套筒课程设计

前言

这次课程设计是机械制造工程学的一个十分重要的学习环节，是对入学以来所学的机械方面的知识进行了一次全面的检查、巩固和提高。这次课程设计是应用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。把所学的知识能够综合运用到实际零件的加工中。通过本次设计使我巩固了已学的知识，加深了印象，使自己能够运用所学的机械加工知识解决一些具体的问题。

此次课程设计涉及的知识面有金属切削原理、加工工艺、数值计算、刀具的性能、测量技术、金属切削机床、CAD制图外还涉及到毛坯、金属材料、公差配合及加工设备等多方面的知识。

通过这次课程设计我发现了自己还有许多知识还没有掌握牢固。但更多的是通过这次设计使我提高、巩固、扩大了自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力‘学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书’并在这次设计中培养了我对机械设计的独立工作能力、初步树立了正确的实际思想，掌握了一定的机械加工设计方法步骤和思路为以后的学习和设计工作打下了良好的基础。同时，也使我体会到了老师平时对我们的谆谆教导、用心良苦。

第一章课程设计任务概述

第一节课程设计的主要内容

本课程设计主要有以下内容：

1)绘制零件图，了解零件的结构特点和技术要求。

2)根据生产类型和所拟定的企业生产条件，对零件进行结构分析和工艺分析。

有必要的话，对原结构设计提出修改意见。

3)确定毛坯的种类及制造方法，绘制毛坯图。

4)拟定零件机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备（刀具、夹

具、量具、模具、工具），确定各工序的加工余量和工序尺寸，计算各工序的切削用量和工时定额，并进行技术经济分析。

5)填写机械加工工艺过程卡片，机械加工工序卡片等工艺文件。

6)设计制定工序的专用夹具，绘制装配总图和主要零件图

7)撰写设计说明书。

第二章零件的图样结构分析

零件图：

第一节零件结构特点

零件的技术要求

主要的加工表面为内孔及两端口内外表面。内孔作为油缸零件导向表面，要求有较高的尺寸精度及较低的表面粗糙度，对形状精度要求更严。内孔Φ70作为活塞运动的导向元件，尺寸精度为IT11，不算太高，但表面粗糙度为Ra0.4μm，要求较严，圆柱度要求在1685mm内为0.04mm，有较大的加工难度，两端口处通常与支承件相配合有较高的位置精度要求，两孔口端面对轴线的垂直度为Φ0.04mm。材料为中碳钢无缝钢管，生产批量为小批。

第二节材料分析

该零件材料45#钢。45号钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好， 45号钢可以淬硬至HRC42~46。所以如果需要表面硬度，又希望发挥45#钢优越的机械性能，常将45#钢表面淬火(高频淬火或者直接淬火)，这样就能得到需要的表面硬度。应用于应力较大和要求韧性中等的零件。

第三节零件总体分析说明

综上所述，该零件是连接轴的零件，主要用来传递扭矩和承受载荷，是旋转体零件。所以采用45#钢棒料。主要加工部位有Φ90mm、Φ82mm的外圆、两端面、Φ70mm的轴向通孔、槽---、倒角R7、攻螺纹---。其中右端面、Φ90mm的外圆、Φ70mm的轴向通孔、内孔表面粗糙度要求较高，加工时要经过几次工序才能达到。由于该零件要传递扭矩和承受载荷，所以在最后要进行调质处理。改善材料的力学性能，达到使用要求。

第三章毛坯设计

第一节毛胚的选择

该零件的毛坯选择45#钢。零件在进行加工铣削时，由于加工过程，使用余量的大小，如何装夹的问题在设计毛坯时就要仔细考虑好。否则加工将很难进行，选择毛坯时应考虑以下因素：

零件材料的工艺特性，以及零件对材料组织和性能的要求，例如，铸铁和青铜不能制造，只能选铸件；钢质零件的形状不复杂，且机械性能要求不高时，可用棒料；零件形状复杂，机械性能要求不高时，可用铸钢件；机械性能要求高时，宜用锻造件毛坯。

零件的结构形状和外形尺寸：例如，尺寸较大的毛坯，多数采用砂型铸造、自由锻造及焊接等方法制坯。毛坯应有充分、稳定的加工余量。

第二节毛坯尺寸的确定

套筒零件材料为45#钢，硬度为207-241HBW,生产类型为小批量生产。

根据上述原始资料及加工工艺，确定毛坯尺寸如下：

1.外圆表面

考虑到最大外圆直径为Φ90±0.2mm，表面粗糙度值为 6.3，只要求粗加工，此时直径余量2Z=8mm已能满足加工要求。

2.轴线方向长度

经过零件分析，轴线方向总长度为1685±0.2mm，左端面表面粗糙度值为6.3，只要求粗加工，右端面作为设计基准，表面粗糙度要求较高。因此，左端面留的加工余量要比右端面留的加工余量少。

轴线方向长度端面加工余量查《工艺手册》表8—5，其余量值规定为4mm。考虑到左右端面技术要求不同，所以综合各个方面的因素，

经过分析，左端面加工余量为4mm，右端面加工余量为7mm。最终确定毛坯尺寸为Φ98×1692mm。

毛坯图:

第四章零件的工艺方案及加工方案

第一节加工方案的制定

4.1 加工顺序

工件的机械加工工艺路线中，要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，在拟定工艺路线时，必须全面地把切削加工、热处理和辅助工序一起考虑合理安排。

4.1.1 机械加工工序的安排原则

（1）先加工基准面

选择为精基准的表面，应该安排起始工序先进行加工，以便尽快为后续工序提供精基准。这有利于保证加工精度。

（2）划分加工阶段

根据加工质量的要求常划分为粗加工、半精加工、精加工。

由于工件的加工质量要求不是很高，所以划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。

（3）先面后孔

对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工面后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安放和定位比较稳定可靠，若先加工好平面，就以平面定位孔，保证平面和孔的位置精度。此外，由于平面先加工好了，给平面上的孔加工也带来方便，使刀具的初始切削条件能得到改善。

（4）次要表面穿插在各加工阶段进行

4.1.2 热处理工序安排原则

①退火与正火：属于毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行。

②时效：为了消除残佘应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件需在在粗加工前、后各安排一次时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后务必安排一次时效处理；对于精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨半精磨后各需安排一次时效处理。

③淬火：淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在精加工阶段的磨削加工前