给量，单位是mm/转；z为刀具刃数。

3.主轴转速公式：主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数，通常用n表示，单位是转/分钟。

主轴转速公式如下：n=1000×Vc/(π×D)其中，Vc为切削速度，单位是m/min；D为工件直径，单位是mm。

4.主轴转动时间公式：主轴转动时间是指主轴从零转速加速到设定转速所需的时间，通常用t表示，单位是秒。

主轴转动时间公式如下：t=(n2-n1)/a其中，n1为初始主轴转速，单位是转/分钟；n2为最终主轴转速，单位是转/分钟；a为主轴加速度，单位是转/分钟²。

5.简化车削时间公式：简化车削时间是指刀具从初始位置移动到终点位置所需的时间，通常用t表示，单位是分钟。

简化车削时间公式如下：t=(L/1000)/Vf其中，L为刀具的移动路径长度，单位是mm；Vf为进给速度，单位是mm/min。

6.车削力公式：车削力是指刀具对工件施加的力，通常用F表示，单位是N。

车削力公式如下：F = K × f × ap × cos(ψ) × c其中，K为切削力系数；f为进给量，单位是mm/转；ap为切削深度，单位是mm；ψ为刀具前角；c为刀具刃数。

切削力计算的经验公式

切削力计算的经验公式①背吃刀量和进给量的影响背吃刀量ap或进给量f加大，均使切削力增大，但两者的影响程度不同。

加大ap 时，切削厚度压缩比不变，切削力成正比例增大；加大f加大时，有所下降，故切削力不成正比例增大。

在车削力的经验公式中，加工各种材料的ap指数xFc≈1，而f的指数yFc=0.75～0.9，即当ap加大一倍时，Fc也增大一倍；而f加大一倍时，Fc只增大68%～86%。

因此，切削加工中，如从切削力和切削功率角度考虑，加大进给量比加大背吃刀量有利。

②切削速度的影响在图3-15的实验条件下加工塑性金属，切削速度vc＞27m/min 时，积屑瘤消失，切削力一般随切削速度的增大而减小。

这主要是因为随着vc的增大，切削温度升高，μ下降，从而使ξ减小。

在vc＜27m/min时，切削力是受积屑瘤影响而变化的。

约在vc=5m/min时已出现积屑瘤，随切削速度的提高，积屑瘤逐渐增大，刀具的实际前角加大，故切削力逐渐减小；约在vc=17m/min处，积屑瘤最大，切削力最小；当切削速度超过vc=17m/min，一直到vc=27m/min时，由于积屑瘤减小，使切削力逐步增大。

图3-15 切削速度对切削力的影响切削脆性金属(灰铸铁、铅黄铜等)时，因金属的塑性变形很小，切屑与前刀面的摩擦也很小，所以切削速度对切削力没有显著的影响。

⑶刀具几何参数的影响①前角的影响前角γo加大，被切削金属的变形减小，切削厚度压缩比值减小，刀具与切屑间的摩擦力和正应力也相应下降。

因此，切削力减小。

但前角增大对塑性大的材料(如铝合金、紫铜等)影响显著，即材料的塑性变形、加工硬化程度明显减小，切削力降低较多；而加工脆性材料(灰铸铁、脆铜等)，因切削时塑性变形很小，故前角变化对切削力影响不大。

②负倒棱的影响前刀面上的负倒棱(如图3-16a)，可以提高刃区的强度，图3-16 负倒棱对切削力的影响但此时被切金属的变形加大，使切削力有所增加。

负倒棱是通过它的宽度br1对进给量f的比值(br1/ f)来影响切削力的。

切削三要素计算公式【终于全了】

金属切削技能在机械加工中是一个基本的技能，也是很多机械加工人常常挂在嘴边的一个词，虽然金属切削技能很基本，但是深入了解金属切削后你会发现里面的学问还真的很多，不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，即切削三要素的计算公式，希望这篇文章能对他们有所帮助。

众说周知，提高加工效率时，提高切削三要素（切削线速度，吃刀深度，进给量）是最简单、最直接的方法。

但刀具切削三要素的提高，一般会受到现有机床设别条件的限制。

在切削三要素的确定法则：依次确定吃刀深度，进给量以及切削线速度。

吃刀深度一般根据加工余量确定，粗加工进给量根据机床功率确定，精加工进给量根据表面粗糙度确定；切削线速度根据刀具材质和机床主轴转速确定。

主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：(一) 切削速度（线速度、园周速度）V(米/分)要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。

V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。

刀具材料：硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。

高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。

工件材料：硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V 应取低一些。

加工条件：粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。

机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。

如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分）（二）进刀量（走刀量）F主要取决于工件加工表面粗糙度要求。

切削速度的计算公式

切削速度的计算公式切削速度是金属切削加工中一个非常重要的概念，它对于保证加工质量、提高生产效率以及合理选择刀具和机床都有着至关重要的作用。

那咱们就来好好唠唠切削速度的计算公式。

先给您来个简单的定义，切削速度就是刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。

简单说，就是刀具“跑”得多快。

切削速度的计算公式是：v = πdn / 1000 （m/min）。

这里的 v 代表切削速度，d 是刀具或工件的直径（mm），n 是主运动的转速（r/min）。

我给您举个例子哈，比如说咱们要车削一根直径为 50mm 的轴，车床主轴的转速是 500r/min。

那这时候切削速度是多少呢？咱们就把数字往公式里一代：v = 3.14×50×500÷1000 = 78.5（m/min）。

您瞧，这就算出来啦！在实际的加工过程中，切削速度的选择那可是大有讲究。

选得太快，刀具磨损得厉害，加工质量也可能受影响；选得太慢，生产效率又上不去。

这就好比您跑步，跑太快了容易累趴下，跑太慢了又达不到锻炼效果。

我记得有一次在工厂里，有个新手师傅在加工零件的时候，没有好好计算切削速度，就凭着感觉来。

结果呢，刀具磨损得特别快，加工出来的零件表面粗糙度也很差。

这可把他急坏了，后来还是老师傅出马，根据零件的材料、刀具的材质还有机床的性能，重新计算并调整了切削速度，这才解决了问题，加工出了合格的零件。

不同的材料，切削速度也不一样。

像加工钢材和加工铝材，那速度能一样吗？钢材硬度高，切削速度相对就得慢一些；铝材比较软，切削速度就可以适当快一点。

还有啊，刀具的材质也会影响切削速度。

比如说硬质合金刀具，它比高速钢刀具能承受更高的切削速度。

另外，机床的性能也得考虑进去。

好的机床，精度高、稳定性好，能支持更高的切削速度。

总之，切削速度的计算和选择是一门大学问，需要综合考虑各种因素。

只有选对了切削速度，才能既保证加工质量，又提高生产效率，让咱们的加工工作顺顺利利的。

金属切削原理中的切削力分量的解析计算方法

金属切削原理中的切削力分量的解析计算方法在金属切削加工过程中，切削力是一个重要的物理量，它直接影响切削质量、刀具寿命和机械设备的稳定性。

准确地计算切削力分量对于优化金属切削过程、提高生产效率具有重要意义。

本文将介绍金属切削原理中常见的三个切削力分量：主切削力、侧切削力和进给力，并阐述其解析计算方法。

1. 主切削力的解析计算方法主切削力是切削加工中最主要的切削力分量，它沿工件的切削方向生效。

主切削力的计算依赖于切削力系数（Kc）、切削宽度（ao）和切削厚度（t）。

主切削力的计算公式如下：Fc = Kc × ao × t其中，Fc为主切削力，单位为牛顿（N）；Kc为切削力系数，其值与切削材料、切削条件等有关；ao为切削宽度，单位为毫米（mm）；t为切削厚度，单位为毫米（mm）。

2. 侧切削力的解析计算方法侧切削力是与主切削力垂直的切向力，它的大小直接影响切削刀具的振动和工件表面质量。

侧切削力的计算需要考虑刀具的几何参数、刀具偏角等因素。

侧切削力的计算公式如下：Fs = Ks × ae × t × tan(φ)其中，Fs为侧切削力，单位为牛顿（N）；Ks为侧切削力系数，其值与切削条件、刀具材料等有关；ae为侧切削宽度，单位为毫米（mm）；t为切削厚度，单位为毫米（mm）；φ为刀具偏角。

3. 进给力的解析计算方法进给力是将工件推入切削区域所需的力量，它直接影响工件的进给速度和加工精度。

进给力的计算需要考虑刀具尺寸、进给速度、切削宽度等因素。

进给力的计算公式如下：Ff = Kf × f × ae其中，Ff为进给力，单位为牛顿（N）；Kf为进给力系数，其值与切削条件、刀具材料等有关；f为进给速度，单位为毫米/转（mm/rev）；ae为切削宽度，单位为毫米（mm）。

在实际切削过程中，切削力的计算可以通过试验测量和模拟仿真方法进行。

试验测量需要使用专用的力测量设备，并进行一系列的实验来获取切削力分量的准确值。

铣刀的切削三要素计算公式

铣刀的切削三要素计算公式铣削是一种常见的金属加工方法，它通过铣刀对工件进行切削，以达到加工工件的形状和尺寸要求。

在进行铣削加工时，需要考虑切削速度、进给速度和切削深度这三个要素，它们直接影响着铣削加工的效率和质量。

本文将介绍铣刀的切削三要素计算公式，帮助读者更好地理解铣削加工过程。

一、切削速度的计算公式。

切削速度是指铣刀在切削过程中每分钟切削的长度，通常用m/min（米/分钟）来表示。

切削速度的计算公式如下：Vc = π×D×n。

其中，Vc表示切削速度，单位为m/min；π为圆周率，约为3.14；D表示铣刀的直径，单位为mm；n表示铣刀的转速，单位为r/min。

通过这个公式，我们可以得到切削速度与铣刀直径和转速的关系。

一般来说，切削速度越大，铣削加工的效率越高，但是需要根据工件材料和铣刀材质来选择合适的切削速度。

二、进给速度的计算公式。

进给速度是指铣刀在切削过程中每分钟切削的深度，通常用mm/min（毫米/分钟）来表示。

进给速度的计算公式如下：f = f×n。

其中，f表示进给速度，单位为mm/min；f表示每刀切削深度，单位为mm；n 表示铣刀的转速，单位为r/min。

通过这个公式，我们可以得到进给速度与每刀切削深度和转速的关系。

一般来说，进给速度越大，铣削加工的效率越高，但是需要根据工件材料和铣刀材质来选择合适的进给速度。

三、切削深度的计算公式。

切削深度是指铣刀在切削过程中每刀切削的深度，通常用mm（毫米）来表示。

切削深度的计算公式如下：ap = fz×n。

其中，ap表示切削深度，单位为mm；fz表示每齿切削深度，单位为mm；n表示铣刀的转速，单位为r/min。

通过这个公式，我们可以得到切削深度与每齿切削深度和转速的关系。

一般来说，切削深度越大，铣削加工的效率越高，但是需要根据工件材料和铣刀材质来选择合适的切削深度。

综上所述，铣刀的切削三要素计算公式为切削速度、进给速度和切削深度。

金属切削的计算方法

金属切削的计算方法金属切削是制造业中常见的加工方法之一，它通过切削工具与金属工件之间的相对运动来去除金属材料，以达到加工出所需形状和尺寸的目的。

在金属切削过程中，需要进行一系列的计算，以确定所需的切削参数和工具选型。

本文将介绍金属切削的常见计算方法。

首先，需要计算切削速度。

切削速度是切削工具在切削过程中的相对线速度，通常用V表示。

切削速度的计算公式为：V=π*D*n/1000其中，V代表切削速度（m/min），D代表切削刀具的直径（mm），n代表主轴转速（rpm）。

切削速度应根据金属材料的种类来选择，对于不同的金属材料，其切削速度范围也不同。

接下来，需要计算进给速度。

进给速度是切削刀具在切削过程中每分钟将工件移动的距离，通常用f表示。

进给速度的计算公式为：f=z*n*S/1000其中，f代表进给速度（mm/min），z代表每刃切削刀具的刃数，n代表主轴转速（rpm），S代表每转切削的进给量（mm/r)。

进给速度的选择也需要根据具体的切削条件和要求来决定。

此外，还需要计算切削刃数。

切削刃数是指切削刀具上的刀刃数量，根据切削刃数的不同，可以选择不同的刀具。

切削刃数的计算公式为：z=Q/(f*n*S)其中，z代表刀刃数，Q代表每转切削总量（mm³/r）。

刀刃数的选择应根据具体的金属材料和加工要求来决定。

此外，还需要对切削刀具的主偏角进行计算。

主偏角是切削刀具上刀刃与切削速度方向之间的夹角。

主偏角的计算公式为：λ = arctan(f / (D * n))其中，λ代表主偏角（°），f代表进给速度（mm/min），D代表切削刀具的直径（mm），n代表主轴转速（rpm）。

主偏角的选择应根据具体的切削条件和切削刀具的要求来决定。

另外，还需要计算切削力。

切削力是切削过程中切削刀具对工件的作用力，通常用Fc表示。

切削力的计算公式为：Fc = k * f * b * ap * n其中，Fc代表切削力（N），k代表切削力系数，f代表进给速度（mm/min），b代表切削刀具的切削宽度（mm），ap代表切削刀具的切削深度（mm），n代表主轴转速（rpm）。

切削力计算的经验公式

您要打印的文件是：切削力计算的经验公式打印本文切削力计算的经验公式作者：佚名转贴自：本站原创1．计算切削力的指数公式常用的指数公式如下：式中Fc、Fp、Ff ─分别为主切削力、背向力、进给力；CFc、CFp、C Ff ─决定于被加工材料和切削条件的系数；xFc、yFc、nFc、xFp、yFp、nFp、xFf、yFf、nFf ─公式中切削用量的指数；KFc、KFp、KFf ─三个分力计算中，当实际加工条件与求得经验公式的条件不同时，各种因素对切削力影响的修正系数之积。

各系数、指数及修正系数之值可查阅《金属切削手册》。

2．用单位切削力算主切削力已取得了不同刀具、工件材料及不同加工条件下的单位切削力和单位切削功率的实验统计数据。

从手册中可查到这些数据。

表3-2几种常用材料的单位切削力、单位切削功率，由式(3-13)计算出Fc。

表3—2 硬质合金外圆车刀切削常用金属材料的单位切削力、单位切削功率工件材料单位切削功率/[KW/(mm3/s)]单位切削力/(N/mm2)实验条件名称牌号制造热处理状态硬度/HBS刀具几何参数切削用量范围钢45热轧或正火187196210-61962=15°=75°=0°前刀面带卷屑槽br1=0Vc=1.5~1.75m/sap=1~5mmf=0.1~0.5mm/r 调质(淬火高温回火)229230510-62305br1=0.1~0.15mm淬硬(淬火低温回火)44(HRC)264910-62649r01=-20°40Cr热轧或正火212196210-61962br1=0调质(淬火高温回火)285230510-62305r01=-20°br1=0.1~0.15mm灰铸铁HT200退火170111810-61118br1=0平前刀面,无卷屑槽Vc=1.17~1.42m/sap=2~10mmf=0.1~0.5mm/r 3．影响切削力的因素⑴工件材料的影响工件材料的强度、硬度越高，剪切强度τs越大，虽然切削厚度压缩比有所下降，但切削力总趋势还是增大的。

切削时间计算公式

切削时间计算公式切削时间的计算公式在机械加工领域中可是相当重要的呢！咱们先来说说啥是切削时间。

想象一下，你在一个工厂的车间里，机器轰鸣，火花四溅。

工人们正操作着各种机床，对金属零件进行切削加工。

这时候，切削时间就成了衡量生产效率、计算成本的关键因素。

比如说，有个车工师傅正在车削一根轴。

他要把这根轴加工到规定的尺寸，而这个过程所花费的时间就是切削时间。

那切削时间到底咋算呢？一般来说，切削时间等于切削长度除以切削速度再除以进给量。

听起来有点复杂是不？咱们一个一个说。

切削长度，简单理解就是零件被切削掉的那部分的长度。

比如说车削一根 100 毫米长的轴，要车掉 20 毫米，那切削长度就是 20 毫米。

切削速度呢，就是刀具在切削时的线速度。

这个速度可不是随便定的，得根据刀具材料、被加工材料的硬度、机床的性能等等好多因素来确定。

比如说，用高速钢刀具切削普通碳钢，速度可能就比用硬质合金刀具慢一些。

进给量呢，就是刀具在单位时间内沿着工件进给的距离。

就好像你走路，一步跨出去的距离就是进给量。

举个例子吧，假如要加工一个零件，切削长度是 50 毫米，切削速度是每分钟 100 米，进给量是 0.2 毫米/转。

先把切削速度换算一下，因为切削长度的单位是毫米，那就把 100 米/分钟换算成 100000 毫米/分钟。

然后计算，切削时间 = 50÷（100000÷60÷0.2）= 0.06 分钟。

在实际的生产中，准确计算切削时间能帮助咱们合理安排生产计划，提高生产效率，降低成本。

比如说，如果知道了切削时间，就能估算出加工一批零件需要多长时间，从而合理安排工人的工作班次，避免出现工人闲着或者订单延误的情况。

再比如说，通过计算切削时间，还能比较不同的加工工艺和刀具的效率。

如果发现某种工艺或者刀具的切削时间太长，那就可以考虑改进工艺或者更换刀具，以提高生产效率。

总之，切削时间的计算公式虽然看起来简单，但是在机械加工中却有着非常重要的作用。

机械加工金属切削力计算方式

机械加⼯⾦属切削⼒计算⽅式⼏种加⼯⽅式车削切削时各运动参数包括切削速度、进给量和背吃⼑量(切削深度)。

1切削速度vc ：是指⼑具切削刃上选定点相对于⼯件待加⼯表⾯在主运动⽅切削⽤量的瞬时速度单位为m/min。

切削速度对⼑具耐⽤度影响最⼤，最好能使⼑具在相对磨损最⼩的最佳切削速度下⼯作。

2进给量f：在主运动每转⼀转或每⼀⾏程时(或单位时间内)，⼑具与⼯件之间沿进给运动⽅向的相对位移，单位mm/s。

进给量对⼑具的耐⽤度影响较⼩，在保证加⼯表⾯粗糙度的条件下，可选较⼤的进给量，⼀般取f=0.1～0.3 mm/r。

3背吃⼑量(切削深度)ap：待加⼯表⾯与已加⼯表⾯之间的垂直距离，单位mm。

切削深度对⼑具耐⽤度的影响最⼩，⼀般选⽤较⼤的切削深度，这样不仅可以避免⼑尖在硬化层内切削，减⼩⼑具磨损，还可增加⼑刃⼯作长度，有利于散热，⼀般取αp=1～5 mm。

切削速度公式Vc=πDN/1000π:3.14D:车床是⼯件直径，铣床是铣⼑直径N:转速1000:mm转换成m。

若主运动为旋转运动（如车削、铣削等），切削速度⼀般为其最⼤线速度，计算公式为：式中: d—⼯件或⼑具直径(mm) n⼀⼯件或⼑具转速(r／min)。

铣削铣削⽤量推荐表在数控加⼯中，⼑具的刃磨、测量和更换多为⼈⼯完成，辅助时间较长，因此合理安排⼑具的排列顺序，以提⾼⽣产效率。

⼀般：①尽量减少⼑具数量；②⼀把⼑具装夹后，应完成其所能进⾏的所有加⼯部位；③粗精加⼯的⼑具应分开使⽤，即使是相同尺⼨规格的⼑具；④先⾯后孔；⑤先进⾏曲⾯精加⼯，后进⾏⼆维轮廓精加⼯；⑥在可能的情况下，应尽可能利⽤数控机床的⾃动换⼑功能。

钻削钻削⼯艺中的运动学较为简单，但⼯具⼏何形状相当复杂。

⾦属材料在众多设备中的普遍应⽤，从汽车⾏业到航空航天，钻削加⼯也变得⽇益重要。

钻头：由钻尖、切削刃和排屑槽（螺旋或直槽）构成，主要⽤于没有预铸孔的⼯件孔加⼯，加⼯出的孔⼀般圆柱度和粗糙度较差；钻削⽅式主要有两种：①⼯件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种⽅式⼀般在钻床、镗床、加⼯中⼼或组合机床上应⽤；②⼯件旋转，钻头仅作轴向进给，这种⽅式⼀般在车床或深孔钻床上应⽤。