风机叶轮动平衡试验实例

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叶轮动平衡试验报告C

8湖北省神珑泵业有限责任公司
产品名称：2BE1253叶轮
动平衡试验报告
试验日期:2017.08.15
报告编号：DPH2017-236
传动侧许用不平衡量:
2.剩余不平衡量:
传动侧校正面剩余不平衡量
10g<23g 非传动侧校正面剩余不平衡量
12g<23g
满足平衡精度要求试验结论:
按GB/T 9239.1-2006 机械振动恒态（刚性）转子平衡品准要求试验，进行校正配重，最终不平衡重量均在标准范试验员：邹定山
审核：袁四林 B/T7255-2007水环真空泵和水环压缩机标
质检部
为合
格。

报告日期：2017.08.15
1.按国标要求，转子平衡等级
G=6.3mm/s ； M=42kg , n=740r/min , R=250.5 mm 各侧许用不平衡量如下:
非传动侧许用不平衡量：
m 2
G?M 4.775 ---- n?R 6.3 142 103
4.775 ----------- 23.04g
740 250.5。

风机叶轮动平衡试验实例

风机叶轮动仄稳考查（真例）之阳早格格创做
以2017年8月28日考查数据为例（变频开度以85%为准）：
一、考查步调
1、本初振荡值为7丝
2、开用风机转化后自由转化至叶轮停行，将自由停行后的顶端定为B面（大概为配沉块的拆置位子），将叶轮三仄分后，顺时针定出A、B、C面.
3、根据收风机叶轮曲径、转速、振荡值，决定发端配沉150克.（相共的振幅，叶轮越大、转速越下，那么减少的配沉便越沉）
4、分别将配沉拆置正在A、B、C三个位子，自变频开度50%-100%每隔10%尝试振荡并记录（本次以85%为基准）.
A面——15丝 B面——7.6丝 C面——15.5丝
5、A、C二个面的振幅应比较交近，证明第2步采用的B面比较准确.（参照图例）
1）A、C二个面的振幅若出入很大，证明第一步停的位子禁绝确，
2）若真足普遍，证明B面便是减少配沉的位子，
3）若A面振幅＜C面振幅，且B面振幅更小，如本次考查7.6＜15＜15.5，有大概是二种情况：一是简单分解以上3个数据，配沉过小，再减少相共的配沉使三个面的振幅基本相等，位子正在B面附近，目标指背顺时针目标（本果是A面振幅＜C面振幅）；二是概括思量以上三个数据及本初振荡值，配沉过大，需要缩小配沉，也便是道本去B
面附近果较沉而振荡7丝，当前减少配沉后果较沉而振荡7.6丝，需要缩小新减少配沉150克的一半，即缩小75克.
本次考查最先思量了第二个规划，一次缩小75克乐成.而且位子由本去的5又1/3处安排至5，振荡得以办理.更多要领参照《三圆幅值法找动仄稳本理》.
考查人员：
2017年8月28日。

风机叶轮动平衡试验实例

风机叶轮动均衡实验（实例）
以2017年8月28日实验数据为例（变频开度以85%为准）：
一.实验步调
1.原始振动值为7丝
2.启动风机迁移转变后自由迁移转变至叶轮静止,将自由停滞后的顶端定为B点（大体为配重块的装配地位）,将叶轮三等分后,顺时针定出A.B.C点.
3.依据送风机叶轮直径.转速.振动值,肯定初步配重150克.（雷同的振幅,叶轮越大.转速越高,那么增长的配重就越重）
4.分离将配重装配在A.B.C三个地位,自变频开度50%-100%
每隔10%测试振动并记载（本次以85%为基准）.
A点——15丝 B点——7.6丝 C点——15.5丝
5.A.C两个点的振幅应比较接近,解释第2步选择的B点比较精确.（参照图例）
1）A.C两个点的振幅若相差很大,解释第一步停的地位不精确,
2）若完整一致,解释B点就是增长配重的地位,
3）若A点振幅＜C点振幅,且B点振幅更小,如本次实验7.6
＜15＜15.5,有可能是两种情形：一是单纯剖析以上3个数据,配
重过小,再增长雷同的配重使三个点的振幅基底细等,地位在B点
邻近,偏向指向逆时针偏向（原因是A点振幅＜C点振幅）;二是
分解斟酌以上三个数据及原始振动值,配重过大,须要削减配重,也就是说本来B点邻近因较轻而振动7丝,如今增长配重后因较重而振动7.6丝,须要削减新增长配重150克的一半,即削减75克.
本次实验起首斟酌了第二个计划,一次削减75克成功.并且地位由本来的5又1/3处调剂至5,振动得以解决.更多办法参考
《三圆幅值法找动均衡道理》.
实验人员：
2017年8月28日。

3点法找动平衡在排粉风机上的应用实例

找动平衡方法如画线法、两点法等较为简单实用．且可以有效地降低风机振动值，消除设备故障。但作图
时也往往由于人员的不同存在偏差。如有更先进的闪光法测相找动平衡等．将更为方便快捷
同．各次加重
对同一叶轮引起的振幅增量
衡铁块在磨损后振动加大； ③试加重块后分别所测得
的３次振动值，必须是在轴承座同一方向上，并要求
Ｓｃ是３次试加
重所引起的振
数据是最大振动时的稳定值；④作图时，应尽量精
确，尤其是平衡重块应加的位置．可采用量角器量取角度值如ＯｂＳ．然后再对应在叶轮的ｌ叶轮简６个
Ｓ：ｂＳ）为半径作Ｓ圆交于ＯＳ于Ｓ ’点。Ｓ ’点即为
平衡重量应加的位置：从图中可以看出，它在第１次
前轴承座
和第２次试加重块的位置之间．且更靠近第２次试加
重块的位置一些（按比例选取）可，即加在４５个叶～
接ａ、ｂ、ｃｂａ得等边三角形，并作三角形三个角的
平分线交于Ｓ点，连接Ｏ以Ｓ为圆心，ＳＳ＝Ｓａ（ａ
位
置水平方向（轴向方向（垂直方向（Ｌ／／）０）Ｔ）
０５．３０００７．１００６．１
２０年第６０６期
特种设备安全技术
测得振幅值如附表：（单位：ｍｍ）

用三圆法解决风机叶轮的动平衡失衡的实践

11 Cement equipment management水泥设备管理 / 技术0 前言风机叶轮磨损或是叶轮积灰时或导致风机叶轮的动平衡失衡，处理失衡的办法很简单，就是通过动平衡仪来做动平衡即可，但如果问题来的比较仓促，现场又没有动平衡仪，时间紧迫，又不允许设备长时间的停转，在这种情况下该如何才能处理风机叶轮的失衡情况呢? 前不久公司就碰到过这样的事情，使用三圆法计算的方式对风机叶轮进行动平衡找正。

1 情况介绍我公司水泥磨系统为半终粉磨系统，重点设备参数见表1，经过长时间的运行后,利用短暂的停车机会对系统设备进行检查,检查时发现循环风机叶片磨损严重,叶片和叶轮后盘焊接处均出现了磨损现象,好在停磨及时,否则可能出现叶轮飞出的情况,经过分析研究公司决定立即对叶轮进行堆焊，遂于2014年6月24日对水泥粉磨系统的循环风机叶轮进行了耐磨堆焊，风机叶轮堆焊后是必须作动平衡的，因我单位动平衡仪器出现故障无法使用，迫于生产需求只能无动平衡仪器的情况下对叶轮进行动平衡找正。

表1 水泥磨系统设备配置2 方式与步骤2.1 采集数据与绘图（1）不加任何平衡块的情况下启动风机测量其振动值，垂直振动值⊥0.217mm，水平振动值-0.581mm（水平、垂直振动值当中取最大值记为R1）。

（2）绘制出以R1作为半径的圆，即R1=581μm的圆（如图1所示）。

图1 圆的绘制（3）在风机叶轮上确定三个点位分别以A、B、C作标记（在叶轮上找任意的三个点，但三个点位相互的夹角必须是已知的），图2中所示A点和B点的夹角为72°,A点和C点的夹角为90°。

在图1所绘图上也找到相应的三个点位分别记为A1、B1、C1。

图2 三个点位的确定（4）将同等重量的平衡块（在找正当中本人使用了重量为198.5g的平衡卡，根据风机叶轮的大小选择平衡卡的重量可大可小）加在A、B、C三点上时启动风机，分别记下三个振动值Ra、Rb、Rc。

动叶可调双级轴流风机的现场动平衡

动叶可调双级轴流风机的现场动平衡点击数：67 更新时间：2012-10-21 8:30:20•上一篇文章：小型多翼离心风机叶片斜切分析及试验研究•下一篇文章：PTA装置中压缩机组喘振控制的设计与实现摘要：针对动叶可调双级轴流风机长期运行中叶片磨损造成转子质量不平衡，引起风机振动增大的问题。

利用影响系数法进行现场动平衡，很好地解决了问题。

关键词：双级轴流风机；振动；动平衡中图分类号：TH432.1 文献标志码：BField Dynamic Balance for the Adjustable Vane Double-stage Axial Flow Fan Abstract: The vibration increasing of adjustable vane double-stage axial flow fan caused by the rotors mass unbalance for the vane abrasion in long period running is a main malfunction. This problem can be well settled by influence coefficient method to carry out dynamic balance in the field.Key words: double-stage axial flow fan; vibration; dynamic balance0 引言动叶可调轴流风机通过液压缸改变动叶的安装角，进而改变风压和风量，其调节灵活、效率高，在火力发电厂得到了广泛的应用。

近年来，新投产的单机容量600MW及1 000MW机组的火电厂一次风机普遍采用了动叶可调双级轴流风机[1]。

由于动叶可调式风机叶片耐磨性差，现场运行中经常遇到因长期运行叶片磨损引起风机振动超标的问题。

由于动叶可调双级轴流风机与静叶可调轴流风机及动叶可调单级轴流风机结构上的差异，现场动平衡时[2-3]，振动测量方法及计算方法也有所不同。

振动测试基础上的风机动平衡实例

ｇｌＣｉ）ｏ，ｈｎａ
ＡｂｔａｔＩｈａｅ，ｔｓｉｔｄｃｄｈｗｔａｕｅｔｅｖｂａｉｎｓｇａｓｆｒｏｏｓｏｉｔｒｅｈｕｔｒｗｔｏｔｂｅｓｒｃ：ｎｔｅｐｐｒｉｉｎｒｕｅｏｍｅｓｒｈｉｒｔｉｎｌｏｔｒｆｓｎｅｘａｓｅｉｐｒａｌｏｏｏｒｈ
（．ｃｏｌｏｃａｉｌＥｇｎｅｉＩｎｒＭｏｇｌｎｖｒｔｏｃｎｅａｄＴｃｎｌｙＢｏｏ１ＳｈｏｆＭｅｎａｎｉｅｎｎｅｈｃｒｇ，ｎｏａＵｉｓｙｆＳｉｃｎｅｏｇ，ａｔｉｅｉｅｈｏｕ
ａａｙｉｍｅｅｆｖｂａｉｎｔｓａｄａａｙｅｈｈｒｃｅｉｔｓｏｍｂｌｎｅｆｒｔｅｔｈｐｃｒｍｎｌｓｔｏ．ｎｌｓｓｔｒｏｉｒｔｅｔｎｎｌｚｄｔｅｃａａｔｒｉｆｉａａｃｏｈｍｗｉｔｅｓｅｔｕａａｙｉｍｅｈｄｏｓｃｈｓＴｅｔｈｉｍｅ一￣ｑｅｃｈｒｃｅｉｔｓｏｍｂａｃｏｉｔｒｅｈｕｔｒａｅｆｒｅｅｅｍｉｅｏｉｉｇｗｉｈｐｃｒｍｅｕｎｙｃａａｔｒｓｃｆｉａｎｅｆｒｓｅｘａｓｒｕｈｒｄｔｒｎｄｃｍｂｎｎｔｔｅｓｅｔｉｌｎｅｔｈｕｓｎｔｒｓｉｉｎｒｑｅｃｏｉｏｉｒｔｎｓｎｌｏａａｃｆｒｔｒｏａｉｇｍａｈｎｒｆｘａｓｅ．・ｉａｕｅｎｔｇｍｅａｄｆｅｕｎｙｄｍａｎｆｒｖｂａｉｉａｓｆｉｌｎｅｏｏｏｓｉｒｔｔｃｉｅｙｏｈｕｔｒＭｏｏｇｍｂｎｎｅｓｒｏｅ，ｈｎａａｃｄｖｂａｉｎｏｘａｓｒｉｒｄｃｄｗｉｎ—ｓｅｄｎｍｉａａｃ．ｅｖｒｔｅｕｂｌｎｅｉｒｔｆｅｈｕｔｅｕｅｔｏｏｅｓｈｉｙａｃｂｌｎｅｔＫｅｒｓｓｎｅｘａｓｅ；ｉｒｔｎｓｇａ；ｒｑｅｃｐｃｍｍ；ｙａｃｂｌｎｅｙｗｏｄ：ｉｔｒｅｈｕｔｒｖｂａｉｉｌｆｅｕｎｙｓｅｔｏｎｄｎｍｉａａｃ

风叶动平衡的测试方法

风叶动平衡的测试方法
技术类
风叶动平衡的测试方法
风叶动平衡是指在水泵、风机等转子类的机械设备中，通过采用某些手段，在运转时不产生振动或振动降至最小的状态。

风叶动平衡的测试方法，就是为了检测风叶的平衡情况，进而提高设备的运行效率和安全性。

本文将对风叶动平衡测试方法进行探讨。

风叶动平衡测试方法可分为静态平衡测试和动态平衡测试两种。

静态平衡测试：风机叶轮静止，用水平支座支撑，测定风机叶轮中心和支座的距离，发现不相等时，就需添加准确重量来实现平衡。

动态平衡测试：风机叶轮转动时，在风机叶轮两侧的挂上等重物体，在风机转动的过程中观察重物运动状况，以判断风机叶轮是否存在偏心问题。

在实际测试中，动态平衡测试方法是比较常用的方法，它可以更加真实地反映出设备的平衡情况，且对风叶偏心量的测量更加准确。

对于动态平衡测试方法，为了确保测试的准确性，在测试前，需要对测试设备进行准备。

首先，需要对轴承进行润滑，以减少摩擦，保证转子的灵敏度和悬挂装置的稳定性。

其次，需要按照一定比例和数量悬挂等重小块。

在悬挂重物时，需要保证等量的重量悬挂在旋转轴线两侧，以确保测量的准确性。

然后，需要在风叶的静止状态下进行校正，确保测试平台的精确度。

最后，进行动态平衡测试的过程中，需要实时记录风叶偏心量，并进行相应的调整，直至风叶偏心量达到最小值，从而实现风叶动平衡的测试。

总之，风叶动平衡测试方法对于调整机械设备的平衡状态具有重要意义。

静态平衡测试和动态平衡测试都是主要的风叶测试方法。

在进行动态平衡测试时，需要对测试设备进行准备，并实时记录风叶的偏心量，以达到最小值，确保设备的平衡性和安全性。

火电厂风机动平衡技术分析及实例

火电厂风机动平衡技术分析及实例发布时间：2023-01-13T08:42:47.413Z 来源：《当代电力文化》2022年第15期作者：赵得江[导读] 在风机平衡的几种方法中，三点平衡法可于现场进行，操作简单赵得江大唐宝鸡热电厂陕西省宝鸡市 721300摘要：在风机平衡的几种方法中，三点平衡法可于现场进行，操作简单，无需特种设备支撑，但是3次试块加重的焊接及割取，易造成较大误差。

大唐宝鸡热电厂采用新型加工试块，利用顶丝紧固，确保了试块重量的精度。

同时软件计算绘图代替人工手绘，现场动平衡一次成功准确率达到了95%以上，提高了风机轴瓦及电动机使用寿命。

关键词：风机；振动；现场动平衡；三点平衡法1 前言大唐宝鸡热电厂现有330MW亚临界机组两台，其中送引风机各两台，各类鼓风机和除尘风机数台。

由于风机转子的材质不均匀，制造、加工和安装误差，以及运行条件发生变化、转子结垢、磨损等原因，不可避免存在质量偏心，引起转子的不平衡而产生振动。

机组振动是十分复杂的问题，其原因也是多方面的，但主要还是与转子本身的不平衡有关。

据统计，约有60%~75%的振动故障是由于转子本身的质量不平衡引起的。

转子找平衡的方法分为静平衡找正和动平衡找正，转子的静平衡找正就是静止时在转子上加减平衡质量的方法，使其质量重心回到转子轴线上，从而使转子的合力得以平衡。

当找静平衡不能解决转子振动值超标时，要考虑找动平衡，发电厂现场动平衡通常在实际状态下进行的，转子的工作转速与其它的各种因素均较符合实际情况，这样可补充平衡机的不足，而且现场动平衡无需拆卸转子，方便快捷，对减少停产损失和检修费用具有平衡机难以比拟的优势。

2 风机常用的动平衡找正方法现场动平衡试验有以下特点：1、动平衡可解决静平衡不能解决的振动超标。

2、花费的时间相对静平衡较长。

3、对大型风机的电机（6000V）起动，中间要有时间间隔。

风机常用的动平衡方法主要有：（1）专用平衡机平衡。

风机动平衡实验报告

风机动平衡实验报告风机动平衡实验报告引言风机是一种常见的机械设备，广泛应用于空调系统、风力发电等领域。

然而，由于制造过程中的不完美以及长期使用的磨损，风机可能存在不平衡的问题，导致噪音增加、振动加剧以及寿命缩短等负面影响。

因此，风机动平衡实验成为了确保风机正常运行的重要环节。

实验目的本次实验的目的是通过对风机进行动平衡实验，找出并修正风机的不平衡问题，提高其运行效率和稳定性。

实验装置和方法实验装置包括风机、振动传感器、数据采集仪以及计算机等设备。

实验方法主要包括振动测量、数据采集和分析、调整平衡等步骤。

实验步骤1. 安装振动传感器：将振动传感器固定在风机上，确保其与风机的连接牢固。

2. 数据采集和分析：启动风机，通过数据采集仪记录风机在运行过程中的振动情况。

利用计算机对采集到的数据进行分析，得出风机的不平衡情况。

3. 调整平衡：根据分析结果，确定风机的不平衡部位。

通过在相应位置添加或去除质量，调整风机的平衡。

4. 重新测量和分析：调整完平衡后，再次启动风机并进行振动测量。

通过对比前后的数据，评估平衡调整的效果。

实验结果与分析经过多次实验和调整，最终成功将风机的振动降低到合理范围内。

通过对比前后的振动数据，可以清晰地看到不平衡问题的改善。

此外，实验还发现了一些有趣的现象。

首先，风机的不平衡主要集中在叶片和轴承部位。

这是由于叶片制造过程中的误差和轴承磨损等因素导致的。

通过在这些部位进行调整，可以有效减少风机的振动。

其次，实验发现风机的振动与风机的运行状态有关。

在低速运行时，风机的振动相对较小，但随着风速的增加，振动也会逐渐增大。

这提示我们，在实际应用中，需要根据风机的运行条件和环境要求，对风机进行不同程度的平衡调整。

讨论与总结风机动平衡实验的目的是为了提高风机的运行效率和稳定性。

通过本次实验，我们成功找出并修正了风机的不平衡问题，使其振动降低到合理范围内。

然而，实验也揭示了一些问题和挑战。

首先，风机的不平衡问题并非简单的机械制造误差可以解决。

FBCDZ24 转子动平衡实验报告

FBCDZ№24主扇风机叶轮动平衡测试报告 xxxx机械有限责任公司风机叶轮动平衡测试报告（FBCDZ №24）一：测试条件动平衡机型号：DH2000WX-160 平衡方式：配重平衡叶轮支承方式：N1 平衡速度： 100 r/min叶轮直径：2400 mm 检测标准：JB/T9101-2009 动平衡等级：≤G5.6级叶轮工作转速：750 r/min 二：测试数据FBCDZ №24风机配套叶轮动平衡测试数据表实验员：质检员：叶轮编号叶轮级数叶轮重量 (Kg) 叶轮宽度 (mm)次数左边右边允许不平衡量 (g) 结论不平衡位置(度)不平衡量 (g) 不平衡位置(度) 不平衡量(g)24FBCDZ0401一级叶轮5192601155°58155°50≤16.15合格 2 130° 6 230° 5 二级叶轮495240158°6558°65≤15.40合格2 172° 5.0 140° 6 24FBCDZ0501一级叶轮5192601120°70120°58≤16.15合格2 252° 6.0 95° 4.5 二级叶轮4952401105°59105°62≤15.40合格240°5.5 215°4.8。

叶轮动平衡报告

叶轮动平衡报告1. 引言叶轮是许多旋转机械设备的重要组成部分，例如涡轮机、风扇和压缩机等。

在工作过程中，叶轮的动态平衡对保持设备的正常运转和提高工作效率至关重要。

本报告将详细介绍叶轮动平衡的原理、方法和实施步骤，并总结实际案例中的经验教训。

2. 动平衡原理叶轮的动平衡是指当叶轮旋转时，叶轮的质量分布合理，使其在旋转过程中不产生不平衡力和振动。

叶轮的不平衡主要由以下两个方面引起：•静不平衡：叶轮在静止状态下质量分布不均匀，导致在旋转时产生不平衡力。

•动不平衡：叶轮的转子在不同位置质量不均匀，导致在旋转时产生不平衡力。

叶轮动平衡的目标是通过在适当位置添加质量或移除质量，使叶轮的质量分布达到均衡，减小不平衡力和振动。

3. 动平衡方法叶轮动平衡的常用方法包括静平衡法、半键法和动平衡法。

3.1 静平衡法静平衡法适用于直径较小、质量较小、材料均匀的叶轮。

该方法通常使用水平校正仪或电子天平等仪器，通过在叶轮平衡面上增加质量或移除质量来实现平衡。

具体步骤如下：1.将叶轮放在水平校正仪上，记录下叶轮的初始偏转角。

2.在叶轮平衡面上进行质量增加或移除操作。

3.重复以上步骤，直至叶轮在水平校正仪上保持平衡。

3.2 半键法半键法适用于直径较大、质量较大、质量分布不均匀的叶轮。

该方法通常使用多个测量点来确定叶轮的不平衡情况，然后根据测量结果进行平衡。

具体步骤如下：1.在叶轮上选择多个测量点，使用动平衡仪或振动测量仪器进行测量，记录下各测点的振动幅值和相位。

2.根据测量结果计算叶轮的不平衡量和位置。

3.在不平衡位置处增加质量或移除质量，重复以上步骤，直至叶轮的振动幅值和相位达到要求范围内。

3.3 动平衡法动平衡法适用于直径较大、质量较大、质量分布不均匀的叶轮。

该方法通过将叶轮放置在动平衡装置上，在旋转时利用离心力将不平衡体移至特定位置，达到平衡的目的。

具体步骤如下：1.将叶轮安装在动平衡装置上，启动叶轮旋转。

2.根据动平衡装置测量的振动幅值和相位，调整叶轮的不平衡量和位置。

风机叶轮现场动平衡服务具体操作步骤

风机叶轮现场动平衡具体操作步骤关于风机叶轮现场动平衡具体操作步骤，小编根据我们昆山利泰检测技术员做了一个交流，根据技术人员的讲解做了以下的小结，具体步骤如下：我们在给客户做风机叶轮现场动平衡服务之前，首先要了解客户风机的转速是多少，叶轮直径是多少。

这两个部分是需要我们提前知道的。

一、经过振动检测，确认问题首先，经过现场动平均仪的频谱分析性能进行分析，肯定风机叶轮的问题是否为动平均问题。

二、在确认风机叶轮的问题是动平均问题后，起始用动平均仪的动平均性能进行现场动平均更正(此以单面动平均为例)。

其详细步调如下：安装仪器风机现场动平衡服务使用CXBalancer现场动平衡仪在风机设备停机的形态下，在转动部位上贴上一小块反光贴纸(约为1cm2);将振动传感器吸在电机轴承部位，相位计传感器架于磁性座之上，使其激光打到反光贴纸上。

安装表示图如下：三、进行动平均更正确认仪器安装好之后，开启风机，在风机抵达正常工作转速之后，进入动平均仪的动平均性能界面，点击试运转性能后，按肯定键起始进行丈量风机叶轮的初始振动值和相位。

待数据安稳后进行保存并使风机停机。

四、安装试重螺丝肯定叶轮停止以后，在叶轮上任意位置经过打孔锁螺丝或许焊接的方法加一个称好分量的试重(根据风机叶轮分量选择合适分量的试重);并将分量输入到动平均仪中;从头开启风机并进行二次丈量振动及相位;待保存后，动平均仪上能够自动计算出其应加配重的角度和分量。

试加分量的角度不妨由相位和滞后角肯定:五、安配备重螺丝先使风机处于停机形态，先取下试重，而后根据CXBalancer动平均仪上计算的后果，以安装试重螺丝的位置为0度，转动目标的反目标角度来安装称好的配重螺丝。

六、检查更正后果再次开启风机，丈量安配备重后的振动值和角度，根据ISO-1940动平均准则进行对比，看是否符合准则，若符合，则这次动平均完毕，若不符合准则，则根据动平均仪二次的计算后果反复“安配备重螺丝”这一步调，直到符合准则为止。

电厂各类风机动平衡找正方法

电厂各类风机动平衡简易找正方法在电厂日常设备维护中，最困难、最繁琐的就是锅炉和汽机的辅机等旋转设备找中心、找动平衡等。

特别是风机类，风机振动的原因很多，转子动不平衡是风机振动的原因之一。

找动平衡，此项工作难度较大，在日常工作中找动平衡的常用方法有两点法和三点法，但这两种方法需要绘图并引入计算，对普通的检修工人来说难度较大，难以让检修人员所熟练掌握与应用。

所以日常工作中很少用这两种方法找风机的动平衡。

简易找风机动平衡的方法我们知道，不平衡的转子在转动时会产生离心力，此力周期性地冲击着轴承产生振动，我们用测振表先测出轴承部位的振动值，掌握转子工作状态下的不平衡状况，然后按如下步骤操作实施：1、在停止转动的风机轴上靠近叶轮部位选择一段，擦净其表面，检查确定其圆度合乎标准。

2、起动风机至工作转速，用磨尖的石笔在此轴段中心线的位置缓慢伸入，当石笔刚接触到轴表面时即停止前伸，而改变为沿轴向推移一小段后收回，使轴段上留下石笔画出的线段带，如此重复画数次直至画完选定的轴段。

动作一定要轻而稳，注意石笔不可伸得太前，否则轴上将会画出整圈圆弧，前伸不足则笔和轴的接触不够，画不上线段或画出的线段不清楚，从而难以判断，在画线的同时，可用振动表测出轴承振动值a。

3、待风机停稳后，在轴上找出所画线段的中心线A-A ，在轴的其他部位做好其（此情况在位置标记F ,将A-A 线转至水平位置，此时叶轮上同侧水平位置 A 点即为不平衡偏重点，在它的180°对面为配重点B 点，经长期实践总结得知，在叶轮直径为1600mm,转速为1480转/分的排粉机转子上，以配重体积为矩形 20X 30X 5的铁板约降低振动值0.01mm 左右来计算配重铁块体积的大小，再将确定的配重块焊接在B 点上。

4、再次启动风机，用上述方法在轴段上重新画线，并测出轴承振动值 b ，与原振动值a 作比较，以得知配重后转子振动值的变化，待风机再次停稳后，检查新画线段中心线与原画线段中心线 A-A 的位置标记F 是否一致，若一致，且bva ,则看b 值是否达到了标准要求，若还未符合，则可在B 点上再次添加配重，起动测值，直到达到标准要求；若 b>a ，且新画线段中心线与与 F 相对180°,则说明配重量过大，可相应减小；如果两次画线的中心线不重合或相对180°,则说明两次画线中有误差，可重新画线校正。

风机动平衡专题

侧面开口可以看见叶片时
1.此时可以数一下叶片个数，例如：共13个叶片，计算得出每个叶片之间是27.7度 2.假设动平衡给出的结果是147度 3.这样可以计算得出是5.31个叶片 4.最后只要移动5.31个叶片就可以了 5.0.31个叶片位置，可以用尺子量一下两个叶片之间的圆弧长度，乘以0.31得出尺寸，量取得出配重的位置
1.初始振动测量 2.加试重 3.在试重点做好标记 4.此时试重点在开口位置，在轴连接的部位水平或者垂直做好标记
做好标记开口位置
试重点蓝色部分为叶轮外面为风机外壳风机转动方向
风机转动方向
配重结果220度
5.例如在轴连接的法兰处水平方向做好标记，此时保证试重块处于开口位置保持不变 6.试重振动测量 7.例如得出配重结果为：角度220度，配重重量 105g 8.旋转角度 ① 复位：将试重旋转到开口位置，标记处于水平 ② 同向旋转： ③ 反向旋转：
图5中的角度
① 图6中的标记点反方向旋转220 度后如图7
试重点
风机转动方向配重结果 220度风机转动方向
图7
做好的标记
② 图7旋转后等同于图5中的配重点反方向转动220度后如图8
图8
试重点
反向旋转220度配重结果220度
风机转动方向
③ 在开口位置加上105g配重即可Βιβλιοθήκη 1试重点做好的标记
图2
风机转动方向
风机转动方向
140度
配重结果220度
① 图1中目标是顺着旋转方向转360-220=140 度，但是看不见，不好操作 ② 等同于将图2中的标记点顺着转动方向转 140度
图1中的角度
① 图2中的标记点顺着转动方向转140度后如图3

现场为离心风机做动平衡的方法

现场为离心风机做动平衡的方法新型干法生产线中,各种型号的离心风机装机容量占生产线总功率的30%～40%之间,加强对在线离心风机的维护和保养,显得十分重要｡特别是风机叶轮的严重磨损,造成风机转子不平衡,从而导致整个风机振幅加大,严重影响生产的正常运行｡因此,如何在施工现场为风机做动平衡并清除不平衡因素,在多年的风机维护管理工作中,笔者总结出了一套行之有效的简易作图法｡即用作图法找出叶轮轻点位置,并在轻点位置处加配重,以清除风机的不平衡｡1 方法介绍给风机转子做动平衡,关键是找出叶轮轻点位置,并确定所加平衡块质量｡用作图法找平衡(见图1),具体步骤如下:(1) 开启风机,稳定运行后,在最能反映风机振动情况的M点(如轴承座等),用测振仪测其振幅A0,记录后停机｡(2) 将叶轮前盘(或后盘)圆周3等分,分别记作1点,2点,3点｡(3) 在1点处夹上预先制作好的夹块P(根据风机叶轮大小确定其质量,一般为mp=150 g～300 g),重复步骤1,测M点振幅A1｡(4) 更换夹块P的位置到2点和3点,重复步骤3,依次测得M点振幅A2,A3｡(5) 作图｡以A0为半径作圆,圆心为O,将该圆3等分,分别记作O1点,O2点,O3点;以O1为圆心,A1为半径作弧;以O2为圆心,A2为半径作弧;以O3为圆心,A3为半径作弧｡上述3条弧线分别交于B,C,D 三点｡(6)作BCD的型心O4,O4 点即为轻点,连接OO4并延长交圆O于O5点,O5点即为加配重铁块的点｡侧得OO4的长度为L,则O5点配重质量为m配=mp×A0 /2L｡(7) 在风机叶轮前盘(或后盘)圆周上找出实际O5点位置,将配重为m配铁块焊牢｡至此,风机作动平衡完成｡2 实例说明山东鲁碧建材有限公司1000 t/d水泥熟料生产线上的篦冷机配有1台余风风机,该风机技术指标见表1｡该余风风机的基础结构见图2所示｡风机轴承为双列球面滚动轴承,基础为混凝土基础,转子为刚性转子｡该风机由于安装急促,安装前只是粗略地做了动平衡实验,再加上工作介质中含尘量过大,造成叶轮磨损严重,导致其振幅一直较大｡2002年5月,因风机振动幅度加大,运行危险,为此现场针对1,2,3,4四个测点(见图2)进行了测试,测试结果见表2｡在重新加固了风机基础,排除了不对中､机械松动､轴承故障等因素之后,确定造成振动的主要原因为转子不平衡,对此决定现场为风机做动平衡｡(1) 测点选择｡#4测点紧靠叶轮,其振动值变化能直接反映叶轮不平衡量的大小,所以选#4测点作为测点M,测得振幅A0=210 μm｡(2) 根据风机结构尺寸及振动情况,以及运行维修经验,决定试加配重mp=180 g｡(3) 将叶轮在前盘圆周上平衡分成3等份,分别记作1点,2点,3点,并依次测其M点的振幅A1=226 μm;A2=208 μm;A3=256 μm｡(4) 如前所述作图｡O4即为轻点位置,O5为配重施加点(见图3),测得OO4长L=25 μm,故实际配重块质量m配=mp×A0/2L=180×210/(2×25)=756 g｡(5) 在前盘O5处焊上756 g配重,开机后测得M点振动值为60 μm｡现场为离心风机做动平衡后各测点振幅测试结果见表2｡3 结语(1) 用作图法为离心风机做动平衡,方法简单,所需仪器价格低廉｡文中提到的测振仪为GZ-4B型袖珍测振仪,价格仅900元左右｡(2) 该方法测得的数据为风机正常运转时发生的数据,最贴近风机工作状况,比一般动平衡机(转速远低于风机正常转速,一般为300～500 r/min)平衡精度高,在一般工业企业有较大的推广价值｡笔者曾用测相式动平衡仪与本文介绍的作图法所得结果进行比较,误差在2%以内｡(3) 该方法不需拆卸叶轮,在风机工作现场即可进行,节省了大量的人力和停机时间｡熟练掌握后,做一次动平衡仅需1 h时左右,特别适用于叶轮现场修复后找不平衡点,更换新叶轮后标验转子平衡情况等｡(4) 该方法仅适用于离心风机,不适用轴流风机和容积式风机｡。

鼓风机现场动平衡测试一例

作者通联：陕西神木化学工业有限公司陕西神木县神木
锦界工业区７９１１３９［辑编利文］
Ｅｍａｌｌｕｏ＠ｆｘｉ．ｉ — ｉａｈｂｏｍａｌｏｎ：ｃ
— 缝盔暨遵
设管与值２１ｏ备理维０７１Ｎ团
和速度作为计算依据，以便使结果相互验证。
１表２、。表１
振动测量测点方向位移／速度／加速度／ｍｓ）（／温度／ ℃ 噪声
温度／噪声
℃
ｍｍ（／）低频Ｌ高频ＨＩＨＩｍｍｓＯ／Ｈ０风机非日００６４５．．６驱动端
１４－
１．７
１４．
０９．４
１Ｏ．
３．４８异常无
（）２Ａ机风机驱动端水平振幅接近０１．ｍｍ标准值，驱动非端水平振动烈度略超厂家推荐值，综合评判风机振动等级为“ 注
意 ” 。
风机日００１４７．８．基础００３３３．５．
现场将机叶轮沿圆周３等分，分别在无配重、点加配重、曰点加配重、Ｃ点加配重４种工况下，测试风机前轴承垂直方向的振动值，初始配重量６ｇ结果见表３２，。
表３
配重点
（）３Ｂ机风机驱动端垂直振幅（．８ｍ）０１ｒ超过０１ｍ标准２ａ．ｍ
值，非驱动端水平振动烈度（．ｒｓ超过厂家推荐值，风机８ｍｒ）５ｄ且
１．风机振动评判标准（）Ｊ０４７，１ＨＧ１２ — ９柔性基础支撑，速１０ｒｉ转５０／ｎ的风机振ｍ

动平衡试验

动平衡试验动平衡试验（相位法）试验质量公式 Wp=简单公式. t\ Wp=30（m/r）0 r- t1 k, q\ Wp――试验质量（g）m――转子质量（kg）3 i5 d' o: \\% X Y# I5 V% o/ ? r――加试重半径（mm）)Z6 \\3 R7 w+ a0 BS――原始振动幅值（µm）! N9 ~( B/ T& j E2 ?5 Y n――平衡转速（r/min）3 r6 R\试验质量相位的确定对新机器没有任何经验可循的情况下，一般可随机加在校正平面的任意角度相位上。

在逆转动方向分度的情况下，试验质量相位一般大于不平衡振动的角度。

低速平衡时加重相位与初始振动相位之差一般大于90°。

试转时产生40%～150%的振动变化为好，若振幅值变化小于10%，相位角变化小于±20，说明试加平衡质量过小。

4R* M\R( r如某风机平衡试验 7 y+ N) l; S3 X/ ]1―1原始振动40.5µm＜354°2 G0 l, H1 ?. H0 S. F 试验质量为65.7g＜15°5 d- g!B* E3 G 试验振动156µm＜305°2 s. I( c6 ^! L\其中156µm（振动值）为测振仪读数，305°（相位角）通过闪光灯测得。

根据平衡配重计算公式Wq= Wp×（0A/AB）=65.7×（40.5/132.99）=20.01（g）平衡相位角Ø= 360+(Øs-Øh)= 360+(15-118)=257°* j' B2 B; U% i4 E' t* _, LØs――试验相位角7 `; n2 j\ Øh――合成三角形中0A与AB的夹角卸下试验质量，用天平称出上述计算所得平衡配置加于计算所得相位角位置。

风机现场三点法动平衡试验-精选文档

风机现场三点法动平衡试验1.前言在风机的运行或调试过程中，风机的叶轮由于运输过程中叶轮有磕碰变形，或者安装时不同心，致使风机工作时振动超差，需要做现场动平衡源消除过大振动。

而在实际工作过程中由于各个方面的原因，不能通过精密的仪器来测试风机的不平衡点，因此人们通常用三点法进行风机的现场动平衡。

2.设备参数及试验背景2.1设备参数某新建330MW电厂，用两台轴流式风机作为送风机，其参数如下：2.2试验背景某电厂在调试期间，其送风机B由于运行人员操作失误，风机超负荷运行（电流达到90A）9小时，风机跳闸。

再次启动后发现风机振动高高跳闸，就地测量得振动值为7.4mm/s，超过风机跳闸保护值7.1mm/s。

经确认为风机长时间超负荷运行，导致风机动叶特性改变，原系统平衡状态被破坏，需从新做动平衡试验。

3.方法及原理三点法找平衡试验方法：3.1以工作转速启动转子，测量和记录原始振动幅值为O’。

3.2以O’为半径，画圆，如图1所示。

图13.3 停下转子，在转子上取三个点“A”、“B”和“C”，相隔近似120°。

不一定是很准确的120°，然而三点相隔的角度必须是已知的，在我们的例子中如图2所示，“A”点是起点标注为0°。

其它点标注如图2所示。

图23.4选择一块合适的试重，安装到转子点“A”处，此处可参考计算试加重的公式。

3.5启动转子达到正常工作转速，测量并记录此时的振动幅值记为O’+T1。

图33.6如图3所示，以A点为圆心，以O’+T1为半径做圆。

3.7停下转子，将在A点处所加的试重移到B点处。

3.8启动转子达到正常工作转速，测量和记录新的振动幅值记为O’+T2。

3.9以B点为圆心，以O’+T2为半径做圆，如图4所示：图43.10停下转子将在B点处的试加重量移到C点处。

3.11启动转子达到正常工作转速，测量和记录新的振动幅值记为O’+T3。

3.12以C点为圆心，以O’+T3为半径做圆，如图5所示图5注：如图5所示，从A、B、C绘制的三个圆相交于点D。

离心风机叶轮不平衡诊断和现场校验动平衡自动计算方法

离心风机叶轮不平衡诊断和现场校验动平衡自动计算方法摘要：分析总结“划线法”“三点作图法”、“两点计算法”、“三点计算法”在现场校验风机动平衡的优缺点，提出利用简易测振仪和基于excel的自动计算功能，实现风机叶轮不平衡诊断和“三点自动计算法”是最佳方法。

对检修人员进行简单培训即可具备动平衡校正的能力，为风机检修提供了便捷条件。

关键词：风机振动诊断；基于excel的动平衡校验自动计算1前言风机是一种将原动机的机械能转换为输送气体、给予气体能量的机械，它是火电厂中不可少的机械设备。

笔者所在垃圾焚烧发电厂的引风机运行条件较恶劣，其工作介质是温度约150℃，由垃圾焚烧产生的具有较强腐蚀性烟气。

且由于运行初期烟道漏风的原因导致烟气温度过低，引风机叶轮沉积了酸性气体的结晶，造成了一定的腐蚀。

引起动平衡破坏，振动过大，从而导致锅炉非计划停运或被迫减负荷运行。

所以利用振动分析的理论知识判断故障原因，采用简单快速的措施校正动平衡，解决此类故障，是发电厂连续安全运行的有效保障。

国内外也有众多厂家生产的动平衡校验仪，但由于其价格较高，且需要专业人员操作，在小型发电厂一般难以普及配置。

为此，笔者总结了“划线法”“三点作图法”“两点计算法”“三点计算法”这几种不利用复杂仪器对风机进行现场动平衡的方法，分析了优缺点，验证最有效的方法。

通过多次实践，笔者利用简易测振仪和基于EXCEL自动计算功能，实现了风机叶轮不平衡诊断和“三点自动计算法”进行现场单面动平衡校正，其精度可达到动平衡仪的水平。

对检修人员进行简单培训即可具备动平衡校正的能力，为风机检修提供了便捷条件，供同类工作的技术人员参考。

2振动和叶轮不平衡诊断2.1旋转机械的振动测量分为轴振和轴承振动，受传感器安装限制和测量设备价格高的原因，风机一般只测量轴承振动，简易振动测量的主要参数有振幅（mm）、振速（mm/s）、振动加速度（mm/s2），专业的振动分析仪还可以测量振动的频率、相位、轴心轨迹。