现场改善十大利器
现场改善的十大利器共66页
45、自己的饭量自何源泉吸 收都不可耻。——阿卜·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
现场改善的十大利器
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。— —爱献 生
《现场改善、成本降低的十大利器》
《现场改善、成本降低的十大利器》可以令企业提升10-20%利润的五星级首选课程；通过学习本课程，帮助您达到以下目的:1、消减15%的产品成本；2、缩减10%的运营成本；3、砍掉15%的损失成本【为什么要参加《现场改善、成本降低的十大利器》课程】？10%的成本降低，可以带来25%的利润增长，而生产现场是成本降低的关键环节。
一方面外部成本飙升，企业陷入生死困境；另一方面生产现场浪费现象触目惊心，大量资金白白流失，您是否为此而揪心？生产现场秩序混乱，不良品经常出现，安全生产无法保证，您是否正为此类问题而烦恼？投入巨资更新设备，但工人操作效率低下，没有实现预期成效，您是否希望在此方面有所突破？不用增加人、财、物的投资，以现有一切为基础进行调整和改善，就能迅速降低成本、提高效率，您是否愿意尝试？《现场改善的十大利器》集精益生产、可视化管理、5S、TPM、IE等现场改善之所长，围绕生产现场的典型问题，提炼出现场改善十种方法，有效解决您为之烦恼的各种生产现场问题，立竿见影地降低成本。
超过1000家企业聆听了此课程，逐步推行现场改善，效果显著。
现场改善是帮助制造业度过经济寒冬的必行措施！【课程介绍】99%的企业存在10-20%的成本压缩空间外需萎靡，内需不热、人民币升值、出口环境恶化，员工加薪，导致生产成本急剧上升，制造业企业面临前所未有的经营困境。
怎么样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？实施现场改善，消除浪费，降低成本，提高效率，是行之有效、简单易行的方法。
现场改善强调从现状着眼，利用现有的人员和条件，通过对细小不合理处的不断改善，消除浪费，提升营运效率，降低成本。
【课程对象】制造业总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
时代光华《生产现场改善十大利器（上）》课后测试答案
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恭喜您顺利通过考试！单选题1. 制造企业对平面图调整的最主要原则是：√A B形布置法B U形布置法C V形布置法D O形布置法正确答案： B2. 在生产现场，将长流水线变成独立小战斗分队的生产方式是：√A细胞式生产B组合式生产C散兵式生产D集约式生产正确答案： A3. 制造企业流水线、生产线以（）为时间单位。
√A分B秒C时D天正确答案： B4. 现场搬运的方便系数中，最方便的档级是：√A 1级B 2级C 3级D 4级正确答案： D5. 现场合理化搬运的要求不包括：√A高速连续化搬运B利用工位器具C增加搬运次数D合理规划工厂布局正确答案： C6. 中国制造企业办公桌的标准高度是：√A 80公分B 70公分C 85公分D 75公分正确答案： D7. 现场生产的环境指标不包括：√A温度B噪音C磁场D湿度正确答案： C8. 在制造企业有助于提高工作效率的颜色是：√A淡绿色B淡红色C淡紫色D粉红色正确答案： C9. 通过解剖三角形减少生产不平衡的方法是：√A关键路线法B棱形路线法C三角路线法D几何路线法正确答案： A10. 制造企业工程上的直接费用不包括：√A原材料B钢铁C预制块件D管理费正确答案： D11. 关于动作要素的基本原则，下列表述错误的是：√A尽量用脚和左手做事B双手同时作业C尽量用小动作完成D基本作业的数目越多越好正确答案： D判断题12. 生产操作员双手要做对称动作，不能同时朝向一个方向。
此种说法：√正确错误正确答案：正确13. 生产现场的温度在22度～25度，操作员工作效率最高。
此种说法：√正确错误正确答案：正确14. 生产现场一旦出现问题，要立即向领导汇报。
此种说法：√正确错误正确答案：错误15. 产作业移动方式造成前后工序工作不一致，主要原因不在于工人。
现场管理十大利器记录
纵向精，横向通复合型人才。
主管类型：惟命是从，应急救火，埋头若干，事必恭亲，袖手旁观，圆滑对策，万科医生型。
生产主管四大能力：懂技术，会管理，能协调，文笔。
生产主管六大精神：刻苦学习，创新能力，钻研，合作，大度，战斗精神。
生产主管七大管理能力：目标，问题分析，授权，传达沟通，激励，培育员工，创新。
现场管理十大利器（二）现场诊断，六何法，四种技巧。
六何法：四种技巧：取消，合并，重排，简化。
现场管理十大利器（三）工作流程，工艺流程。
平面图。
现场管理十大利器（四）生产线，生产平衡率，动作分析，动作要素减一减动作经济原则：能用左手和脚做的不用右用；尽可能用双手同时；使双手朝不同的方向做事，简单的动作；保持器。
现场管理十大利器（五）搬运时空压一压，人机效率提一提。
搬运费用高，工作量大，搬运工位器。
现场管理十大利器（六）关键路线缩，时间费用省。
现场管理十大利器（七）现场环境改善，人，物，环境。
班组管理，定置管理。
软件：人体生理机理精确曲线。
现场6S管理：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全。
定置管理：生产均衡，质量保障；隐患长消，设备正常；物流通畅，安全预防；记录准确，信息流畅；作业环境，洁美明亮；纪律严明，土气高昂。
目视管理看一看。
（眼睛看得到管理）视觉得到的信息比耳朵听到的信息大7倍。
颜色。
透明化，视觉化，标准化。
目视管理的方法：定位法，分区法，颜色法，方向法，形迹法，透明法，标示法，图形法公告法，备忘法等。
看板管理，设备工模管理，品质管理，色彩管理，定点摄影作用，红牌管理。
现场管理十大利器（九）问题根源找一找，（人，设备，原材料，工艺，环境）质量改进八个步骤（现场改进，原因分析，原定主要原因，制定对策，检查效果，制定固定措施，遗留问题及下一步打算）打破沙锅问到里的精神。
人类总得不断总结经验，现场管理十大利器（十）生产管理赢在思路。
系统图，北京烤鸭店，出差需要带什么。
现场管理十大利器工艺流程查一查：查一查合理的工艺路线；平面布置调一调：调一调出最短路线的平面布置流水线上算一算：算一算出最佳平衡率；动作要素减一减：减一减多余的动作要素；搬运时空压一压：压一压缩搬运距离，时间和空间；人机效率提一提：提高人与机器的合作效率；关键路线缩一缩：缩短工程项目的关键路线；现场环境变一变：变革工作和现场的环境；目视管理看一看：使管理和问题一目了然；问题根源找一找：找出问题的根源并加以解决；。
生产现场改善十大利器
生产现场改善十大利器一、利器一：工艺流程查一查企业的各项工作存在实际流程，通过画出流程图，就更容易发现问题，从而改进、改善。
1.流程图流程图的构成流程图由线条或方块组成，即所谓的决定框。
将工作的先后顺序列出后，再进行检查、评审、审核或批准。
通过流程图的检查会出现两种结果：合格的通过；不合格的打回重做。
流程图的画法画流程图时，要将菱形作为把关流程，方块作为实际操作环节，用一组箭头相连，在哪个环节上有技术标准、工艺规定、用户要求、有关文件等，用波浪线标记。
即用最简单的符号对最复杂的流程予以说明。
流程图的应用比较简单，就像修自行车的内胎一样，也可以画出流程图，从而更快地解决问题，这就是流程的重要性。
2.流程顺口溜在制造型企业，将流程改编成了顺口溜：“框框菱形加线条，运用起来是个宝，任你流程多复杂，透视清楚别想逃，加一加，严格把关更牢靠，减一减，换来效率大提高，通一通，部门职能不能空，定一定，有规有矩不争吵。
”顺口溜的解读在制造型企业中，正如顺口溜提及，有些地方泛滥成灾，在于把关的地方出现漏洞，需要将这部分严格控制住；部门推诿扯皮，在于没有建起桥梁，通过横向解决问题。
顺口溜对横向问题的解决企业中的问题，能够横向解决应尽量横向解决，而不要汇报到领导。
问题汇报给领导有两个缺点：第一，路线太长。
本来自己可以解决，却绕弯路层层汇报，再逐个传达，使路线过长；第二，容易引起反感。
比如，领导指责某员工总是出问题，该员工首先想到的是向谁告状，此时就特别容易引起员工的反感情绪。
3.流程案例【案例】车间工艺流程的简化一家钢铁厂生产筛子，筛子体积巨大，尤其是法兰盘，需要很厚的钢铁做成方形结构，要求将下料折弯，然后再焊接，做完之后两头有两个法兰盘，法兰盘上还有孔，再将之焊上。
图2所示的是某车间工艺流程。
图2某车间工艺流程图从图2可见，该车间的工艺流程是：下料车间下料，送到设备车间组对，然后埋弧焊，送去法兰，再检查，回来焊接再检查，最后送到加工车间。
工厂经典培训教材现场改善的十大利器
必须确保人身、设备、设施安全，严守企业、国家机密。 目的：保护职员不受与工作相关事故的伤害。
四、定置管理的步骤
一、整体性与相关性 二、适应性与灵活性 三、最大的操作方便和最小的不愉快 四、最短的运输距离和最少的装卸次数 五、切实的安全和防护保障 六、单一流向和看得见的搬运路线 七、最少的改进费用和统一标准
第一讲 现场管理角色和思路
命是从型。 急救火型。 埋头苦干型。 必躬亲型。 袖手旁观型。 圆滑对策型。 外科医生型。 主管的类型
努力做横向通、纵向精的复合型主管
懂技术，会管理、能协调、善文笔
懂技术：技术工艺标准，产品结构性能，检验方法和技能、设备性能、质量改进技能、QC技法等 会管理：是生产和质量活动的组织者，出谋划策的参谋长、制定有特色的管理方法和条例，坚持贯彻到底 能协调：协调各方面关系的“外交家”、联系各单位的公关部长，热情、谦虚、能言、善谋、摆得平。 善文笔：善于总结经验、思路清晰、文锋犀利、语言流利，出口成章。
第六讲 目视管理看一看
李小龙最迅捷的打击！ 从包饺子谈起
动作经济原则
能用脚或左手做的就不要用右手做。 尽可能双手同时作业。不要使双手同时休息，空闲时尽量想法让它做点别的工作。 使双手同时朝着相反方向进行对称的动作，不可同时朝着相同的方向活动。 尽可能用小的动作去完成，与其用躯干来完成莫如用臂、腕和手指动作，手的动作越简单越好。 材料和工具尽量放在伸手就能拿到的地方，并按照基本作业要素的顺序确定适当的位置。
中国的今天很像当初的美国
泰罗制的产生背景正是处于从小生产转变为社会化大工业生产、外来移民与农民大量涌入城市的时期，而当时管理效率很低、生产混乱，劳资关系紧张，工人“磨洋工”…… 科学管理革命使得当时的美国迅速成长为世界头号的经济强国。
工厂车间十大管理利器！
工厂车间十大管理利器！现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。
本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。
1.工艺流程查一查描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。
它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。
减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”2.平面图上调一调有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。
现场改善十大利器
执行就是有水吃
三个和尚新传 竞争、 分工、 创新
现场改善十大利器
第二讲 怎样进行现场分析和诊断
生产指挥者，仅仅会催进度是远远不够的
1、分析哪些工艺流程不合理哪些工序可以 简化和取消； 2、分析生产、工作环境是否满足生产和人的生理需要 3、分析车间的平面布置和设备、设施的配置是否有无重复和过 长的路线； 4、研究工作者的动作，消除多余的动作，确定合理的操作或工 作方法； 5、分析现场还缺少什么物品和媒介物。
整顿
对常用、不常用的物品做到定置管理定量摆放、取用方便、 目视管理；目的：强化时间管理。
清扫 对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己 弄干净；目的：消除脏污并防止污染的发生。
清洁 素养 安全
任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫； 目的：通过制度化来维持成果。
标准化。依规定行事，养成良好的工作习惯。 目的：提升“人的品质”。
现场改善十大利器
2020/11/23
现场改善十大利器
本讲座的目的
1、在短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，抓住问题的关键找 出切实可行的措施的方法。
2、学习和使用这些方法将使你缩短生产周期，实现时间和费用的 优化，降低库存和生产成本。
3、加强现场管理，提高执行力，在文明生产方面前进一步。 4、使你学会不用增添设备、不用人、财、物的投资，有效减少窝工 和生产不均衡带来的浪费，向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益 ，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益。 5、开发右半脑，打破常规、奇思妙想、开发明创造之路；
现场改善十大利器
第一讲 生产主管的角色认知和定位
一、主管的类型
1、 惟命是从型。 2、 应急救火型。 3、 埋外科医生型。
?【每日改善】10种适合生产现场的精益小工具
【每日改善】10种适合生产现场的精益小工具立即加星标，第一时间看好文01红牌红牌，适宜于5S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品，挂红牌的活动又称为红牌作战。
02看板用在5S的看板作战中，使用的物品的放置场所等基本状况的表示板。
它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。
因为5S的推动，它强调的是透明化、公开化，因为目视化管理有一个先决的条件，就是消除黑箱作业。
03信号灯或者异常信号灯在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道：作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。
04操作流程图操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。
在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。
原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。
05错误演示板错误演示板，一般它是结合不良实物各图片表示，就是让现场的作业人员明白，也知道他的不良的现象及后果。
一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，什么是违规操作。
06提醒板提醒板，用于防止遗漏。
健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。
07区域线区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。
08警示线警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。
09告示板告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道的工具。
10生产管理板生产管理板，是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等，用于看板管理。
推进精益生产的十大改善工具
推进精益生产的十大改善工具1.大野耐一圈大野耐一是丰田生产模式的重要缔造者，是现代现场改善方式方法和关键指导思想的提出者。
其提出的大野耐一圈尤为著名，在国内时常被人提起。
那么什么是大野耐一圈呢？在国内外的资料上，最常见到的解释是:“为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动，设法找出其中隐藏的浪费，这个圈圈又称为“大野圈”。
”大野在地上画个圈，其目的是为了让观察者学会专注，如果没有这个圈，观察者就会在车间里到处走动，走马观花，一是不一定能发现问题；二是会根据自己过往的经验和喜好，选择性查看现场，对自己的感兴趣的每次都要查看，会多花些时间；不懂的，或者不感兴趣的会选择性忽视，不去看或者浮光掠影以慰自身。
那么有了大野耐一圈，就避免了这种个体的选择，让现场回归事实，这是第一层意思。
再者就是让观察者学会凝视,凝视现场，凝视事实，同时也是在凝视自己。
没有专注是看不出问题的，这就如同我们每天都经过的街道，你很少能说出街道两旁某个店的招牌到底具体写了哪几个字？版面是什么颜色？因为这么多店面，你以为你都知道，其实你一个都不知道。
再者就是凝视，没有凝视，看不出问题的本质，看不出问题间的关系。
忽略了其本质和关系，其实观察者看到的或者记录罗列下来的问题，本质上不具备任何意义。
一是这些问题基本趋于表象；二是这些问题的解决方式和后续效果会与观察者的认为相去甚远，甚至大相径庭。
追其根本，大野耐一圈不过是一个手段，是让现场管理者学习专注和凝视的一个方法。
这个方法体现了大野耐一的智慧，把复杂的说教变得如此简单，确实令人佩服。
那么，在大家明白了这层意思以后，同时也要领会其另外一层，那就是，当你开始能够专注和思考的时候，大野耐一圈其实就不存在啦，或者说全厂都是大野耐一圈。
这些圈并不实际存在，是存在于管理者的心中。
就是你在哪里那里就是大野耐一圈。
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
推行精益生产管理的十大改善工具
推行精益生产管理的十大改善工具实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的，以下精益生产管理十大改善工具，实际上在推行精益生产的时候都会根据企业情况来针对性使用2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于曰本，其基本思想是°只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品"这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。
2、 5S与目视化管理5S (整理、整顿、清扫、清洁、素养)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具；5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时屡露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养=3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段n看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板，看板比较直接，且有目共睹，容易管理。
4、标准化作业(SOP)标准化是生产高效率和高质量的杲有效管理工具；生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据，这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准：精益生产要求的是"一切都要标准化：5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高；不仅体现能5S,更重要是工作安全分析，安全生产管理n6、运用价值流图来识别浪费(VSM)生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；拿握实际绘制.价值流图"的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序,7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
现场改善十大利器
现场改善十大利器引言现场改善是指通过对工作现场进行优化和改进，以提高生产效率、质量和安全性的一系列措施。
现场改善的目标是最大限度地减少浪费，提高价值流和工作效率。
本文将介绍现场改善过程中可以使用的十大利器，帮助企业和团队取得更好的成果。
1. 5S管理5S管理是规范工作现场、提高工作效率的一种方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。
通过5S管理，可以提高工作现场的可视化程度，方便工作人员查找和管理工具、设备等，减少工作中的浪费和错误。
2. 价值流分析价值流分析是一种用来分析工作流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别工作流程中的浪费和瓶颈，并找到改进的机会。
通过优化价值流，可以提高生产效率和质量，减少非价值添加的活动。
3. 故障分析故障分析是一种把握工作现场问题的方法。
通过分析故障的根本原因，可以找到解决问题的方法和措施。
故障分析可以帮助团队避免同类问题的再次发生，并提高工作现场的稳定性和可靠性。
4. 目视管理目视管理是一种通过实时监控和反馈来改善现场的方法。
通过设置可视化的指标和看板，可以及时发现和解决问题，提高生产的透明度和响应速度。
目视管理可以帮助团队及时调整工作计划并做出决策，提高工作效率和质量。
5. 标准化工作标准化工作是一种规范工作过程的方法。
通过制定和遵守标准作业程序，可以减少工作中的浪费和变异，提高工作的稳定性和可靠性。
标准化工作可以帮助团队更好地合作，降低错误的发生率，并提供更好的产品和服务。
6. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改进的方法。
通过定期的Kaizen活动，可以鼓励团队提出改进建议，并进行实验和验证。
Kaizen活动可以激发团队的创造力和创新能力，促进工作现场的不断优化和进步。
7. PDCA循环PDCA循环是一种常用的改进方法。
它包括计划、执行、检查和调整这四个步骤。
通过循环实施PDCA，可以逐步改善工作过程，提高生产效率和质量。
PDCA 循环可以帮助团队不断学习和成长，逐渐实现目标。
《精细化现场改善十大利器》
用专业赋能创造价值上海蓝草企业管理咨询有限公司精细化现场改善十大利器课程背景：生产制造型企业无论是战略、文化还是营销，最终是要靠最终的产品的产量和质量来证明自己、表达自己；而在这个过程中，最终起决定性作用的是生产环节。
产品的产量和质量，最终反映的是企业对整个制造运营系统的整体管控能力，而生产基层的现场班组长的管理则是其中的重头戏，涉及人、机、料、法、环、质、测等诸多因素，可以说是工厂最复杂、最核心的场所。
来自生产现场主管的困惑：1.有订单的企业，却总难准时交货，客户天天抱怨。
怎么办？2.大家都很忙，但货却出不去，效率低，产出少，导致员工工资上不去，人员留不住，企业陷入恶性循环，怎么解？3.员工操作不规范，生产过程无标准，品质问题频繁出，返工客诉时时有，怎么办？4.采购物料不及时，车间常常停工等。
时间浪费掉，效益没出来，怎么办？5.材料成本越来越高，但浪费却有增无减，做得多，亏得多，怎么办？6.当问题出现引发具体究责时，部门间经常会发生低效的推诿和争吵，怎么办？本课程是专门针对生产制造型企业在现场管理方面存在的误区而独立开发的课程，结合老师20余年来对中国制造型企业与西方科学管理的研究和实践，以及在管理培训实战中呕心沥血的心得之作，独家开发唯一课程，值得您的期待！课程收益：1.明白班组长管理的基本内涵。
2.掌握开展班组长管理的理论、方法、工具。
3.引导生产管理人员分析并框定自己的管理范围及项目类别4.讲授生产作业管理的必要知识和发展趋势，帮助学员掌握必备的管理工具5.更新并使生产管理人员已有知识、经验条理化6.补充所欠缺的知识和技能，建立科学的思维模式7.能帮企业找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗8.能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因9.帮企业找出杜绝这些浪费与损耗的根本对策授课方法：理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,持续改善计划。
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现场改善十大利器
引言
在现场改善过程中，使用一些有效的工具和技术能够提高工作效率并优化生产
过程。
本文将介绍十大现场改善的利器及其重要性，帮助您在实践中取得更好的改善效果。
1. 5W1H 分析法
5W1H分析法是问题解决过程中常用的工具之一。
它通过分析问题或情况的“谁、什么、哪里、何时、为什么以及如何”，帮助我们深入了解问题的本质，并找
到解决问题的方向。
2. PDCA循环
PDCA循环是改善过程中的核心工具。
它包含四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。
通过循环执行这四个阶段，我们能够不
断调整和改进原有的解决方案，最终达到预期的改善目标。
3. 5S整理法
5S是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。
通过实施5S整理法，我们可以
改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误。
4. 流程图
流程图是用图形的方式展示流程的工具。
通过绘制流程图，可以清晰地描述和
理解工作流程，找出潜在的问题和瓶颈，并提出改进建议。
5. 数据收集和分析
在现场改善过程中，收集和分析数据是非常重要的一步。
通过收集准确的数据，并进行分析，可以帮助我们了解当前状况，发现问题所在，并制定相应的改善方案。
6. 标准化工作
在现场改善中，制定和执行标准化工作是至关重要的。
通过制定明确的工作标准，可以统一工作流程，减少变异，提高质量和效率。
7. 问题解决技术
问题解决技术，如鱼骨图、五个为什么、故障模式与影响分析（FMEA）等，是在分析和解决问题时非常有用的工具。
它们帮助我们深入了解问题背后的原因，并找到解决问题的途径。
8. 持续改进文化
要将现场改善持续下去，需要建立一种持续改进的文化。
这包括培养员工的改善意识，鼓励他们提出改进建议，并不断提高团队的改善能力。
9. 效果评估
在改善措施实施后，进行效果评估是非常重要的。
通过对改善效果的评估，我们可以了解改善措施的有效性，并在需要时进行调整和改进。
10. 持续的培训和学习
持续的培训和学习对于现场改善来说是至关重要的。
通过不断学习新的工具和技术，我们可以提高改善的能力，并将其应用到实践中。
结论
在现场改善过程中，十大利器提供了一系列有效的工具和技术，帮助我们识别问题、分析原因、制定解决方案并持续改进。
通过灵活地运用这些利器，我们可以优化生产流程，提高效率，降低成本，提升质量，并最终实现持续改善的目标。