焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析

合集下载

焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术

焦炉煤气制合成气的脱硫及净化工艺技术摘要：众所周知，中国是一个炼焦大国，在众多焦炉仓促建成之后，由于相应设施不配套，致使一些企业“焦而不化”现象层出不穷，大量的焦炉煤气被直接的燃烧排放，既是对环境的严重污染，也是对资源的极大浪费，因而也被人们称其为“点天灯”。

本文简述了焦炉煤气的一系列净化工艺，并且介绍了采用催化转化与非催化转化制取天然气的工艺流程，希望对于了解焦炉煤气净化技术有借鉴意义。

关键词：焦炉煤气；合成气；脱硫；净化工艺引言焦炉煤气作为焦炭制成过程中煤炭经过高温干馏环节所产生的气态产品，其在炼焦产品总质量中占据着15％-18％的比重，是位于焦炭产品之下的第二大炼焦产品。

据相关统计显示，我国目前焦炉煤气年产量为1331.2亿ｍ３，除去一半用来进行燃料回收，还有665.6亿ｍ３的焦炉煤气可以应用到其他工业领域中，但由于国内焦化产业长期以来将工作重心放于焦炭生产方面，未能对焦炉煤气回收利用充分重视，不少焦化企业处于经济因素的考虑，未能建设起相应的焦炉煤气净化回收装置，大量焦炉煤气未被回收利用，而是直接排放燃烧。

每年未被利用的焦炉煤气高达300多亿ｍ３，经济损失高达数百亿元，在造成极大资源浪费的同时，对周边环境也造成了十分严重的污染。

对此，为了实现焦炉煤气的有效回收利用，满足当前实现绿色工业、循环经济与建设节约型社会的发展要求，本文简要对焦炉煤气净化回收工艺进行介绍，并介绍了相应的应用情况，为日后的焦化工艺提供一定的借鉴参考。

1气体组分焦炉煤气是焦炭生产过程中煤炭经高温干馏出来的气体产物,在干馏温度为550℃,焦炉煤气中有大量的H2S、COS、CS2、NH3、HCN、噻吩、硫磺、硫醚、焦油、萘、苯等化学物质。

焦炉煤气经过净化和提取回收化工产品后成为回炉煤气,回炉煤气的气体组分一般为(%,以体积百分比计):H254-59、CH423-28、CO5.5-7、CO21.5-2.5、N23-5、CnHm2-3、O20.3-0.7。

焦炉烟气脱硫脱硝工艺简介

工艺简介
• 热解单元：燃气热风炉将单元内的SCR催化剂加热至360℃～400℃，对单元内的 SCR催化剂进行热解再生，去除催化剂表面粘结的硫酸氢铵。 • 催化单元：催化氨气选择性与氮氧化物反应，达到脱硝效果。
除尘脱硝一体化装置（宝钢湛江钢铁）
催化反应段
混合段
烟气入口管道烟气分配口
除尘段Βιβλιοθήκη SCR脱硝工艺简介4、工艺目标
• 净化焦炉烟道气（主要指NOx、SO2和颗粒物等污染物），
满足环保要求；回收烟气余热，节能减耗。 • 执行标准---《中华人民共和国环境保护法》（最新版）、《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012) 。 • 最终净化效果：烟气排放指标达到NOx＜150 mg/Nm3、SO2 ＜30 mg/Nm3、颗粒物＜15 mg/Nm3，并要求装置预留处理空间，确保烟气指标能达到NOx＜50 mg/Nm3、SO2＜30
平衡罐
雾化器电机
顶罐
脱硫灰
半干法脱硫工艺特点
1、SDA脱硫技术优点
（1）脱除SO2效率同样可达90%以上；（2）SO3几乎全部去除，不需防腐；（3）系统非常简单，可用率和可靠性高；（4）不产生污水，且可以用低质量的水，如河水、海水及其它工艺废水（5）占地面积小，投资费用低；
2.SDA脱硫技术缺点：
mg/Nm3、颗粒物＜10 mg/Nm3。
二、工艺分解
1、半干法脱硫（SDA喷雾干燥脱硫技术，
含脱硫溶液制备系统）； 2、SCR低温烟气脱硝（含布袋除尘）； 3、余热锅炉； 4、相关公辅系统；
三、工艺介质及作用
1、压缩空气：
（1）脉冲吹扫（2）气动阀门
2、氮气：
（1）热风炉系统保压、置换（2）氨气系统置换 3、蒸汽：（1）加热水箱加热用（2）溶液管道吹扫、溶液罐保温 4、工艺水：（1）冷却水（2）反冲洗（3）配制溶液

我国焦炉煤气脱硫技术现状

我国焦炉煤气脱硫技术现状1、概述焦炉煤气是重要的中高热值气体燃料，既可用于钢铁生产，也可供城市居民使用，还可作为原料气用于生产合成氨、甲醇等产品，不论采用何种方式利用焦炉煤气，其硫含量都必须降低到一定程度。

炼焦煤料中含有0.5%~l.2%的硫，其中有20%~45%的硫以硫化物形式进入荒煤气中形成硫化氢气体，另外还有相当数量的氰化氢。

焦炉产生的粗煤气中含有多种杂质，需要进行净化。

焦炉煤气中一般含硫化氢4~8g/m3，含氨4~9g/m3，含氰化氢0.5～1.5g/m3。

硫化氢（H2S）及其燃烧产物二氧化硫（SO2）对人体均有毒性，氰化氢的毒性更强。

氰化氢和氨在燃烧时生成氮氧化物（NOX），二氧化硫与氮氧化物都是形成酸雨的主要物质，煤气的脱硫脱氰洗氨主要是基于环境保护的需要。

此外，对轧制高质量钢材所用燃气的含硫量也有较高的要求，煤气中H2S的存在，不仅会腐蚀粗苯系统设备，而且还会使吸收粗苯的洗油和水形成乳化物，影响油水分离。

因此，脱除硫化氢对减轻大气和水质的污染、加强环境保护以及减轻设备腐蚀均有重要意义。

2、焦炉煤气脱硫方法近几年，钢铁企业的快速发展带动了焦化行业的发展，其中随着世界环保意识的加强，国内外焦炉煤气脱硫脱氰技术得以迅速开发和改良，先后出现了干式氢氧化铁法、湿式碱法、改良ADA法等脱硫方法。

总的来说，煤气的脱硫方法按吸收剂的形态，可分为干法和湿法两大类。

2.1 焦炉煤气干法脱硫技术干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，多采用固定床原理，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。

但是由于气固吸附反应速度较慢，因此该工艺运行的设备一般比较庞大，再者由于吸附剂硫容的限制，脱硫剂更换频繁，消耗量大，而且脱硫剂不易再生，致使运行费用增高，劳动强度大，同时不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境，因此，在大型焦化和钢铁行业，如果焦炉煤气不进行深加工（如焦炉煤气制甲醇），一般不考虑干法脱硫；中小型焦化厂主要采用干法工艺。

焦化厂脱硫工艺流程

焦化厂脱硫工艺流程一、背景介绍焦化厂是一种能源生产企业，其主要产品为焦炭和煤气。

但是，焦化过程中会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人体健康造成威胁。

因此，在焦化厂中必须采取脱硫措施。

二、脱硫工艺分类目前，常用的焦化厂脱硫工艺主要包括湿法脱硫法和干法脱硫法两种。

三、湿法脱硫工艺流程1. 燃烧前处理：将原料煤进行粉碎、筛分等处理，以提高其燃烧效率。

2. 燃烧过程：将经过预处理的原料煤放入高温反应器中进行燃烧，产生大量二氧化硫等有害气体。

3. 熄火后处理：将产生的废气通过喷淋装置喷洒液体吸收剂（如碳酸钠溶液），使其中的二氧化硫被吸收。

4. 液体再生：将吸收剂中所含有的二氧化碳等物质去除，并将其回收再利用。

5. 废水处理：将吸收剂中所含有的废水进行处理，以达到排放标准。

四、干法脱硫工艺流程1. 燃烧前处理：同湿法脱硫工艺。

2. 燃烧过程：同湿法脱硫工艺。

3. 干法脱硫：将产生的废气通过干式吸附剂（如活性炭、氧化钙等）进行吸附，使其中的二氧化硫被吸附。

4. 再生：将已经饱和的吸附剂进行再生，以去除其中的二氧化硫等物质，并回收再利用。

5. 废物处理：将已经使用过的吸附剂进行处理，以达到排放标准。

五、两种工艺比较1. 湿法脱硫工艺具有脱除效率高、适应性强等优点，但是会产生大量废水和废渣，需要进行额外的处理。

2. 干法脱硫工艺具有节能、环保等优点，但是其脱除效率相对较低。

六、结论在选择焦化厂脱硫工艺时，需要根据实际情况进行综合考虑，选择适合自己企业的工艺。

同时，需要加强废水、废渣等废物的处理，以达到环保标准。

焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程

焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。

为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。

下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。

一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。

目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。

1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。

常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。

湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。

(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。

(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。

(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。

2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。

常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。

干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。

(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。

(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。

二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。

目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。

1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。

常用的氧化剂有氨气和尿素等。

选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。

(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。

(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。

浅析焦炉煤气常见脱硫方法原理及其优缺点

再生反应：４ｅ＋０２ｅＯ＋Ｓ（ＦＳ７２Ｆ４Ｏ硫化氢的氧化）２４ｅＯ＋０６ｅ０四氧化三铁的氧化）Ｆ，Ｆ２，（ｃ十Ｏ，Ｃ，ＳＯ＋Ｓ（硫的回收）
干法脱硫适应于煤气含硫量比较低，脱硫精度要求比较高，别适应于小特型煤气脱硫工艺和生产装置。曾是最早的脱硫工艺，具有简单、可靠、成熟等特点。但同时存在占地面积大、设备笨重、废弃物造成二次污染环境、更换脱硫剂较为麻烦以及废脱硫剂难以重复使用等问题。在现今的脱硫工艺中常常被应用在特殊工序。２湿法脱磕湿法脱硫是我国煤制焦炉煤气（通常包括焦炉煤气和发生炉煤气）普遍采
剂作用生成硫化铁和硫化亚铁，到了脱硫的为：
Ｆ（ｅＯＨ）＋Ｈ，ＦＳ＋２Ｓ— ｃＨＯ
２Ｆｅ（ＯＨ）＋３Ｓ— ，＋６Ｈ，ＦｅＳＨＯ
硫磺产品
需求量日益增加，加之经济的绿色发展，炉煤气脱硫愈发显示出其重要性和焦紧迫性，现将常见的脱硫方法的原理及其优缺点分别进行叙述：１千法脱磕我国常用的干法脱硫是氧化铁法。是一种古老且较为成熟的脱硫方法，其脱硫净化过程包括吸附脱硫和再生。当含有硫化氢的煤气通过脱硫剂
工业技术
ｌ ■
ＣａｉｅｄｃｌｉｈｅｈｏＲｅｉｓｎａＴｎｇｅｗｎｃｃｎｅｏｙｖ
浅析焦炉煤气常见脱硫方法原理及其优缺点

焦化煤气PDS法脱硫

煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。

1、煤气脱硫方法发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。

所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。

煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。

在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。

冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。

2、干法脱硫技术煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。

2.1氧化铁脱硫技术最早使用的氧化铁脱硫剂为沼铁矿和人工氧化铁，为增加其孔隙率，脱硫剂以木屑为填充料，再喷洒适量的水和少量熟石灰，反复翻晒制成，其PH值一般为8-9左右，该种脱硫剂脱硫效率较低，必须塔外再生，再生困难，不久便被其他脱硫剂所取代。

现在TF型脱硫剂应用较广，该种脱硫剂脱硫效率较高，并可以进行塔内再生。

焦炉煤气DDS脱硫技术(简装)

焦炉煤气DDS脱硫技术二零一八焦炉煤气DDS脱硫技术1、DDS脱硫技术简介1.1 概述DDS脱硫技术是“铁-碱溶液催化法煤气脱硫技术”的简称，是一种全新的湿法生物化学脱硫技术，用含DDS脱硫催化剂和亲硫耗氧性耐热耐碱菌及有关辅助材料的碱性溶液吸收煤气中的无机硫、有机硫、HCN和极少量的CO2，进行脱硫。

其脱硫原理和概念与传统的湿法脱硫技术有所不同。

1.2 DDS脱硫反应原理DDS脱硫剂是模仿人体正常血红蛋白的载氧性能研制出来的脱硫催化剂，它是含有铁的有机络合物的多聚合物。

DDS催化剂既能脱除无机硫又能脱除少量有机硫。

同时在吸收过程中会产生一些不溶性铁盐沉淀，好氧菌在DDS络合铁配体的协助下可以将这些不溶性铁盐瓦解，使之以活性铁离子的形式返回溶液中，保证溶液中各种形态铁离子的稳定存在。

DDS脱硫液在酚类物质与铁离子的共同催化下，用空气氧化再生，副产硫膏，再生DDS脱硫液循环使用。

其反应过程可归纳为:吸收反应、再生反应、生物降解反应。

1）吸收反应可以简单归结如下为五类反应:(1) H2S、CO2与碱及铁离子的反应。

(2) CS2、COS的水解反应。

(3) R-SH、 SH 与铁离子的反应。

(4) SO2与H2S的氧化还原反应。

(5) 少量铁离子在碱性溶液中的降解反应。

2）再生反应可以简单归结为如下三类反应：(1) NaHCO3与Na2CO3的转换过程(2) Fe3+氧化溶液中的S2-及HS-离子自身被还原为Fe2+，Fe2+再被空气中的氧及醌类物质氧化为Fe3+的反应。

(3) 醌氧化溶液中的S2-、HS-及Fe2+离子自身被还原为酚，酚再被氧化为醌的酚醌转换的过程。

3）生物降解过程的降解反应可以简单归结为如下三类反应：(1) 细菌与不溶性铁盐[Fe(OH)2、FeCO3、FeO、FeS]结合并返回到溶液中。

(2) 在DDS配体作用下瓦解不溶性铁，重新结合为DDS铁的形式。

(3) 载氧菌氧化溶液中的S2-及HS-离子。

煤化工(焦化厂)焦炉煤气6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择

煤化工（焦化厂）焦炉煤气6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择1、焦炉煤气脱硫技术焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分：包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。

1.1焦炉煤气干法脱硫技术干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。

干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。

常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。

常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。

干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。

但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。

1.2焦炉煤气湿法脱硫技术湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。

常用的方法有氨水法、单乙醇胺法、砷碱法、VASC脱硫法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。

1.2.1 氨水法(AS法)：氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S，富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。

在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O →(NH4)2S+2H2O。

AS 循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在 90 %以上，脱硫后煤气中的 H2S 在200～500 mg·m-3。

1.2.2 VASC法：VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。

煤气中的大部分 H2S 和 HCN 和部分 CO2被碱液吸收，碱液一般主要是 Na2CO3或 K2CO3溶液。

焦炉煤气精脱硫工艺分析

焦炉煤气精脱硫工艺分析一、工艺原理：焦炉煤气中的H2S主要通过煤气中的Fegl肟羧酸盐、CaS等吸收剂进行吸收。

Fegl肟羧酸盐是一种高效的硫化物吸收剂，可在较低的温度下将煤气中的H2S和COS吸收。

而CaS则可以将煤气中的剩余H2S去除。

二、工艺流程：1.气体预处理：首先对焦炉煤气进行预处理，去除其中的悬浮颗粒物和水分，以净化煤气。

2.前骤吸收：采用Fegl肟羧酸盐作为吸收剂，通过吸收剂床将煤气中的H2S、COS等硫化物吸收。

床层中的吸收剂会与煤气中的硫化氢进行反应，生成硫化铁，并将其捕集。

3.普鲁士蓝阳极液循环：将废液中的硫化铁氧化为硫酸铁，通过循环泵送到反应床顶部，实现循环利用。

4.精脱硫：采用CaS作为吸收剂，通过床层吸收煤气中剩余的硫化氢，并将其转化为CaS。

此过程需要保持一定的温度和压力，以促使吸收反应的进行。

5.再复焦炉：将经过精脱硫的煤气送入焦炉进行再加热，以提高炉内温度。

三、工艺特点：1.高效: 采用Fegl肟羧酸盐和CaS作为吸收剂，可以高效地吸收煤气中的硫化物，使硫化氢的去除率达到90%以上，保证煤气的质量。

2.安全:精脱硫过程中对温度和压力的要求较高，可以有效地防止硫化氢的泄漏，保证了生产环境的安全。

3.循环利用:工艺中的废液通过循环泵送到反应床顶部，实现了废液中的硫化铁的循环利用，减少了废液的排放，具有较好的环保效益。

总结起来，焦炉煤气精脱硫工艺通过床层吸收剂的反应，有效地去除焦炉煤气中的硫化氢等硫化物，以保证煤气的质量达到环保要求。

该工艺具有高效、安全、循环利用等特点，在焦化行业得到广泛应用。

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析焦炉煤气脱硫工艺中常用的方法有吸收法、催化氧化法和膜法等。

其中，吸收法是一种较常用的脱硫技术，其主要原理是通过将煤气经过吸收液（如碱液或氨液）进行接触，使H2S被吸收并转化为硫化物，从而达到脱硫的目的。

催化氧化法则是利用催化剂将H2S氧化为硫，达到脱硫的效果。

膜法则是通过膜的选择性透过性，将H2S从煤气中分离出来，实现脱硫。

吸收法中较为常用的是碱液吸收法。

碱液吸收法的优点是操作简单、脱硫效果较好，但对于含有高浓度的H2S的煤气来说，在吸收液中可能会生成大量的硫化物，导致液氨浴中硫化物过多，降低硫吸收效果。

为解决这一问题，可以通过加入硝酸铁和硝酸铝等添加剂，改善液氨浴的性质，提高脱硫效果。

催化氧化法主要是通过催化剂（如氧化铁、氧化锌等）将H2S氧化为硫，其中反应产物为SO2、在焦炉煤气中，SO2含量较高，通过反应器中催化剂的作用，可以将H2S和SO2相互转化，使SO2被还原为硫，并回收利用。

这种方法适用于H2S含量较高的煤气，可以有效地将H2S转化为有价值的硫。

膜法则是利用特定的膜材料，通过选择性透过性将煤气中的H2S分离出来。

膜法具有操作简单、能耗低、脱硫效果好等优点，但因为膜材料对不同的气体有不同的透过性，所以需要选择合适的膜材料来实现脱硫。

在焦炉煤气脱硫的基础上，硫回收技术可以有效地利用焦炉煤气中的硫资源。

目前常用的硫回收技术有硫磺回收、硫纵向深度利用和硫脱硫液回收等。

硫磺回收是将焦化炉煤气中的SO2和氢气反应生成硫磺，然后收集硫磺进行回收利用。

硫纵向深度利用是将硫经过高温和高压加工，制成硫酸、硫酸铵和硫化铵等化工产品。

硫脱硫液回收则是利用含氢气的溶液将气中的硫含量吸收，生成硫酸铵和硫化铵等化学品。

综上所述，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析主要包括吸收法、催化氧化法和膜法等不同的脱硫工艺。

根据不同的情况，可以选择适合的工艺来降低煤气中的硫含量，并对焦炉煤气中的硫进行回收利用，以实现资源的可持续利用。

焦炉煤气脱硫方法的简介和比较

焦炉煤气脱硫方法的比较1 煤气脱硫的概念及意义焦炉煤气由焦化企业炼焦生产时产生。

从焦炉集气管流出的煤气称为荒煤气，其硫化氢含量与装炉煤料的全硫量有关。

一般干煤全硫的质量分数为0.5％～1.2％，其中有20％～45％转到荒煤气中，煤气中95％以上的硫以硫化氢形态存在，其他为有机硫。

硫化氢在煤气中的质量浓度一般为3g／标m3干煤气～15g/m3干煤气。

煤气中所含的硫化氢是极为有害的物质，因而煤气脱硫就有十分重要的意义：一是可以防止设备的腐蚀，减少设备维修费用，降低生产成本，提高回收产品的质量和产量。

二是提高焦炉煤气的品质，减少焦炉煤气燃烧后产生的污染。

煤气脱硫可以有效降低煤气燃烧后产生的二氧化硫等有害物质，保护周围的环境。

三是降低钢铁企业用煤气中硫化氢的含量可以使钢铁企业生产出优质钢材。

四是回收后的硫磺可用于医药、化工等领域，随着行业的发展，需求量会进一步加大。

一、干法脱硫(姜崴,焦炉煤气脱硫方法的比较, 科技情报开发与经济, 第17卷第15期,2007年，278-279)干法脱硫主要是利用氢氧化铁与其他制剂合成的脱硫催化剂脱除煤气中的硫化氢，经过再生的脱硫剂可重新使用。

干法脱硫主要用于气量较小的煤气脱硫或脱硫精度高的二次脱硫。

1.1干法一次脱硫干法脱硫是将焦炉煤气通过含有氢氧化铁的脱硫剂，使氢氧化铁与硫化氢反应生成硫化铁或硫化亚铁，当饱和后，使脱硫剂与空气接触，在有水分存在时，空气中的氧将铁的硫化物转化成氢氧化物，脱硫剂再生连续使用。

其原理如下：脱硫反应式，当碱性时：2Fe(0H)3+3H2S=Fe2S3+6H2O2Fe(0H)3+H2S=2Fe(OH)2+S+2H2OFe(OH)2+H2S=FeS+2H2再生反应式，当水分足量时：2Fe2S3+3O2+6H2O=4Fe(OH)3+6S4FeS+302-6H2O=4Fe(OH)3+4S干法一次脱硫适用于荒煤气产量在8000 m3／h以下规模较小的焦化企业。

焦炉煤气脱硫技术路线

焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。

本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。

通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。

引言煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。

而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。

焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。

硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。

因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。

煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。

本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。

1 焦炉煤气脱硫方法焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。

虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。

1.1 干法脱硫干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。

该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫环境完全干燥。

一般适用于量不大的煤气脱硫或者精度要求较高的焦炉煤气二次脱硫( 即为在一次脱硫的基础上根据煤气的使用需要来进行第二次精脱硫)。

焦炉煤气干法脱硫工艺

焦炉煤气干法脱硫工艺引言：焦炉煤气干法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的吸收剂将焦炉煤气中的硫化氢等硫化物去除，以提高煤气的洁净度和环境友好性。

本文将介绍焦炉煤气干法脱硫工艺的原理、工艺流程和关键技术。

一、原理：焦炉煤气中的硫化氢是一种有毒有害气体，其会对环境和人体健康造成严重危害。

干法脱硫工艺利用吸收剂吸附硫化氢，达到脱硫的目的。

常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。

二、工艺流程：焦炉煤气干法脱硫工艺一般包括吸收剂喷射系统、脱硫吸附系统和再生系统三个部分。

1. 吸收剂喷射系统：焦炉煤气进入脱硫设备前，通过喷嘴将氧化锌或活性炭等吸收剂喷射到煤气中。

吸收剂与硫化氢发生化学反应，形成硫化锌或被吸附在活性炭上，使煤气中的硫化氢被去除。

2. 脱硫吸附系统：脱硫吸附系统是焦炉煤气干法脱硫的核心部分。

在吸附器中，煤气与吸收剂接触，硫化氢被吸附剂吸附，从而减少了煤气中的硫化氢含量。

吸附剂饱和后，需要进行再生。

3. 再生系统：吸附剂饱和后，需要进行再生。

再生系统通过加热吸附剂，使其释放吸附的硫化氢，再生后的吸收剂可以继续用于脱硫过程。

再生后的焦炉煤气中硫化氢含量降低，达到环保要求。

三、关键技术：焦炉煤气干法脱硫工艺中的关键技术主要包括吸收剂的选择、喷射系统的设计和脱硫吸附系统的操作控制。

1. 吸收剂的选择：吸收剂的选择应根据焦炉煤气的特性和脱硫要求来确定。

常用的吸收剂有氧化锌、活性炭等。

氧化锌具有较高的脱硫效率，但易受水分影响；活性炭具有较好的抗水性和吸附性能，但需要定期更换。

2. 喷射系统的设计：喷射系统的设计应考虑煤气流量、压力和温度等参数，以保证吸收剂充分喷洒在煤气中，提高脱硫效果。

喷嘴的选择和布置也是设计中的重要考虑因素。

3. 脱硫吸附系统的操作控制：脱硫吸附系统的操作控制需要根据吸附剂的饱和度和脱硫效果来进行调整。

定期检测吸附剂的饱和度，并根据检测结果进行再生操作，以保证脱硫效果和吸附剂的利用率。

焦炉煤气DDS脱硫技术介绍

焦炉煤气DDS 脱硫技术知识介绍脱硫效果好、精度高，无机硫脱除率99％以上，有机硫脱除率可达到50%，视含硫状况与业主需求，通过多级脱硫，S降至1mg/Nm3以下。

可将气体中的H2对于焦炉煤气脱硫而言，减少精脱硫投资，减轻后续烟道气脱硫负荷。

降低二次污染的处理难度。

利于高老厂脱硫效率，不达标厂在不增加设备投资情况下达到煤气脱硫要求指标。

例如：阳煤集团平原化工有限公司：全厂8套常压脱脱、加压脱硫系统P=0.8MPa，气量约4×76000Nm3/h；常压系统进口3000 ~ 5000mg/m3；出口≤50 mg/m3加压系统进口300 ~ 500 mg/m3；出口≤1.7 mg/m3安徽泉盛化工有限公司：33万t合成氨变脱共1套系统P=2.5MPa，气量约175000Nm3/h；变脱进口120 ~ 260 mg/m3，出口≤1 mg/m31碱源碳酸钠碳酸钠相同栲胶、PDS、8889检修时间10堵塔程度11副盐生成量节能和运行焦炉气中含有苯、萘、酚、焦油以及HCN等有害物质，对脱硫催化剂影响较大，致使很多催化剂很难适应这种工况，即使勉强应用，也会造成系统脱硫效率抵、副盐高，溶液外排量大，环境污染严重等问题。

焦炉气中的酚、苯类等有机物含量较高，而DDS 催化剂辅料为多酚类，它们在物质结构及性能上有相近之处，因此，酚、苯类的存在对发挥 DDS 催化剂的性能有推进作用，不会产生副作用。

焦炉气含CO较低，约为半水煤气的三分之2的吸收，有利于一，可降低脱硫溶液对CO2溶液PH值的稳定，从而提高脱硫效率。

采用改良 ADA 湿法脱硫的企业，脱硫溶液中的ADA、V 2O 5对 DDS 催化剂没有副作用，且其适当的含量具有激活 DDS 催化剂活性的作用。

（更换DDS时的优点）由于 DDS 催化剂分子结构的特殊性，可减少溶液中副盐 Na 2S 2O 3、Na2SO 4的生成量，稳定溶液的物理、化学性能。

工艺方法——焦炉煤气脱硫技术

工艺方法——焦炉煤气脱硫技术工艺简介焦炉煤气是炼焦过程的副产品，是H2、CH4、CO2、CO等气体组成的混合物，焦炉煤气的产率和构成取决于炼焦用煤的质量及炼焦过程操作条件。

焦炉煤气是一种高热值煤气，可作燃料使用，也可用作化工产品的重要原料，如合成氨、甲醇等。

焦炉煤气无论是作燃料，还是作生产原料，使用前需进行净化处理，以脱除煤气中H2S及HCN 等，满足环保和生产要求。

焦炉煤气脱硫工艺可分为干法脱硫工艺和湿法脱硫工艺2大类。

一、干法脱硫工艺干法脱硫工艺是指使用固体脱硫剂，在固定床层中进行H2S的物理或化学吸附、吸收与化学反应。

干法脱硫技术主要包括活性炭系、铁系、锌系、铜系、锰系及钙系等脱硫剂。

干法脱硫效率高，生产成本低，但脱硫剂需要定期更换，劳动强度大，同时失效的脱硫剂需进行处理。

因此，干法脱硫工艺主要用于湿法脱硫后的精脱硫。

二、湿法脱硫工艺湿法脱硫工艺是指利用液体形式的脱硫剂脱除煤气中的H2S和HCN。

按溶液的吸收和再生性质又分为湿式吸收法，包括物理吸收法、化学吸收法和物理-化学吸收法以及湿式氧化法。

湿法脱硫具有焦炉煤气处理量大、脱硫效率高等特点，在国内焦炉煤气脱硫中较为常用。

1、湿式吸收法湿式吸收法是以单乙醇胺、碳酸盐及氨溶液等不同的碱源作吸收液，吸收焦炉煤气中的H2S和HCN，吸收液在一定操作条件下经解吸释放出H2S等酸性气体，借助制酸工艺或克劳斯工艺，将酸性气体转化生成硫酸或硫磺产品。

湿式吸收法包括真空碳酸盐法、氨硫联合洗涤法及单乙醇胺法。

（1）真空碳酸盐法真空碳酸盐法脱硫工艺是—种物理—化学吸收方法，溶液中起吸收作用的是碳酸钠（或碳酸钾）。

焦炉煤气与吸收液逆流进行传质并发生反应，HCN、H2S及CO2被吸收液吸。

吸收了H2S的等酸性气体的溶液循环到再生塔，在一定操作条件下，H2S等酸性气体析出，实现吸收液的再生。

酸性气体经克劳斯法生成硫磺或经Topsoe法生成浓硫酸。

该工艺特点如下：脱硫剂单一，脱硫效率可达99%；产品质量好，硫磺纯度可达99.7%；采用真空解吸，操作温度低，为50-60℃，可有效利用循环氨水余热。

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析

焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析(冶金工业规划研究院)潘登摘要：简述了几种具有代表性的脱硫、脱氰工艺，分析了不同工艺特点。

介绍了常用的几种硫回收工艺，并总结了脱硫工艺组合硫回收工艺的原则和方法，为企业选择焦炉煤气净化工艺提供参考依据。

关键词：焦炉煤气，脱硫，硫回收，工艺分析一．前言炼焦煤在干馏过程中，煤中全硫的20～45%会转到荒煤气中，荒煤气中的硫以有机硫和无机硫两种形态存在，有机硫主要有二硫化碳、噻吩、硫醇等，煤气中95%以上的硫以H2S无机硫形态存在，由于荒煤气中的有机硫含量很少而且在煤气净化洗涤过程中大部分会被除去，因此焦炉煤气的脱硫主要是脱除煤气中的H2S，同时除去同为酸性的HCN。

据生产统计焦炉炼焦生产的荒煤气中H2S 含量为2～15g/m3，HCN含量为1～2.5 g/m3。

荒煤气中H2S在煤气处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道危害生产安全，未经脱硫的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2，造成严重的大气污染，同时H2S含量较高的焦炉煤气用在冶炼，将严重影响钢材产品质量，制约高附加值优质钢材品种的开发。

出于生产安全，环保要求及煤气有效利用方面考虑，那种五、六十年代老焦化厂采用荒煤气→冷凝鼓风工段→硫铵工段→粗苯工段的无脱硫工段老三段模式与绿色环保的现代生产理念相悖，这样焦炉煤气脱硫已经成为煤气净化不可或缺的重要组成部分。

焦炉煤气脱硫，不但环保，而且还可以回收硫磺及硫酸等化学品，产生一定的经济效益。

在淘汰落后产能以及清洁生产政策下，对煤气脱硫的要求是越来越高，《焦化行业准入条件》已明确要求焦炉煤气必须脱硫，脱硫后煤气作为工业或其它用时H2S含量应不超过250 mg/Nm3，若用作城市煤气，H2S含量应不超过20mg/Nm3。

本文将对焦炉煤气常用脱硫工艺进行介绍，分析不同工艺的特点，同时对硫回收工艺作简要说明。

二．工艺概述近年来，焦炉煤气脱硫技术经不断发展与完善已日益成熟和广泛应用，脱硫产品以生产硫磺和硫酸工艺为主。

焦炉煤气脱硫工艺技术

焦炉煤气脱硫工艺技术焦炉煤气脱硫工艺技术是指通过一系列的物理、化学或生物方法，去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害物质，以保护环境和提高煤气利用效率的技术过程。

目前常用的焦炉煤气脱硫工艺有干法脱硫和湿法脱硫两种。

干法脱硫是指通过吸附剂吸附H2S等硫化物，然后进行再生处理，脱除硫化物而实现脱硫的过程。

常用的吸附剂有氧化铁、铁磁性煤气净化剂和锰增强剂。

在焦炉煤气脱硫的工艺中，需要优化吸附剂的选择和技术参数，以提高脱硫效率和经济性。

湿法脱硫是将焦炉煤气先与一定流量的洗涤液接触，使H2S等硫化物溶解到液体中，然后通过氧化、沉淀、吸附等方法将硫化物转化为硫酸根离子或其他形式，最后得到脱硫后的煤气。

湿法脱硫常用的洗涤液有氨碱溶液、碱性液体和氧化剂溶液等。

湿法脱硫技术具有脱硫彻底、操作简便等优点，但是存在液体回收、处理和废水排放等问题。

在实际应用中，干法脱硫常用于小型焦炉，工艺简单、成本较低，但不能完全脱除H2S；湿法脱硫则适用于大型焦炉，能有效去除H2S，但其液相处理和废水处理是一个挑战。

近年来，为了提高焦炉煤气脱硫效率和降低环境污染，一些新兴的煤气脱硫技术被广泛关注和研究。

比如，生物脱硫技术是利用硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物对焦炉煤气中的硫化氢进行吸附、处理和转化的一种脱硫方法。

生物脱硫技术具有脱硫效率高、废水低、处理成本低等优点，但需要解决微生物耐受性、稳定性和生长条件等问题。

除了上述的脱硫技术外，目前还有很多新的煤气脱硫工艺正在不断涌现，如气体膜分离技术、超声波脱硫技术等。

这些新技术通过提高脱硫效率、降低能耗和废物产生，为未来焦炉煤气脱硫提供了更好的选择。

总之，焦炉煤气的脱硫工艺技术对于环境保护和碳资源利用具有重要意义。

通过不断创新和研发，我们将能够开发出更加高效、环保和经济的焦炉煤气脱硫技术，为可持续发展做出更大的贡献。

焦炉烟气脱硫脱硝工艺简介

循环灰溶液制备系统
3、工艺流程图（宝钢湛江钢铁）
4、工艺目标
• 净化焦炉烟道气（主要指NOx、SO2和颗粒物等污染物），满足环保要求；回收烟气余热，节能减耗。
• 执行标准---《中华人民共和国环境保护法》（最新版）、《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012) 。
• 最终净化效果：烟气排放指标达到NOx＜150 mg/Nm3、 SO2＜30 mg/Nm3、颗粒物＜15 mg/Nm3，并要求装置预留处理空间，确保烟气指标能达到NOx＜50 mg/Nm3 、SO2＜30 mg/Nm3、颗粒物＜10 mg/Nm3。
• 氨气分配单元：将蒸发系统送来的氨气经管道送至除尘脱硝一体化装置的各个单元，保证氨气与焦炉烟道气充分混合。
工艺简介
• 热解单元：燃气热风炉将单元内的SCR催化剂加热至360℃～400℃，对单元内的SCR 催化剂进行热解再生，去除催化剂表面粘结的硫酸氢铵。
• 催化单元：催化氨气选择性与氮氧化物反应，达到脱硝效果。
（2套），运行效果相对稳定。
六、余热锅炉
• 通过热管换热器，以除盐水为载体，吸收净化后烟气余热，产生0.6MPa的低压蒸汽和90℃的饱和水，达到节能目的。
4NO+4NH3+O2→3N2+6H2O 2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O
• 本工艺使用的SCR催化剂是北京方信立华科技有限公司生产的“方信”SCR脱硝催化剂，型号FXLBFM4-800，主要成分：V-MoTiO2
• “方信”SCR脱硝催化剂是专门针对焦炉烟气脱硝而研发的SCR低温脱硝催化剂，在唐山达丰焦化完成中试，目前业绩有山东铁雄新沙（1套装置）、宝钢湛江钢铁