切边冲孔模设计步骤(学习)
冲裁模具设计步骤(精)
冲裁模具设计步骤第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图，确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。
第二步：对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开，例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序，并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。
注意，这一步很重要，同时要细心。
第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。
注意：如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置. 可以大大的提高设计效益.如果进行手工计算效率太低。
第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙，一定不能忘记。
尺寸的标注也是一个非常重要的工作。
第五步:校对设计实例 1冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。
零件简图:如图 3—1所示.名称：垫圈生产批量：大批量材料:Q235钢材料厚度：2mm要求设计此工件的冲裁模。
图 3-1一。
冲压件工艺分析该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。
根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工.方案一：采用复合模加工。
基于NX_PDW的冲孔-切边-折弯级进模设计
基于NX PDW的冲孔-切边-折弯级进模设计匡和碧（深圳职业技术大学，广东深圳518055）【摘要】以接触片为例，介绍了利用NX PDW设计冲孔、切边、折弯级进模的方法和步骤。
关键词：接触片；级进模；NX PDW中图分类号：TG385.2 文献标识码：BDOI：10.13596/ki.44-1542/th.2024.02.003Design of Piercing-Trimming and BendingProgressive Die Based on NX PDWKuang Hebi（Shenzhen Polytechnic University， Shenzhen，Guangdong 518055，CHN）【Abstract】 The design of progressive dies for punching， trimming， and bending based on NX PDW，taking the contact plate as an example， introduces the method and steps of using NX PDW to design progressive dies for punching， trimming， and bending.Key words： contact piece; progressive die; NX PDW1 引言采用二维设计软件设计级进模，虽然具有方便、灵活、快捷的特点，但由于不直观，易出错，因此，在级进模设计中，近年已普遍采用三维设计软件，其中Siemens公司的NX PDW（Progressive Die Wizard）获得了较为广泛的应用，该软件模拟了五金模具设计的全过程，将产品设计、展开计算、排样设计、冲压力及压力中心计算、模具结构设计、凸、凹模等非标零件设计、标准件加载融为一体，使得级进模的三维设计过程变得方便快捷。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
切边冲孔复合模的设计
第一章零件的工艺分析一、零件材料的分析08F钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，具有良好的冷变形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后导磁率较高，剩磁较少，但淬透性、淬硬性极低。
二、零件的结构分析该零件结构简单，尺寸没有公差要求，尺寸均为自由公差，外形对称。
三、零件的工艺性分析该零件是钢料，该零件形状的基本特征是一般的有凹圆的圆筒形件，为圆筒形件底部有一个Φ10孔，内部圆周直径为Φ28,尺寸均为自由公差，因一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。
所以将内部直径改为Φ28+00.3。
高度10+00.2为IT11-IT12级精度。
主要成形方法是冲裁、拉深、切边冲孔和弯曲。
零件的dt/d、h/d都不太大，其拉深工艺性较好。
该零件为大批量生产，零件外形简单对称。
材料为08F钢，采用冲压加工经济性较好。
零件如图：t=1mm其余R=0.4第二章确定冲压工艺方案冲压工艺方案的确定是制定冲压工艺过程的主要内容，需要综合考虑各方面的因素，有的还需要进行必要的工艺计算，因此，实际确定时通常先提出几种可能的方案。
再在此基础上进行分析、比较和择优。
从零件的结构和形状可知，所需基本工序为落料、拉深、冲孔、弯曲四种。
但工序模具生产效率低难以满足大批量生产的要求，为了提高生产效率主要采用复合冲裁或级进冲裁两种方式。
若采用级进模虽然生产效率很高，但模具的结构比较复杂，对制造精度要求较高，一般生产周期长，成本高维护也比较困难。
采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度较好，生产效率也较高，模具结构较级进模简单生产成本也比级进模的低。
第一节零件毛坯的尺寸计算（1）弯曲毛坯尺寸的确定对于r<0.5t的弯曲件毛坯长度的计算公式Lz=5+4+5+0.6t=5+5+4+0.6×1=14.6（2）拉深次数的确定及尺寸计算因板料厚度t为1mm故按厚度中线尺寸计算，如图所示。
2.1.1计算坯料尺寸D=（d22+4d2H-1.72rd2-0.56r2）½=（29*29+4*29*10.5-1.72*2.5*29-0.56*2.5*2.5）½=43.94mmL1=Lz+2*2.5=19.6mmL=L1+D=63.54mm图2-12.1.2 确定拉深次数根据坯料的相对厚度t/D=1/43.94=2.28%拉伸系数m=d/D=29/43.94=0.66大于极限拉深系数[m]，所以一次拉深成形。
修边冲孔模具设计指引
2.按标准将斜度、台阶避空等做出来
东莞市中泰模具股份有限公司
二.操作指引
废料刀设计 3.螺丝，销钉，拨吊牙排布，弹顶销排布
3.排布螺丝、销钉等相关求差体
东莞市中泰模具股份有限公司
二.操作指引
废料刀设计 4.涂色、图层
4.求差后，检查涂色，归到标准图层
东莞市中泰模具股份有限公司
二.操作指引
标准件入子设计
二.操作指引
标准件冲头设计 4.涂色、图层
4.按标准涂好色，放好图层
东莞市中泰模具股份有限公司
二.操作指引
下模修边刀块设计-1.刀块外形设计
小窍门！
1先做一个大的方块，用以前做好 的片体把大方块型面及厚度形状 做好。
小窍门！
2.再根据实际结构拆分小的 刀块外形
东莞市中泰模具股份有限公司
二.操作指引
下模修边刀块设计 -2.细节处理
2.按标准进行刀块直身位、避空位、拼接面、补强位等 相关设计，见铸件设计标准《5.10第十章 常用刀块结构形式》
东莞市中泰模具股份有限公司
二.操作指引
下模修边刀块设计 3.螺丝，销钉，拨吊牙排布，弹顶销排布
钢件冲头（求差前，求差后）
3.依冲头螺丝销钉排布标准排布好相关实体(虚体）
东莞市中泰模具股份有限公司
二.操作指引
定位设计 2.精定位
1.圆形T冲式定位
5.拉延翻孔 用定位
6.用产品孔 作的异形定位
2.棱形定位
3.标准MISUMI 定位针（螺纹式）
4.标准MISUMI 定位针（压块式）
精定位设计注意事项： 1.精定位必须是在稳定的面上及成型（拉延） 后冲的孔或切的边 2.精定位本身必须保证位置与尺寸精度 3.精定位间隙一般单0.04-0.05 4.上模注意足够的避位空间 5.精定位最少2个配对使用
冲孔切边模具设计
冲孔切边模具设计绪 论模具是提高产品质量和市场竞争力的重要手段，已经越来越受到各工业部门的 重视。
可以减少材料的消耗提高生产的效率。
我国已经成为世界上净出产模具最 多的国家。
但是大型多位级进模，精密冲压模具.大型汽车覆盖件模具等虽然已经 可以生产，但总体技术还不高，与国外还有很大差距。
模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备，属于高新 技术产品。
作为基础工业，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分。
近十年来，随着国民经济的快速发展， 重要的作用，在国际上称为“工业之母”作为工业品基础的模具行业，也得到了蓬勃发展，已成为国民经济建设中的重要 产业。
据统计，我国（未包括台湾、香港、澳门）现有模具厂已超过1700家，从 业人员达60多万人。
模具分为冲压模具、热锻模具、塑料模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具 等。
其中，冷冲压模具历史悠久、用途广、技术成熟，在各种模具中所占比重最 多。
汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个市场的60%以上。
例如， 一种车型的轿车共需模具 4000 套，价值达 2 亿元`到 3 亿元；单台电冰箱需要模 具生产的零件约 150 个，共需模具约 350 套，价值约 400 万元；单台彩电大约有 150个零件需用模具生产，共需模具约140套，价值达700万元。
其中所需模具大 部分为冷冲压模具。
冲压是在室温下。
利用安装在压力机上的模具对材料施加压 力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
也叫冷 冲压.在冲压过程中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装配，称为冲压模具。
冲 模是在实现冲压加工中必不可少的工艺装配，与冲压件是“一模一样”的关系， 若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件：没有先进的模具，先进的 冲压成型工艺就无法实现。
在冲压零件的生产中，合理的成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是比不可少的三要素。
与切削加工相比，冷冲压靠模具和设备完成加工过程，所以具有生产效率高、加 工成本低、材料利用率高 、产品一致性好、操作简单、便于实现机械化与自动化 等一系列优点。
模具毕业设计36高档不锈钢保温杯过滤盘切边冲孔模具设计说明书
第一章 工件工艺性分析本次设计是高档杯的漏网,材料为不锈钢板1Cr18Ni9Ti ，板厚t=0.3mm ，大批量生产，要采用冲压生产。
一、 冲压件的工艺分析：高档杯漏网，在杯中起一个隔离茶渣的作用，其刚度和精度的要求不高，定位是利用480.1mm ∅±凸缘R5与高档杯内的垫环相配合,其定位要求也不高。
460.1mm ∅±该冲压件采用0.3mm 的不锈钢板冲压而成，可保证其足够的强度和刚度。
外壳主要配合尺寸为48mm ∅，为IT11级。
其深度为15mm 是一个自由尺寸，圆筒直径此零件为一旋转体，其形状特征表明它是一个带凸缘的圆筒形件， 其主要的形状、尺寸可可以由拉深、冲孔、切边等冲压工序获得。
作为拉深成形尺寸，其拉深工艺的参数值dd 凸，d h 都比较合适，拉深工艺性比较好,460.1mm ∅±的公差要求不大，拉深件底部及口部的圆角半径R5适中，所以应该拉深后能成型。
并用制造精度不高，间隙一般的模具来进行加工。
零件图如下：第二章工艺方案的分析比较与确定1、工艺方案的分析比较该零件外壳的形状表明它为拉深件，所以拉深为基本工序，底孔可用冲孔的方法完成。
多余的凸缘可用切边的方法切去。
对于该零件的加工，可以采用单工序模，复合模和级进模。
然而单工序模不适合用于大批量生产，生产效率较低，质量也不太稳定。
所以我们决定用落料拉深复合模。
生产效率比复合模高。
复合模可以采用自动送料装置，易于实现自动化大生产，满足大批量加工的需要。
使用复合模还可以减少占用压力机的数量，减少占用地的面积，减少半成品件的周转。
但在本设计中，由于时间有限，所以采用手动送料装置，利用复合模实现了从下料到半成品全部工序的自动化生产，不仅提高了生产效率，质量也比较稳定，模具寿命也较长。
2工艺方案的确定(1)计算毛坯尺寸由于零件图不能直接求出，现先求如图1面积再反求其面积。
由零件图可知：H=15mm 、d=46mm 、df=48mm 、dfd=1.07 D ==≈70mm由于所求的面积为图1面积,要比零件大得多,为了减少材料的浪费 又由《实用冲压模具设计手册》取修边余量为2.5mm 取D=66mm 。
切边冲孔模设计步骤(学习)
切边冲孔模设计步骤一：设计前的分析和计算1．分析本序续冲压内容进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容a)确定本工序的冲压方向b)确定本工序的送料方向c)确定本工序的数模中心d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。
f)检查有无C/H孔2．分析上序冲压内容上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证切断。
b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确定定位板或定位销的位置。
c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具的结构实体干涉。
3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式a)冲裁力i.无剪切角时的冲裁力PP=Ltσb（N）P：冲裁力（N）L：冲裁轮廓长度（mm）T：板厚（mm）σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2）ii.切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况：1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向力大小约为冲裁力的5％。
（可加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等。
）2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角（α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα (加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等）。
b)退料力Ps在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。
（规定2～5％,常取3％）如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。
（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等有关，与制件形状复杂程度无关。
一般正常间隙情况下，料越厚，可取退料力比例越小。
）t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）；退料力Ps=0.08P（形状复杂）；P为冲裁力。
冲裁模设计的一般步骤
冲裁模设计的一般步骤冲裁模是一种用于金属加工的模具，它可以将金属板材按照一定的形状和尺寸进行切割和成型。
冲裁模的设计是冲压加工中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
下面我们来介绍一下冲裁模设计的一般步骤。
第一步：确定冲裁模的形状和尺寸在进行冲裁模设计之前，首先需要确定冲裁件的形状和尺寸。
这个过程需要根据产品的要求和实际生产情况进行分析和计算，确定冲裁件的几何形状、尺寸和材料厚度等参数。
第二步：制定冲裁模的结构方案在确定冲裁件的形状和尺寸之后，需要根据实际生产情况和加工要求，制定冲裁模的结构方案。
这个过程需要考虑到冲裁模的材料、结构、加工工艺和使用寿命等因素，以确保冲裁模的质量和生产效率。
第三步：进行冲裁模的设计和绘制在制定冲裁模的结构方案之后，需要进行具体的设计和绘制工作。
这个过程需要使用CAD等计算机辅助设计软件，根据结构方案进行三维建模和绘制，以确保冲裁模的精度和准确性。
第四步：进行冲裁模的加工和组装在完成冲裁模的设计和绘制之后，需要进行具体的加工和组装工作。
这个过程需要使用各种加工设备和工具，对冲裁模的各个部件进行加工和组装，以确保冲裁模的质量和使用效果。
第五步：进行冲裁模的调试和试模在完成冲裁模的加工和组装之后，需要进行具体的调试和试模工作。
这个过程需要使用专业的试模设备和工具，对冲裁模进行调试和试模，以确保冲裁模的精度和准确性。
第六步：进行冲裁模的维护和保养在完成冲裁模的调试和试模之后，需要进行具体的维护和保养工作。
这个过程需要定期对冲裁模进行检查和维护，以确保冲裁模的使用寿命和生产效率。
总结：冲裁模设计是冲压加工中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和生产效率。
冲裁模设计的一般步骤包括确定冲裁件的形状和尺寸、制定冲裁模的结构方案、进行冲裁模的设计和绘制、进行冲裁模的加工和组装、进行冲裁模的调试和试模、进行冲裁模的维护和保养等。
只有按照这些步骤进行冲裁模设计，才能确保冲裁模的质量和生产效率。
冲孔模的设计方法和步骤
冲孔模的设计方法和步骤冲孔模是一种用于金属表面加工的工具，它可以在金属材料的表面上形成各种形状的孔洞。
冲孔模的设计方法和步骤如下：首先，冲孔模的设计需要根据具体应用来确定要加工的孔洞形状、尺寸和数量。
这需要通过了解产品的设计要求和相关标准来确定。
其次，冲孔模的设计需要考虑材料的选择。
根据产品的材料特性和加工要求，选择合适的冲头材料和冲座材料。
常见的冲头材料有高速钢、硬质合金等，而冲座材料通常选择高强度和耐磨损的材料。
接下来，根据冲孔模的形状和尺寸要求，进行设计。
首先，设计冲头的外形和尺寸，包括孔洞的形状、直径和深度等。
然后，在冲座上加工相应的孔洞，以适应冲头的位置。
此外，还需要设计冲座的固定装置，以确保冲头和冲座之间的位置固定。
然后，进行冲头的热处理。
冲头需要经过加热和冷却的过程，以提高其硬度和耐磨性。
这可以通过高温加热和快速冷却来实现，常用的方法有淬火和回火等。
接下来，进行冲座的加工。
冲座需要根据冲头的形状和尺寸要求，进行加工和整形。
常见的加工方法有车削、铣削、磨削等，以达到冲座的精度要求。
然后，进行冲头和冲座的组装。
将冲头固定在冲座上，并通过螺栓、弹簧等零件进行固定和调整，以确保冲头在加工过程中的准确位置和稳定性。
最后，进行冲孔模的试模和调试。
将冲孔模安装到冲床上进行试模，测试冲头和冲座之间的配合度和加工效果。
如果出现问题，可以进行相应的调整和修正，直到达到设计要求为止。
总结起来，冲孔模的设计方法和步骤包括确定孔洞要求、材料选择、设计冲头和冲座、热处理、加工和组装、试模和调试等。
这个过程需要根据具体的产品要求和加工条件来进行，以确保冲孔模的加工效果和稳定性。
切边模的设计
切边模的设计6.1 切边方式及模具类型分为冷切边和简单热切边两种方式。
1)用螺钉固定的冷切边模； 2)用压块固定的冷切边模；3)用螺钉固定的简单热切边模。
切边凹槽一般分为三块以上，一般采用这种固定方法。
6.2 切边冲孔力的计算 常有两种方法： 1）表格法切边冲孔用的压力机所需要的公称压力，通常与模锻锤有一定得配合关系。
2）计算法切边冲孔力可按照下式计算：1b F k Lt s =式中 F ——切边或冲孔力；b s ——金属在切边或冲孔温度下的抗强度，即材料的变形抗力； L ——剪切周边长度； 1t ——实际剪切厚度；1 2.5t t B =+t ——飞边桥部高度或冲孔连皮厚度；B ——锻件高度方向的正公差；k ——系数，在理想的情况下，k=0.8；考虑到切边或冲孔过程中伴有弯曲、拉伸发生，以及一些如刃口变钝等实际因数，建议取为k=1.6.6.3 切边模结构设计切边时，刃口设置在凹模上，凹模按锻件轮廓线制造，靠减小凹模尺寸获得凸凹模的间隙。
如图所示：图中间隙均取0.5mm d =，1 3.30.03tan as a-=，同时应保证凸模削平后b 值有一定得宽度：对小型锻件，b=1.5-2.5mm ；对中型锻件，b=2-3mm ，对大型锻件，b=3-5mm 。
如果锻件各部分的间隙不同，应按最小间隙作为整个凸凹模的间隙。
切边凹模有整体式、和组合式两种，前者用于中小型锻件，特别是形状简单具有对称性的锻件；后者则用于大型锻件或形状复杂的锻件。
由于油箱盖是对称性的，故选用整体式。
（1）切边凹模刃口设计切边凹模刃口轮廓形状按锻件在分模面上投影轮廓形状设计。
切边凹模刃口形式有直刃口，斜刃口和局部斜刃口。
根据分析，可采用局部斜刃口，与斜刃口相比较，减少了刃口切削加工量，便于制造。
是一种比较经济的形式。
如图所示：（2）切边凹模的分块 切边凹模的分块原则：1）分块处便于对位，又不易产生毛刺，而且能保证切边锻件质量，两端分块为好。
防盗门锁壳的成形模及落料拉深、切边、冲两侧面各孔、冲孔、翻边、整形复合模具设计
课题任务书系：专业：开题报告注：可另附A4纸注：此表中内容综述由学生填写，资格审查项目由指导教师填写。
摘要冲压制品已在工业，农业，国防和日常生活等方面得到了广泛应用，特别是在机械业中尤为突出。
机械产品的外壳大部分是冲压制品，产品性能的提高要求高素质的冲压模具和冲压性能，成型工艺和制品的设计。
冲压制品的成型方法很多。
其主要是用于落料、冲孔、弯曲、拉深等。
而冲压模约占成型总数的60%以上。
当然如利用电气控制，可实现半自动化和自动化作业。
冷冲冲裁模主要用于金属制品的成型，它是冲压制品生产中十分重要的工艺装置。
冲压模的基本组成是：上下模座、下模垫板、下模固定板、凹模镶块、抬料钉、导料板、、卸料板、导柱导套、卸料板弹钉等。
冲压模的广泛适用正是我们这次设计的根本出发点。
、关键词：冲孔；落料；拉深ABSTRACTStamping products has been extensively applied in the industry ,agriculture,national defense and in the daily lives of area,expecially in the mechinery industry .Mechanical products is the most pressing housing products ,and the inprovement of product performance requires of high-equality performance staming molds ,stamping ,process and product design .There are many ways of molaing products of stamping .piercing is mainly used for banking,bending,stretching ,etc.And stamping molds almost form more than 60 percent of the total number.For example,Electrical Control can be realized as semi-automatic or automatic operation.Cold-metal stamping die mainly used for the molding products,and it is very important in the production of stamping technology devices .The basic eomponent of stamping molds is block model from top to buttom ,mould plate,fixed-plate of mold plate,die inserts ,rasing nails I and plate,plate unloding I ,introduction sets column,unloding bombs nail plate ,plate discharge ,and so on.The widely application of blanking molding exactly the basic perpose of my degisn.Key words: piercing ;blanking ;stretching前言冷冲压是一种先进的金属加工方法，它建立在金属塑性变形的基础上，采用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需的零件形状和尺寸。
压铸产品切边模的设计
压铸产品切边模的设计Last revision on 21 December 2020切边模的设计该零件是采用的是一模两件的结构方式,分型面不是在产品的同一个平面上,孔的公差要求不高,唯一的难点就在于一模两件的产品结构在压铸生产过程中是存在变形的, 那么我们如何去设计这一切边模才能满足产品的要求既然产品存在变形,那么产品的固有的工艺参数下,产品的变形是存在一定规律性,我们只有通过一系列生产跟踪和试验摸索,才能找到了这一变形的规律,只要该产品的变形规律确定,那么这一套切边模设计和制作将不存在任何的问题.从以上的产品的要求我们最终确认切边和冲孔由一套模具完成,并且产品的两个件都必须有独立的模腔,只有这样才方便我们在后期根据产品的变形量对每一模腔进行调整,以满足产品的要求（如图所示2）.a) 通常的情况下,铸件的飞边都是在冷态下进行,因此要求切边模的材料应有较高的综合机械性能,良好的耐磨性和耐疲劳性.热处理硬度的硬度推荐为HRC56-60b) 切边模凸凹模间隙选择是非常重要的,如果间隙选择过大,那么会造成切边后的产品浇口余根过高,飞边过高,无法满足客户的要求; 如果间隙选择过小,那么会导致飞边卡的模具上,难于退料,影响模具的使用寿命.为了利于凸凹模为准和产品的要求,我们一般的凸凹模单边间隙应该在之间.切边过程中的工艺影响产品在切边每个循环中,我们一定要严格按照切边工艺执行,主要影响的工艺有：首先，模具内有残留的飞边，会造成产品表面有压痕，所以每一循环我们都对模具进行清理，可以使用自动吹气系统和手动气枪将模具表面的飞边吹干净。
其次，产品没有完全放置在切边模，就已经启动切边按钮，造成产品切伤。
最后,我们要对产品进行100%的自检，特别是切边涉及到的浇口、集渣包的部位、孔内以及相关的位置，都是特别要关注的地方。
自检在切边工序中是非常重要的,因为及时发现了问题，才能针对出现的问题提出解决方案，否则将会造成批量事故。
冲孔模的工作过程
冲孔模的工作过程冲孔模是一种制造产品的工具，它通过冲压工艺来实现将金属板材或塑料板材冲击成特定形状的孔或凸台。
下面详细介绍冲孔模的工作过程。
1.设计与制造冲孔模首先需要进行设计和制造。
这通常由专门的工具设计师和模具制造师完成。
设计师根据产品的需求和规格，绘制出冲孔模的设计图纸。
然后模具制造师根据图纸进行材料选择、模具铣削、电火花加工等工序，最终制造出可用于冲孔的模具。
2.材料准备在进行冲孔之前，需要准备好冲压材料。
这可能是金属板材，如钢板、铝板等，或塑料板材。
这些板材需要经过切割和整形处理，以适应冲孔模的尺寸和形状。
3.夹紧与定位在将材料放入冲孔机中之前，需要将材料夹紧并进行准确定位。
这是为了确保冲孔的准确性和重复性。
通常使用夹具来夹紧材料，并使用定位销或定位孔来确保材料的正确位置。
4.正式冲孔材料就位后，冲孔机开始运行，驱动冲头进行冲击。
冲头由动力机构驱动，通过冲螺母旋转、滑块上升或液压力传递等方式，驱动冲头向下进行冲击。
冲孔模的刀锋部分将材料切割或冲击出特定形状的孔或凸台。
5.翻转或换向完成第一次冲孔后，材料需要翻转或换向，以便继续进行冲孔。
这样可以提高冲孔效率和生产速度，减少生产时间。
翻转材料通常由冲孔机自动完成，而换向则需要工人手动操作。
6.结果检验与质量控制冲孔过程完成后，需要对冲孔结果进行检验。
这是为了确保冲孔的孔径、孔位和孔形符合要求。
质量控制人员会使用测量工具，如千分尺、量具等，对冲孔位置、尺寸和形状进行测量，并与设计要求进行对比。
如果发现不合格，需要对冲孔模进行调整或修复。
7.后处理冲孔过程完成后，还需要对冲孔件进行后处理。
这可能包括去毛刺、去边、清洗、抛光等。
这些工序旨在提高冲孔件的表面平整度、光洁度和整体质量。
8.保养与维护冲孔模经过一段时间的使用后，会出现磨损或损坏。
为了确保冲孔质量和效率，需要对冲孔模进行定期保养和维护。
这包括清洗模具、更换磨损部件、修复损坏部件等。
同时，还需要对冲孔机进行维护，以保持机器的正常运行。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
1.确定冲压件的材料和尺寸：首先需要确定冲压件的材料和尺寸，这是冲压模具设计的基础。
2.分析冲压件的形状和结构：根据冲压件的形状和结构，分析其制作工艺和成形特点，为模具设计提供依据。
3.制定冲压工艺路线：确定冲压工艺路线，包括冲孔、切割、压弯等工艺步骤，以及每个工艺步骤的工艺参数。
4.进行模具结构设计：根据冲压件的形状和结构，设计模具的结构，并确定需要使用的模具类型，如冲模、模座、下模等。
5.进行模具分解：根据模具结构设计，进行模具的分解，确定每个零部件的形状和尺寸，以及相互之间的装配关系。
6.进行零件加工制造：根据模具分解结果，进行零部件的加工制造，包括铣削、切割、钻孔、磨削等。
7.进行模具装配：将零部件进行装配，形成完整的模具结构。
8.进行模具试模：使用已装配好的模具进行试模，测试冲压件的成形效果，包括尺寸和形状的准确度，以及工艺参数的合理性。
9.进行模具调整：根据试模结果，对模具进行调整，以改善冲压件的成形效果。
10.进行模具维护和保养：对模具进行维护和保养，保持模具的工作状态和工作性能，延长模具的使用寿命。
以上就是冲压模具设计的全套步骤和流程。
冲压模具设计需要考虑多个方面的因素，包括冲压件的形状和结构、冲压工艺路线、模具结构和装配、模具试模和调整等，通过合理的设计和精确的加工制造，能够提高冲压工艺的质量和效率。
切边冲孔模设计步骤
切边冲孔模设计步骤一：设计前的分析和计算1．分析本序续冲压内容进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容a)确定本工序的冲压方向b)确定本工序的送料方向c)确定本工序的数模中心d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。
f)检查有无C/H孔2．分析上序冲压内容上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证切断。
b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确定定位板或定位销的位置。
c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具的结构实体干涉。
3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式a)冲裁力i.无剪切角时的冲裁力PP=Ltσb（N）P：冲裁力（N）L：冲裁轮廓长度（mm）T：板厚（mm）σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2）ii.切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况：1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向力大小约为冲裁力的5％。
（可加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等。
）2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角（α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα (加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等）。
b)退料力Ps在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。
（规定2～5％,常取3％）如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。
（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等有关，与制件形状复杂程度无关。
一般正常间隙情况下，料越厚，可取退料力比例越小。
）t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）；退料力Ps=0.08P（形状复杂）；P为冲裁力。
冲孔简单模具设计
冲孔简单模具设计
第一步，确定冲孔孔径和形状。
根据产品的设计要求和材料的特性，确定所需的孔径和形状。
通常使用的冲孔形状有圆形、方形、椭圆形等。
冲孔孔径的选择应根据产品的使用要求和材料的可加工性来确定。
第二步，计算冲孔力和压力。
冲孔力是指用于冲压过程中冲头对工件所产生的力，是冲孔模具设计的重要参数。
根据工件的材料和厚度，通过公式计算出所需的冲孔力和冲孔压力。
第三步，确定冲孔模具结构。
冲孔模具主要由上模、下模和导向机构组成。
上模用于支撑和固定冲头，下模用于支撑工件。
导向机构用于保证冲孔操作的准确性和稳定性。
根据冲孔孔径和形状，设计上模和下模的结构，并确定导向机构的布置。
第四步，选择合适的冲头材料。
冲头是用于在工件上进行冲孔操作的工具，其材料的选择直接影响冲孔的质量和寿命。
一般情况下，冲头的材料应具有高硬度、高强度和良好的耐磨性。
常用的冲头材料有高速钢、硬质合金等。
第五步，考虑冲孔过程中的冲孔力分布和变形。
在冲孔过程中，冲头对工件的冲击力会导致工件发生变形，因此在冲孔模具设计过程中需要考虑冲孔力的分布和变形情况。
通过优化冲头形状和冲压参数，减少工件的变形，提高冲孔质量。
第六步，进行模具的CAD设计和加工制造。
利用CAD软件对冲孔模具进行精确的三维建模，并生成详细的工程图纸。
然后根据工程图纸进行模具的加工制造，包括材料的选择、加工工艺的确定等。
最后还需要进行冲孔模具的调试和测试。
通过对冲孔模具进行实际操作和测试，验证模具设计的准确性和稳定性，并进行必要的调整和改进。
修边冲孔模的设计：
孔可放宽到 15 度；（下左图示）
2．修边或冲大孔时刀口面与水平面夹角不能超过 15 度。（上右图示）
3．切边镶块铸件结构及钢件结构使用场合： 铸件结构 ICD-5：料厚 t≤2.0mm 钢件结构 Cr12MoV：料厚 t＞2.0mm
4．镶块起吊螺孔设置原则：1）重量 15kg 以上在嵌入状态下设一起吊用 M12 螺孔。 2）钢材的配合以用手能装卸为条件，不能满足该条件时，设一起吊用螺孔。
5．下模座废料滑槽角度一般取 25 度，闭合高度有限时可取 20 度。
1-2
修边冲孔模设计标准
5
冲孔凸模之规定
料厚 t t≤2.0
(双边间隙取 料厚的 8℅)
冲孔直径 d(异形 孔对角线)
d<7 7≤d<LO10 10≤d<13 13≤d<16 16≤d<20
冲头固定部分直径 D
D=10 D=10 D=13 D=16 D=20
4——6 3
1． 品型面倾斜时，按下图设置废料刀。
修边冲孔模设计标准 废料刀的设置
2． 品拐角部按下图设置废料刀。
4——7 1
修边冲孔模设计标准 废料滑槽
1．废料滑槽钢板厚 t≥2.5mm，尽可能用一块整张钢板。 工作面不涂漆，考虑维修、安装，采用内六角螺钉固定；
2．废料流出模具外。
1-2
修边冲孔模设计标准
D=20
19
双边间隙取
料 厚 的 14 ℅ ) 16≤d<20
D=20
25
(4.5< t≤6.0
20≤d<25
D=25
25
双边间隙取
料厚的 16℅)
25≤d<32
D=32
冲孔切边冲压成型工艺及模具设计说明书
1绪论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。
进口模具18.13亿美元，出口模具 4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。
进出口之比2004年为 3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。
在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。
近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。
虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。
我国尚存在以下几方面的不足:第一，体制不顺，基础薄弱。
“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。
第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。
我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
切边冲孔模设计步骤一：设计前的分析和计算1．分析本序续冲压内容进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容a)确定本工序的冲压方向b)确定本工序的送料方向c)确定本工序的数模中心d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。
f)检查有无C/H孔2．分析上序冲压内容上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证切断。
b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确定定位板或定位销的位置。
c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具的结构实体干涉。
3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式a)冲裁力i.无剪切角时的冲裁力PP=Ltσb（N）P：冲裁力（N）L：冲裁轮廓长度（mm）T：板厚（mm）σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2）ii.切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况：1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向力大小约为冲裁力的5％。
（可加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等。
）2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角（α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα (加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等）。
b)退料力Ps在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。
（规定2～5％,常取3％）如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。
（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等有关，与制件形状复杂程度无关。
一般正常间隙情况下，料越厚，可取退料力比例越小。
）t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）；退料力Ps=0.08P（形状复杂）；P为冲裁力。
t≥4.6mm，退料力Ps=（0.10-0.20）P；P为冲裁力。
c)卸料力卸料力因料厚、形状等的不同而各异，一般取冲裁力的2～6%。
4．确定冲裁间隙a)间隙选取原则落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。
b)标准间隙（单边间隙，单位mm）料厚为0.6 —1.0时，间隙为料厚的5%料厚为1.2 —1.5时，间隙为料厚的6%料厚为2.0 —2.5时，间隙为料厚的6.5%一般我们可以查冲裁间隙表来获取间隙值。
二模具运动行程的分析2.1冲裁切入量的确定在没有废料刀的情况下上模切入下模2-3mm即可在有废料刀且料厚t≤1.2mm时，上模切入下模7mm, 废料刀切入2mm,如下图当料厚t>1.2时，上模切入下模约(4+2.5t)mm，废料刀切入2mm。
2.2强制冲裁的行程分析强制冲裁的定义：当立边的切边线方向与冲压方向θ≤8°时，此时切断为强制冲裁。
强制冲裁刃口设计：（1）下模（凸模刃口）与制件形状完全一致。
（2）上模（凹模刃口）立边刃口与垂直方向成8°夹角，最小法向切入量≥1mm。
（3）强制冲裁工作行程加大，相应压料器行程也加大。
（4）强制冲裁处的刃口镶块应注意防侧。
2.3压料行程的分析根据计算的退料力，选择适当的弹簧和压缩行程，保证在开始切边时弹簧的压缩力大于退料力。
2.4估算模具的大小和闭合高度（1）根据制件大小，冲切线的大小和位置，保证冲裁力中心与模具中心重合，估算出模具的长度和宽度。
（2）根据溜料角度和模具宽度估算出下模座的高度。
（3）根据压料行程确定压料块的高度。
（4）根据压料块高度及所选弹簧的型号，确定上模高度。
估算出模具的闭合高度，和压床参数进行比较，看所选压床是否合适，如不合适应更换压床以免影响模具设计。
三下模设计第一节凸模及废料刀的设计大件修边模的冲切刃口必须根据修边线的形状、修边线的高度差、修边线的角度等因素来选择最好的形式。
以提高修边的质量，减少毛刺的产生，提高刃口的使用寿命。
1.1 堆焊刃口（本公司不使用，暂不介绍）1.2 镶块式刃口镶块分铸造镶块和锻造镶块两种，铸造镶块用于型面起伏较大或只做周圈刃口的情况，锻造镶块用于型面比较平缓的情况。
如左图所示切周边的镶块中间可以空开，周圈做20-30宽的沿形面即可。
如左图所示镶块型面变化很大，若采用锻造镶块不仅浪费材料而且增加了加工量，所以应该采用铸造镶块。
如左图所示镶块型面变化不大，一般采用锻造镶块。
废料刀的结构形式如下：分块原则：在结构满足机加工，热处理可行的情况下，凸模分块尽量少。
镶块的刃口处，避免出现锐角或钝角，以增加模具的寿命。
1.3 冲孔凹模的选择及设计冲孔凹模应尽量选择标准凹模套，但是当孔与修边线太近或者孔距较小的情况下，应采用镶块凹模的形式。
第二节切边冲孔模的定位切边冲孔模一般可以靠制件的内形和废料刀定位，在制件有孔的情况下应尽量采用孔定位加形定位的形式，这样可以提高制件切边的精度。
采用孔定位时应尽量取与冲压方向一致的孔，这样有利于取件方便。
无论采用哪种定位形式，应注意制件的防反。
第三节取料的设计3.1 可以在没有切边的位置开空手槽人工取件。
3.2 对于切周边的制件无法开空手槽，可以选取制件比较平的地方加气缸托料，当有特殊要求时采取滚轮托料。
第四节废料的排出及收集4.1切边废料一般采取斜溜的方式溜料的角度控制在20度到30度之间，如果条件允许时，斜溜角度应尽量取大4.2冲孔废料一般用废料盒进行收集，当冲孔较大时也应采取斜溜方式。
铸件上的废料孔按下图加工：冲大孔时的废料斜溜可按下图设计倾斜面冲孔时，低处废料先接触滑板，高处铸件要空开，以防堵塞。
图示阴影部分的铸件应该空开。
4.3当切边废料不易排出时，可以在上模增加弹性顶料销，或其实排料措施，如气缸，扒钩等。
第五节下模座的设计下模座的高度主要根据废料排出的需要确定。
同时模座要有足够的强度，要满足铸造的工艺性。
5.1 外导向设计当制件的切边没有侧向力时可以采用四导柱导向，当有侧向力时则应该采取复合导向。
外导向间隙为0.03mm-0.05mm。
5.2 压板槽的数量及位置选择压板槽的数量应遵循通用设计规范选择压板槽的位置时应充分考虑废料的排出5.3 废料滑道及废料盒的设计在设计废料斜溜时一定要注意厂家的要求，看是要溜出模具还是要求溜出机床台面。
模具内的溜料设计参考下图：模具敞开部分的溜料可以适当减小角度，20度至25度即可，注意在设计溜料时一定要考虑压板槽的位置，如避不开就要增加高度保证废料溜出的角度。
5.4 模具工作及存放限制器的设计模具工作及存放限制器一般布置于模座的四角以增加模具的稳定性。
选择存放器的直径，随模具外形的增加，而增大。
四：上模设计1．镶块的设计（1）材料的选择及热处理切边镶块材料的选择一般根据料厚、产量、形状等综合考虑来决定。
一般来说，凹模(形状复杂时)CH-1(形状规则时)Cr12MoVCr12MoV当材料为ICD-5或者CH-1时，热处理为HRC56-60；当材料为Cr12MoV时，热处理为HRC58-62。
（2）镶块结构形式根据材料的不同，镶块结构形式主要分为锻造镶块和铸造镶块两类。
锻造和铸造镶块的结构形式区别如下，a)锻造镶块的结构形式，用于型面起伏较大模块。
b)铸造镶块的结构形式，用于型面较平缓模块。
（3）分块原则(有无侧向力及措施，螺销钉布置)a) 注意分块的大小，长度一般≤300mmb) 拼接的位置要选择直线上c)在曲线的法向分块，尽量靠近90度d)凹模的分界线与凸模分界线应错开5mm以上e)镶块之间的接触面尺寸f)分块尽量保证方便间隙的调节g)台阶镶块的分块刃口镶块相邻安装台阶平面原则上高度差≥25h)镶块的安装螺钉销钉的选用当料厚T≤1.6时，螺钉一般选用M12，销钉Φ12；当料厚T＞1.6时，螺钉一般选用M16，销钉Φ16。
i)单个镶块重量在20Kg以上时，应设置起吊螺纹孔（M8、M10、M12）（4）冲孔凸模的选择：标准凸模的选择、非标凸模的设计（安装台大小，高度，空刀）a)标准冲头的选用当孔有公差要求时：凸模的名义尺寸=产品孔名义尺寸+75%公差值当孔没有公差要求时：凸模的名义尺寸=-产品孔名义尺寸+0.1计算好冲孔的名义尺寸大小后就可以选择标准冲头，当孔径＜6mm或者孔最小短边＜6mm时，在结构允许的情况下尽量采用快换冲头。
在大模的设计中，冲孔凸模使用定心冲头；小模设计和斜楔设计中不时用定心冲头。
b)异形孔或者超出标准冲头选择范围的孔需要自行设计凸模2．压料块的设计（1）压料块外形设计：轮廓、形面（小于等于下模）、与冲孔凸模的避让、铸件减重（先掏空后补筋）、起吊翻转周圈修边的模具，其压料块外轮廓大小根据修边线轮廓来确定。
在这种情况下如果是窄长件，要充分考虑弹簧、拉杆螺钉位置能否布置开，导板能不能安装。
对称件，导向应采取防反措施。
如下图所示，压料块用导柱导向。
`压料块的高度根据行程的大小，导板的选择来确定。
其中导板高度一般比行程大60左右，压料块的高度为切边处导向高度50左右加上导板高度再加上40左右。
当然，压料块的高度还要根据整个压料块轮廓大小来综合考虑。
压料面高低起伏比较大时，要保证压料块最小高度处的强度。
压料块的压料面小于等于下模加工形面。
切边时，压料面沿切边线周圈压料40左右，不工作的地方避让，以减小加工量。
压料块与上模座冲头固定板安装座周圈空开10mm,高度方向与安装后的固定板下表面空开10-15mm。
空开后保证冲孔处压料厚度15mm左右，如果太薄就要加高冲头以保证压料厚度。
当孔径＜6mm，或冲孔位置较集中时，局部可单镶小压料块。
如下图，在确定完压料块的轮廓和高度后就可以掏压料块的减重芯。
通常的做法是保证压料块压料面沿形厚60，周圈壁厚40，其余中间部分先全部挖空，然后再补筋。
特别在冲孔很多的模具中经常使用这种方法。
补筋的时候就很清楚哪儿需要躲避冲头安装座，找合适的位置做出筋的走向。
如下图，如果是窄长件或者是压料块比较小的模具就没有比较先全部挖空再补筋，也许窄长件本身宽度就不允许周圈壁厚40后还能掏芯。
这种情况下就在冲头安装座的地方掏躲避孔，保证压料块与冲头、固定板、安装座铸件之间符合结构要求即可。
如下图所示压料块，当只有局部修边的情况下，压料块可以向外长大，应优先布置足够的弹簧和拉杆螺钉，最后再确定压料块的具体轮廓。
如上图同样可以反映出这种情况，上图所示模具只切前后两边，左右不修边，那么压料块就可以向两端加长，以留出足够空间布置导板和弹簧。
（2）压料块的导向选择：导板、导柱、复合导向、锥形定位一般情况下压料块优先选择导板导向，同侧导板距离尽量加大。