脱硫废液提盐方案一
【精】焦化脱硫废液提盐的技术
脱硫废液提盐工艺介绍
工艺流程示意图
脱硫废液提盐工艺原理
本项目硫氰酸铵提取主要是一个物理变化过程,通过脱色、 过滤、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程完成硫氰酸铵产品 的提取。
硫酸铵和硫磺提取包括物理变化和化学反应,通过氧化脱 色、过滤、氧化、精制、浓缩、过滤、结晶、过滤等过程 完成产品的提取。
浓缩,循环使用。
脱硫废液盐流程简介
硫代转化处理 将硫代粗盐在溶解槽中溶解完全,然后打入氧化脱色釜,加入一定量的活性炭进行
脱色氧化,待反应完全后过滤得滤液。 把上述滤液打入氧化釜进行氧化处理,通过离心机进行固液分离,得产品硫磺,滤
液经过精制处理后,暂存于储罐中。 把清液打入浓缩釜进行减压浓缩,浓缩时,根据工艺要求慢慢补入清液,当浓缩到
(二)完全针对设备特点的监控思路:针对该装置的特点和工艺要求,自动监控系统采用高性能PLC为控制核心 ,配置现场仪表对过程参数进行检测,并将信号送PLC进行采集,以工业计算机为人机操作界面,通过提示 告警保证工艺参数。自控系统的功能主要分为数据采集,设备监控预警两个部分。
(三)自动监控系统可实现的功能:实时显示系统的主要参数和设备工作状态;参数超限报警;记录 数据;工控机 放置在主控制室内,主界面显示系统的主工艺流程图,操作人员可以在显示器上观测实时运行数据;对设备 进行远方监控和现场调节,从而大大改善工作环境,提高工作效率。
脱硫废液提盐流程简介
硫氰酸铵提取
把清液打入浓缩釜进行减压浓缩,浓缩时,根据工艺要求慢慢补入清液,当浓缩到一定温度和浓度时,把浓缩液打入结晶釜。
三、脱硫废液将提盐脱项硫目车经济间分排析出的脱硫废液进行预处理,通过静置沉淀及过滤,去掉其中的悬浮硫、硫泥、煤
销售价:6000元/吨 ,
焦化厂脱硫废液提盐方案
焦化厂脱硫废液提盐工艺选择一、背景焦化厂脱硫都为湿法脱硫;湿法脱硫工艺大致有两种;一是真空碳酸钾法,此方法生产的硫磺纯度高,为精硫磺,好销售;而且此工艺还能生产硫酸产品等,但是此工艺投资大,占地大;采用后脱硫,用工业碳酸钠做碱源,脱硫废液中的副盐就是,硫氰酸钠和硫代硫酸钠,还有少量的硫酸钠。
即钠盐;钠盐的市场经济效益比铵盐要好。
二是催化氧化法,此方法生产的硫磺为黑硫磺,即粗硫磺;硫磺纯度底,渣子多,市场销售困难;此工艺为前脱硫,即:PDS法脱硫,前脱硫采用氨作为碱源,脱硫废液中的副盐就是,硫氰酸铵;硫代硫酸铵;还有少量的硫酸铵,即铵盐;。
脱硫废液中三种负盐总和不得超过250g/L,即;硫氰酸钠(铵)130g/ L,硫代硫酸钠(铵)90g/L,硫酸钠(铵)30g/ L。
脱硫废液中副盐超过250g/L 就必须的外排,更新脱硫液,否则煤气就无法吸收煤气中的硫化氢,因此脱硫液中的副盐始终保持在250g/L以内;外排的部分液体称脱硫废液,里面还有较高的副盐,无法循环使用,必须把副盐提取后方可回用。
二、脱硫废液现状焦化厂采用PDS法脱除焦炉煤气中H2S和HCN,全部投产运行后,预计每天需要外排脱硫废液50吨/天,(本方案设计日处理量约为5 0吨/天,设计富余为20%,实际处理量为60吨/天),年产生约19800 吨脱硫废液。
(按330天计算已考虑运行过程中检修、故障、保养等因素),脱硫废液中含有大量的硫代硫酸铵(NH4)2S2O3、硫氰酸铵4NHCNS及其他杂质, 这些脱硫废液的去处一直是行业里的难题。
般的焦化厂脱硫废液处理办法就是,将其喷洒在煤堆上,有的将脱硫废液送到熄焦池进行湿法熄焦用,这两种方法虽然解决了脱硫废液的去处,表面看起来没有废液外排,但并没有从根本上解决问题,实际上是间接的排放到大气里,这样处理脱硫废液;一是污染环境;二是腐蚀设备严重,当脱硫废液的煤进入焦化炉后,在高温下仍然转化成二氧化硫和硫化氢等含硫化合物,这些有害的成分进入焦炭里,焦炭含硫高,对熄焦设备,运焦设备,干熄焦设备,特别是对干熄焦锅炉管等腐蚀严重,每年要投入大量的资金对这些设备进行维修,还影响生产及产量;还有这些硫又挥发到煤气里面,最终又回到脱硫废液中。
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年旳焦化企业,脱硫系统采用纯碱作为碱源,每天消耗纯碱约10吨,脱硫剂约10公斤,每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中具有大量无法生化旳化学物质、且毒性物质比较多,不容许外派也无法进入企业污水处理系统,只能进煤场进行配煤。
脱硫废液具有腐蚀性极强旳物质,腐蚀设备,且经配煤燃烧后,污染物继续叠加进入脱硫废液,势必导致脱硫碱耗、催化剂消耗增长,因此脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益(减损效益):1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用:假如将脱硫废液配煤,硫化物焚烧后又进入到煤气中,增长脱硫旳负荷量,使脱硫催化剂(目前企业催化剂每年费用10*300*365=110万元,碱耗:10*2400*365=876万元)使用量明显增长。
并且由于钠盐难挥发,增长焦炭旳灰分;尚有一部分钠盐进入到煤焦油中,影响煤焦油旳质量。
其带来旳综合影响大概在30万元/年。
3.减少排污费:废液处理后,每年可节水8000吨,节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气:焦煤中虽然需要配水,但加入具有吨混合钠盐旳脱硫废液后,将吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相称于500吨标煤,折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和:10+30+5+30=75万元针对脱硫废液旳处理,拟采用如下几种方案,供贵方选择!一、方案一:将脱硫废液运出请专业厂家处理:1.1方式:企业按一定旳价格将置换旳脱硫废液免费运价专业加工厂家,由专业旳厂家进行处理;这样,处理装置旳建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得,煤焦化企业每年将支付运送及处理费约25(每天脱硫废液处理量)X200(处理费用+人工+运费等)X365(天数)=183万元1.2方案可行性:建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能,环评、场地、资金等,且煤焦化企业提供旳是高腐蚀液体,运送过程存在很大困难,且液体浓缩势必导致运行成本高,此外,为减少运送费用,场地旳选择也必须要煤焦化周围!由于种种原因、目前接受脱硫废液旳专业厂家不是诸多,甚至没有听说!二、方案二:煤焦化企业上套副盐提取装置,混盐由专业厂家进行提纯。
脱硫废液提盐工艺
脱硫废液提盐工艺一、概述脱硫废液提盐工艺是一种从脱硫废液中提取盐类物质的方法。
该工艺主要包括废液预处理、蒸发结晶、固体分离与回收、盐类物质提取、废液再生与回用等步骤。
通过该工艺,可以有效地从脱硫废液中提取出有价值的盐类物质,同时实现废液的再生与回用,达到资源化利用和环境保护的目的。
二、废液预处理在脱硫废液提盐工艺中,废液预处理是关键步骤之一。
预处理的目的是去除废液中的杂质和有害物质,为后续的蒸发结晶和盐类物质提取提供良好的条件。
预处理通常包括调节pH值、去除重金属离子、去除悬浮物等步骤。
通过合适的预处理方法,可以确保废液中的盐类物质能够有效地被提取出来。
三、蒸发结晶蒸发结晶是脱硫废液提盐工艺中的重要环节。
该步骤通过加热蒸发的方式,将废液中的水分蒸发掉,同时使盐类物质结晶析出。
蒸发结晶过程中,需要控制适当的温度和蒸发速率,以避免盐类物质在蒸发过程中发生损失。
经过蒸发结晶后,废液中的盐类物质将以结晶的形式被分离出来。
四、固体分离与回收经过蒸发结晶后,废液中的盐类物质将以结晶的形式存在。
为了将这些结晶分离出来,需要进行固体分离与回收。
该步骤通常采用离心分离、沉降分离或过滤等方法,将盐类结晶从废液中分离出来。
分离出来的盐类结晶可以进一步加工或销售,从而实现资源的有效利用。
五、盐类物质提取盐类物质提取是脱硫废液提盐工艺的核心步骤。
该步骤旨在将废液中的盐类物质提取出来,并对其进行纯化处理。
根据不同的盐类物质性质,可以采用不同的提取方法,如溶解-沉淀法、离子交换法、萃取法等。
通过合适的提取方法,可以获得高纯度的盐类物质,满足工业和市场的需求。
六、废液再生与回用在脱硫废液提盐工艺中,废液再生与回用是实现资源化利用的重要环节。
经过预处理、蒸发结晶、固体分离与回收和盐类物质提取等步骤后,废液中的盐类物质被提取出来,同时废液中的其他成分也得到了浓缩。
为了实现废液的再生与回用,需要对浓缩后的废液进行适当的处理,如去除残余的杂质和有害物质、调节pH值等。
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案
焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案焦化湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法,该工艺过程中产生的脱硫废液含有较高的浓度硫化物,对环境造成较大的污染。
为了有效处理焦化湿法脱硫废液,采用提盐技术是一种有效的方法。
下面是一个关于焦化湿法脱硫废液处理提盐技术方案的详细介绍。
一、技术原理二、技术流程1.废液预处理:废液经过沉淀、过滤等预处理工艺,去除其中悬浮物和固体杂质,以提高后续反应的效果。
2.盐酸反应:将废液与盐酸按一定比例混合,在适当的温度和压力条件下进行反应。
在反应中,硫化物与盐酸反应生成氯化物和硫,同时生成部分硫化氢气体。
反应后,通过过滤等工艺,将废液中的悬浮物和固体硫分离。
3.氧化反应:经盐酸反应后的废液中还残留有一部分硫化氢。
采用氧化反应可将硫化氢氧化为硫。
常用的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾等,通过控制反应温度和反应时间,实现硫化氢的氧化。
4.沉淀分离:经过氧化反应后,反应液中所含的硫元素会以沉淀物的形式存在,通过沉淀物的分离可实现硫的回收。
常用的分离方法有离心、过滤和沉淀等。
5.盐酸再生:反应液中含有大量的废盐酸,可通过蒸发浓缩或其它方法进行废盐酸的再生利用。
三、技术特点1.回收率高:提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的高效回收,提高废液资源化利用率。
2.环保可持续:提盐技术可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的减量化处理,减少对环境的污染。
3.成本低:提盐技术所需的原料成本较低,且工艺简单、操作方便。
四、技术应用提盐技术可应用于焦化湿法脱硫废液的处理,在焦化、化工和煤化工等行业得到广泛应用。
总结:焦化湿法脱硫废液处理提盐技术是一种有效的处理方法,可以实现焦化湿法脱硫废液中硫化物的回收和减量化处理。
该技术具有高回收率、环保可持续和低成本的特点,可广泛应用于焦化、化工和煤化工等行业。
通过提盐技术的应用,能够有效降低焦化湿法脱硫废液对环境的污染,实现资源化利用和减少废物排放。
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
提盐操作规程1.工艺流程从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽,经静置分离12小时以上,部分夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部(定期人工清理),脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色,脱色釜带有蒸汽夹套加热(6-8小时,80-85℃)。
脱色釜气相部分经冷凝冷却器用低温水冷却后,进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤,与活性炭分离,滤液进入脱色液槽,废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热,启动真空泵系统,保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa,蒸发釜内液位保持70%-80%高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后,冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位不再下降后,停止补料。
打开循环泵出口管支管阀门,将料液打入1#结晶釜中(通过软管)。
启动1#结晶釜搅拌器,打开低温水入口阀门,控制结晶釜冷却速率,冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门,将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵,液体由真空系统抽入2#结晶釜,启动2#结晶釜搅拌器,打开低温水入口阀门,控制2#结晶釜冷却速率,将结晶液缓慢冷却至大约25℃,打开2#结晶釜釜底阀门,将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵,液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器,打开干燥器真空管阀门,干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.岗位职责2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作,会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况,并及时进行调整,保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责电机、泵的维护保养,做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作,搞好设备及环境卫生,严格交接班制度。
焦化厂120m3脱硫液提盐方案
设计方案................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................XXX 有限公司根据贵公司提供参数确定脱硫废液提精盐项目规模为120m3/d。
脱硫液提盐运行操作实践分析
脱硫液提盐运行操作实践分析1.脱硫废液处理方法1.1基本原理首先将脱硫废液用焦炭过滤,初步净化脱硫液中的悬浮物,再用活性炭吸附作深度处理,将净化后的脱硫液减压蒸发,再作结晶分离提纯,制成硫氰酸铵、硫代硫酸铵、硫酸铵产品。
1.2工艺流程从脱硫生产装置地下槽送来的脱硫废液进入原料池,用泵送入压力过滤器初步脱除悬浮硫、焦油等杂质:获得初步净化的滤液排入中间池后用泵加入脱色釜,加入活性炭后在常压下搅拌加热(95~100℃)进一步净化,悬浮硫、焦油、对苯二酚在活性炭的作用下基本被脱除:脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入清夜池:得到净化的脱硫液排入抽滤器分离出活性炭后进入贮液槽,通过加液槽计量后加入蒸发釜,在真空负压搅拌装态下被蒸汽加热至70~80℃,溶液被蒸发浓缩,送至硫代结晶釜内结晶,经离心分离,产品为硫代硫酸铵,分离后的溶液送入硫氢结晶釜内,再次结晶分离,产品为硫氰酸铵。
分离后的溶液再次回到蒸发釜内蒸发,往返循环。
在蒸发脱色过程中形成的冷凝液送至脱硫工段的反应槽。
2.过程控制要求2.1脱硫废液的预处理2.1.1脱硫废液在送往废液提盐工段之前必须进脱废液的预处理,不然直接影响铵盐的品质,更会对产生铵盐的过程中造成管道、釜等设备的堵塞,影响产量和减少处理量。
2.1.2脱硫废液在脱硫工段首先要用泵把废液送到装有焦炭内设隔层的池内,均匀地布在焦炭表面上,进行初次过滤,降低脱硫液中大颗粒的悬浮物、油等,经过初次过滤的废液用泵送至离心机进行离心,二次过滤,去除细小悬浮物等,经二次处理后的废液再用泵送入陶瓷过滤器中再次处理。
2.2处理后脱硫液的脱色经过预处理后得到的脱硫液进入脱色釜,进行脱色、吸附,部分浓缩过程。
主要是去除废液中颜色。
废液用泵打入脱色釜中,加入一定量的活性炭后,在常压下搅拌加热到100-140℃,在活性炭的作用下,进一步净化悬浮硫、乳化油、对苯二酚等,脱色釜挥发出的水蒸汽和部分挥发性物质被冷凝冷却器捕集后排入液池,这时得到脱色后的废液颜色是透明带氨味液体,要注意的是在脱色过程中要保证活性炭和废液由足够的时间接触、搅拌机不停止工作,如果脱色过程效果不好会影响到蒸发釜的出料、产品的品质。
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程一、目的及范围为了确保焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作的安全性、稳定性和高效性,制定本操作规程。
二、设备及材料1.设备:脱硫废液提盐设备、蒸汽锅炉、压滤机、贮液罐、泵等。
2.材料:焦化废水提盐草酸钠、浓盐酸、过氧化氢、滤布等。
三、安全措施1.操作人员必须佩戴防护服、手套、护目镜等个人防护装备,严禁违章操作。
2.操作前需检查设备是否正常运行,确保设备及管道无泄漏现象。
3.操作过程中,禁止吸烟、饮食,严禁与腐蚀性物质接触皮肤或进入口腔。
4.液体和固体废弃物需按规定进行分类、储存和处理,防止环境污染。
5.如发现异常情况,应立即停止操作,并向领导汇报,做好事故应急处理。
四、操作流程1.开机准备(1)检查蒸汽锅炉和脱硫废液提盐设备的运行情况,确保设备正常启动。
(2)检查草酸钠、浓盐酸、过氧化氢等化学品的储存情况,确保质量合格。
(3)准备好必要的工具、仪器等。
2.加草酸钠(1)打开草酸钠贮液罐的进料阀和排污阀,检查管道是否畅通无堵塞现象。
(2)将草酸钠从贮液罐加入到提盐设备中,控制好加草酸钠的流量。
(3)加草酸钠的过程中,注意观察设备运行情况,防止溢流。
3.压实盐结晶(1)加草酸钠后,加入适量的浓盐酸,防止结晶卡料。
(2)控制好蒸汽锅炉的温度和压力,使废液中的盐结晶达到要求。
4.过滤分离(1)当盐结晶达到一定程度时,关闭进料阀和排污阀,停止加草酸钠。
(2)开启压滤机,将废液通过滤布分离,得到固体盐和过滤液。
(3)将固体盐存储在指定容器中,用于后续处理。
5.还原液处理(1)将过滤液送入脱硫废液提盐设备中进行还原处理。
(2)添加适量的过氧化氢,控制好加氢量和加氢速度。
6.清洗与维护(1)操作结束后,将设备和管道进行清洗,确保设备无残留物。
(2)对设备进行定期维护,保持设备的良好工作状态。
五、操作注意事项1.加草酸钠的流量要控制好,严禁过量投加,以免造成设备堵塞。
2.蒸汽锅炉的温度和压力要控制好,防止设备过热或过压。
脱硫废液提盐
脱硫废液提盐工艺技术方案2023年6月1、概述1.1项目名称:脱硫废液提盐项目1.2项目规模:废液量:40-50吨/天每天产硫氰酸盐:10吨1.3提盐后清液质量:70%水可以达到外排标准pH值:6-9COD≤150mg/lSS≤50mg/l氨氮≤25mg/l总磷≤3mg/l;作为冷却水循环水系统补水PH:7.8-9.2;浊度≤3.5NTU;电导率≤2000;正磷≤2PPm;有机磷:2-5 PPm;铁离子≤1.5PPm;SS≤15PPm;硬度≤600PPm;氯离子≤200PPm30%的清液中回用,含盐浓度能够达到1.5%左右。
2脱硫废液提盐工艺2.1产品质量(1)硫氰酸铵:本项目技术所提取的硫氰酸铵产品质量达到中华人民共和国化工行业标准HG/T2154-2012中一等品标准(硫氰酸铵质量分数>98.0%;干燥减量<2%;水溶液pH值为4.5-6.0;硫酸盐质量分数<0.07%;重金属质量分数<0.002%;铁质量分数<0.008%;卤化物质量分数<0.06%)。
所提取的硫氰酸钠产品质量达到中华人民共和国化工行业标准HG/T 3812-2006中一等品标准(硫氰酸钠质量分数>97.0%;水溶液pH值为6-8;卤化物质量分数<0.03%;硫酸盐质量分数<0.03%;重金属(以Pb计)质量分数<0.002%;铁(Fe)质量分数<0.0003%;硫化物质量分数<0.001%。
)。
(2)硫酸铵:达到国家二级品以上,含氮量不小于20.5%,最终质量要求如下表3.3表3.3 硫酸铵质量标准2.2设计基础数据脱硫废液:50m3/天,催化剂:43kg/天,活性炭:200kg/天,2.3工艺流程利用我们开发的第三代“催化脱色-分步结晶”法处理HPF脱硫废液工艺技术,可将价值较高的(NH4)2SO4、NH4SCN从外排出的脱硫废液中分离出来,不产生硫代固体废弃物,使除盐后的清液能够返回到脱硫系统循环使用,处理后的析出物主要是硫氰酸铵、硫酸铵。
脱硫液提盐操作规程20180405
脱硫液提盐操作规程一、基本原理将脱硫废液先进行脱色处理,然后作负压蒸发浓缩,再经过冷却结晶,用离心机使废液结晶分离,制成硫代硫酸铵、硫氰酸铵混盐产品。
二、工艺流程本项目共分脱色、蒸发、结晶、压滤、离心机操作等工序。
从脱硫工段过来的脱硫液进入脱硫液储槽,然后用脱硫液泵打入脱色釜,从人孔往釜内装入适量活性炭脱色剂,用蒸汽间接加热到95℃时,保温2-3小时后关闭蒸汽阀门,打开循环降温水进出口阀门降温至45℃左右时准备放料。
打开釜底放料阀,用泵打入压滤机进行分离,脱硫液进入到脱色清液储槽。
第一次刚开工时,用泵将脱色清液打入蒸发釜和补液槽,在真空负压(0.08-0.085Mpa)搅拌装态下用蒸汽间接加热至65-80℃,汽相经冷却器冷却后进入蒸发清液槽(地下槽),釜内脱硫液被蒸发浓缩,根据蒸发釜液位变化及时从补液槽往釜内补液(自吸)。
蒸发结束后放至硫代硫酸铵结晶釜内用冷却水间接冷却结晶,冷却到55-60℃再用泵打入板框压滤机进行分离,滤液进入半地下槽,用泵打入中间釜,进一步冷却结晶,再经板框压滤机压滤,滤液进入半地下槽,用泵打入硫氰结晶釜,两次压滤产品硫代硫酸铵装袋入库。
硫氰酸铵结晶釜,在搅拌状态下用冷冻水进行间接冷却,当釜内物料冷却到30℃后,放到离心机内离心分离,产品为硫氰酸铵盐,离心机分离后的滤液进入半地下槽,然后用泵打到母液槽。
蒸发清液槽(地下槽)内清液用泵送往化产车间脱硫工段循环使用。
正常生产时,把母液槽内母液打往蒸发釜,脱色清液打往补液槽。
三、工艺流程简图四、脱硫液提盐设备表五、操作参数和产品质量技术要求1、蒸汽压力:0.2-0.4Mpa2、空气压力:0.4-0.6Mpa3、循环水压力:0.3-0.4Mpa4、脱色釜温度:90-95℃5、蒸发釜温度:65-80℃;6、蒸发釜真空度:0.085Mpa。
7、硫代结晶釜结晶温度:55-60℃;8、硫氰结晶釜结晶温度约:20℃;9、产品质量:硫氰酸铵:含量≥96.0%硫代硫酸铵与硫酸铵的复合盐:氮含量≥20%.产品回收率:≥97%;回用脱硫系统浓缩水:含盐率:≤10g/L;六、操作规程(一)脱色岗位安全操作规程1.进料升温①检查脱色釜底阀是否关闭,然后打开进料阀。
碱法脱硫废液处理提盐方案
焦炉煤气脱硫液处理技术方案80万吨焦炭/年的焦化企业,脱硫系统采用纯碱作为碱源,每天消耗纯碱约10吨,脱硫剂约10公斤,每天脱硫系统需置换外排脱硫废液约25吨/天。
脱硫废液中含有大量无法生化的化学物质、且毒性物质比较多,不允许外派也无法进入公司污水处理系统,只能进煤场进行配煤。
脱硫废液含有腐蚀性极强的物质,腐蚀设备,且经配煤燃烧后,污染物继续叠加进入脱硫废液,势必造成脱硫碱耗、催化剂消耗增加,所以脱硫废液必须进行有效处理。
脱硫废液处理将给企业带来如下间接效益(减损效益):1.减少设备腐蚀及维修费10万元/年。
2.减少脱硫运行费用:如果将脱硫废液配煤,硫化物焚烧后又进入到煤气中,增加脱硫的负荷量,使脱硫催化剂(目前公司催化剂每年费用10*300*365=110万元,碱耗:10*2400*365=876万元)使用量明显增加。
并且由于钠盐难挥发,增加焦炭的灰分;还有一部分钠盐进入到煤焦油中,影响煤焦油的质量。
其带来的综合影响大约在30万元/年。
3.减少排污费:废液处理后,每年可节水8000吨,节水及少交排污费5万元/年。
4.节省煤气:焦煤中虽然需要配水,但加入含有2000吨混合钠盐的脱硫废液后,将2000吨钠盐分解气化需要多耗煤气量相当于500吨标煤,折价30万元/年。
合计减损收益是设备维修、运行费、排污费、催化剂、煤气之和:10+30+5+30=75万元针对脱硫废液的处理,拟采用以下几种方案,供贵方选择!一、方案一:将脱硫废液运出请专业厂家处理:1.1方式:公司按一定的价格将置换的脱硫废液免费运价专业加工厂家,由专业的厂家进行处理;这样,处理装置的建设、运行及产品收益由专业处理厂家获得,煤焦化企业每年将支付运输及处理费约25(每天脱硫废液处理量)X200(处理费用+人工+运费等)X365(天数)=183万元1.2方案可行性:建设一专业脱硫废液处理场所目前有很大困能,环评、场地、资金等,且煤焦化企业提供的是高腐蚀液体,运输过程存在很大困难,且液体浓缩势必造成运行成本高,另外,为降低运输费用,场地的选择也必须要煤焦化周边!由于种种原因、目前接收脱硫废液的专业厂家不是很多,甚至没有听说!二、方案二:煤焦化企业上套副盐提取装置,混盐由专业厂家进行提纯。
焦化厂脱硫废液提盐方案说明
焦化厂脱硫废液提盐方案说明一、背景介绍焦化厂脱硫工艺通常采用湿法脱硫技术,生成的脱硫废液含有大量的硫酸盐。
这些脱硫废液中含有的高浓度硫酸盐对环境造成严重的污染,因此需要进行处理。
提盐处理是一种有效的处理方法,可以使废液中的盐进行回收利用,减少对环境的影响。
二、提盐方案1.原理提盐是利用浓盐水与脱硫废液进行交换作用,将废液中的盐进行回收。
原理上,浓盐水中的离子可以与废液中的盐形成离子交换反应,使废液中的盐离子与浓盐水中的离子交换。
通过控制浓盐水与废液的混合和分离过程,可以将废液中的盐进行回收。
2.设备与工艺(1)设备:提盐设备主要包括混合槽、离心机、蒸发器等。
(2)工艺:a.废液预处理:对脱硫废液进行预处理,去除其中的悬浮物和杂质,以提高后续处理的效果。
b.浓盐液制备:将浓盐水制备好,以备后续处理使用。
c.提盐过程:i.将预处理好的脱硫废液与浓盐水加入混合槽中,并进行充分搅拌。
ii. 混合后的液体经过离心机进行离心分离,分离出固体盐和液体。
iii. 固体盐通过蒸发器进行蒸发浓缩,得到纯净的盐产品。
iv. 液体再经过过滤、净化等设备进行处理,去除其中的杂质和溶解物。
v.经过多次循环操作,可将废液中的盐充分提取出来,并得到纯净的盐产品。
3.优势与注意事项(1)优势:a.提盐过程能够回收并利用废液中的盐,减少污染物排放。
b.提盐后得到的盐产品可以作为化肥或工业原料使用,具有一定的经济价值。
c.提盐过程相对简单,设备要求不高,成本较低。
(2)注意事项:a.废液预处理环节非常重要,应确保悬浮物和杂质得到充分去除,以保证后续处理的效果。
b.提盐过程中需严格控制盐浓度,避免溶解度过高或过低对设备造成影响。
c.提盐设备应具备良好的密闭性能,以防止废液挥发和泄漏。
d.废液处理过程中需遵循相关环保法律法规,确保处理后的排放符合环保标准。
4.应用前景脱硫废液提盐方案是一种有效的脱硫废液处理方法,可以回收利用废液中的盐,减少对环境的污染。
焦化脱硫废液提盐技术
目前,焦化脱硫废液的处理方法 主要包括沉淀、吸附、生物处理 等,但这些方法难以实现废水中 盐分的有效去除。
提盐技术的意义与重要性
随着环保要求的提高,焦化脱硫废液 中盐分的排放限制越来越严格,提盐 技术对于降低废水盐分、减轻环境负 担具有重要意义。
提盐技术能够实现焦化脱硫废液中盐 分的资源化利用,提高废水处理效率 ,降低处理成本,对于推动焦化行业 的可持续发展具有重要意义。
废液的物理性质
颜色
焦化脱硫废液通常呈深褐色或 黑色,颜色深重。
气味
废液散发出明显的恶臭,对周 围环境造成不良影响。
粘度
废液具有一定的粘稠性,影响 处理和运输。
温度
废液温度较高,需进行冷却才 能进行后续处理。
废液的危害性
生态毒性
废液中的硫氰酸盐、硫代硫酸盐等成分对水 生生物具有毒性作用。
有害气体释放
02 焦化脱硫废液的组成与性 质
废液的化学组成
硫氰酸盐
焦化脱硫废液中的主要成分 ,具有较高的市场价值,可 用于制造其他化工产品。
硫代硫酸盐
一种含硫化合物,具有 一定的生态毒性,需进
行适当处理。
硫酸盐
常见的阴离子,在废液 中主要以硫酸根的形式
存在。
氨氮
由于焦化过程中的氨水 洗涤而产生,对环境造
成潜在威胁。
内蒙古某焦化厂
采用该技术,实现了废液 资源化利用,减少了环境 污染,提升了企业形象。
技术效果评估
提盐纯度
提盐技术能够将废液中的 盐分提取出来,纯度可术提取效率高,可实 现连续稳定运行,提高了 生产效率。
适用范围
适用于不同规模的焦化厂 和钢铁企业,具有较强的 通用性。
经济与社会效益分析
焦化厂化工车间脱硫废液提盐操作规程
从脱硫系统送来的脱硫废液先打入原料槽,经静置分离12小时以上,部份夹带的悬浮硫和不溶物沉淀原料槽底部(定期人工清理),脱硫液用原料泵打入装有活性炭并带有搅拌器的脱色釜中进行脱色,脱色釜带有蒸汽夹套加热(6-8小时, 80-85℃)。
脱色釜气相部份经冷凝冷却器用低温水冷却后,进入脱硫地下槽。
脱色后脱硫液经过滤器过滤,与活性炭分离,滤液进入脱色液槽,废活性炭送配煤。
脱色液槽内脱硫液由脱色液泵打入蒸发釜中,蒸发釜通过外置的加热器经蒸发釜循环泵给脱硫液循环加热,启动真空泵系统,保持蒸发釜内真空度-0.090~-0.098MPa,蒸发釜内液位保持70%-80%高度。
蒸发釜顶蒸汽经蒸发釜冷凝冷却器用低温水冷却后,冷凝液进入真空槽。
真空槽内液体定期排入脱硫地下槽。
当蒸发釜内液位再也不下降后,住手补料。
打开循环泵出口管支管阀门,将料液打入1#结晶釜中(通过软管)。
启动1#结晶釜搅拌器,打开低温水入口阀门,控制结晶釜冷却速率,冷却至55-60℃。
打开1#结晶釜釜底阀门,将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫代硫酸铵和硫酸铵,液体由真空系统抽入2#结晶釜,启动2#结晶釜搅拌器,打开低温水入口阀门,控制2# 结晶釜冷却速率,将结晶液缓慢冷却至大约25℃,打开2#结晶釜釜底阀门,将结晶液放入离心机内进行固液分离。
固体为硫氰酸铵,液体流入离心液槽。
将硫氰酸铵结晶手工装入干燥器,打开干燥器真空管阀门,干燥器通蒸汽进行干燥。
干燥后即为产品硫氰酸铵。
离心液槽内液满打入脱色液槽2.1 负责本岗位所属设备的全部操作。
熟悉设备的构造、工作原理、作用及管道走向。
做到熟练操作,会保养、会排除故障。
2.2 定期巡回检查本岗位所属设备的压力、温度、流量、液位、仪表及设备运转情况,并及时进行调整,保证各项技术指标达到工艺要求。
2.3 负责机电、泵的维护保养,做好生产记录和工具保管。
2.4 负责本岗位的安全工作,搞好设备及环境卫生,严格交接班制度。
脱硫液提粗盐工艺说明
脱硫废液提盐工艺说明工艺流程简图脱硫液蒸发的过程中,水分含量不断减少,盐(硫代硫酸铵、硫氰酸铵和硫酸铵等)含量(比例)不断升高;当浓缩到一定程度的时候,部分硫代硫酸铵以晶体小颗粒析出,但因为脱硫液在蒸发器、加热器(管道)之间不停的循环搅动,无法沉积,所以还是以小颗粒存在脱硫液中;当脱硫液继续蒸发浓缩的时候,可能硫氰酸铵(硫酸铵)都饱和析出晶体小颗粒,同样以小颗粒存在于脱硫液中;整个溶液类似于一锅稀饭,当蒸馏浓缩到一定比例(据试验和考察了解,应该含水10%左右,因条件限制,具体比例不知道);排出浓缩液,浓缩液冷却即成为固体混盐(与所含的水分凝结在一起)。
实际生产中,为了确保浓缩液流动性,防止盐晶体颗粒结块堵塞管道和设备,控制浓缩液水分稍高,排出的浓缩液绝大部分冷却凝结成固体盐(含少量的水),其余小部分为脱硫液(含有冷却温度下的饱和盐)。
不间断生产中,此时持续补充的脱硫废液与持续排出的浓缩液含盐量(水和氨被蒸发)基本相同,蒸发器内的浓缩液成分基本不变;此时蒸发器内溶液蒸发温度(即最终沸点)基本不变。
罗茨风机(压缩机)出口的二次蒸汽温度要比最终沸点温度高5℃以上(与浓缩液形成温差换热,具体温差取决于换热器的传热系数、换热面积和单位时间需交换的热量)。
目前脱硫液含盐量约410g/l,考虑到蒸发量(蒸发的水分占脱硫液的重量比例)应该在60%左右(此时浓缩液含水约20%左右;若脱硫液盐含量低,蒸发的水分重量比例更高);若设计处理量脱硫液为2t/h,则二次蒸汽(含氨蒸汽)的流量约为1.2t/h(若含盐少,二次蒸汽量更大);蒸发器二次蒸汽温度应该与最终沸点基本相同或略低,压缩机入口温度应该比最终沸点低。
根据压缩机处理的二次蒸汽量和蒸汽所需的温升,基本可以选定所需的罗茨风机。
此外,蒸发器不需要设计结晶槽,直接在浓缩液循环管上引一支管排出浓缩液即可。
浓缩液管道需考虑保温和蒸汽清扫。
具体最终蒸发比例(蒸发的氨水占脱硫液的重量比例)和蒸馏终点温度,我们会再做一次实验进行确定。
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脱硫废液提盐方案一
本技术采用硫酸铜法分离,分离出脱硫废液中的硫氰酸盐和硫酸盐并加以回收,对提取过程中产生的脱硫液进行循环利用。
从根本上解决脱硫废液的污染,废物副盐回收利用,直接做成工业产品销售,变废为宝。
一、实验设备
二、实验材料和药品
三、工艺流程
利用焦化厂脱硫废液制备硫氰酸盐和硫酸盐的方法,包括如下步骤:将硫酸铜配成饱和溶液,并与脱硫废液混合加热、搅拌;固液分离,得固体和硫酸盐液体;在固体中加入碱溶液,并在温度为50~98℃下加热,搅拌使其反应10~120分钟;对加热反应后所得浆料进行固液分离;得到的液体进行浓缩、冷冻结晶和干燥后,即可得到高纯度硫氰酸盐产品;再对获得的固体进行煅烧,然后加入硫酸溶液,搅拌,重新生成硫酸铜循环使用;将活性炭加入上述硫酸盐液体并曝气氧化,使硫酸盐纯化;然后进行浓缩、结晶和干燥后即可得到高纯度硫酸盐产品。
该方法解决了脱硫废液对环境的污染问题,同时生产高纯度硫氰酸盐和硫酸盐产品,使污染物成为有价值的产品。
四、硫氰酸盐提取实验过程
●1、氧化沉淀:在50~95℃下将硫酸铜配成饱和溶液,并与脱硫废液混合搅拌,其中,硫酸铜饱和溶液与脱硫废液混合的体积比例为1∶1~2.5;混合搅拌的反应温度为40~95℃;搅拌时间10~80分钟,得到pH为0~3的含有硫氰酸亚铜的浆料;
●2、固液分离:分离步骤1反应后的含有硫氰酸亚铜的浆料,得到硫氰酸亚铜固体和硫酸盐溶液;
● 3、硫氰酸盐生成:将步骤2固液分离获得的固体中加入碱溶液,并在温度为50~98℃下加热,搅拌使其反应10~120分钟,得到含有氧化亚铜固体的固液混合的浆料;其中,加入的碱溶液与脱硫废液的体积比为1∶5~12;
●4、固液分离:对步骤3反应后所得浆料进行固液分离,得到氧化亚铜固体和硫氰酸盐溶液;
●5、硫氰酸盐产品精制:对步骤4固液分离得到的硫氰酸盐溶液进行浓缩、冷冻结晶和干燥后即可得到高纯度硫氰酸盐产品。
五、硫代硫酸盐回收过程
●6、氧化剂再生:对步骤4获得的氧化亚铜固体进行煅烧,然后加入浓度为15%~60%硫酸溶液,搅拌,重新生成硫酸铜循环使用;
● 7、脱色和气体氧化:将活性炭加入步骤2分离得到的液体中,活性炭加入量为1~50kg/吨脱硫废液,然后使用碱调节pH为3~7,再进行曝气10~360分钟,使低价含硫阴离子转化为SO42-;
●8、固液分离:分离步骤7反应后的固体和液体,得到的固体为吸附后的活性炭,液体为硫酸盐溶液;
● 9、硫酸盐产品精制:对步骤8得到的硫酸盐进行浓缩、冷冻结晶和干燥后即可得到高纯度硫酸盐产品。