风机叶轮动平衡试验实例
风机叶轮动平衡试验（实例）
以2017年8月28日试验数据为例（变频开度以85%为准）：
一、试验步骤
1、原始振动值为7丝
2、启动风机转动后自由转动至叶轮静止，将自由停止后的顶端定为B点（大体为配重块的安装位置），将叶轮三等分后，顺时针定出A、B、C点。
3、根据送风机叶轮直径、转速、振动值，确定初步配重150克。（相同的振幅，叶轮越大、转速越高，那么增加的配重就越重）
4、分别将配重安装在A、B、C三个位置，自变频开度50%-100%每隔10%测试振动并记录（本次以85%为基准）。
A点——15丝B点——7.6丝C点——15.5丝
5、A、C两个点的振幅应比较接近，说明第2步选择的B点比较准确。（参照图例）
1）A、C两个点的振幅若相差很大，说明第一步停的位置不准确，
2）若完全一致，说明B点就是增加配重的位置，
3）若A点振幅＜C点振幅，且B点振幅更小，如本次试验7.6＜15＜15.5，有可能是两种情况：一是单纯分析以上3个数据，配重过小，再增加相同的配重使三个点的振幅基本相等，位置在B点附近，方向指向逆时针方向（原因是A点振幅＜C点振幅）；二是综合考虑以上三个数据及原始振动值，配重过大，需要减少配重，也就是说原来B点附近因较轻而振动7丝，现在增加配重后因较重而振动7.6丝，需要
减少新增加配重150克的一半，即减少75克。
本次试验首先考虑了第二个方案，一次减少75克成功。并且位置由原来的5又1/3处调整至5，振动得以解决。更多方法参考《三圆幅值法找动平衡原理》。
试验人员：
2017年8月28日
叶轮动平衡
叶轮动平衡 如何解决风机叶轮动平衡问题 企业要实现设备管理现代化，应当积极推行先进的设备管理方法和采取以设备状态监测为基础的设备维修技术。设备状态监测及故障诊断技术是设备预防性维修的前提。特别是重工企业，工作连续性强及安全可靠性要求高，通过状态监测的推广，可以逐步掌握水泵、风机等大、中型设备的工作状态，以杜绝事故停机损失。如何解决风机叶轮动平衡问题，就要亚泰光电告诉你。 一、叶轮产生不平衡问题的主要原因叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以磨损为主，而湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。现分述如下。 1.叶轮的磨损干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。 2．叶轮的结垢经湿法除尘装置(文丘里水膜除尘器)净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。 二、解决叶轮不平衡的对策 1．解决叶轮磨损的方法对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果之外，最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。目前，这方面比较成熟的方法是热喷涂技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造成的不平衡问题。选用引风机时，干式除尘应优先选用经过热喷涂处理的叶轮。使用中未经过热喷涂处理的叶轮，在设备维修时，可考虑对叶轮进行热喷涂处理。虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用，但却提高叶轮的使用寿命l～2倍，延长了引风机的大修周期。从而降低了引风机和整个生产系统的运行成本，综合效益很好。 2．解决叶轮结垢的方法 (1)喷水除垢：这是一种常用的除垢方法，喷水系统装在引风机的机壳上，由管道、3个喷嘴(1个位于叶轮出口处，2个位于进口处)及排水孔组成。水源一般为自来水，压力约0.3MPa。这种方法通常还是有效的。缺点是每次停机除垢的时间较长，每月需停机数次进行除垢。影响机组的正常使用。 (2)高压气体除垢：该系统采用与喷水系统相似的结构，但其管道为耐高压管道、专用的喷嘴和高压气源。这种装置对叶片的除垢是快速有效的，它可以在引风机正常停机的间隙，开启高压气源，仅用数十秒的时间即可完成除垢。由于操作简单方便，一天可以进行许多次，不但解决了人工除垢费力、费时的问题，还明显降低了整个机组的生产成本。
简易找风机转子动平衡方法
简易找风机转子动平衡 方法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
简易找风机转子动平衡方作者：罗仁波 时间：2015年10月5日 摘要：引风机振动的原因很多，转子动不平衡是风机振动的原因之一。专业技术书籍中介绍的找风机转子动平衡的方法有多种，但在实际工作中使用这些方法都比较复杂，或需一些高精密仪器检测，但仪器昂贵，切操作困难，因此难以让检修人员所熟练掌握与应用。本人在此介绍一种在以往的长期工作实践中摸索总结得来的简易找风机转子动平衡方法。 论文主题： 风机动平衡的屈指可数。在冶金行业的各类风机中，除尘风机较多，外出做动平衡价格昂贵，且影响环保问题，检修量大，另外新叶轮在加工制造过程中由于各种因素，偶尔也会出现不平衡现象。这些不平衡通过找静平衡的方法是可以解决其中一部分的，而一些经过静平衡校验合格的风机转子在高速旋转时仍会发生试重测振动，这些转子的不平衡就必须通过找动平衡的方法才能加以彻底消除。在实际工作中，能够很好的解决设备各类疑难杂症的人员不是很多，能现场解决 一、常用风机找动平衡的几种方法 现场动平衡方法基本为：两点试重测量法、三点试重测法、闪光测相法、影响系数平衡法、计算法、简易平衡法。具体做法如下：两点法：
测出风机在工作转速下两轴承的振动振幅，若A侧振动大（振动值为Ao），则先平衡A侧，在转子上某一点（作记号1）加上试加质量M，测得振动值为A1，按相同半径将此试加质量M移动180°（作记号2），测得振动值为A2，根据测得的A0、A1、A2值，选适当的比例作图，求出应加平衡质量的位置和大小。做法下图： 作△ODM，使OM：OD：DM=A0：A1/2：A2/2，延长MD至C，使 CD=DM，并连接OC；以O为圆心，OC为半径作圆O；延长CO与O圆交于B，延长MO交圆于S，则OC为试加质量M引起的振动值（按比例放大后的振动值），平衡质量Ma为：Ma=M*OM/OC。由图中量得角∠COS为d，则平衡质量应加在第一次试加质量位置1的逆转向α角或顺转向d角处，具体方位由试验确定。 三点法 此法与两点法基本相同，只是用同一试加质量M按一定的加质量半 径依次加在互为120°的三个方向上，测得的三 个振动值为A1、A2、A3，作图如下： 以o为圆心，取适当的比例，以A1、A2、 A3为半径画三段弧A、B、C，在弧A、B、C上分 别取a、b、c点，使三点距离彼此相等，连接ab、bc、ca得等边三角形，并作三角形三个角的平分线交于s点，连接os，以s为圆心，sa（sa=sb=sc）为半径作圆，交os于s’点，s’点即平衡重量应加的位置，从图中看出，它在第一次与第二次加试块的位置
简易找风机转子动平衡方法
简易找风机转子动平衡方 作者：罗仁波 时间：2015年10月5日 摘要：引风机振动的原因很多，转子动不平衡是风机振动的原因之一。专业技术书籍中介绍的找风机转子动平衡的方法有多种，但在实际工作中使用这些方法都比较复杂，或需一些高精密仪器检测，但仪器昂贵，切操作困难，因此难以让检修人员所熟练掌握与应用。本人在此介绍一种在以往的长期工作实践中摸索总结得来的简易找风机转子动平衡方法。 论文主题： 风机动平衡的屈指可数。在冶金行业的各类风机中，除尘风机较多，外出做动平衡价格昂贵，且影响环保问题，检修量大，另外新叶轮在加工制造过程中由于各种因素，偶尔也会出现不平衡现象。这些不平衡通过找静平衡的方法是可以解决其中一部分的，而一些经过静平衡校验合格的风机转子在高速旋转时仍会发生试重测振动，这些转子的不平衡就必须通过找动平衡的方法才能加以彻底消除。在实际工作中，能够很好的解决设备各类疑难杂症的人员不是很多，能现场解决 一、常用风机找动平衡的几种方法 现场动平衡方法基本为：两点试重测量法、三点试重测法、闪光测相法、影响系数平衡法、计算法、简易平衡法。具体做法如下：两点法： 测出风机在工作转速下两轴承的振动振幅，若A侧振动大（振动值为Ao），则先平衡A侧，在转子上某一点（作记号1）加上试加质量M，测得振动值为A1，按相同半径将此试加质量M移动180°（作
记号2），测得振动值为A2，根据测得的A0、A1、A2值，选适当的比例作图，求出应加平衡质量的位置和大小。做法下图： 作△ODM，使OM：OD：DM=A0：A1/2：A2/2，延长MD至C，使CD=DM，并连接OC；以O为圆心，OC为半径作圆O；延长CO与O圆交于B，延长MO交圆于S，则OC为试加质量M引起的振动值（按比例放大后的振动值），平衡质量Ma为：Ma=M*OM/OC。由图中量得角∠COS为d，则平衡质量应加在第一次试加质量位置1的逆转向α角或顺转向d角处，具体方位由试验确定。 三点法 此法与两点法基本相同，只是用同一试加质量M按一定的加质量 半径依次加在互为120°的三个方向上，测得 的三个振动值为A1、A2、A3，作图如下： 以o为圆心，取适当的比例，以A1、A2、
风机叶轮找静平衡
风机叶轮找静平衡 一、概述 常用机械中包含着大量的作旋转运动的零部件，例如各种传动轴、主轴、电动机和汽轮机的转子等，统称为回转体。在理想的情况下回转体旋转时与不旋转时，对轴承产生的压力是一样的，这样的回转体是平衡的回转体。但工程中的各种回转体，由于材质不均匀或毛坯缺陷、加工及装配中产生的误差，甚至设计时就具有非对称的几何形状等多种因素，使得回转体在旋转时，其上每个微小质点产生的离心惯性力不能相互抵消，离心惯性力通过轴承作用到机械及其基础上，引起振动，产生了噪音，加速轴承磨损，缩短了机械寿命，严重时能造成破坏性事故。为此，必须对转子进行平衡，使其达到允许的平衡精度等级，或使因此产生的机械振动幅度降在允许的范围内。 二、静不平衡定义 如图所示，静止时转子（或叶轮）的不平衡重量M1所在位置总是转到最低位置的现象，称为静不平衡。 三、风机叶轮找动、静平衡的要求 静平衡与动平衡分界线 一个零件需找静平衡还是动平衡，取决于旋转零件的转速和零件的厚度（L）与零件的直径（D）之比。如图中所示，a线下方为静平衡适用范围，b线以上为动平衡适用范围，a、b之间的区域对于重要设备需做动平衡，对于一般设备就可以满足要求。
四、静平衡方法 做静平衡按标准应在轨道平衡机上做，但为满足现场工作条件，节约人力和时间，直接在风机轴承座上找静平衡，通过多次在轴承座上找静平衡的经验来看，直接在轴承座上找静平衡是可行的。 1.准备工作 拆掉排粉机上部四分之一罩壳，拆掉电机联轴器销轴。直接在排粉机上找静平衡要拆除机械轴承的油封，以减少油封带来的阻力。 2.测定叶轮失重位置（显著静不平衡） 由一人盘动叶轮使其旋转，叶轮在偏重的情况下自动停稳，用石笔在叶轮最上端（与轴心垂直）作一标准A，重复几次（每次盘动的力度大致相同），若重复几次都A在最上方，则标准A出即为失重处。 3.测定试加配重 在测定的失重位置A处加一配重ΔG1，盘动叶轮旋转，经多次反复增减ΔG1，使A点可以在任意位置停稳，则说明ΔG1配重已达到合适的量。 4.找剩余静平衡量 4.1.将叶轮8等分，在等分点上标号1-8。 4.2.使1点和轴心同处于一条水平线上，并在1点试加重量，逐渐增加至叶轮失去平衡，开始转动为止，记录此次试加重量。同样方法做完其余各点。 4.3.把8个点的所加重量记录下来，用坐标表示出来，如图所示。 4.4.从曲线上找出最大配重G max和最小配重G min，计算转子剩余静不平衡重 。 量G 余 G余=（G max—G min）/2
电厂各类风机动平衡找正方法
电厂各类风机 动平衡简易找正方法
在电厂日常设备维护中，最困难、最繁琐的就是锅炉和汽机的辅机等旋转设备找中心、找动平衡等。特别是风机类，风机振动的原因很多，转子动不平衡是风机振动的原因之一。找动平衡，此项工作难度较大，在日常工作中找动平衡的常用方法有两点法和三点法，但这两种方法需要绘图并引入计算，对普通的检修工人来说难度较大，难以让检修人员所熟练掌握与应用。所以日常工作中很少用这两种方法找风机的动平衡。 简易找风机动平衡的方法 我们知道，不平衡的转子在转动时会产生离心力，此力周期性地冲击着轴承产生振动，我们用测振表先测出轴承部位的振动值，掌握转子工作状态下的不平衡状况，然后按如下步骤操作实施： 1、在停止转动的风机轴上靠近叶轮部位选择一段，擦净其表面，检查确定其圆 度合乎标准。 2、起动风机至工作转速，用磨尖的石笔在此轴段中心线的位置缓慢伸入，当石 笔刚接触到轴表面时即停止前伸，而改变为沿轴向推移一小段后收回，使轴段上留下石笔画出的线段带，如此重复画数次直至画完选定的轴段。动作一定要轻而稳，注意石笔不可伸得太前，否则轴上将会画出整圈圆弧，前伸不足则笔和轴的接触不够，画不上线段或画出的线段不清楚，从而难以判断，在画线的同时，可用振动表测出轴承振动值a。 3、待风机停稳后，在轴上找出所画线段的中心线A-A，在轴的其他部位做好其 位置标记F，将A-A线转至水平位置，此时叶轮上同侧水平位置A点即为不平衡偏重点，在它的180°对面为配重点B点，经长期实践总结得知，在叶轮直径为1600mm，转速为1480转/分的排粉机转子上，以配重体积为矩形20×30×5的铁板约降低振动值0.01mm左右来计算配重铁块体积的大小，再
风机叶轮动平衡测量误差分析(温爱武)
风机叶轮动平衡测量 误差分析 姓名：温爱武 学号：15SG 哈尔滨工业大学机电工程学院机械工程 2018年1月30日
风机叶轮动平衡测量误差分析 摘要：目前在风机行业中对叶轮进行平衡操作，在动平衡机上所得到的剩余不平衡量不能完全避免误差，有时存在供方提供的动平衡报告与需方所进行的复验存在较大偏差的问题，本文主要分析风机叶轮在动平衡机上进行测量产生误差的原因，并分析如何减少误差的产生，提高动平衡测量的精准度，可靠性。 关键词：动平衡、误差 风机制造过程中所需工艺较多，包含下料、成型、焊接、机加工、平衡、喷涂、装配等多种工艺。叶轮不平衡是引起风机振动的主要因素之一，对风机性能、寿命起到至关重要的作用，故叶轮平衡是风机制造的关键工序，而叶轮平衡测量数据是判定叶轮平衡是否合格的依据。 目前风机行业叶轮平衡方式分为动平衡、静平衡、力矩平衡三种方式，本文主要对针叶轮动平衡测量进行分析。 叶轮动平衡测量是在动平衡机上进行测量，动平衡机既作为生产设备对叶轮进行动平衡，又作为测量设备对叶轮进行剩余不平衡量进行测量，为操作方便，其测量值显示单位一般为g。 动平衡机的传动方式有皮带拖动，联轴器拖动和自驱动三种方式，其测量原理是在转子旋转的状态下，根据转子不平衡引起的支承振动，或作用于支承的振动力，由安装在支承上的振动传感器变为电信号传送给信号处理器，与测试系统中转子转速信号中的角度信号比较，来测量转子的不平衡量。 叶轮在动平衡测量过程中，产生误差的来源众多，将其分为三类，分别为：系统误差、随机误差、标量误差。 一、系统误差：其量值及相位能通过计算测量进行评定的误差，对误差源举
风机叶轮动平衡问题及解决办法
风机叶轮动平衡问题及解决办法 一、叶轮产生不平衡问题的主要原因 叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以磨损为主，而湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。现分述如下。 1.叶轮的磨损 干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分大颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。 2．叶轮的结垢 经湿法除尘装置(文丘里水膜除尘器)净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。
二、解决叶轮不平衡的对策 1．解决叶轮磨损的方法 对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果之外，最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。目前，这方面比较成熟的方法是热喷涂技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造成的不平衡问题。 选用引风机时，干式除尘应优先选用经过热喷涂处理的叶轮。使用中未经过热喷涂处理的叶轮，在设备维修时，可考虑对叶轮进行热喷涂处理。虽然这样会增加叶轮的制造或维修费用，但却提高叶轮的使用寿命l～2倍，延长了引风机的大修周期。从而降低了引风机和整个生产系统的运行成本，综合效益很好。 2．解决叶轮结垢的方法 (1)喷水除垢：这是一种常用的除垢方法，喷水系统装在引风机的机壳上，由管道、3个喷嘴(1个位于叶轮出口处，2个位于进口处)及排水孔组成。水源一般为自来水，压力约。这种方法通常还是有效的。缺点是每次停机除垢的时间较长，每月需停机数次进行除垢。影响机组的正常使用。 1 2 (2)高压气体除垢：该系统采用与喷水系统相似的结构，但其管道为耐
风机叶轮动平衡工安全操作规程
风机叶轮动平衡工安全操作规程 1. 操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2. 工作前全面检查电器、机械传动、万向节、左右托架安全可靠、各手柄开关位置正确、接地良好、各润滑处加注机油。 3. 试件要擦拭干净，保持清洁，组合件必须紧固。检查前后盘跳动量、铆接有无松动、重量、尺寸是否超标、轴盘内孔与平衡轴的配合间隙是否过大。 4. 根据试件大小，调整左右托架间距离，调好后紧固其螺栓。 5. 吊装试件要平稳地放在托架滚轮上，接触时应避免冲击，防止损坏传感器。夹持牢固，擦净油污、滚轮与平衡轴接触处涂机油。严禁吊平衡轴！ 6. 调整传感器部分，使其紧固并接触良好。 7. 开机试验时让速度缓慢提高，注意观察试件运转情况，发现异常必须紧急停机；运转时，操作人员要站在侧面不准接触转动部分。 8. 第一次开机后测得的初始不平衡数据即相位和不平衡重量要记录下来，然后停机配重。 9.根据测得的数据，在相应的相位加上相应的不平衡重的卡钳、橡皮泥，并紧固、粘贴牢靠。经过2--3次反复试验，达到许用不平衡要求。将平衡好的转子反转180度进行开机校验。观察剩余不平衡重是否相等，相位前后是否相差180度。如果相位和重量不对，需分析原因，重新反复校验以达到要求。 10.去重和配重处理：在转子卡钳或粘贴橡皮泥部位，焊接配重处理，或者在180度部位逐步进行打磨去重，。一般应开机2--3次进行观察，以免多去、多配，直至达到允许不平衡重要求。注意加重物的材质与试件匹配（如铝叶轮加重用紫铜）。 11.刹车时不准用手刹试件，测量和加平衡块时必须待转动停止，方准进行，并防止试件挂碰机身。导轨上禁止放一切东西。 12.托架上不宜长时间放置被平衡试件，严禁在托架上敲击试件；焊接时要把试件取下，严禁用平衡机机身做导体，特殊情况可以把导线直接搭在试件上焊接。 13.切断电、取下试件。工作后，必须擦净平衡轴并整齐放到悬挂架上；清理设备周围，整齐摆放试件；检查、清扫设备，做好日常保养工作；电气箱应保持清洁，防止受潮，每周除尘1次。每月用标准转子校对平衡机至少1次。
风机叶轮现场动平衡服务具体操作步骤
风机叶轮现场动平衡具体操作步骤 关于风机叶轮现场动平衡具体操作步骤，小编根据我们昆山利泰检测技术员做了一个交流，根据技术人员的讲解做了以下的小结，具体步骤如下： 我们在给客户做风机叶轮现场动平衡服务之前，首先要了解客户风机的转速是多少，叶轮直径是多少。这两个部分是需要我们提前知道的。 一、经过振动检测，确认问题 首先，经过现场动平均仪的频谱分析性能进行分析，肯定风机叶轮的问题是否为动平均问题。 二、在确认风机叶轮的问题是动平均问题后，起始用动平均仪的动平均性能进行现场动平均更正(此以单面动平均为例)。其详细步调如下： 安装仪器 风机现场动平衡服务使用CXBalancer现场动平衡仪
在风机设备停机的形态下，在转动部位上贴上一小块反光贴纸(约为1cm2); 将振动传感器吸在电机轴承部位，相位计传感器架于磁性座之上，使其激光打到反光贴纸上。安装表示图如下： 三、进行动平均更正 确认仪器安装好之后，开启风机，在风机抵达正常工作转速之后，进入动平均仪的动平均性能界面，点击试运转性能后，按肯定键起始进行丈量风机叶轮的初始振动值和相位。待数据安稳后进行保存并使风机停机。 四、安装试重螺丝 肯定叶轮停止以后，在叶轮上任意位置经过打孔锁螺丝或许焊接的方法加一个称好分量的试重(根据风机叶轮分量选择合适分量的试重);并将分量输入到动平均仪中;从头开启风机并进行二次丈量振动及相位;待保存后，动平均仪上能够自动计算出其应加配重的角度和分量。 试加分量的角度不妨由相位和滞后角肯定: 五、安配备重螺丝 先使风机处于停机形态，先取下试重，而后根据CXBalancer动平均仪上计算的后果，以安装试重螺丝的位置为0度，转动目标的反目标角度来安装称好的配重螺丝。 六、检查更正后果
风机联轴器动平衡-
摘要：乙烯石化天津-中国石化天津100万吨/年乙烯项目开工建设江苏省织机时间-剑杆织机招标公告机械河南省混凝土-2006中原工程机械、建筑机械及专用车辆展览会项目技术专用设备-大庆多种欠平衡钻井专用设备研制项目获突破污水处理设备长沙市-2006第七届湖南（长沙）给排水、水处理技术及设备展览会用电量省政府工业-二重新项目年内投产四川工业经济回暖国贸市场产品-整机出口过千台一拖再上外贸 新台阶纺机内衣产品-浙江日发无缝内衣机下线液压市场产品-长治液压压有限公司新产品出炉产品水平高压电-西电电瓷公司研发新型变压器套管摘要：L3N 3575.04.84 DBL6T型烧结机主抽风机，按计划停机检修发现非驱动端风机轴瓦损坏，更换后对中找正，风机无法正常启动。叶轮动平衡后启动风机，振动正常，7-8h后振动急剧上升。经过不断调整风门和废气温度，42h后又恢复正常。又运行五个月再次计划检修吹扫叶轮风机,联轴器,动平衡,转子,电机,相位,叶轮,端面,间隙,正常, 摘要：L3N 3575.04.84 DBL6T型烧结机主抽风机，按计划停机检修发现非驱动端风机轴瓦损坏，更换后对中找正，风机无法正常启动。叶轮动平衡后启动风机，振动正常，7-8h后振动急剧上升。经过不断调整风门和废气温度，42h后又恢复正常。又运行五个月再次计划检修吹扫叶轮、紧固轴承座螺打后，多次启车均因振速高跳闸。再进行动平衡，启动风机振速正常，运行7-8h后振速急剧上升，不断调整风门和废气温度后，又自动恢复正常。这一现象如何解释呢？从对中找正、动平衡、联轴器端面间隙调整的误区中可找到答案。关键词：风机对中动平衡振动分析误区风机型号L3N 3575.04.84 DBL.6T，英国豪顿公司2003年制造，用于烧结废气处理，叶轮直径3718mm，重量615kg，转速1000r/min，双侧进气方式，轴承为直径254mm滑动轴承。电机型号1DE5907-6HC60-Z，西门子产6500kW, 6kV 50Hz，转速1000r/min。弹性限定端浮动联轴器，浮动范围±3.Omm。一、对中找正的误区1．检修操作过程风机非驱动端，更换了新轴瓦，由于新瓦与旧瓦的尺寸不同，风机和电机对中不良，主轴水平度0.17mm/m，非驱动端稍高。将轴承座地脚螺栓全部紧一遍，重新对中，结果良好。电机稍高O.Olmm，风机试运行，振动值较大。2．分析在风机停机后不久的热状态下找正，风机叶轮降温慢，电机转子降温快，引起电机、风机两个轴承座出现温差。由于热膨胀的原因，电机与风机中心变化不同，造成数据失真，出现找正错误。计算如下：[1][2] (1)电机中心线由于热膨胀的变化量L1 L1＝H1Δt1α＝900×20×11×10-6＝0.198mm式中H1—电机驱动端中心线高900mm △t1—找正时与外界温差为10℃α—铸铁的膨胀系数11×10-6(1/℃) (2)风机中心由于热膨胀的变化量L2 L2＝H2Δt2α＝790×40×11×10-6＝0.348mm式中H2—风机驱动端中 心线高790mm Δt2—找正时与外界温差为40℃α—铸铁的膨胀系数11×10-6 (1/℃) (3)由于热膨胀两中心线变化量之差ΔL＝L1-L2＝0.198-0.348＝-0.15mm由计算可知，找正数据存在0. 15mm的误差。3.处理待风机和电机自然冷却重新找正，电机北侧两地脚各去垫片0.66mm，南侧各去垫片0.35mm。对中结果：电机低0.02mm，偏东0.025mm，下开口处0.015mm，西开口处0. 035mm。开车后运行正常。可见分析正确，第一次在热状态下找正确实存在误差。二、动平衡误区1．动平衡测量请动平衡专家进行测量，测得振动速度4. 9mm/s。风门开度26％时振动速度及不平衡分量相位：风机非驱动端3.12mm/s，相位197°，驱动端2. 42mm/s，相位144°。风门开度56％时振动速度及不平衡分量相位：风机非驱动端4.69mm/s，相位156°，驱动端4.63mm/s，相位149°。专家确认转子失衡，在线进行动平衡。2．启车运行动平衡后启车，设备运行平稳，振动速度都在1.Omm/s以下，废气温度保持在150-190℃之间（工艺原因废气温度降不到150℃以下）。设备运行了18h后，振动值逐渐增大，又运行34h,振动值接近报警停机值。此时测量风机振动速度：非驱动端5.6mm/s相位-21°；驱动端5.3mm/s相位-32°。3．分析烧结工况变化引起废气温度过高，造成叶轮转子刚性下降，转动特性发生变化。而且转子重量大、离心力大，出现热弯曲不平衡；叶轮转子结构复杂，转子流道内有用螺丝紧固的耐磨衬板等非焊接结构，叶轮转子在瞬时高温下出现膨胀。螺丝紧固结构存在紧固力不均匀性，叶轮受到不均匀应力的作用，出现不均匀膨胀，导致不平衡；做动平衡纠正了瞬时高温引起的轻微弯曲不平衡和不均匀膨胀引起的不平衡，启车后18h内设备运行很平稳，但由于叶轮温度在150-190℃之间，有低温时效（150-250℃）的特性，转子中残余的弯曲应力和不均匀膨胀引起的应力释放，转子恢复原始状态，导致新的不平衡。4．处理去掉平衡块启车，设备运转正常。事实表明，转子内残余的热应力及不均匀膨胀应力会引起转子不平衡，由于钢的低温时效特性，烧结抽风机转子在生产温度下会逐渐释放这些应力。莱钢另一烧结风机转子也出现过类似情况，即风机新换上一个
离心通风机叶轮动平衡指南
八国联军先进集成节能风机技术 叶轮动平衡操作指南 一、平衡方法选择 序号 转速n（r/min） B/D （宽径比） 平衡方法机 型 n＜1500 B/D≤0.2 n≥1500 B/D≤0.1 1 可以满足所要求的转子平衡品质等级且只能进行单面平衡的 单面平衡 8-09 9-04 9-06 无论转速大小 B/D＞0.2 n≥1500 B/D≤0.2 n≥1500 0.1＜B/D＜0.2 无论转速大小 图纸明确双面平衡规定的 2 无论转速大小 轴承振动超过允许值的 双面平衡 4-68、4-72 4-73、4-79 9-19、9-26 9-20、9-28 9-12、10-14 10-19、10-24 5-25、5-29 6-30、5-31 6-31、6-23 9-35、9-38 8-39、6-40 6-41、9-42 6-46、6-48 5-47、5-48 5-51、6-51 及其它机型 二、平衡等级确定 传动方式 国家标准 企业标准平衡方法说明 平衡重量计算 A型传动 5.6 mm/s 4.0 mm/s 叶轮单独平衡 叶轮+平衡轴重量 B、C、D型传动 5.6 mm/s 4.0 mm/s 也可叶轮+主轴一起平衡 叶轮+平衡轴或主轴重量E、F型传动 6.3 mm/s 4.0 mm/s 最好叶轮+主轴一起平衡 叶轮+平衡轴或主轴重量
三、合格数据计算 叶轮或转子允许质量偏心距按公式确定 e =n ÷×49550 （μm） （1） n ——转子的最高工作转速，r/min 四、各风机叶轮平衡后允许的剩余不平衡量 1、各种风机叶轮经动（静）平衡后允许的剩余不平衡量，按如下公式计算： r e G m ÷×= （g） （2） m ——叶轮或转子（叶轮+主轴）允许的剩余不平衡量，单位：g G ——叶轮+平衡轴、叶轮+主轴总重量，单位：kg e ——叶轮或转子（叶轮+主轴）允许质量偏心距重量，单位：μm，按公式（1）由工程师 计算。 r ——配重不平衡块质心半径，单位：mm 2、各叶轮前后盘经动（静）平衡后允许的剩余不平衡量 序号 型 号 前盘允许剩余量（g） 后盘允许剩余量（g） 1 4-68、4-72 4-73、4-79 ≤0.4m ≤0.6m 2 9-19、9-26 9-20、9-28 9-12、10-14 10-19、10-24 ≤0.5m ≤0.5m 3 5-25、5-29 6-30、5-31 6-31、6-23 ≤0.43m ≤0.57m 4 9-35、9-38 8-39、6-40 6-41、9-42 6-46、6-48 5-47、5-48 5-51、6-51 ≤0.46m ≤0.54m
风机叶轮动平衡问题及解决办法
精心整理 风机叶轮动平衡问题及解决办法 一、叶轮产生不平衡问题的主要原因 叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损与叶轮的结垢。造成这两种情况与引风机前接的除尘装置有关，干法除尘装置引起叶轮不平衡的原因以 1. 这些氧2 整个引风 机都会产生振动。 二、解决叶轮不平衡的对策 1．解决叶轮磨损的方法
对干式除尘引起的叶轮磨损，除提高除尘器的除尘效果之外，最有效的方法是提高叶轮的抗磨损能力。目前，这方面比较成熟的方法是热喷涂技术，即用特殊的手段将耐磨、耐高温的金属或陶瓷等材料变成高温、高速的粒子流，喷涂到叶轮的叶片表面，形成一层比叶轮本身材料耐磨、耐高温和抗氧化性能高得多的超强外衣。这样不仅可减轻磨损造成叶轮动平衡的破坏，还可减轻氧化层产生造成的不平衡 问题。 2 (1)3个喷嘴 压力约 12 (2) 用的喷嘴和高压气源。这种装置对叶片的除垢是快速有效的，它可以在引风机正常停机的间隙，开启高压气源，仅用数十秒的时间即可完成除垢。由于操作简单方便，一天可以进行许多次，不但解决了人工除垢费力、费时的问题，还明显降低了整个机组的生产成本。问题是用户是否有现成的高压气源(压力在0.8～1.5MPa之间，可以用压缩空气或氮气)，否则，需要专用的高压压缩机设备。
(3)气流连续吹扫除垢：从结构上讲，连续吹扫装置不需要外部气源，它利用引风机本身的排气压力，将少量的烟气(额定风量的1％～2％)从引风机的内部引向专用喷嘴，喷嘴位于叶轮的进口，以很高的速度将烟气咳射到叶片的非工作表面，这种吹扫是连续地，它随着引风机的开启而开始，不但将刚刚粘到叶片上的粉尘吹掉，还可防止粉尘沉积加厚，且无需停机除垢。该装置结构简单、对引风机改动量很小， 3 Vo，相角φo； (2)测得加试重后振动值：通频振幅Vrmsl，工频振幅V1，相角φ1，自动求得动平 衡解算结果(配重值和加配重的角度)； (3)加配重后，测剩余振动值：通频振幅Vrms2，工 频振幅V2，相角φ2，只要能满足振动验收标准即可。