焦化脱硫催化剂
T202A型加氢催化剂在焦化干气脱硫装置上的应用
２０ 年 １ ０８ ０月
化 学工 业 与工 程 技 术 Ｊ ｕ ｎ ｌ ｆ Ｃ ｅ ｃ ｌＩ ｄ ｓ ｙ ＆ Ｅ ｇ ｎ ｅ ｉｇ ｏ ｒ ａ ｈ ｍｉ ｎ ｕ ｔ ｏ ａ ｒ ｎ ｉ ｅｒ ｎ
Ｖ ｏ１２９ Ｎ Ｏ ５ ． ．
０ ｃ． ００ ｔ。２ ８
Ｔ ０ Ａ 型加 氢 催化 剂在 焦化 干气 脱 硫 装 置上 的应 用 ２２
桑 守余 孟 凡 武 刘 玉珍 ， ，
（． 国石 油 锦 西石 化 分 公 司 ， 宁 锦 西 １５ ０ ； １中 辽 ２０１
２ 北 京 三 聚环 保 新 材 料 股 份 有 限 公 司 ， 京 １ ０ ８ ） ． 北 ０ ０ ０
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔｈ ｐ ｌ ａ ｉ ｎ ｏ ０ Ａ— ｙ ｒ ｇ ｎ ｔ ｎ ｃ ｔ ｌ ｓ ｎ ｉｈ ｔ ｍｐ ｒ ｔ ｒ ｉ ｃｏ ｉｅ ｄ ｓ ｌ ｒ ｅ ｎ ｓ ｒｅ ｎ ｃ ｋ ｎ ｓｒ ｃ ： ｅ ａ ｐ ｉ ｔ ｆＴ２ ２ ｈ ｄ ｏ ｅ ａ ｉ ａ ａｙ ｔａ ｄ ｈ ｇ —ｅ ｅ ａ ｕ ｅｚｎ ｘ ｄ ｅ ｕ ｆ ｉ ｒ ｉ ｅ ｉｓ ｉ ｏ ｉｇ ｃ ｏ ｏ ｕ ｚ ｇ ｓｄ ｓ ｌ ｒｚ ｔ ｎ ｕ ｉ ｉ ｉ ｔｏ ｕ ｅ ． ｅ ｒ ｓ ｌ ｆｔ ｅ ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｈ ｗ ｈ ｔｔ ｅ Ｔ２ ２ ｈ ｄ ｏ ｅ ａ ｉ ｎ ｃ ｔ ｌ ｓ ａ ｏ ｒｕ ａ ｅ ｕ ｆ ｉａ ｉ ｎ ｔ ｓ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ Ｔｈ ｅ ｕ ｔ ｏ ｈ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｓ ｏ ｔ ａ ｈ ０ Ａ— ｙ ｒ ｇ ｎ ｔ ａ ａ ｙ ｔｈ ｓ ｐ ｗｅ ｆ ｌ ｕ ｏ ｓ ｏ ｆ ｎ ｔ ｎ ｏ ｒ ａ ｉ ｈ ｄ ｏ ｅ ｕ ｆ ｅ ｃ ｎ ｅ ｓｏ ｎ ｌｆ ｙ ｒ ｇ ｎ ｔ ｎ ａ ｄ ｉ ｈ ｓｈ ｇ — ｆｉｉｎ ｙｏ ｏ ｖ ｒ ｉｎ ａ ｄ ｗｉｅ ｏ ｅ — ｕ ｃ ｉ ｆｏ ｇ ｎ ｃ ｙ ｒ ｇ ｎ ｓ ｌｉ ｏ ｖ ｒ ｉ ｎ ａ ｄ ｏ ｅ ｉ ｈ ｄ ｏ ｅ ａ ｉ ， ｎ ｔ ａ ｉ ｈ ｅｆｃｅ ｃ ｆｃ ｎ ｅ ｓｏ ｎ ｄ ｐ ｒ ｏ ｄ ｎ ｏ ａ ｉｎ ｒ ｎ ｅ Ｔｈ ｉ ｈ ｔｍ ｐ ｒ ｔ ｒ ｉｃ ｏ ｉ ｅｄ ｓ ｌ ｒ ｅ ａ ｉ ｈ ｐ ｅ ｉｉ ｎ ｏ ｅ ｖｎ ｎ ｒ ａ ｉ ｈ ｄ ｏ ｅ ｕｆｄ ． ｅｄ ｓｇ ｔ ａ ｇ ． ｅｈ ｇ － ｅ ｅ ａ ｕ ｅ ｚｎ ｘ ｄ ｅ ｕ ｆ ｉ ｒｈ ｓｈ ｇ ｒ ｃｓｏ ｎ ｒ ｍｏ ｉ ｇ ｉ ｏ ｇ ｎｃ ｙ ｒ ｇ ｎ ｓ ｌｉｅ Ｔｈ ｅ ｉ ｎ ｏ ｕ ｚ ｒ ｑ ｉｅ ｎ ｓｃ ｎ ｂ ｔｗｈ ｎ Ｔ２ ２ ｈ ｄ ｏ ｅ ａ ｉｎ ｃ ｔ ｌ ｓ ｎ ｉ ｈ ｔ ｍｐ ｒ ｔ ｒ ｉ ｃｏ ｉ ｅ ｄ ｓ ｌ ｒｚ ｒａ ｅ ｕ ｅ ｎ ｓ ｒｅ ． ｅ ｕ ｒ ｍｅ ｔ ａ ｅｍｅ ｅ ０ Ａ— ｙ ｒ ｇ ｎ ｔｏ ａ ａｙ ｔａ ｄ ｈ ｇ — ｅ ｅ ａ ｕ ｅ ｚｎ ｘｄ ｅ ｕ ｆ ｉｅ ｒ ｓ ｄ ｉ ｅ ｉｓ ｕ Ｋｅ ｒ ｓ Ｃｏ ｉ ｇ ｇ ｓ Ｄｅ ｕ ｆ ｒｚ ｔｏ Ｏｒ ａ ｉ ｙ ｒ ｇ ｎ ｓ ｌ ｄ ； ｅｉ ｙ ｒ ｇ ｎ ｔ ｎ Ｔ２ ２ ｈ ｄ ｏ ｅ ａ ｉ ｎ ｃ ｔ ｌ ｓ ；ｎ ｙ ｗｏ ｄ ： ｋ ｎ ａ ； ｓ ｌｕ ｉ ｉｎ； ｇ ｎ ｃ ｈ ｄ ｏ ｅ ｕ ｆ ｅ Ｏｌｆｎ ｈ ｄ ｏ ｅ ａ ｉ ； ０ Ａ— ｙ ｒ ｇ ｎ ｔ ａ ａ ｙ ｔ Ｉ — ａ ｉ ｏ ｏ
焦化厂氨法脱硫方案
1. 概述焦化厂是炼焦煤进行高温氧化反应，生产焦炭和合成气的重要工业过程。
然而，在焦化过程中产生的废气中含有大量的二氧化硫（SO2），这对环境和人类健康造成很大的威胁。
因此，脱硫技术在焦化厂中变得尤为重要。
本文介绍了一种常用的焦化厂氨法脱硫方案，并详细阐述其原理、工艺流程以及优缺点。
2. 氨法脱硫原理氨法脱硫是一种以氨为脱硫剂的化学吸收脱硫技术。
其基本原理是利用氨与SO2反应生成硫代硫酸铵（NH4HSO3），进而生成硫酸铵（(NH4)2SO3），最终通过再生过程得到硫酸。
反应方程式如下： SO2 + 2NH3 + H2O → (NH4)2SO3(NH4)2SO3 + H2O + 1/2O2 → 2NH4HSO32NH4HSO3 → H2O + (NH4)2SO4 + SO23. 氨法脱硫工艺流程氨法脱硫的工艺流程可分为吸收塔和再生系统两部分。
3.1 吸收塔吸收塔是实现氨法脱硫的核心设备，其结构一般为填料塔或喷淋塔。
废气在塔内与氨水进行接触吸收，将SO2转化为硫代硫酸铵。
吸收塔内还需要加入适量的催化剂，并保持适宜的温度和压力，以提高脱硫效果。
3.2 再生系统再生系统主要包括还原和吹扫两个工序。
在还原工序中，通过加热氨法脱硫液，使硫代硫酸铵分解为硫化氢（H2S），并进一步通过氧化反应生成硫酸。
吹扫工序利用气体吹扫方式将已生成的硫酸从吸收塔中移除，同时也将塔内吸收液中余留的SO2一起带走。
4. 氨法脱硫方案的优缺点4.1 优点•脱硫效率高：氨法脱硫可以将焦化厂废气中的SO2去除率达到90%以上。
•脱硫产物资源化利用：氨法脱硫产生的硫酸可以用于生产肥料等产品。
•设备相对简单：氨法脱硫设备结构相对简单，易于运维和维修。
4.2 缺点•进料水质需求高：氨法脱硫对进料水质要求较高，水质差会影响脱硫效果。
•产生氨气和硫化物：氨法脱硫过程中会产生氨气和硫化物等有害物质，需要适当处理以符合环保要求。
•需要大量的氨气：为了保证脱硫效果，氨法脱硫需要大量的氨气作为脱硫剂，这增加了成本和安全风险。
焦化汽油催化氧化脱硫的工艺研究
醛萃 取 ２ ｉ ， ０ｒ ｎ 考察 了反 应 温度 对 焦 化汽 油 脱 硫率 ａ
的影 响 ， 果பைடு நூலகம்如 图 ４所 示 。 结
摹
－
Ⅵ萃 Ｊ ｉ ｍ ￣＃ ） Ｌ ／
蚺
图 ５ 萃取 剂 的体 积 对 脱 硫 率 的影 响
萃取 ２ ｎ 考察 了反应 时 间对焦 化 汽油脱 硫 率 的 ０ｍｉ，
影响， 果如图 ３ 示。 结 所
温 度 ７ Ｃ， ０。 反应 时 间 ６ ｎ 反 应后 静 置 １ ｉ， ０ｍｉ， ０ｒ ｎ ａ
用 ５ ＯｍＬ糠 醛 萃 取 ２ ｉ， 察 了双 氧 化 剂 中过 氧 ０ｒ ｎ 考 ａ
２ ５ｍＬ双 氧水 ，． ． １ ５ｍＬ甲酸 ，． ０ ４ｇ催 化剂 ，
反 应 温 度 ７ Ｃ， 应 后 静 置 １ ｉ ， ５ ０。 反 ０ｒ ｎ 用 ０ｍＬ糠 醛 ａ
２ 结 果 与讨论
２ １ 过 氧 化 氢 体 积 ． １ ５ｍＬ 甲 酸 ， （ 钼 酸 季 铵 盐 ） ０ ４ｇ 反 应 ． 磷 为 ． ，
化 氢体积对焦 化汽 油脱 硫率 的 影 响 ， 果 如 图 １所 结
示。
由图 １ 知 ， 可 随着过 氧化氢体 积 的增加 ， 氧化 能 力增强 ， 液 中更 多 的含 硫化 合 物被 氧 化成 砜 或 亚 溶
砜 ， 从 而 被 脱 除 ， 此 脱 硫 率 明 显 增 加 ； 过 氧 化 硫 因 当 氢 体 积 为 ２ ５ｍＬ 时 ， 硫 率 最 高 ， 续 增 加 过 氧 化 ． 脱 继
时间 ， 硫率 下降 。而且 ， 脱 反应 时 间过长 汽油 的收率
较 低 。 因 此 ， 佳 反 应 时 问 为 ６ ｉ。 最 ０ｒ ｎ ａ
科技成果——CO-CH-SCR催化剂制备关键技术
科技成果——CO-CH-SCR催化剂制备关键技术适用范围应用于焦化、钢铁烧结及垃圾焚烧等行业成果简介焦炉烟气经一级余热锅炉后进入SDS脱硫反应器，反应器内烟气中的SO2与激活后的钠基脱硫剂反应脱除SO2，脱硫后的烟气计入布袋除尘器，脱硫生成的固态灰与其中的烟尘一起被高效捕集。
烟气随后进入SCR脱硝反应器，在SCR脱硝内安装中低温催化剂和吹灰器，烟气中的NOx在中低温催化剂作用下和喷入的NH3发生还原反应生成N2和H2O，脱硝后的烟气进入二级余热锅炉再经烟囱排放。
技术效果山西翼城飞翔铸管有限公司70平米烧结机烟气脱硫脱硝工程，该锅炉NOx初始浓度≤300mg/Nm3，要求NOx排放浓度≤100mg/Nm3，在不喷氨水的状态下，具有不低于70%的脱硝效率。
每小时可以减少浓度为20%的氨水用量约200kg，节省电费30kWh，可以减少CO排放量120kg。
按照每年运行8760小时计算，每年可以节省氨水约计1752吨，节约耗电量约计26.28x104kWh，减少CO排放量约计1051.2吨；按照浓度20%氨水市场价格为800元/t，电费为0.65元/kWh计算，每年可以节约运行成本157.242万元，可以减少温室气体CO排放量约1051.2吨。
应用情况1、项目名称：山西光大焦化气源有限公司焦炉烟气超低排放深控工程项目所在地：山西襄汾项目规模：80万+120万吨焦炉烟气SDS脱硫+低温SCR脱硝改造工程项目效果：不喷氨工况下具有60%的脱硝效率，少量喷氨状况下可达到95%以上，可以节约80%的喷氨量。
2、项目名称：内蒙古正能热电有限公司130t/h煤气锅炉脱硝工程项目所在地：内蒙古鄂尔多斯项目规模：130t/h兰炭燃气锅炉项目效果：不喷氨工况下具有70%的脱硝效率，少量喷氨状况下可达到95%以上，可以节约80%的喷氨量市场前景我国超过90%的锅炉、烧结机、窑炉、加热炉的烟气脱硝装置采用的是SCR脱硝工艺。
焦化脱硫工艺应用络合铁催化剂的探讨
络合铁催化剂应用于焦化脱硫工艺的探讨络合铁法是从Lo—cat改进的可自循环的运行成本低、副盐产生量小的催化剂，是煤气脱硫催化剂发展的方向，特别是在我国，煤炭大国，铁基催化剂的应用更是发展急需。
铁基催化剂主要是铁离子在络合剂配合中氧化还原自循环。
理论上铁基催化剂价格低，自循环，运行费用低，而实际中焦化煤气脱硫的络合铁法催化剂成本是PDS催化剂的5~10倍，用量更是达到以吨计。
与提盐成本相比焦化企业是这样核算的：100万吨焦化用PDS催化剂成本约4000元/d，吨废液提盐的能耗、人工等合计在500~600元，甚至达到700元，产品价格按零计算。
这样来看，PDS催化剂加提盐每天运行成本基本等于络合铁药剂的成本，其实如果算上熔硫，成本还要高于络合铁药剂。
传统提盐，间歇釜分步法没有进步，的确让焦化企业谈盐色变。
络合铁法开始运行效果好，也的确因自循环产生副盐少。
这么好的技术无怪于不了解络合铁催化剂特征的焦化企业对络合铁法的应用的渴望和趋之若鸿。
而实际使用当中，经过几个月的市场运行，开始是大家讨论堵塔和铁离子去哪里了，以为是谣传，经几天的调研：的确很多企业要么是因成本高停了，要么是堵塔停了，要么是因系统崩溃不停了。
原因个人认为不是络合铁法催化剂的问题，是推销产品的企业的问题：第一、号称不改原有设备，试用调配药剂就可以，这个说法误导了焦化企业。
络合铁法产生副盐少，硫增加了1/4多，除非原设计脱硫处理量大于实际约30%，原系统是不可能适应突然增加的硫产生量，悬浮硫高，堵塔和冒液必然。
第二、络合铁法是靠铁离子氧化H2S直接生成硫，是在脱硫塔内就进行反应的，依靠原适合PDS工艺的塔盘来保证适合络合铁法在塔内产生大量硫泡沫是不可能的，堵塔也是必然要发生的。
第三、推销络合铁催化剂的讲不产生盐，对副作用闭口不提，也不提为什么要加入那么多的络合铁催化剂。
实际上铁离子是靠配比的络合剂自循环于脱硫液中，产生的硫泡沫就是副产品，是脱硫废液，如果压滤，损失在硫膏内；如果用熔硫釜，多余水分蒸发，催化剂损失在硫渣中。
焦化厂烟气脱硝脱硫一体化解决方案1
110万吨/年焦炉烟气脱硝脱硫一体化技术方案110万吨/年焦炉烟道气与脱硝脱硫一体化设计方案廊坊市晋盛节能技术服务有限公司目录1. 项目概述 (2)1.1. 项目概况 (2)2. 设计依据 (2)2.1. 设计原则 (2)2.2. 设计标准 (3)2.3. 设计原始参数 (3)2.3.1 烟气参数 (3)2.3.2 气候条件 (4)2.4. 设计要求 (4)2.5. 工程范围 (4)3. 烟气脱硫脱硝一体化工艺 (5)3.1. 总工艺流程 (5)3.2. 脱硝工艺 (5)3.3. 脱硫工艺 (7)4. 烟气脱硫脱硝一体化技术说明 (8)4.1. 脱硝技术 (8)4.1.1脱硝系统的构成 (8)4.1.2脱硝系统主要设备 (9)4.2. 脱硫技术 (11)4.2.1脱硫工艺描述 (11)4.2.2脱硫主要设备 (11)5. 经济及环境效益分析 (13)5.1脱硫脱硝环境效益及节约费用 (13)5.2脱硫脱硝运行费用 (13)5.3脱硫脱硝投资费用 (14)5.4设备清单 (13)1.项目概述1.1.项目概况焦化厂是专门从事冶金焦炭生产及冶炼焦化产品、加工、回收的专业工厂。
焦、NOx及烟尘炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO2等，污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染最为严重的行业之一。
2012年6月，环境保护部及国家质量监督检验检疫局联合发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》，明确规定了焦化工业的大气污染物排放标准。
廊坊市晋盛节能技术服务有限公司一体化烟气治理技术，就是将烟气烟气除尘技术，烟气脱硫、脱硝技术捆绑在一起，形成一套集成创新的装置，这套装置既能除尘、脱硫、脱硝，从而达到烟气资源化利用的目的。
从此改变烟气治理只有投入，没有产出的困境。
2.设计依据2.1.设计原则2.1.1脱硫脱硝➢对尾气同时进行脱硝及脱硫治理。
➢采用高效、先进、运行稳定、管理方便的治理工艺及技术，保证废气的达标排放；➢烟气净化治理不影响焦化厂生产工艺的正常运行。
焦化厂焦炉煤气精脱硫工艺分析与设计技术实施方案
焦化厂焦炉煤气精脱硫工艺分析与设计技术实施方案1.总则：关键词：一级脱硫；二级脱硫；脱硫剂；催化剂；脱硫效果；热平衡在焦炉煤气制甲醇工艺中，由于合成甲醇所用的铜系催化剂对原料气中的硫很敏感，极易发生硫中毒影响活性和使用寿命。
因此焦炉煤气在经焦化化产车间的湿法脱硫后，需进一步精细脱硫，使焦炉气中的总硫含量＜0.1×10－6，以满足工艺生产的需要。
所采用的精脱硫工艺均为中温干法脱硫工艺，其主要特点为“两级有机硫加氢转化＋两级硫化氢脱除”。
主要流程如下：压缩工段来的焦炉煤气经加热达到催化剂的活性温度后进入一级加氢转化器，在此焦炉气中大部分的有机硫加氢转化为硫化氢，后经一级脱硫槽将硫化氢脱除；然后经二级加氢转化器将焦炉煤气中剩余的少量有机硫进一步加氢转化为硫化氢，再通过二级脱硫槽脱除，最终使出工段的焦炉气中总硫＜0.1×10－6。
设计上一、二级的脱硫负荷约为6∶1。
2.一级加氢转化：一级加氢转化器设计上为1台，在此焦炉煤气中大部分的有机硫在催化剂的作用下转化为硫化氢，在整个脱硫工艺中起着基础性作用。
设计上一级加氢转化器选用的催化剂是铁钼加氢转化催化剂，其活性成分是氧化钼和少量的氧化铁，使用前需预先进行升温硫化才能有较好的催化活性。
实际运行表明，只要对催化剂硫化充分，生产中温度控制合适，一级加氢转化器即能够将焦炉煤气中大部分的有机硫进行加氢转化生成硫化氢，满足生产需要。
目前存在的主要问题是，大部分的甲醇生产厂家都反映催化剂的使用寿命不够理想：好的状况下可使用2年，一般的在使用1年后催化剂活性就会大大削弱，有机硫加氢转化能力降低甚至会消失，即使提高催化剂床层的运行温度也不会有大的改观。
如此增加了催化剂的更换频率和脱硫成本。
理论上催化剂的活性是不会下降或消失的，造成这种现象有多方面原因。
催化剂的生产厂家认为是催化剂在使用前硫化不彻底所致，但这并非主要原因：因为催化剂在使用过程中始终是处在一个多硫和强还原性的氛围中，即使在投用前预硫化不十分彻底，但在使用过程中也会不断地有硫化反应发生，直至硫化彻底。
煤化工(焦化厂)焦炉煤气6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择
煤化工（焦化厂）焦炉煤气6大脱硫技术详解与脱硫工艺选择1、焦炉煤气脱硫技术焦炉煤气常用的脱硫方法从脱硫剂的形态上来分：包括干法脱硫技术和湿法脱硫技术。
1.1焦炉煤气干法脱硫技术干法脱硫工艺是利用固体吸收剂脱除煤气中的硫化氢，同时脱除氰化物及焦油雾等杂质。
干法脱硫又分为中温脱硫、低温脱硫和高温脱硫。
常用脱硫剂有铁系和锌系，氧化铁脱硫剂是一种传统的气体净化材料，适宜于对天然气、油气伴生气、城市煤气以及废气中硫化氢含量高的气体。
常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁(Fe2O3·H2O)脱除H2S，其反应包括脱硫反应与再生反应。
干法脱硫工艺多采用固定床原理，工艺简单，净化率高，操作简单可靠，脱硫精度高，但处理量小，适用于低含硫气体的处理，一般多用于二次精脱硫。
但由于气固吸附反应速度较慢，工艺运行所需设备一般比较庞大，而且脱硫剂不易再生，运行费用增高，劳动强度大，不能回收成品硫，废脱硫剂、废气、废水严重污染环境。
1.2焦炉煤气湿法脱硫技术湿法工艺是利用液体脱硫剂脱除煤气中的硫化氢和氰化氢。
常用的方法有氨水法、单乙醇胺法、砷碱法、VASC脱硫法、改良 ADA法、TH 法、苦味酸法、对苯二酚法、HPF 法以及一些新兴的工艺方法等。
1.2.1 氨水法(AS法)：氨水法脱硫是利用焦炉煤气中的氨，在脱硫塔顶喷洒氨水溶液(利用洗氨溶液)吸收煤气中 H2S，富含 H2S 和 NH3的液体经脱酸蒸氨后再循环洗氨脱硫。
在脱硫塔内发生的氨水与硫化氢的反应是：H2S+2NH3·H2O →(NH4)2S+2H2O。
AS 循环脱硫工艺为粗脱硫，操作费用低，脱硫效率在 90 %以上，脱硫后煤气中的 H2S 在200～500 mg·m-3。
1.2.2 VASC法：VASC法脱硫过程是洗苯塔后的煤气进入脱硫塔，塔内填充聚丙烯填料，煤气自下而上流经各填料段与碳酸钾溶液逆流接触，再经塔顶捕雾器出塔。
煤气中的大部分 H2S 和 HCN 和部分 CO2被碱液吸收，碱液一般主要是 Na2CO3或 K2CO3溶液。
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析(冶金工业规划研究院; Email:dengdpan@)潘登摘要：简述了几种具有代表性的脱硫、脱氰工艺，分析了不同工艺特点。
介绍了常用的几种硫回收工艺，并总结了脱硫工艺组合硫回收工艺的原则和方法，为企业选择焦炉煤气净化工艺提供参考依据。
关键词：焦炉煤气，脱硫，硫回收，工艺分析一．前言炼焦煤在干馏过程中，煤中全硫的20～45%会转到荒煤气中，荒煤气中的硫以有机硫和无机硫两种形态存在，有机硫主要有二硫化碳、噻吩、硫醇等，煤气中95%以上的硫以H2S无机硫形态存在，由于荒煤气中的有机硫含量很少而且在煤气净化洗涤过程中大部分会被除去，因此焦炉煤气的脱硫主要是脱除煤气中的H2S，同时除去同为酸性的HCN。
据生产统计焦炉炼焦生产的荒煤气中H2S 含量为2～15g/m3，HCN含量为1～2.5 g/m3。
荒煤气中H2S在煤气处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道危害生产安全，未经脱硫的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2，造成严重的大气污染，同时H2S含量较高的焦炉煤气用在冶炼，将严重影响钢材产品质量，制约高附加值优质钢材品种的开发。
出于生产安全，环保要求及煤气有效利用方面考虑，那种五、六十年代老焦化厂采用荒煤气→冷凝鼓风工段→硫铵工段→粗苯工段的无脱硫工段老三段模式与绿色环保的现代生产理念相悖，这样焦炉煤气脱硫已经成为煤气净化不可或缺的重要组成部分。
焦炉煤气脱硫，不但环保，而且还可以回收硫磺及硫酸等化学品，产生一定的经济效益。
在淘汰落后产能以及清洁生产政策下，对煤气脱硫的要求是越来越高，《焦化行业准入条件》已明确要求焦炉煤气必须脱硫，脱硫后煤气作为工业或其它用时H2S含量应不超过250 mg/Nm3，若用作城市煤气，H2S含量应不超过20mg/Nm3。
本文将对焦炉煤气常用脱硫工艺进行介绍，分析不同工艺的特点，同时对硫回收工艺作简要说明。
二．工艺概述近年来，焦炉煤气脱硫技术经不断发展与完善已日益成熟和广泛应用，脱硫产品以生产硫磺和硫酸工艺为主。
MTS脱硫催化剂化学品安全技术说明书
MTS脱硫催化剂化学品安全技术说明书MSDS主要产品：1、MTS脱硫催化剂MTS—11脱硫催化剂（焦化专用）MTS—12脱硫催化剂（化肥专用）MTS—13脱硫催化剂（甲醇专用）2、ZW系列脱硫废液处理装置3、LZ系列硫磺回收装置4、脱硫装置设计和技术服务产品介绍：1、MTS系列脱硫催化剂目前，我国用于焦炉煤气的湿法脱硫工艺主要有湿式氧化和湿式吸收工艺两种，而用于湿式氧化工艺的脱硫催化剂有十余种，概括起来可分为两大类：第一类是酚一醌转化（活性基团转化），用变价离子催化，如ADA、对苯二酚、栲胶、F/R 法中的（PIA）和TAKAHAX法中的1,4－萘醌2－磺酸钠等。
上述脱硫催化剂虽能满足某些工艺要求，但也存在一些缺点，如不能脱除有机硫，总脱硫效率低，硫泡沫不易分离，堵塞设备，适应H2S范围小，脱硫成本较高等。
第二类是近年来发展起来的磺化酞箐络和金属离子类脱硫催化剂，这类脱硫催化剂与第一类不同的是脱硫催化剂本身是氧载体，通过本身携带的原子氧完成氧化再生作用。
MTS脱硫催化剂属于第二类催化剂，但它吸收了第一类催化剂的优点，是一种新型的复合型脱硫催化剂，对焦化、化肥等不同气体组成进行针对的调整，在湿式氧化脱硫工艺，特别无论是在氨法脱硫还是碳酸钠碱源脱硫工艺中的应用，都显示了其优异的性能。
1.1、性能特点理论和生产实践都表明，MTS脱硫催化剂用于脱硫工艺具有以下性能特点。
1）该产品适合高、中、低含硫量的焦炉煤气，并且脱硫脱氰速度快、效率高，脱硫效率可达98%以上；脱氰效率可达90%以上。
2）在脱除无机硫的同时，可同时脱除有机硫。
3）在同等工艺条件下，MTS催化剂和其他催化剂相比具有硫泡沫颗粒大，易分离、不堵塞设备的特点，且用量少、运行成本低。
4）MTS催化剂对硫磺的生成具有较好的选择性，所以付盐生长速度慢，废液排量小，处理费用低，环境污染小。
1.2、MTS脱硫催化剂的使用方法MTS脱硫催化剂的使用，可采用冲击性投加或连续滴加方式。
焦化煤气PDS法脱硫
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载焦化煤气PDS法脱硫地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。
1、煤气脱硫方法发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。
所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。
煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。
在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。
冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。
2、干法脱硫技术煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。
焦化脱硫废液处理工艺及操作
焦化脱硫废液处理工艺及操作北京化工大学水处理研究中心建滔(河北）化工有限公司目录◆1、技术背景◆2、工艺过程◆3、设备◆4、技术保密◆5、致谢1、技术背景◆焦化厂以氨为碱源、采用H P F催化剂(由双核酞菁钴磺酸铵（P D S）、对苯二酚和硫酸亚铁混合而成）的脱硫工艺中，脱硫液在含盐量达到一定值后，脱硫效率会降低，必须排放一部分，再补充新的脱硫液，排出的一部分则作为脱硫废液。
◆脱硫废液的具体组成如下（样品来自建滔（河北)焦化有限公司）◆p H：8.26◆S S:0.22%◆N H3：94000m g/L◆色度:3240P C U◆浊度：492N T U◆单质S：0。
4m g/L◆(N H4）2S2O3：42g/L◆N H4C N S：148g/L◆H2S：0。
1g/L◆（N H4）2S O4:8.2g/L◆硫元素总含量：24。
6%（以硫酸根计算）脱硫废液不经处理即行排放，既浪费了物料，又严重污染了环境.因此,从该铵盐体系废液中回收氨、水和硫氰酸铵,从而消除脱硫废液对环境的污染是很重要的,同时还可以使脱硫工艺更加完善。
氨和水可以重新进入脱硫系统，硫氰酸铵又是很有价值的工业原料,回收处理变废为宝，既可以提高企业的经济效益,又可以解决脱硫废液对环境的污染.北京化工大学水处理研究中心的焦化脱硫液处理技术,开发了脱硫液处理、硫氰酸铵回收、氨和水回用组合工艺，可以从焦化脱硫液中回收硫氰酸铵,达到无废水排放。
◆对企业来说,将焦化脱硫废液喷洒在煤场或外排,要向环保部门上交大量的治污费用，只有投入,没有收益:◆经济效益＝－(排污水费＋排污罚款＋污水处理费）◆而采用北京化工大学的处理脱硫废液方案将使企业获得很大的收益：◆经济效益＝产品收益费＋氨原料节省费＋节水费＋排污罚款－废水处理费◆从脱硫废水中回收的硫氰酸铵具有非常高的工业价值,其收益可以为企业带来非常高的经济效益。
而水价上涨和排污罚款越来越重是大势所趋，科技进步则使污水处理费不断降低，因而从污水零排放获得的收益将越来越大.2、工艺过程及设备◆工艺流程简图(附后）2。
焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案
焦化厂焦炉烟气氨法脱硫技术方案一、方案背景及技术选型焦化厂作为重要的化工行业，广泛应用于钢铁、机械、建筑等各个领域，在生产过程中会产生大量的烟气，其中含有高浓度的二氧化硫（SO2），对环境和人体健康都有很大危害。
因此，烟气脱硫技术的研究和应用就显得尤为重要。
目前，焦化厂普遍采用氨法脱硫技术。
氨法脱硫是一种较为成熟的烟气脱硫技术，其主要原理是将烟气中的SO2与氨气反应生成硫酸铵（NH4)2SO4），再在除尘器中和其它固体颗粒混合，形成稳定的硫酸铵颗粒，达到脱硫的目的。
本方案旨在对焦化厂焦炉烟气进行氨法脱硫处理，选用具有成熟技术和较大优势的催化氧化-氨法脱硫联用工艺。
二、催化氧化-氨法脱硫联用工艺流程催化氧化-氨法脱硫联用工艺是指将烟气中的SO2通过催化氧化先转化为SO3，再经氨气催化反应，形成硫酸铵的过程。
该过程具有反应速度快、处理效率高、硫酸铵产品质量优等特点。
其具体流程如下：1. 催化氧化部分在烟气脱硫之前，先将SO2催化氧化为SO3，以提高脱硫效率和降低氨气的用量。
SO2+O2催化氧化生成SO3。
一般情况下，催化剂采用V2O5-WO3/SiO2触媒。
SO3进入脱硫部分后反应生成硫酸铵（NH4)2SO4)。
2. 脱硫部分将经过催化氧化的SO3与NH3反应生成(NH4)2SO4。
该反应主要在脱硝催化剂中进行，一般采用二氧化钛（TiO2）为载体的催化剂。
反应式为: SO3 + 2NH3 + H2O → (NH4)2SO4。
得到硫酸铵后，通过旋风分离器和静电除尘器集中处理废气。
处理后的烟气排放符合国家环保标准。
三、技术优势和应用效果1. 技术优势（1）催化氧化催化剂对SO2的选择性较强，SO2转化率高，可以在较低的温度下实现催化氧化。
（2）氨气的使用量可以大幅减少，减少了氨气的使用，既能降低厂区内氨气浓度，还能降低企业的运营成本。
（3）产品质量高，具有较高的产品利用价值。
2. 应用效果此种氨法脱硫技术实现了烟气中SO2与NH3催化反应，并将其转化为(NH4)2SO4，达到了排放标准的要求。
ISS—J型脱硫催化剂在焦炉煤气中的应用
ｈ ） 将 喷 射 器 的 进 口 溶 液 压 力 调 整 稳 定 在 叫 ， 按 目前焦 炉气 量 ６ ０ ～ ７ ０ ／ ， 口硫 ００ ０ ００ ０ｍ。ｈ 人
０． ５ Ｍ Ｐａ。 ４
化氢 质量 浓度 １ ． ／ 计 ， ～１ ５ｇ ｍ。 每天 补 人 Ｉ Ｓ Ｓ —Ｊ催 化 剂 ３ ｇ ０ｋ 。
３ １ 催 化 剂 的 添 加 ．
脱 硫催 化剂 要求 连续 补加 ， 因工 艺设 备关 系 ， 但 暂 不 能做 到连续 加入 。为尽 可 能保持 催化剂 浓度 稳 定， 现采 用 每 天 分 白班 和 中 班 加入 ， 班 分 ２次 加 每 入 。（ 上午 １ ： ｏ加 １次 ， Ｏ０ 下午 １ ：Ｏ加 １次 ， 上 ４Ｏ 晚
・
１ ・ ０
气 体 净 化
２ １ 年第 １ ０１ １卷 第 ４期
ＩＳ Ｊ型 脱 硫 催 化 剂 在 焦 炉 煤 气 中 的 应 用 Ｓ—
黄 长胜 ， 成峰 ， 李 王修 平
（ 山东 兖 矿 国 际 焦 化 有 限 公 司 ， 山东 兖 州 ２ ２ ０ ） ７ １ ０
摘 要 ： 焦 炉 煤 气 配 套 的常 压 脱 硫 装 置 使 用 的脱 硫 催 化 剂 采 用 了 新 型 复 合 技 术 ， 对 采 用 ＩＳ Ｊ 对 并 Ｓ～ 脱 硫 催 化剂 前 后 的 生 产 数 据 进 行 了分 析 比较 ， 到 了较 好 的 效 果 ， 定 了系 统 运 行 ， 约 了运 行 成 本 ， 得 稳 节 值
７ ６ 焦 炉工 艺 配 套 的焦 炉 煤 气 转 化 制 甲醇 工 艺 ． ３ｍ
流程 ， 煤气 净化 系 统 采 用 Ａ —Ｓ脱 硫 、 ＮＨＤ湿 法 脱 硫和 干法 精脱 硫技 术 。 由于 ７ ６ 焦 炉 工艺 存 在 ． ３ｍ
关于焦化厂HPF法脱硫工艺方案
工艺流程成熟
HPF法脱硫工艺已广泛应用于焦 化厂，技术成熟可靠，能够满足 焦化厂脱硫需求。
适应性强
HPF法脱硫工艺可根据焦化厂的 实际工况进行调整，适应性强， 能够应对不同情况下的脱硫要求 。
操作简便
HPF法脱硫工艺自动化程度高， 操作简便，能够减少人工干预， 降低操作难度。
经济可行性分析
01
02
HPF法脱硫工艺的原理和特点
原理
HPF法脱硫工艺是一种湿式氧化 法脱硫技术，通过碱性溶液吸收 硫化物并氧化生成硫酸盐。
特点
HPF法脱硫工艺具有脱硫效率高 、技术成熟可靠、操作简便等优 点，适用于焦化厂等高硫含量废 气的处理。
02
HPF法脱硫工艺流程
工艺流程概述
焦化厂HPF法脱硫工艺是一种高效、 环保的脱硫技术，主要用于降低焦炉 煤气中的硫化氢含量。
加强HPF法脱硫工艺的环 保监管和检测技术，确保 治理效果的稳定性和可靠 性。
ABCD
探索HPF法脱硫工艺与其 他烟气治理技术的联合应 用，以提高整体治理效果 。
开展HPF法脱硫工艺在焦 化厂实际运行中的案例研 究，为该工艺的推广应用 提供实践经验。
THANKS
谢谢您的观看
符合环保标准
HPF法脱硫工艺符合国家及地方环保标准，能够确保 达标排放。
有利于环保监管
HPF法脱硫工艺能够提高焦化厂的环保监管水平，促 进企业可持续发展。
04
HPF法脱硫工艺的优化建议
改进工艺流程
优化反应条件
通过实验研究，找到最佳的反应 温度、压力、pH值等条件，提高
脱硫效率。
改进反应器设计
设计新型反应器，提高气液传质效 率和反应速率，降低能耗和物耗。
TM-12型脱硫催化剂在HPF湿法脱硫工艺中的应用崔志娇
TM-12型脱硫催化剂在HPF湿法脱硫工艺中的应用崔志娇发布时间：2021-10-29T06:37:50.935Z 来源：《中国科技人才》2021年第20期作者：崔志娇赵军[导读] 八钢焦化分厂采用了一塔式脱硫HPF湿法脱硫工艺，本文通过生产实践，引进一种新型的植物型高效脱硫催化剂，在保证塔后煤气含硫合格的前提下进行了生产实验，得出TM-12型脱硫催化剂在HPF湿法脱硫工艺中能够在34-38℃较高温度下起到良好的脱硫效率，但不利于提盐系统对两盐的脱除。
宝钢集团新疆八一钢铁有限公司新疆乌鲁木齐 830022摘要:八钢焦化分厂采用了一塔式脱硫HPF湿法脱硫工艺，本文通过生产实践，引进一种新型的植物型高效脱硫催化剂，在保证塔后煤气含硫合格的前提下进行了生产实验，得出TM-12型脱硫催化剂在HPF湿法脱硫工艺中能够在34-38℃较高温度下起到良好的脱硫效率，但不利于提盐系统对两盐的脱除。
关键词:脱硫催化剂 HPF1 前言八钢焦化分厂新区现有4座55孔6米顶装焦炉，煤气处理量118000m3/h，于2008年投产。
工程配套建设HPF法一塔式焦炉煤气脱硫装置2套，脱硫前煤气中H2S含量6～7g/Nm3，HCN含量1～2g/Nm3，焦化新区脱硫塔后煤气H2S含量300mg/Nm3。
八钢焦化分厂原使用长春三友环保材料有限公司的高效环保型ZL-2000脱硫脱氰催化剂，为降低运行成本，并能适应催化剂在34-38℃脱硫液较高温度下的脱硫效率，特引进邵阳市宏远化工厂提供的“TM-12催化剂”植物型催化剂进行了生产试验。
2 一塔式HPF法湿法脱硫工艺简介自鼓风机出来的焦炉煤气首先进入预冷塔，使煤气的温度被冷却降温到28-32℃左右。
煤气由预冷塔出来后进入两台串联操作的脱硫再生塔脱硫段的下部，自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流接触，进行液相催化氧化的化学吸收过程，将煤气中的大部分H2S吸收在脱硫液中。
为了保持一定的催化剂浓度并尽量减少其耗量，采用了连续补加少量催化剂的设施。
焦化煤气PDS法脱硫工艺探讨
焦化煤气PDS法脱硫工艺探讨【摘要】未经净化的焦炉煤气中含有多种气体组分，尤其是含有焦油、萘、氰化氢（HCN）、硫化氢及多种结构复杂的有机硫。
不但污染空气，对人体也有较大毒害性。
探讨了PDS脱硫工艺的机理和流程，并作了必要的分析。
【关键词】焦化煤气；PDS脱硫1 PDS的结构特点PDS即为双核酞菁钴磺酸钠，其分子结构为（MPc—PcM）。
在工业脱硫装置上应用PDS法时，已证实对H多液相氧化反应具有极高的催化活性。
从量子化学理论上分析，PDS脱硫催化剂由于贯通于整个分子的大Π电子共扼体系与中心金属离子的可变价性能及酞菁环对中心金属离子不同价态的稳定作用相结合，构成了该脱硫剂特殊的催化性能。
磺化酞菁钴由邻苯二甲酸酐、尿素、氯化钴在钼酸铵催化下反应生成酞菁钴再磺化，亦可在三氯苯溶剂中反应后再磺化而得磺化酞菁钴。
分别产生8种不同构型的化合物。
这些不同的化合产物可与氧形成络合物，但稳定性有所不同：它们分别是：（1）双核酞菁钴六磺酸；（2）单核酞菁钴砜六磺酸；（3）酞菁钴—三磺酸双核酞菁钴砜五磺酸；（4）双核酞菁钴砜十磺酸。
钴原子结合氧原子能越多，说明络合物分子氧化硫离子的能力越强。
双核酞菁钴砜十磺酸铵分子中结合了8个氧，具有最强的催化能力。
所以，高活性乃至超活性的PDS，其有效成分是较多的双核酞菁钴砜十磺酸铵、酞菁钴—三磺酸双核酞菁钴砜五磺酸、双核酞菁钴砜六磺酸铵，而少含不与氧形成稳定络合物的单核酞菁钴砜六磺酸铵。
2 PDS催化脱硫机理研究表明，对同一金属离子来说，其双核酞菁化合物比单核酞菁化合物具有更高的活性。
在其催化反应中，催化剂与反应物系（HS-O2等）间的纵向电子转移是同等的，而催化剂分子的电子横向转移却有区别。
单核金属酞菁化合物间只能通过溶剂分子搭桥形成结构较松散的超分子体系，才能实现中心金属离子间的电子转移，而在双核金属酞菁化合物分子中却可以通过其遍布整个分子的大Π电子共轭体系有机地实现。
由此不难发现，PDS脱硫催化剂在催化液相H2S的氧化反应中之所以能快速反应，且表现出极高的催化活性，是由于双核金属酞菁化合物催化下的液相H2S多氧化反应过程为自由基反应。
(煤化工)焦化厂无稀酸外排脱硫废液制酸技术方法解析
（煤化工）焦化厂无稀酸外排脱硫废液制酸技术方法解析一、焦化脱硫废液处理问题1、焦化脱硫废液的产生焦化行业普遍采用以HPF、PDS等为催化剂的氨法湿式氧化脱硫工艺脱除焦炉煤气中的H2S和HCN。
氨法湿式氧化脱硫脱氰过程中会不断产生硫氰酸铵及硫代硫酸铵等脱硫废液及硫泡沫。
2、焦化脱硫废液引出的问题（1）在炼焦过程中产生的H₂S，HCN等有毒有害气体，会对环境造成严重污染，处理不当时还要受到环保行政处罚。
（2）焦炭煤气脱硫过程中不断生成硫泡沫及硫代硫酸盐、硫氰酸盐、硫酸盐等盐类废液，提纯工艺复杂且不能全部利用，剩余杂质又会对生产和环保产生影响。
（3）废液物质不仅污染环境而且在脱硫液中含盐量达到一定值后，脱硫效率明显降低。
焦化厂要保持脱硫液中总盐含量的平衡以致保持脱硫效率，必须每天置换一定量的脱硫液，增加了处理生产成本，减少了焦化厂收益。
二、高效脱硫废液及硫泡沫资源化综合利用制酸技术方法根据要求焦化企业生产对环保废弃物无害化处理、资源化利用的理念，采用高效脱硫废液及硫泡沫资源化综合利用制酸技术。
1、技术优势方法（1）针对焦化厂采用氨法（HPF法）脱硫产生的脱硫废液及硫泡沫全部进行资源化综合利用制硫酸，预处理流程简单，不需熔硫和提盐处理，省掉大量的处理成本；（2）硫泡沫及脱硫废液和含有的有机杂质等在高温下全部分解为N2、SO2、CO2、H2O等气体，SO2气体净化后生产硫酸，彻底解决环保问题，没有二次污染；（3）无稀酸外排，将稀酸综合处理全部资源化转化为产品回收；（4）制酸系统的运行，可控制脱硫废液盐浓度在200g/L浓度稳定运行，保证了脱硫系统稳定、高效、长周期运行和焦炉煤气的品质。
2、工艺流程本装置将氨法煤气脱硫产生的硫泡沫和脱硫废液送入高效分离机分离，硫膏送入制酸焚烧系统；分离后的清液浓缩到浓浆液后，用泵直接喷入沸腾炉，与硫膏分区燃烧，与通入的热空气燃烧成含5-8%SO2的烟气，先经过高温除尘，送入余热锅炉回收余热产生饱和蒸汽后，再经空气预热器加热进炉空气后，送入净化工序，经净化工序的降温、除湿和干燥塔的脱水，通过两转两吸制酸工艺，制成工业硫酸产品，工业硫酸返回焦化厂脱氨系统，制取硫酸铵。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
脱硫催化剂说明
目前，我国用于焦炉煤气的湿法脱硫工艺主要有湿式氧化和湿式吸收工艺两种，而用于湿式氧化工艺的脱硫催化剂有十余种，概括起来可分为两大类：第一类是酚－醌转化（活性基团转化），用变价离子催化，如ADA、对苯二酚、栲胶、F/R法中的苦味酸（PIA）和TAKAHAX 法中的1，4-萘醌2-磺酸钠等。
上述脱硫催化剂虽能满足某些工艺要求，但也存在一些缺点，如不能脱除有机硫，总脱硫效率低，硫泡沫不易分离，堵塞设备，适应H2S范围小，脱硫成本较高等。
第二类是近年来发展起来的磺化酞菁钴复合金属离子类脱硫催化剂，这类脱硫催化剂与第一类不同的是脱硫催化剂本身是载氧体，通过本身携带的原子氧完成氧化再生作用。
Z L脱硫催化剂属于第二类催化剂，但它吸收了第一类催化剂的优点，是一种新型的复合型脱硫催化剂，已成功用于多家焦炉煤气的湿式氧化脱硫工艺，特别是在氨法HPF脱硫工艺中的应用，显示了其优异的性能特点，取得了显着的社会效益。
１.Z L催化剂的性能特点和催化氧化原理
1.1性能特点
理论和生产实践都表明，Z L脱硫催化剂用于HPF脱硫工艺具有以下性能特点。
1）该产品适合高、中、低含硫量的焦炉煤气，并且脱硫脱氰速度快、效率高，脱硫效率可达98%以上；脱氰效率可达90%以上。
2）在脱除无机硫的同时，可同时脱除有机硫。
3）在同等工艺条件下，ZL催化剂和其他催化剂相比具有硫泡沫颗粒大，易分离、不堵塞设备的特点，且用量少、运行成本低。
4） ZL催化剂对于硫磺的生成具有较好的选择性，所以付盐生长速度慢，废液排量小，处理费用低，环境污染小。
1.2催化氧化反应原理
1）吸收反应
硫化氢（H2S）、硫醇（RHS）、羰基硫（COS）、二硫化碳（CS2）等与碱性溶液反应生成相应的化合物：
由上述吸收反应可知，在一定的工艺条件下，若使吸收反应进行彻底，需使体系中的
S2－被氧化成单质硫而分离。
2）脱硫反应
由于ZL催化剂的特殊分子结构具有携氧能力，在脱硫过程中，其不断释放出具有较高氧化活性的原子氧，能迅速将体系中的S2－氧化成单质硫，大大强化了脱硫效果，主要反应过程为：
3）再生反应
脱硫反应中，催化剂所携带的氧被消耗，鼓入空气使其再生：
研究表明，ＺＬ催化剂的作用机理如下。
ａ：ＺＬ脱硫催化剂在碱性溶液中将溶解的Ｏ２吸附活化，形成高活性大离子；
ｂ：当遇到Ｈ2S等含硫化合物时，将其吸附到高活性的大离子微观表面，在生产条件下，使Ｈ2S等含硫化合物中的硫氧化成单质硫或多硫化物；
ｃ：单质硫或多硫化物从ＺＬ脱硫催化剂表面解吸而离去；
ｄ：ＺＬ脱硫催化剂经重新获得氧而再生．反应过程如下：
4）副反应
1.3 ZL脱硫催化剂的性能指标
外观：蓝黑色粉末，粒度小于20目；水不溶物（﹪）≦3.00；催化活性≧0.06min－1。
２．ZL催化剂在焦炉煤气HPF脱硫工艺中的应用
从全国多家焦化厂对ZL脱硫催化剂的应用情况看，其应用范围十分广泛，既可单独用于以Na2CO3为碱源的改良ADA工艺，也可与对苯二酚混合使用脱硫，还可用于以氨为碱源的HPF焦炉煤气脱硫工艺。
下面以HPF脱硫工艺为例对ZL脱硫催化剂的应用情况给以介绍。
2.1 ZL脱硫催化剂的工艺参数
根据脱硫生产工艺和设计要求不同，ZL脱硫催化剂的工艺参数有所差别，但基本工艺参数如表1所示。
2.2 ZL脱硫催化剂的使用方法
ZL脱硫催化剂的使用，可采用冲击性投加或连续滴加方式。
将ZL脱硫催化剂用容器溶解直接加入反应槽或贫液槽中即可。
一般来讲，开工初期，第一次投放量为每百立方米脱硫液加入ＺＬ脱硫催化剂３～５kg，系统运行稳定后，每天定时补加，使脱硫液中催化剂浓度保持在30～50ppm。
根据各厂使用经验，我们总结出每脱除一吨H2S大约消耗ZL催化剂0.8～
1.2kg。
2.3 在氨法HPF脱硫工艺中的应用结果
工艺简介
某厂焦炉煤气采用氨法HPF脱硫工艺，设计处理煤气量57000m3/h，入口煤气H2S含量5～6g/m3，脱硫后煤气H2S含量≦0.5g/m3。
目前效果更好脱硫焦炉煤气硫化氢小于100 mg/m3该厂选用ZL脱硫催化剂，达到了预期的处理效果。
工艺流程为：风机后煤气经预冷塔予冷后，分别进入两台并联的脱硫塔，富液经循环泵进入各自的再生系统，再生后的贫液自流入脱硫塔循环喷洒。
再生空气从再生塔底部鼓入；为增加煤气中的氨含量，提高煤气的氨硫比，把蒸氨塔顶的氨气经冷凝成氨水进入反应槽。
3．副盐的增长与控制
众所周知，湿式氧化脱硫工艺的主要问题之一是废液的增长速度和废液的处理问题，HPF 脱硫工艺的含硫铵盐废液处理采取回兑配煤的方法，而对焦碳质量和煤气成分无显着影响，可认为是一种简单经济的方法，较好地解决了废液的处理问题。
但生产实践表明，该方法对配煤环境、配煤设施的污染和腐蚀较重，因此如何最大限度地减少和控制付盐的增长，应成为我们研究讨论的问题之一。
从1.2.4中的副反应（1）可以看出，该反应的发生主要和下列因素有关，一是脱硫液温度，二是脱硫液的碱度，三是再生塔的鼓风强度（即氧密度）。
控制好上述几个因素，可使脱硫液中的（NH4）2S2O3含量几乎保持不变。
3.1 脱硫液温度
温度的控制主要考虑脱硫和再生两过程。
前者是放热反应，较低的温度不仅利于脱硫操作，也可减少副反应（1）的发生，温度太低不利于再生操作。
综合考虑反应热及设备保温情况，煤气温度控制为35℃，脱硫液温度38℃。
3.2脱硫液的碱度
1.2.1中的吸收反应要求，ZL脱硫催化剂必须在碱性（氨或纯碱）溶液中进行，要使吸收反应完全，脱硫溶液的PH值必须控制得高一些。
碱度的大小视煤气中的硫含量而有所波动，实践证明：常压下的焦炉煤气脱硫，对于氨法，PH值控制在8.2～8.7为宜，脱硫液中游离氨含量5.0～7.5；用碳酸钠做碱源时，PH在8.2～8.7之间，碱度0.2～0.3N。
因而在一定的硫氢化物的浓度下，副产物硫代硫酸盐的生成速度较快，在生产实践中，为减少副反应的发生，根据生产中的进、出口煤气的H2S含量和实际的脱硫效率，应保持脱硫液的碱度适当而不能过高。
3.3鼓风强度
足够高的氧密度是ZL催化剂再生的必要条件，同时也使副反应得以进行，因此，鼓风强度的大小应根据脱硫液的实际再生效果来确定，在满足再生要求的前提下，适当低的鼓风强度对减少副反应的发生和节约动力消耗都是有利的。
再生塔的鼓风强度一般控制在95～100m3/m2·h。
值得注意得是，1.2.4中的副反应（2）主要和煤气中的HCN的含量有关，也与单质硫能否及时分离有关。
使用ZL催化剂，及时地把单质硫分离出去，可减慢NH4SCN的增长速度；另外，在ZL催化剂的作用下，NH4SCN还可以发生如下转化反应：
在氧化再生时,ZL将HS－催化氧化:
ZL
HS－+1/2O2→ OH－+S
由以上分析可以看出,在HPF脱硫工艺中应用ZL脱硫催化剂，副反应能够得到比较有效地控制，因而副盐增长缓慢．最大限度地减少了废液处理量．
４结论
ＺＬ脱硫催化剂具有良好的性能特点，可用于焦炉煤气湿式氧化脱硫工艺，其在氨法ＨＰＦ脱硫工艺中应用，各项指标完全可以达到设计要求，具有脱硫效率高、硫磺颗粒大、硫泡沫易分离和运行费用低等特点，而且副反应能得到较好地控制，废液量少。