数控车床与车削中心的编程
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数控车床与车削中心的编程
• F/E定义同前。
• 循环的过程见图2-51，当K为0时可车锥螺纹，当K、I不写可车圆柱螺纹 。
• G81是进刀指令，用于配合各种一次走刀循环指令来实现多次走刀循环 之用，见图2-52。
• G81 的格式：G81 U＿W＿H＿；
• 格式中：
• U＿W＿每执行G81一次刀具移动量。
• H＿刀具移动次数
• 配合G78使用G81不允许编入W即刀具轴向不能移动，同时有一个约定， 当配合G78使用G81时，最后一个U值分成U/2，U/4，U/6，U/8四刀车完 。
• 例如梯形螺纹Tr20×4长34（有退刀槽）编程如下：
2006.2
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• G00 X26 Z12； • G78 X19.5 Z-34 F4； • G81 U-0.2 H10； • G26； • 5. 攻螺纹 • （1）螺纹底孔的加工 • 1）如果底孔等于螺纹孔小径时，则攻螺纹时因挤压作用，使
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• 按照普通螺纹的标准，内螺纹的最小直径D1=D-1.0825P， 内螺纹的公差是正向分布的。为了保证加工出的螺纹孔小 径在要求的公差范围内，一般情况下，圆柱螺纹攻螺纹前 底孔直径应取螺纹孔小径最小尺寸和最大尺寸中间偏小值 。圆锥管螺纹底孔直径应为管端螺纹小径加0.1mm左右。
• 根据上述原则，从实践中总结出钻螺纹底孔用钻头直径 的计算公式和具体数据。
每导程的增（或减）量。K值范围：米制±0.0001 ～100mm/r,英制±0.000001～1in/r
2006.2
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• 直－锥螺纹切削（G78）
•
G78 X/U＿Z/W＿I＿K＿F/E＿；
•
格式中：
•
X/U＿Z/W＿螺纹终点坐标。
数控车削编程基础可编辑全文
数控车床可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和 端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等 加工。
数控车床的类型
（1）按主轴的配置形式分类：立式数控车床（用于直径大、轴 向尺寸相对较小的大型复杂零件）、卧式数控车床；
（2）按数控系统功能分类：经济型数控机床、普通数控机床、 车削加工中心；
利用进给路线的计算数据和已确定的切削用量，便可根 据CNC系统的加工指令代码和程序段格式，逐段编写出 零件加工程序清单。多数CNC系统的基本数控加工指令 和程序段未完全标准化，必须严格参加有关编程说明书 进行，不允许有丝毫的差错。
2. 数控编程的内容与步骤 （2）数控编程的步骤
5）程序的输入、校验与首件试切
图C进给长度总和最短，在同等条件下，所需时间最少， 生产率最高，刀具损耗最少。但因其留给精车的余量不均匀， 所以当精度要求较高时，应安排半精加工。
二、 数控车削加工工艺
3. 进给路线的确定 （3）精加工最后一刀的切削进给路线要连续 不要在连续的轮廓加工过程中安排切入、切出、换刀或停 顿，以免因切削力突然发生改变而造成弹性变开，使光滑 的轮廓上产生刀痕等缺陷。
2. 工序及装夹方式的确定
（1）划分加工工序
应按工序集中的原则划分工序，即工件在一次安装下尽可 能完成大部分甚至全部表面的加工
✓ 较为简单的零件
以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序
✓ 整个工件加工时间较长或程序复杂较长时，可取一个 独立、完整的数控程序连续加工的内容为一道工序。
2. 工序及装夹方式的确定 （1）划分加工工序 以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序 ✓ 零件结构复杂，同一个装夹要换多把刀具 以粗、精加工划分工序
② X坐标的确定 X坐标运动一般是水平的，它平行于工件的主装夹面，是刀具 或工件运动的主要坐标。
数控车床的类型
（1）按主轴的配置形式分类：立式数控车床（用于直径大、轴 向尺寸相对较小的大型复杂零件）、卧式数控车床；
（2）按数控系统功能分类：经济型数控机床、普通数控机床、 车削加工中心；
利用进给路线的计算数据和已确定的切削用量，便可根 据CNC系统的加工指令代码和程序段格式，逐段编写出 零件加工程序清单。多数CNC系统的基本数控加工指令 和程序段未完全标准化，必须严格参加有关编程说明书 进行，不允许有丝毫的差错。
2. 数控编程的内容与步骤 （2）数控编程的步骤
5）程序的输入、校验与首件试切
图C进给长度总和最短，在同等条件下，所需时间最少， 生产率最高，刀具损耗最少。但因其留给精车的余量不均匀， 所以当精度要求较高时，应安排半精加工。
二、 数控车削加工工艺
3. 进给路线的确定 （3）精加工最后一刀的切削进给路线要连续 不要在连续的轮廓加工过程中安排切入、切出、换刀或停 顿，以免因切削力突然发生改变而造成弹性变开，使光滑 的轮廓上产生刀痕等缺陷。
2. 工序及装夹方式的确定
（1）划分加工工序
应按工序集中的原则划分工序，即工件在一次安装下尽可 能完成大部分甚至全部表面的加工
✓ 较为简单的零件
以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序
✓ 整个工件加工时间较长或程序复杂较长时，可取一个 独立、完整的数控程序连续加工的内容为一道工序。
2. 工序及装夹方式的确定 （1）划分加工工序 以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序 ✓ 零件结构复杂，同一个装夹要换多把刀具 以粗、精加工划分工序
② X坐标的确定 X坐标运动一般是水平的，它平行于工件的主装夹面，是刀具 或工件运动的主要坐标。
CT车削中心数控加工与编程应用
CT车削中心数控加工与编程应用CT车削中心是一种数控加工设备，它用于制造高精度的工件。
它的运作过程需要使用数控编程方法，通过计算机指令对工件进行加工。
因此，对于CT车削中心的数控编程和应用掌握非常重要。
本文将介绍CT车削中心的数控编程和应用。
一、CT车削中心的数控编程CT车削中心的数控编程是通过计算机指令对工件进行加工的过程。
在CT车削中心的数控编程过程中，需要掌握以下技巧。
1.了解数控编程语言CT车削中心的数控编程过程需要使用数控编程语言，这通常是G代码。
前缀G代表的是编程语言中的几何指令。
要进行有效的数控编程，需要熟悉和理解数控编程语言。
2.准确的测量和计算在进行数控编程之前，需要进行准确的测量和计算。
这些计算可能包括工件的几何属性和加工流程中的速度和加速度等参数。
这些计算和测量过程是确保最终产品质量的关键。
3.了解车削工具在CT车削中心的数控编程过程中，需要了解各种车削工具的形状、尺寸和特性。
这样才能编写有效的程序，并确保正确的工具刀具。
4.了解加工策略加工策略是指控制工件和刀具之间的相互作用来达到获得一种效果的方式。
在CT车削中心的数控编程过程中，完全理解加工策略是确保最终产品质量的必要条件。
二、CT车削中心的数控编程应用CT车削中心的数控编程应用十分广泛，以下是其中的一些应用。
1.精密枪管制造CT车削中心可以用于制造精密枪管。
这种加工需要高度精密的控制和测量和技巧。
2.高精度车削CT车削中心可以用于制造高精度的工件。
这种加工需要高度精确控制和测量和技巧。
3.模具加工CT车削中心可以用于模具加工。
这种加工可以创造大量高精度的金属造型，成型和异形件。
4.零件加工CT车削中心可以用于各种零件加工。
从小批量工件到大批量的工件，CT车削中心都可以胜任。
总之，CT车削中心的数控加工和编程使用非常广泛。
掌握CT车削中心的数控编程和应用技巧，将是今后制造业的关键人才。
数控车削加工编程
注意：
螺纹切削时，不能使用G96指令（确保切削正确旳螺距）； 螺纹切削程序应考虑始点坐标和终点坐标旳切入、切出距离；
外螺纹切削：顶径尺寸应不大于螺纹旳公称尺寸0.1-0.2mm； 切削螺纹时，一般需要屡次进刀才干完毕：p106表4-2。
①螺纹车削指令G32
X
10
A（100，100）
M20500；
N20 G40 G96 G99 S100 M03;
N25 T0101 ；
N30 G00 X20 Z2 M08 ；
N40 G01 Z-24 F0.2 ；
XN50 X33.856 Z-36；
N55 X42；
N60 Z-48；
N65 X60 Z-53.196；
Z
N70 X68
4.2 车床数控系统功能
涉及：准备功能、辅助功能及F、S、T功能。
FANUC 0i T 系列数控系统
1、G功能表 见P97表4-1.
2、M、S、T功能 a、常用M功能代码表：表3-2（P89） b、S功能：指定主轴转速（G96、G97） c、T功能：调用刀具 格式举例： T0101；/调用01号刀具，刀具补偿量存储在01号地址中
如图，运动轨迹由A B旳程序：
1）绝对坐标、直径编程：X、Z
G01 X36. Z8. F0.2；
增量坐标、直径编程：U、W
Z
G01 U24. W-20. F0.2；
2）增量坐标、半径编程：U、W
G01 U12. W-20. F0.2；
进刀和退刀
迅速走刀
切削进给 防止撞刀
刀具半径补偿G41、G42
第四章 数控车削加工编程
4.1数控车削编程概述
1、数控车削加工特点
（1）适合加工精度要求高旳零件 （2）适合加工表面粗糙度要求高旳零件
螺纹切削时，不能使用G96指令（确保切削正确旳螺距）； 螺纹切削程序应考虑始点坐标和终点坐标旳切入、切出距离；
外螺纹切削：顶径尺寸应不大于螺纹旳公称尺寸0.1-0.2mm； 切削螺纹时，一般需要屡次进刀才干完毕：p106表4-2。
①螺纹车削指令G32
X
10
A（100，100）
M20500；
N20 G40 G96 G99 S100 M03;
N25 T0101 ；
N30 G00 X20 Z2 M08 ；
N40 G01 Z-24 F0.2 ；
XN50 X33.856 Z-36；
N55 X42；
N60 Z-48；
N65 X60 Z-53.196；
Z
N70 X68
4.2 车床数控系统功能
涉及：准备功能、辅助功能及F、S、T功能。
FANUC 0i T 系列数控系统
1、G功能表 见P97表4-1.
2、M、S、T功能 a、常用M功能代码表：表3-2（P89） b、S功能：指定主轴转速（G96、G97） c、T功能：调用刀具 格式举例： T0101；/调用01号刀具，刀具补偿量存储在01号地址中
如图，运动轨迹由A B旳程序：
1）绝对坐标、直径编程：X、Z
G01 X36. Z8. F0.2；
增量坐标、直径编程：U、W
Z
G01 U24. W-20. F0.2；
2）增量坐标、半径编程：U、W
G01 U12. W-20. F0.2；
进刀和退刀
迅速走刀
切削进给 防止撞刀
刀具半径补偿G41、G42
第四章 数控车削加工编程
4.1数控车削编程概述
1、数控车削加工特点
（1）适合加工精度要求高旳零件 （2）适合加工表面粗糙度要求高旳零件
数控机床与编程：第6章 数控车削编程
• △d一背吃刀量; • e一退刀量； • ns—精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； • nf一精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； • △u—X轴向精加工余量； • △w—-Z轴向精加工余量； • f、s、t-F、S、T代码。
•
G02 X（U）＿Z（W）＿I＿K＿F＿；
•
G03 X（U）＿Z（W）＿I＿K＿F＿；
• 后置刀架:G02顺时针圆弧插补，G03逆时针圆弧插补。
• 前置刀架：G02逆时针圆弧插补，G03顺时针圆弧插补。
• X(U)＿Z(W)＿为圆弧终点的坐标。
• 当用增量值表示时，表示圆弧终点相对于圆弧起点增量。
图6-24 绝对值编程:
N04 G00 X20.0 Z2.0 N05 G01 Z-30.0 F80； N06G02 X40-0 Z-40.0 I10.0 K0 F60；
增量值编程
• N04 G00 U-80. 0 W-98.0； • N05 G01 W-32. 0 F80； • N06 G02 U20. 0 W-10.0 110. 0 K0 F60; • 方法二：用R表示圆心位置，采用绝对值编程。 • N04 G00 X20.0 Z2.0； • N05 G01 Z-30. 0 F80； • N06 G02 X40.0 Z-40.0 R10.0 F60;
• 例：按图示尺寸编写外圆粗切循环加工程序
N10 G50 X200 Z140 T0101
N20 G00 G42 X120 Z10 M08
N30 G96 S120
N40 G71 U2 R0.5
N50 G71 P60 Q120 U2 W2 F0.25
N60 G00 X40
//ns
N70 G01 Z-30 F0.15
•
G02 X（U）＿Z（W）＿I＿K＿F＿；
•
G03 X（U）＿Z（W）＿I＿K＿F＿；
• 后置刀架:G02顺时针圆弧插补，G03逆时针圆弧插补。
• 前置刀架：G02逆时针圆弧插补，G03顺时针圆弧插补。
• X(U)＿Z(W)＿为圆弧终点的坐标。
• 当用增量值表示时，表示圆弧终点相对于圆弧起点增量。
图6-24 绝对值编程:
N04 G00 X20.0 Z2.0 N05 G01 Z-30.0 F80； N06G02 X40-0 Z-40.0 I10.0 K0 F60；
增量值编程
• N04 G00 U-80. 0 W-98.0； • N05 G01 W-32. 0 F80； • N06 G02 U20. 0 W-10.0 110. 0 K0 F60; • 方法二：用R表示圆心位置，采用绝对值编程。 • N04 G00 X20.0 Z2.0； • N05 G01 Z-30. 0 F80； • N06 G02 X40.0 Z-40.0 R10.0 F60;
• 例：按图示尺寸编写外圆粗切循环加工程序
N10 G50 X200 Z140 T0101
N20 G00 G42 X120 Z10 M08
N30 G96 S120
N40 G71 U2 R0.5
N50 G71 P60 Q120 U2 W2 F0.25
N60 G00 X40
//ns
N70 G01 Z-30 F0.15
数控车削编程
+
G02 G03
+ X_Y_ + R
+
F_
I_J_ I_K_ J_K_
• a）平面选择是指在那个坐标平面内进行圆 弧插补，各G代码功能为： • G17————— X—Y平面 • G18————— Z—X平面 • G19————— Y—Z平面
• b）旋转方向是指刀具前进的方向。各G代码功能为： • G02——顺时针方向 G03——逆时针方向 • c）圆弧终点位置是指刀具切削的圆弧最后那一点 • ①G90状态下，指X、Y、Z中的两个坐标在工件坐 标系中的终点位置。 • ②G91状态下，指X、Y、Z中的两个坐标从起点到 终点的增量距离。 • d）圆弧中心I、J、K、R的含义分别为： • I ：从起点到圆心的矢量在X方向的分量。 • J ：从起点到圆心的矢量在Y方向的分量。 • K ：从起点到圆心的矢量在Z方向的分量。 • R ：圆弧半径。
二、数控车床的原点与参考点
1．机床原点 数控机床的原点就是机床坐标系的原点并且不能改变。数控车床的机床原点 为主轴旋转中心与卡盘后的主轴端面的交点，通常用符号 表示机床原点， 如图所示。
2．参考点 参考点是数控机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块来确定。数 控机床参考点的位置是由数控机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好 的，坐标值已输入数控系统中。因此，参考点对机床原点的坐标是一个已知数。每 次回参考点时系统显示的数值必须相同，否则加工有误差。数控机床参考点通常是 离数控机床原点最远的极限点。 3．工件原点（编程原点） 工件原点是确定被加工工件几何形体上各要素位置的基准。数控车床编程时，工 件原点应选在工件的旋转中心上。数控车削零件的编程原点可以选择在工件左、右 端面，也可以选择在工件的纵向对称中心或其他位置，下图所示的编程原点选在零 件的右端面。
第五章-SIEMENS系统数控车床与车削中心的编程
② 深孔钻削断屑(VARI=O)。使用G00回到安全间隙之前的参考平面；
用G01钻孔到起始深度，进给率来自程序调用中的进给
第二节
车削中心的编程
第二节
车削中心的编程
3)参数DP(或DPR)、FDEP(或FDPR)和DMA。 4)DTB(停留时间)。 5)DTS(停留时间)。 6)FRF(进给系数)。 7)VARI(加工方式)。 8)预期间隙的大小由循环内部计算所得。
(3)刀具半径补偿中的几个特殊情况
1)重复执行相同的补偿方式时，可以直接进行新的编程而无需在其中 写入G40指令。 2)可以在补偿运行过程中变化补偿号D。
第二节
车削中心的编程
3)铣刀半径补偿G41、G42(见图5-12)，开始补偿刀具以直线方式运动， 并在轮廓起始点处与轨迹切向垂直，如图5-13所示。 4)补偿方向指令G41和G42可以相互变换，无需在其中再写入G40指令。 5)如果通过M02(程序结束)，而不是用G40指令结束补偿运行，则最后 的程序段以补偿矢量正常位置坐标结束。
第二节
(1)说明
车削中心的编程
1)动态转换功能TRACYL用于圆柱体外表面的铣削加工，可以生成任意 方向开口的槽。 2)以特定的加工圆柱直径将柱面展开并编了铣削外表面槽铣削的程序。 3)控制系统将笛卡儿坐标系中的进给动作转换为实际机床轴的动作要 求使用回转轴此时，主主轴用作机床回转轴。
4)必须使用专用的机床数据设计TRACYL；同时也定义了在回转轴的什
车削中心的编程
图5-12 轮廓左边／右边的铣刀半径补偿
第二节
车削中心的编程
图5-13 开始进行铣刀半径补偿
第二节
车削中心的编程
图5-14 更换补偿方向
第二节
第二章FANUC系统数控车床与车削中心编程共121页
工件坐标系及设定
第二章 FANUC系统数控车床与车削中心编程
工件坐标系的使用
重新设定X′O′Y′坐标平面
第二章 FANUC系统数控车床与车削中心编程
第一节 概述 第二节 常用功能指令 第三节 固定循环 第四节 螺纹加工 第五节 用户宏程序 第六节 数控车削中心编程
第二章 FANUC系统数控车床与车削中心编程
第三节 固定循环
一、单一固定循环切削(G90、G94)
1.外圆切削循环(G90)
(1)切削圆柱面的格式：
G90 X(U) Z(W) F ；
X、Z为圆柱面切削终点坐标值； U、W为圆柱面切削终点相对循环起 点的坐标分量。
外圆切削循环
第二章 FANUC系统数控车床与车削中心编程
(2)切削锥面的格式 G90 X(U) Z(W) I(或R)F ；
第二章 FANUC系统数控车床与车削中心编程
二、FANUC系统数控编程
1.小数点编程
数控编程时，数字单位以公制为例分为两种：一种是以毫米
为单位，另一种是以脉冲当量即机床的最小输入单位为单位。
现在大多数机床常用的脉冲当量为0.001mm。
2.米、英制编程G21/G20
FANUC系统采用G21/G20来进行米、英制的切换，其中G21
G28与G29的关系
G28的轨迹是A→B→R；G29的轨迹是R→B→C；若用 G01返回G29的终点，其轨迹是R→C
第二章 FANUC系统数控车床与车削中心编程
六、设定工件加工坐标系指令
在 数 控 机 床 上 G92 指 令 与 G54~G59 指 令 都 是 用 于 设 定 工 件 加工坐标系的，G92指令是通过程 序来设定工件加工坐标系的， G54~G59 指令是通过 CRT/MDI在 设置参数方式下设定工件加工坐 标系的，一经设定，加工坐标原 点在机床坐标系中的位置是不变 的，它与刀具的当前位置无关。 图所示给出了用G54~G59 确定工 件坐标系的方法。
FANUC系统数控车床与车削中心编程
4.圆弧半径的确定
的坐标值为零件图
上的半径值。例如 在图b中，A点和B
直径编程与半径编程
第一节 概述 第二节 常用功能指令 第三节 固定循环 第四节 螺纹加工 第五节 用户宏程序 第六节 数控车削中心编程
1.书写格式 第二节 常用功能指令
G00 X/U Z/W ；
2一.说、明快速点定位(G00)
1) X/U Z/W 为目标点坐标； 2)G00指令一般作为空行程； 3)G00可以单坐标运动，也可以两坐标运动，
：一种是以毫米为单位，另一种是以脉冲当量
即机床的最小输入单位为单位。现在大多数机
床常2.米用、的英脉制冲编当程G量21为/G02.0001mm。 FANUC系统采用G21/G20来进行米、英制的
切换，其中G21表示米制，而G20则表示英制。 当3.平机面床选坐择标指令系G及17工/G件18/坐G1标9 系
FANUC 0i系统准备功能的说明： 5)不同组的G代码在同一程序段中可以 指令多个。如果在同一程序段中指令了多个 同组的G代码，仅执行最后指定的G代码。 6)如果在固定循环中指令了01组的G代 码，则固定循环取消，该功能与指令G80相同。 7)G代码按组号显示。
二、FANUC系统数控编程
数1.小控数编点编程程时，数字单位以公制为例分为两种
顺时针与逆时针的判别
用X、Z或U、W指定圆弧的终点，是表示用绝 对值或用增量值表示圆弧的终点，当用绝对值编 程时，X、Z后续数字为圆弧终点在工件坐标系 中的坐标值。当采用增量值编程时，U、W后续 数字为起点到终点的距离(参见图圆弧终点坐标) 。
圆弧终点坐标
圆3.圆弧弧中中心心坐坐标标I、是K用的确地定址I、K为圆弧起点到 圆弧中心矢量值在X、Z方向的投影值。I为 圆弧起点到圆弧中心在X方向的距离（用半 径表示)。K为圆弧起点(现在点)至圆弧中心 在ZI 方、向K 是上的增距量离值。， 并 带“+、－”号。I、K方 向是从圆弧起点指向圆 心，其正负取决于该方 向与坐标轴方向之同异， 圆弧编程中的I、K值
数控车削编程与操作(实例)
指令格式： G02 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_ ； 或 G02 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ ； G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_ ； 或 G03 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ ； 其中X、Z为圆弧终点坐标；I、K为圆弧中心的坐标，R为圆弧半径。
提示：顺时针圆弧与逆时针圆弧的判别方法 在使用G02或G03指令之前，要正确判别刀具在加工零件时是按顺时针
1.外圆(内孔)粗车循环G71
N(ns) ……； …… N(nf) ……； 其中△d—粗加工每次进刀量（半径值），无符号； e —退刀量，该参数为模态值，直到指定另一个值前保持不变； ns—精车程序第一个程序段的顺序号； nf—精车程序最后一个程序段的顺序号； △u—X方向预留精车余量（直径值）； △w—Z方向预留精车余量。
两点说明： 1)粗车循环过程中从N(ns)到N(nf)之间的程序段中 功能均被忽略，只有G71指令中指定的F、S功能有效。 2)在粗车削循环过程中，刀尖半径补偿功能无效。
2.外圆(内孔)精车循环G70
（1）适用情况 使用G71、G72、G73指令完成零件的粗车加工之后，可以用G70指令 进行精加工，切除粗车循环中留下的余量。 （2）指令格式 G70 P(ns) Q(nf) ； 其中ns—精车程序第一个程序段的顺序号；
两点说明： （1）G90为模态代码，使用G90循环指令进行粗车加工时,每次 车削一层余量，当需要多次进刀时,只需按背吃刀量依次改变X 的坐标值，则循环过程将依次重复执行； （2）为提高加工效率，可将每次循环的起始点沿X轴负方向移动。
任务2 指令讲解
2.端面切削循环G94
G94指令格式: G94 X(U) _ Z(W) _ F _ ； X(U)、Z(W)为车削循环中车削进给路线的终点坐标。 说明： G94为模态代码，使用G94循环指令进行粗车加工时, 每次车削一层余量,当需要多次进刀时,只需按背吃刀量 依次改变Z的坐标值，则循环过程将依次重复执行。
提示：顺时针圆弧与逆时针圆弧的判别方法 在使用G02或G03指令之前，要正确判别刀具在加工零件时是按顺时针
1.外圆(内孔)粗车循环G71
N(ns) ……； …… N(nf) ……； 其中△d—粗加工每次进刀量（半径值），无符号； e —退刀量，该参数为模态值，直到指定另一个值前保持不变； ns—精车程序第一个程序段的顺序号； nf—精车程序最后一个程序段的顺序号； △u—X方向预留精车余量（直径值）； △w—Z方向预留精车余量。
两点说明： 1)粗车循环过程中从N(ns)到N(nf)之间的程序段中 功能均被忽略，只有G71指令中指定的F、S功能有效。 2)在粗车削循环过程中，刀尖半径补偿功能无效。
2.外圆(内孔)精车循环G70
（1）适用情况 使用G71、G72、G73指令完成零件的粗车加工之后，可以用G70指令 进行精加工，切除粗车循环中留下的余量。 （2）指令格式 G70 P(ns) Q(nf) ； 其中ns—精车程序第一个程序段的顺序号；
两点说明： （1）G90为模态代码，使用G90循环指令进行粗车加工时,每次 车削一层余量，当需要多次进刀时,只需按背吃刀量依次改变X 的坐标值，则循环过程将依次重复执行； （2）为提高加工效率，可将每次循环的起始点沿X轴负方向移动。
任务2 指令讲解
2.端面切削循环G94
G94指令格式: G94 X(U) _ Z(W) _ F _ ； X(U)、Z(W)为车削循环中车削进给路线的终点坐标。 说明： G94为模态代码，使用G94循环指令进行粗车加工时, 每次车削一层余量,当需要多次进刀时,只需按背吃刀量 依次改变Z的坐标值，则循环过程将依次重复执行。
数控车床与车削中心的编程
第二章 数控车床与车削中心的编程
第二章 数控车床与车削中心的编程
三 、 换刀点设置
因为在零件车削过程中需要自动换刀，为此必须 设置一个换刀点，该点应该离开工件有一定的距 离，以防止刀架回转换刀时刀具与工件发生碰撞。 换刀点可以设置在第一参考点或第二参考点。如 果第一参考点距离加工点位置较远，返回参考点 换刀会花费很长时间，为了节省时间，可以设置 一个距离零件位置比较近的第二参考点，同时还 必须根据工件的结构情况选择一个中间点，中间 点的设置是防止刀具在返回参考点的途中与工件 交叉而发生碰撞，自动换刀时刀具经过中间点返 回换刀点。返回参考点的过程中刀具以G00快速 运动方式移动的。
考点 其中X（U），Z（W）坐标设
定值为指定的某一中间点， 但此中间点不能超过参考 点，如图2-3所示 。
第二章 数控车床与车削中心的编程
系统在执行G28 X（U）_;时，X向以快速向中 间点移动，到达中间点后，再以快速向参考点定 位，一到达参考点，X向参考点指示灯亮，说明 参考点已到达。 G28 Z（W）_;的执行过程与X向回参考点完全相 同，只是Z向到达参考点时，Z向参考点的指示灯 亮。 G28 X（U）_;Z(W)_;是上面两个过程的合成，即 X，Z同时各自回其参考点，最后以X向参考点与 Z向参考点的指示灯都亮而结束。
第二章 数控车床与车削中心的编程
2、参考点返回校验G27 G27用于加工过程中，检查是否正准确地返回参考点。指 令格式如下： G27 X（U）_;X向参考点校验 G27 Z（W）_;Z向参考点校验 G27 X（U）_Z（W）_;参考点校验 执行G27指令的前提是机床在通电后必须返回过一次参考 点（手动返回或用G28返回）。 执行完G27指令以后，如果机床准确地返回参考点，则面 板上的参考点返回指示灯亮，否则机床将出现报警。
数控机床编程及操作数控车削加工工艺
数控机床编程及操作数控车削加工工艺1.几何元素的表示：数控编程需要对工件进行几何元素的表示，包括直线、圆弧、螺旋线等。
常用的表示方法有绝对坐标和相对坐标。
2.数控指令的选择：数控编程需要选择适当的数控指令来实现所需的加工操作。
常见的数控指令包括加工速度、进给速度、切削深度等。
3.编程语言的选择：数控编程可以使用不同的编程语言，包括ISO编程语言、EIA编程语言和高级编程语言等。
编程语言的选择要根据具体的数控系统和加工要求来确定。
数控机床操作是指根据数控程序对数控机床进行操作的过程。
操作主要包括以下几个方面：1.加工前的准备：操作人员需要检查数控机床的各项参数，包括机床坐标轴的位置、刀具的装夹情况、工件的夹持情况等。
同时，还要设置数控机床的基准点和起刀点。
2.启动数控机床：操作人员需要按照操作规程启动数控机床，并进行一系列的操作，包括机床的开关控制、刀具的自动换刀、工件的自动上下料等。
3.加工过程的监控：操作人员需要对数控机床的加工过程进行监控，包括工件的尺寸精度、加工速度、切削力等。
如果发现异常情况，需要及时进行调整和处理。
4.加工完成后的处理：加工完成后，操作人员需要对数控机床进行关机、刀具的卸载、工件的卸载等操作，同时还要清理加工现场和进行设备维护。
数控机床编程及操作的关键在于正确理解和掌握数控编程和操作的原理和方法。
编程时要准确表示几何元素，合理选择数控指令，并选择适当的编程语言。
操作时要严格按照操作规程进行操作，及时监控加工过程，并进行调整和处理。
总之，数控机床编程及操作是数控车削加工工艺中不可或缺的环节。
正确的编程和操作可以提高加工效率和精度，减少人为误差，提高生产质量和效益。
因此，需要加强对数控编程和操作的培训和学习，提高操作人员的技术水平和能力。
SIEMENS系统数控车床与车削中心编程
SIEMENS系统数控车床与车削中心编程1. 简介SIEMENS系统是一款用于数控车床和车削中心编程的软件系统。
它的主要功能包括程序编辑、加工参数设定、加工路径规划、轴向运动控制等。
通过SIEMENS系统，操作者可以轻松地编写和控制机床进行各种加工作业。
2. 编程语言SIEMENS系统使用一种专门的编程语言来描述加工路径和操作步骤，该语言称为SIEMENS编程语言。
SIEMENS编程语言基于G代码，但具有一些特定的语法和指令。
通过编写SIEMENS编程语言的程序，操作者可以指导机床按照特定的路径和刀具进行加工。
SIEMENS编程语言包括以下常用的指令和参数：•G代码：用于控制加工方式和刀具轨迹。
•M代码：用于控制机床的辅助功能，如冷却液、主轴转速等。
•S代码：用于设定主轴转速。
•T代码：用于设定刀具。
•F代码：用于设定进给速度。
•X、Y、Z代码：用于设定坐标轴位置。
3. 编程流程使用SIEMENS系统进行数控车床或车削中心编程的一般流程如下：1.确定加工零件的尺寸和材料。
2.设计加工路径和工装夹具。
3.编写SIEMENS编程语言的程序，包括G代码、M代码和刀具设定等。
4.导入程序到SIEMENS系统中。
5.设置机床的工作坐标系和工件坐标系。
6.进行刀具校对和工装夹具校对。
7.开始加工作业。
4. 编程示例下面是一个简单的SIEMENS编程语言的示例程序，用于控制机床进行简单的车削操作：%PROGRAMSTARTN10 G90 G21 G50 S1500 M3 ; 绝对坐标、毫米计量单位、刀具报警、主轴转速1500N20 G54 ; 工件坐标系设定N30 T0101 ; 刀具设定N40 G00 X30. Y0. Z10. ; 刀具定位N50 G01 Z-10. F200. ; 刀具下刀，进给速度200N60 X50. Y10. ; 横向切削N70 X30. Y20. ; 前进N80 Z10. ; 刀具抬刀N90 G00 X0. Y0. Z50. ; 回原点N100 M5 ; 主轴停止%PROGRAMEND5. 注意事项在使用SIEMENS系统进行编程时，操作者需要注意以下事项：•仔细阅读机床和SIEMENS系统的操作手册，了解相关的功能和操作流程。
第三章 数控车床编程
第3章 数控车削编程
2.任意角度倒角(略)
直线进给程序段尾部加上C__
C的数值是虚拟拐角
点距倒角始点或终点
间的距离，如图：
L1 o L2
a
例：G01 X50 C10
X100 Z-100
b
第3章 数控车削编程
3.倒圆角 编程格式： G01 Z(W) b R±r 圆弧倒角情况如图所示 编程格式： G01 X(U) b R±r 圆弧倒角情况如图所示
例：G99 F0.2 表示
进给量为0.2 mm/r
第3章 数控车削编程
（2）每分进给量（单位:mm/min） 编程格式:G98 F ； 该指令组合是用来设定主轴每分钟刀具的进给量，如图所示。F指令 范围为1～15000.0000(mm/min)。
例：G98 F100 表示
进给量为100mm/min
G02/G03 参数说明
第3章 数控车削编程
4) 当已知圆弧终点坐标和半径时，可以选取半径编程的方式插补圆弧，R为 圆弧半径，当圆心角小于等于180度时R为正；大于180度时R为负。 5）当I、K和R在同一程序段出现时，R优先，I、K无效。 6）当程序段中省略X、Z时，表示起点与终点重合，若在程序段中指定了I、 K，即可进行整圆编程。
2) 相对编程 N10 G00 X40 Z110； N20 G03 U80 W-40 I0 K-40 F0.1；（R40） N30 G02 U-32 W-32 I0 K-20；（R20）
第3章 数控车削编程
作业1： 如图所示，编写下图零件精加工程序（分别采用前置刀架坐 标系和后置刀架坐标系）
第3章 数控车削编程
例如：欲停留1.5s时，则程序段为： G04 X1.5 或 G04 U1.5 或 G04 P1500
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• G00 X40
•
Z104
•
X28.5; ap3=0.2mm
• G32 Z56
• G00 X……
•·
•·
•·
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第二章 数控车床与车削中心的编程 2006.2
第二章 数控车床与车削中心的编程
• 端面螺纹加工见图2-48，加工程序如下：
• G00 X106 Z20 M03；
•
Z-0.5；
• G32 X39 W-43；
• G00 X50；
•
W43；
• 例如，对图2-47所示圆柱螺纹切削，螺纹螺距为1.5mm.则程序为：
• G00 Z104；
• X29.3； ap1=0.35mm
• G32 Z56 F1.5
• G00 X40
• Z104
• X28.9; ap2=0.2mm
• G32 Z56 F1.5
• 例如梯形螺纹Tr20×4长34（有退刀槽）编程如下：
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第二章 数控车床与车削中心的编程 2006.2
第二章 数控车床与车削中心的编程
• G00 X26 Z12； • G78 X19.5 Z-34 F4； • G81 U-0.2 H10； • G26； • 5. 攻螺纹 • （1）螺纹底孔的加工 • 1）如果底孔等于螺纹孔小径时，则攻螺纹时因挤压作用，使
• 英制螺纹参数以每英寸长度上的牙数a表示。
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第二章 数控车床与车削中心的编程 2006.2
第二章 数控车床与车削中心的编程
• 当数控系统输入输出设定为米制状态时，必须把英 制螺纹的参数换算成用导程P来表示：P=25.4K∕a
• 式中，K为螺纹线数。 • 然后用G32 指令中E表示导程。为避免导程换算中
• 例如（图2-46），锥螺纹切削，螺纹导程为 3.5mm,M1=2mm,M2=1mm,每次背吃刀量为1mm.则程序为：
• G00 X12； • G32 X41 W-43 F3.5 ； • G00 X50 ； • W43 ； • X10；
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第二章 数控车床与车削中心的编程 2006.2
第二章 数控车床与车削中心的编程
第二章 数控车床与车削中心的编程
数控机床加工程序的编制
2.3
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第二章 数控车床与车削中心的编程 2.3.1单行程螺纹切削 2.3.2螺纹切削循环
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第二章 数控车床与车削中心的编程
第三节 螺纹加工
• 在CNC车床上加工螺纹，可以分为单行程螺纹切削、螺纹切削单次循环 和螺纹切削多次循环。图2-41所示的普通螺纹、锥螺纹、端面螺纹和变 导程螺纹可均在数控车床上加工。
• 如螺纹螺距较大、牙型较深时，可分次数进给，每次进给 的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递 减规律分配，如图2-43所示。
• 在数控车床上加工螺纹时，沿螺距方向（Z向）进给速度与 主轴转速有严格的匹配关系，为避免在进给机构减速过程 中切削，因此要求加工螺纹时，应留有一定的切入与切出 距离，如图2-44所示。图中M1为切入量，M2为切出量。其 数值与导程，主轴转速和伺服系统的特性有关。有的数控 系统规定M1=3Ps,M2=2Ps,Ps为导程。当螺纹收尾处没有 退 刀槽时，可按45°退刀收尾（见图2-45）。
螺纹牙顶与丝锥牙底之间缺少足够的间隙，从而会将丝锥箍 住，给继续攻螺纹造成困难，甚至折断丝锥。这种现象在攻 细牙螺纹或攻塑性较大的材料更为严重，此外由于攻螺纹中 的牙型塑性变形，使攻螺纹后的螺纹孔径小于原底孔直径。 因此攻螺纹前的底孔直径必须大于螺纹小径尺寸。 • 2）攻螺纹前底孔直径的确定，底孔直径的大小，要根据工件 材料的塑性大小及钻孔的扩张量来考虑，使攻螺纹时有足够 的空隙来容纳被挤出的切屑，又能保证加工后的螺纹具有完 整的牙型。
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第二章 数控车床与车削中心的编程 2006.2
第二章 数控车床与车削中心的编程
• 直－锥螺纹切削（G78）
•
G78 X/U＿Z/W＿I＿K＿F/E＿；
•
格式中：
•
X/U＿Z/W＿螺纹终点坐标。
• I锥螺纹半径上锥度的变化量。
• K 车刀起点到锥螺纹开始点的距离。
• F/E定义同前。
• 循环的过程见图2-51，当K为0时可车锥螺纹，当K、I不写可车圆柱螺纹。
轴方向的值指令；45°以上90°时，以X轴的方向指令。
• 圆柱螺纹切削时，X（U）指令省略。格式为：
• G32 Z（W）＿F＿/E＿；
• 端面螺纹切削时，Z（W）指令省略。格式为：
• G32 X（U）＿F＿/E＿；
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第二章 数控车床与车削中心的编程 2006.2
第二章 数控车床与车削中心的编程
• G32 X67 F4；
• G00 Z20；
•
X106；
• Z-1；
• G32 X67；
• G00 Z20；
•
X106；
•
Z-1.5；
• G32 X67；
• G00… …；
•·
•·
•·
• G32 X67；
• G00 Z20；
•
X200 Z200 M09；
•
Hale Waihona Puke M02；– 非整数导程螺纹切削（G33）
• G33 X（U）＿Z（W）＿F＿
• 一 单行程螺纹切削
• 1. 整数导程螺纹切削（G32）
•
G32 X（U）＿Z（W）＿F＿/E＿；
•
螺纹导程用F（单位0.01mm）或E（单位0.0001 in）直接指令。E指
令仅在英制螺纹切削时有效；用于英制螺纹换算为米制螺纹时，可以获
得高精度加工。对锥螺纹（图2-42）其斜角ɑ在45°以下，螺纹导程以Z
四舍五入造成在车削时产生累积误差，可用G33指 令，如图2-49所示。 • 大多数控系统都有非整数导程螺纹切削功能，这样 的系统常用G33执行G32的功能。
– 变导程螺纹切削（G34）
• G34 X（U）＿Z（W）＿F＿/E＿K＿； • X、Z、F、E与G32指令相同（图2-50）；K为螺纹
每导程的增（或减）量。K值范围：米制 ±0.0001～100mm/r,英制±0.000001～1in/r
• G81是进刀指令，用于配合各种一次走刀循环指令来实现多次走刀循环 之用，见图2-52。
• G81 的格式：G81 U＿W＿H＿；
• 格式中：
• U＿W＿每执行G81一次刀具移动量。
• H＿刀具移动次数
• 配合G78使用G81不允许编入W即刀具轴向不能移动，同时有一个约定， 当配合G78使用G81时，最后一个U值分成U/2，U/4，U/6，U/8四刀车完。