冲压工艺与模具设计复习总结
冲压工艺与模具设计复习总结
冲压工艺与模具设计复习总结引言冲压工艺与模具设计是现代制造业中非常重要的一环。
冲压工艺是指通过冲击或压力使板材产生塑性变形，进而得到所需模板形状的一种制造工艺。
而模具设计那么是为了实现冲压工艺需要制造的模具。
本文将从冲压工艺和模具设计两个方面进行复习总结。
冲压工艺复习总结冲压工艺流程冲压工艺的根本流程一般包括：设计图纸准备、材料选择、模具设计和加工、冲压工艺参数确定、冲压件成型、检验和修正。
冲压工艺参数冲压工艺参数是指在冲压过程中控制冲压件形状和尺寸、外表质量以及冲压件的损伤情况的各种参数。
常见的冲压工艺参数包括：冲头和模具间隙、冲头速度、冲头形状、冲头下摆量、引导装置和托板设计等。
冲压损伤冲压过程中，由于材料的塑性变形和外力的作用，冲压件可能会出现各种损伤，如裂纹、皱纹、拉伸变形等。
为了减少冲压损伤，需要合理选择冲压工艺参数，并进行模拟和优化。
冲压材料常见的冲压材料主要包括金属板材和塑料板材。
金属板材常用的有冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等，而塑料板材那么包括ABS板、聚酰亚胺板等。
不同的冲压材料在冲压工艺和模具设计上具有不同的要求。
冲压工艺的开展趋势随着制造业的开展和技术的进步，冲压工艺也在不断开展。
目前，冲压工艺的开展趋势主要包括：自动化和智能化、快速成型与精密成型、模拟与优化计算等。
模具设计复习总结模具根本要素模具设计中的根本要素包括：模具结构、模具材料、模具加工工艺、模具使用性能等。
其中，模具结构是模具设计中最重要的要素之一，主要包括模具底板、模仁、顶针、导柱等。
模具设计流程模具设计的根本流程包括：产品资料分析、模具三维设计、模具零件设计、模具总装设计、模具加工工艺、模具试制和调试、模具使用与维护等。
模具材料选择模具材料的选择应综合考虑材料的强度、韧性、耐磨性、热稳定性以及切削加工性能等因素。
常用的模具材料有工具钢、合金钢、硬质合金等。
模具设计的关键技术模具设计中的关键技术包括：模具结构设计、模具零件设计、模具安装设计、模具导向设计、模具冷却设计等。
冲压与模具设计知识点
冲压与模具设计知识点冲压与模具设计是现代工业中非常重要的一部分，它们在制造业中起着举足轻重的作用。
本文将介绍一些与冲压和模具设计有关的知识点，帮助读者更好地了解这一领域。
1. 冲压工艺的概述冲压是通过模具将板材或线材进行塑性变形，使之成为特定形状的零件或产品的工艺过程。
冲压工艺主要包括以下几个步骤：(1) 设计冲裁工序：确定零件尺寸、形状以及冲裁模具的结构和参数。
(2) 计算冲床的选型和数量：根据零件的大小和形状，选择合适的冲床，并确定所需的冲床数量。
(3) 设计模具：根据零件的形状和要求，设计冲床模具的结构和参数。
(4) 冲床操作：将冲床模具装配到冲床上，并进行冲压操作。
(5) 零件处理：对冲压成型的零件进行后续处理，如清洗、热处理等。
2. 常见的冲压工艺在实际应用中，常见的冲压工艺包括以下几种：(1) 单冲工艺：利用单个冲头进行冲床操作，适用于简单的零件成型。
(2) 连续冲工艺：通过一次连续的冲压过程，在一张板材上同时冲制多个零件。
(3) 多工位冲工艺：利用多个工作位进行连续冲压，每个工作位上完成一个或多个冲裁工序。
(4) 拉伸冲工艺：将板材拉伸至所需形状，使得材料在冲压过程中得到加工硬化，从而提高强度和韧性。
3. 模具设计的基本原则模具设计是冲压工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高生产效率和质量。
以下是一些模具设计的基本原则：(1) 充分考虑冲压力和模具应力：模具设计时要考虑到冲压力的大小和方向，并合理安排模具的结构，以保证模具能够承受冲压力。
(2) 合理选择材料：模具应选择具有足够强度和韧性的材料，以延长模具的使用寿命。
(3) 确定模具结构：根据零件的形状和要求，确定合适的模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、顶针等。
(4) 考虑材料利用率：模具设计中要尽量减小废料的产生，提高材料利用率。
4. 模具设计的常见问题与解决方法在模具设计过程中，可能会遇到一些常见的问题，下面是一些常见问题与相应的解决方法：(1) 模具寿命太短：可以选择更耐磨损的材料制作模具或者加入表面处理，如表面硬化、涂层等。
冲压复习总结
冲压复习总结冲压复习总结1.冲压:利用冲压模具安装在压力机或其他设备上,对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得一定形状和尺寸零件的一种加工方法.1便于实现自动化,生产率很高,操作简便.○2获得的零件一般无需进行切削2.冲压工艺特点:○3产品尺寸稳定,互换性好.加工,故节省能源和材料.○4产品壁薄,质量轻,刚度好,可以加工复杂零件.○3.冲压加工的三要素:合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。
4.三要素决定冲压质量、精度和生产效率的关键因。
5.冲压工序分类表工序分类分离工序工序特征冲裁工序名称落料冲孔说明将材料沿封闭轮廓分离，被分离下来的部分大多是平板形的工件或工序件。
将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离下来，从而在材料或工序件上获得需要的孔。
将材料沿敞开轮廓分离，被分离下来的部分大多是平板形的工件或工序件。
将对称形状的半成品沿着对称面切开，成为制件切口不封闭，并使切口内板料沿着未切部分弯曲将平板冲压成弯曲形状制件将板料的一端弯曲成接近圆筒形状将板料冲压成形口空心形状的制件将平板边缘弯曲成竖立的曲边形状或直线形状或将孔附近的材料变成有限高度的圆筒形状使管子形状的端部直径缩小使空心件中间部分的形状胀大使板料局部凹隐或凸起切断切边（飞边）将制件边缘处不规则的形状部分冲裁下来剖切切舌变形工序弯曲拉深成形压弯卷边拉深翻边缩口胀形起伏扭弯6.最小阻力定律:在塑性变形过程中,外力破坏了金属的整体而强制金属发生流动,当金属有几个质点或每个质点有几个方向移动的可能时,它总是在阻力最小的地方且沿阻力最小的方向移动(弱区先变形).7.塑性变形体积不变定律：塑性变形时的物体体积不变，塑性变形以前的体积等于变形后的体积。
即塑性变形时，三个正应变分量不可能全部都是同号，有伸长必定有压缩。
8.影响金属塑性和变形抗力的主要因素1金属组织：组成金属的晶格类型、化学成分、组织状态、晶粒大小、形状及晶界强度等不○同，金属的塑性就不同。
《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版
《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版1.所有的金属都是晶体：面心立方（Al、Cu、γ-Fe、Ni）塑性最好、体心立方（α-Fe、Cr、Mo）塑性次之、密排六方（Mg、Zn、Cd、Ti）结构塑性最差。
2.晶体中由原子组成的平面称为晶面。
3.C能固溶于Fe，形成铁素体和奥氏体固溶体，二者均具有良好的塑性。
当C含量超过Fe的溶C能力时，便形成渗碳体，塑性下降，变形抗力升高。
含C量越高，碳钢的塑性越差。
4.温度升高，塑性增强。
但碳钢加热到200~400°C时，因夹杂物以沉淀的形式在晶界滑移面上析出（时效作用）使得塑性降低，易折断，断口呈蓝色，即蓝脆区；而在800~900°C时会出现热脆，塑性降低。
5.拉应力促进晶间变形，加速晶界破坏；而压应力阻止晶间变形。
6.钢板厚度大于4mm为热轧板，小于4mm为冷轧板。
冷轧板尺寸精度高、表面光亮、内部组织更致密。
7.冲压用板料包括板料、卷料、带料、条料、箔料。
8.冲压设备有曲柄压力机、液压机、气动压力机、电磁压力机。
9.曲柄压力机按机身结构分为开式压力机（机身前面、左右两面均敞开，操纵方便，但刚性差、冲压力大时机身易变形）和闭式压力机（左右两侧封闭，只能前后送料，刚性好，可承受较大的冲压力）。
10.根据压力机上滑块的数目，分为单动压力机、双动压力机和三动压力机。
双动与三动压力机通常用于复杂的拉深件。
11.压力机的主要技术参数包括公称压力、滑块行程、滑块行程次数、装模高度、工作台面及滑块底面尺寸、漏料孔尺寸、模柄孔尺寸、电动机功率。
12.总冲压力等于冲裁力、卸料力、推件力和顶件力之和。
13.落料尺寸等于凹模尺寸，冲孔尺寸等于凸模尺寸。
14.冲孔件设置压料板、落料件设置顶件器，以减少弯拱回弹、提高冲裁件精度。
15.冲裁间隙决定断面质量，根据理论计算法、查表法、经验记忆法确定冲裁间隙。
16.根据冲裁件受剪切周长（mm）、厚度（mm）、剪切强度（MPa）计算冲裁力。
冲压工艺与模具设计总复习
第一部分概论复习题一、填空题1.冲裁模的工作零件主要有凸模、凹模、凸凹模。
2.按照模具完成的冲压工序内容分，冲压模具可分为单工序模、复合模和级进模。
3.冲压模具的模架基本零件包括了上下模座、导柱、导套。
4.冲压加工的基本工序可分为分离和成型两类。
5.导柱和导套在和模座的装配中，应采用的配合关系是过盈配合 .6.冷冲压工艺在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。
7.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心和模柄的轴心线要求重合（或偏移不大）。
8.普通曲柄压力机的闭合度是指滑快在下止点位置时，滑快底面到工作台上平面之间的距离。
模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。
9.选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间。
10.具有过载保护功能的压力机是摩檫压力机。
行程可调的冲床是偏心冲床。
二.选择题1.在设计冲压模的模柄时，模柄的直径和冲床滑块上的模柄孔径相比，只能是 C 。
A 大于B 小于 C等于 D都可以2.在复合模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 C 。
A 一次B 只有两次C 两次或两次以上 D三次或三次以上3.下面零件中，属于冲压模成型零件的是 A 。
A 凸模B导套 C 导柱D压边圈4.在单工序冲裁模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 A 。
A 一次B 只有两次C 两次或两次以上 D三次或三次以上5.冲压工艺适用于多种金属材料，下面材料中，不适用于冲压工艺的是 C 。
A 铜B钢 C 铸铁D铝6.模柄的作用是将模具的某一部分固定在冲床的滑块上，这部分是 C 。
A 凸模B 凹模C 上模座 D下模座7.下面各种零件中，属于卸料零件的是 C\D 。
A. 凸模B. 导料板C. 压边圈D. 弹簧8.在冲压模中，若采用滑动导柱和导套，则导柱和导套之间采用的配合类型是 A 。
冲压工艺与模具设计心得
冲压工艺与模具设计心得第一篇：冲压工艺与模具设计心得冲压工艺与模具设计开学以来经过十几周的紧张的学习，在李老师的教导下使我对冲压工艺与模具设计这门课程有了一些了解，十几周学习，收获颇丰，同时也感到肩上的压力很大，很有一种危机感，一种现代化科技的潮流所淘汰、被其他学校所超越的危机感。
在课本的绪论中，我知道了冲压技术的现状与发展趋势。
随着工业的发展，工业产品的品种、数量越来越多；对产品质量和外观的要求，更是日趋精美。
所以模具设计这一技术，在我国国民经济中的地位也越来越重要。
在学习中，我们一开始学习了冲压工艺类型及变形特点。
在这一节中我了解了一些常用的冲压工序和冲压工序的变形特点，同时呢对冲压件的冲压工艺性有一点点的了解。
冲压加工的基本工序可以分为分离和成形两类。
分离工序包括切断、冲裁、切口、切边。
其中冲裁又包括落料和冲孔。
变形工序包括弯曲、拉深、成形、缩口、胀形、整形。
其中成形包括起伏和翻边。
冲裁是落料和冲孔工序的总称。
其变形过程分为三个阶段：1、弹性变形阶段。
2、塑性变形阶段。
3、剪裂分离阶段。
凸凹模刃口间隙对冲裁变形区的受力和变形有重要影响，他直接影响冲裁件的质量、模具的寿命和力能消耗。
弯曲是一种使板料在弯矩作用下产生塑性变形、弯成有一定角度形状零件的方法。
弯曲变形过程可以分为三个阶段：1、弹性弯曲阶段。
2、弹塑性弯曲阶段。
3、塑性弯曲阶段。
在弯曲成型过程中存在回弹现象，在设计模具时应该考虑并采取措施避免回弹。
在拉深变形和翻边变形时，要充分考虑拉深件的形状。
因为拉深变形和翻边是的受力情况、变形特点与拉深件的具体形状密切相关。
之后我们学习了拉深变形过程分析，知道了拉深又称拉延，是利用专用模具将平板毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。
拉深过程中，毛坯各部分的受力及变形时不同的，并且随之拉深过程的进行而变化。
我对最后一章的冷挤压工艺比较感兴趣，所以就多点自己学到的东西吧。
冷挤压顾名思义就是利用金属材料的塑性，在室温条件下，将金属毛坯放入装在压力机上的模具型腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，通过凸模与凹模之间的间隙或凹模出口，挤出空心零件或断面比毛坯断面小的实心零件。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点一、冲压工艺的基本概念和分类冲压工艺是指利用模具对工件进行塑性变形或分离加工的一种加工方法。
冲压工艺可以分为单工位冲压和多工位冲压两种方式。
单工位冲压是指在一块材料上进行一次冲压加工，通过简单的动作，如冲孔、冲坑等，完成对工件的加工。
多工位冲压是指在一块材料上通过多个冲压工序进行连续冲压加工，可以完成复杂的工件形状。
二、冲压模具设计的要点和流程1.冲压模具设计的要点（1）合理确定材料和毛坯的尺寸和厚度，以及冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（2）合理选择冲压工艺参数，如冲头压力、冲头直径和停留时间等。
（3）考虑材料的延展性和回弹性，以及材料与模具之间的摩擦力。
2.冲压模具设计的流程（1）确定产品的设计要求，包括工件的尺寸、形状和材料等。
（2）确定冲压工艺参数，如冲头压力、冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（3）进行模具结构的设计，并制作模具的零件和组装。
（4）对模具进行试验和调整，以确保其性能和精度。
三、冲压工艺和模具设计的关键技术1.材料的选择和优化在冲压工艺中，材料的选择非常重要，需考虑材料的延展性、韧性和回弹性等因素。
一般来说，冷轧板材具有较好的延展性和强度，因此在冲压加工中广泛应用。
2.模具的结构设计和加工工艺冲压模具的结构设计和制造工艺对于冲压加工的效果有着重要影响。
需要考虑到模具的刚度和变形，以及模具的寿命和维护等因素。
模具的加工工艺包括开料、铣齿和加工等。
3.冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化可以提高冲压加工的效率和质量。
主要包括冲头压力、速度和停留时间等参数。
通过优化这些参数，可以减少工件的变形和回弹，提高冲压零件的精度和表面质量。
四、冲压工艺与模具设计的应用领域总结起来，冲压工艺与模具设计是机械制造中的重要领域，涉及到零部件制造的过程和方法。
了解冲压工艺和模具设计的基本概念和分类，以及冲压模具设计的要点和流程，对于提高冲压加工的效率和质量具有重要意义。
同时，冲压工艺与模具设计的关键技术的掌握，可以在工业生产中实现高效、精度高和成本低的零部件制造。
冲压工艺及模具设计知识点
冲压工艺及模具设计知识点冲压工艺及模具设计是在制造业中广泛应用的一项技术。
冲压工艺主要是通过冲压设备对金属板材进行加工，将其压制成所需形状，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。
而冲压工艺的实施离不开模具设计，合理的模具设计能够提高冲压工艺的效率与质量。
一、冲压工艺知识点1. 材料选择：在冲压工艺中，常用的材料有钢板、不锈钢板、铝板等。
根据实际应用需求，选择合适的材料可以确保产品的性能与可靠性。
2. 冲压工艺流程：冲压工艺一般包括开料、冲孔、剪裁、弯曲、整形等步骤。
不同产品的冲压流程可能有所不同，但整个过程需要严格把控，以确保产品的精度和一致性。
3. 润滑与冷却：在冲压过程中，适当的润滑与冷却是非常重要的。
润滑能够减少模具与材料之间的摩擦，冷却则可以避免材料过热导致变形或破损。
4. 冲压设备与工艺参数：冲压工艺中的设备选择和工艺参数设置直接关系到产品的加工效果。
对于不同的冲压需求，需要选择适合的设备和合理的工艺参数。
5. 质量控制与检测：冲压工艺中的质量控制与检测是确保产品性能可靠性的关键。
通过合理的质量控制措施和严格的检测标准，能够有效提高产品的质量。
二、模具设计知识点1. 模具材料选择：模具的材料一般选择硬度高、耐磨性好的工具钢。
根据冲压工艺的要求和模具的使用寿命，选择合适的材料可以延长模具的使用寿命。
2. 模具结构设计：模具的结构设计对冲压工艺具有重要影响。
合理的模具结构能够提高冲压效率、减少材料浪费，并且方便维修与更换。
3. 模具加工工艺：模具加工工艺包括数控加工、电火花加工等。
不同零部件的加工工艺选择需要考虑加工难度、效率和加工精度等因素。
4. 模具装配与调试：在模具制造完成后，需要进行模具的装配与调试。
合理的装配与调试过程能够确保模具的精度和性能达到要求。
5. 模具维护与管理：模具的维护与管理是保证模具使用寿命的关键。
定期的润滑、清洁和维修工作可以延长模具的寿命，减少生产中的故障和停机时间。
冲压工艺与模具设计内容总结
内容总结
6. 拉深力的计算 7. 拉深凸模和凹模工作部分的尺寸和制造公差 8. 筒形件拉深时坯料尺寸的确定 √ 9. 筒形件拉深时拉深次数的确定 ①.如何判断拉深件是否一次拉成？ 工件的总拉深系数：m总=d/D d——工件直径
D——毛坯直径 若：总拉深系数m总大于表4.2——4.4的首次拉深系数m1 则：可一次拉深完成。否则，需多次拉深。
19．筒形件拉深变形过程 √ 20．筒形件的拉深系数与拉深次数 √ 21. 拉深次数的确定方法（要求掌握推算法） √ 22. 拉深件的起皱现象、产生原因和预防措施
23. 拉深件的拉裂现象、产生原因和预防措施 √ 24. 冲模按完成冲压工序的数量和组合程度分类
25. 冲模零件分类及其作用
内容总结
26. 冲模材料及热处理要求 √ 27. 冲模结构形式的确定 √ 28. 冲模的压力中心 √ 29. 模具的闭合高度（参见图7.90）
内容总结
●基本要求： 1. 弄懂基本概念，掌握重要名词的定义，能够进行填空、
正误判断、问题简答。
2. 掌握冲裁、弯曲和拉深等主要冲压工序的工艺计算 （坯料、冲压力、刃口尺寸等）。
3. 掌握制定冲压工艺的基本方法，能够分析冲压件结构 工艺性问题和确定工艺方案。
4. 了解冲模的结构特点，能根据模具图分析其工作过程 和各部分作用。
内容总结
一．冲压工艺的基本概念 √ 1. 冲压的定义（3个基本要素） √ 2. 冲压工序的分类（两大类：分离工序和成形工序） √ 3. 冲压工艺的特点（5个优点，1个缺点）
4. 冲压常用材料（各种板材） √ 5. 常用冲压设备的技术参数（以曲柄压力机为例） √ 6. 冲裁变形过程（3个阶段） √ 7. 冲裁件断面特征（4个特征）
冲压成型工艺与模具设计知识点总结5篇
冲压成型工艺与模具设计知识点总结5篇第一篇：冲压成型工艺与模具设计知识点总结冲压成型工艺与模具设计知识点总结1、2、冲压三要素：3、4、冲压工序分类：分离工序：（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等）成形工序：5、冲模按工艺性质分为工序组合程度6、常用冲压设备机和高速冲床）。
78、塑性：9、塑性指标10、11、冲压成型性能12、冲压件的质量指标13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。
14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工序。
15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。
16、冲裁变形过程17、18、冲裁件的断面四个特征区19、影响冲裁件断面质量的因素20、影响冲裁件尺寸精度的因素21、影响冲裁件形状误差的因素22、模具间隙的确定方法影响因素23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p4524、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。
25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。
26、排样的方法27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。
28、冲裁力计算：F=KLtτ；卸料力计算：FX=KXF；推件力计算：FT=nKTF；顶件力：FD=KDF；29、降低冲裁力的方法30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。
31、冲裁件的工艺性32、单工序冲裁模33、落料模34、冲孔模冲压成型工艺与模具设计知识点总结35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。
缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。
36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。
37、冲裁模工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；38、凸模根据截面形状分其凸模固定方式39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：40、凹模外形结构凹模的刃口形式41、镶拼结构分为固定方法42、镶拼结构的优点缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。
冲压工艺工作总结范文(3篇)
第1篇一、前言时光荏苒，转眼间又到了年终总结的时刻。
在过去的一年里，我国冲压行业在技术创新、产业升级等方面取得了显著成果。
作为一名冲压工艺工程师，我有幸参与了这一进程，现将我在过去一年的工作情况进行总结，以期为今后的工作提供借鉴和改进。
二、工作内容与成果1. 技术创新与研发（1）针对现有冲压工艺，优化了工艺流程，提高了生产效率。
通过引入自动化设备，实现了冲压生产线的自动化运行，降低了人工成本，提高了产品质量。
（2）针对新产品开发，成功研发了新型冲压工艺，降低了产品制造成本。
如：在某一汽车零部件的生产中，通过优化工艺参数，将原材料的利用率提高了10%，降低了材料成本。
（3）针对生产过程中出现的质量问题，进行了技术攻关，成功解决了产品开裂、起皱等问题。
如：在某项产品生产中，通过调整模具设计参数，解决了产品开裂问题，提高了产品合格率。
2. 设备管理与维护（1）负责车间设备的日常维护和保养，确保设备正常运行。
对设备故障进行及时排查和处理，降低了设备停机时间。
（2）对设备进行定期检查，发现设备隐患，提前进行维修，避免了设备故障对生产的影响。
（3）针对设备更新换代，提出合理化建议，提高了设备的使用效率。
3. 人才培养与团队建设（1）参与组织内部培训，提高员工的技能水平。
针对新员工，进行一对一的辅导，帮助他们快速适应工作。
（2）鼓励员工参加各类技术比赛，提升团队整体技术水平。
（3）加强团队协作，提高工作效率。
通过团队活动，增强团队凝聚力。
4. 质量管理（1）严格执行产品质量标准，确保产品质量符合要求。
（2）针对生产过程中的质量问题，及时分析原因，制定改进措施，提高产品质量。
（3）加强质量意识教育，提高员工的质量意识。
三、存在的问题与不足1. 对新技术、新工艺的了解程度不够，需要进一步加强学习。
2. 在项目实施过程中，对部分细节处理不够精细，导致产品质量受到影响。
3. 团队协作能力有待提高，部分工作推进缓慢。
4. 在设备管理方面，对设备故障的排查和维修能力有待提高。
冲压工艺与模具设计复习要点总结
一填空题1.冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。
2.冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生、分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。
3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。
随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高,同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。
4.拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大5.材料的屈强比—小______ ，均匀延伸率大_有利于成形极限的提高。
6. 冲裁件的断面分为 __________________ 圆角，—光面，一毛面，—毛刺四个区域。
7.翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力,其可能产生的质量问题是失稳起皱9.精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。
10.冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备__一11.落料和冲孔属于分离工序,拉深和弯曲属于成形工序12.变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高变形抗力降低14.材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：£1+£2+£3=0—。
15.冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。
16.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级_____________17.冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作_搭边_______ 。
它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。
18.弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的_________校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度」高—19.拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂__________21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具22冲压工艺分为两大类、一类叫分离工序，一类是变形工序23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺简介冲压是一种常见的金属成型工艺，通常用于生产大批量金属零部件。
它通过将金属板材置于模具中，然后使用冲压机械对金属进行压制、拉伸、剪切等操作，使得金属板材转化为所需形状的零部件。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高等优点，因此广泛应用于汽车制造、家电制造等行业。
冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1.材料准备：根据需要的零部件形状和尺寸，选择合适的金属板材进行切割和修整。
2.模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计适用的冲压模具，包括下模和上模。
3.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行下模和上模的加工和制造。
4.冲压操作：将金属板材放置于冲压机械中，根据冲压工艺要求，进行压制、拉伸、剪切等操作。
5.零部件处理：对冲压成型的零部件进行去毛刺、抛光等处理，以提高表面质量。
6.检验和品质控制：对冲压零部件进行尺寸、外观等检验，确保产品质量符合要求。
7.包装和发货：将合格的冲压零部件进行包装，并按需求进行发货。
模具设计知识点模具设计是冲压工艺的关键环节，直接影响冲压零部件的质量和生产效率。
以下是一些模具设计的重要知识点：1. 模具结构良好的模具结构能够提高冲压零部件的质量和生产效率。
常见的模具结构包括单向模、复式模和多工位模。
在设计模具结构时，需要考虑零部件形状、尺寸、生产数量等因素，选择合适的结构形式。
2. 模具材料模具材料的选择对模具的寿命和生产成本有重要影响。
常见的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要考虑模具使用环境、零部件材料等因素，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3. 模具零件设计模具零件设计包括模具底板、模具芯、导向柱、导向套等零部件的设计。
在设计模具零部件时，需要考虑强度要求、零部件加工难度、装配精度等因素，以提高模具的使用寿命和生产效率。
4. 模具表面处理模具表面处理能够提高冲压零部件表面质量和模具使用寿命。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂等。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺是一种通过将金属板材或带材以一定形状冲剪、弯曲、拉伸和拉拔等方法，以获得所需零件的成型工艺。
模具设计是冲压工艺的重要组成部分，它直接影响冲压加工的效率和质量。
以下介绍一些常见的冲压工艺和模具设计知识点：1. 冲剪工艺：冲剪工艺是冲压工艺的基础，它通过不同形状的冲头和模具，在金属板材或带材上制造出所需形状的零件。
在冲剪过程中，需考虑金属的强度、硬度、韧性等性质，以确定合适的工艺参数，如冲头直径、切口深度等。
2. 弯曲工艺：弯曲工艺是将金属板材或带材弯曲成所需形状的过程。
弯曲过程中需控制弯曲方向、半径和角度等参数，选择合适的弯曲模具和夹具来保证零件质量的稳定性。
3. 拉伸工艺：拉伸工艺是利用模具将金属板材或带材拉伸成所需形状的过程。
在拉伸过程中，需控制拉伸量和拉伸速度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉伸后不会变形或出现其它质量问题。
4. 拉拔工艺：拉拔工艺是利用模具将金属板材或带材拉拔成所需形状的过程，这种工艺常用于制造各种金属管道。
在拉拔过程中，需控制拉拔速度和力度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉拔后不会产生变形或其它质量问题。
对于模具设计，以下是一些重要的知识点：1. 模具结构设计：模具结构设计是模具设计中的关键步骤之一，它包括零件形状、分模结构、定位装置和夹紧装置等方面。
在设计过程中，应充分考虑材料的机械性能、加工工艺和成本等因素。
2. 模具制造材料的选择：模具制造材料的选择直接影响模具的寿命和精度，常用的材料有铸铁、合金钢、热变形工具钢等。
从材料的角度出发，需要最大限度提高模具的硬度、韧性和耐磨性，以确保模具的使用寿命。
3. 模具加工工艺的选择：模具加工工艺的选择包括模具加工机床的选择、切削工艺和工具的选择等方面。
在决定加工工艺时，需要考虑到模具加工的精度和效率，并尽可能选用高效的机床和工具。
4. 模具维护保养：模具在使用中需要定期进行维护保养，包括清洁、润滑和检查等方面。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点引言冲压工艺是一种常用于金属加工的成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。
在冲压过程中，模具设计是至关重要的环节，它直接影响产品的质量和本钱。
本文将介绍冲压工艺与模具设计的关键知识点，帮助读者对这一领域有更深入的理解。
1. 冲压工艺根底知识冲压工艺是通过将金属板材置于模具中，施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。
冲压工艺的根底知识包括以下几个方面：1.1 冲压工艺流程典型的冲压工艺流程包括模具装配、金属板材上模、送料、压制、脱模等步骤。
不同的零件和要求可能会有不同的工艺流程。
1.2 冲压工艺参数冲压工艺参数包括压力、速度、时间等。
这些参数的选择对冲压工艺的效率和产品质量有着直接影响。
1.3 冲压缺陷及其原因在冲压过程中，可能会出现缺陷，如裂纹、崩边、起皱等。
这些缺陷可能由材料性质、模具设计、冲压工艺参数等多个因素引起。
2. 模具设计知识点模具设计是冲压工艺中至关重要的一环。
一个好的模具设计可以提高生产效率、减少材料浪费，并保证产品质量。
下面是一些模具设计的关键知识点：2.1 模具材料选择模具材料的选择对模具的寿命和本钱有着重要影响。
常用的模具材料包括工具钢、硬质合金等，选择适宜的材料可以提高模具的硬度和耐磨性。
2.2 模具结构设计模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸要求，确保模具能够实现精确的成型。
同时，合理的模具结构设计可以减少材料浪费和加工时间。
2.3 模具零件设计模具的零件设计主要包括上模、下模、顶针、导柱等。
这些零件的设计应符合冲压工艺的要求，并具有足够的强度和刚性。
2.4 模具外表处理模具的外表处理可以提高模具的耐磨性和降低摩擦系数，从而延长模具的使用寿命。
常用的模具外表处理方法包括氮化、镀铬等。
3. 冲压工艺与模具设计的案例分析3.1 案例一：汽车车门冲压汽车车门是冲压工艺的典型应用之一。
冲压车门的工艺流程通常包括对板材进行切割、冲孔、弯曲等。
冲压工艺与模具设计复习总结大全
冲压工艺与模具设计复习总结大全冲压工艺与模具设计复习总结大全冲压工艺与模具设计复习总结概述1.冷冲压可分为分离工序和变形工序两大类2.冷冲压可以分成四个基本工序（1）冲裁：使板料分离来获得制件的工序（2）弯曲：使板料由平变弯来获得制件的工序（3）拉伸：使平板料变成开口壳体之间的工序（4）成形：使板料或其他形状的半成品的局部产生凹凸变形的工序3.冲压加工设备按传动方式分类主要有机械压力机和液压压力机，机械压力机在冷冲压生产中应用广泛4.所谓公称压力是指压力机曲柄转到离下止点一定角度（称公称压力角，等于30度）时，滑块上所容许的最大工作压力第一章冲压成形的特点与基本规律第二章冲裁工艺设计5.冲裁断面分为四个部分：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺，图5.16.设计和制造新模具时应采用最小合理间隙7.合理间隙值的选取保证模具精度和断面质量的前提下使模具寿命最长Z=2(t－h0)tanβ＝2t（1－h0/t）tanβHo产生裂纹时凸模压入板料的深度，mmT－材料的厚度，mmβ－裂纹方向与垂线间的夹角8.冲裁模的间隙当间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复，材料尺寸向实体方向收缩，使冲孔件的尺寸增大，即大于凸模刃口尺寸；落料件的尺寸变小，即小于凹模刃口尺寸当间隙较小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸、凹模挤压力，压缩变形大，冲裁结束后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小9.影响毛刺大小的因素主要有模具间隙和模具刃口状态等1）冲裁模具间隙过小，部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺挤出毛刺间隙过大，材料易被拉入间隙中，形成拉长的毛刺———拉断毛刺2）模具刃口锋利程度凸模刃口磨钝——落料件上端产生毛刺凹模刃口磨钝——冲孔件下端产生毛刺3）凸模于凹模由于长期受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合则易产生单面毛刺10.冲裁模的排样冲裁模的废料分为结构废料和工艺废料11.模具压力中心的确定开使压力中心与模柄轴心线重合应当注意尽量使压力中心的偏离不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围 12.凸、凹模刃口尺寸计算原则1）落料时，先确定凹模刃口尺寸。
冲压工艺与模具设计复习资料
冲压工艺与模具设计复习资料1.冲压加工：指利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
2.冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。
①分离工序包含切断、落料、冲孔、切口和切边等工序②成型工序包含弯曲、拉深、起伏（压肋）、翻边（见书P200-207）、缩口、胀形和整形等工序。
③立体冲压包含冷挤压、冷镦、压印。
3.冲裁件正常的断面特征由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺4个特征区组成。
光亮带的断面质量最佳。
（详情见书P31）冲裁件断面质量的影响因素：①材料的性能；②模具冲裁间隙大小（详见书P31）；③模具刃口状态。
4.间隙对冲裁件尺寸精度的影响：①当凸、凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；②当间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，顾冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔径变小。
5.刃口尺寸的计算方法（见书P37-38和P40-41）降低冲裁力的措施：①凸模的阶梯布置；②斜刃冲裁；③红冲（加热冲裁）6.侧刃在模具中起的作用是①材料送进时挡料（定位）作用；②消除材料弧形，修正材料宽度尺寸；③抑制载体镰刀形弯曲的产生。
侧刃的长度等于一个送料步距。
7.板料的弯曲变形特点（见书P108）8.影响弹性回跳的主要因素：①材料的力学性能；②相对弯曲半径r/t（反映材料的变形程度）；③弯曲中心角；④弯曲方式及弯曲模具结构；⑤弯曲形状；⑥模具间隙；⑦非变形区的影响9.减少弹性回跳的措施：（见书P114-116）①改进零件的结构设计；②从工艺上采取措施：a.采用热处理工艺；b.增加校正工序；③采用拉弯工艺；④从模具结构上采取措施：a.补偿法；b.校正法；c.纵向加压法；d.采用聚氨酯弯曲模。
10.最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用 来表示。
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冲压工艺与模具设计复习总结——leyo
第一章概述
1.冷冲压可分为分离工序和变形工序两大类
2.冷冲压可以分成四个基本工序
（1）冲裁：使板料分离来获得制件的工序
（2）弯曲：使板料由平变弯来获得制件的工序
（3）拉伸：使平板料变成开口壳体之间的工序
（4）成形：使板料或其他形状的半成品的局部产生凹凸变形的工序
3.冲压加工设备按传动方式分类主要有机械压力机和液压压力机，机械压力机在冷冲压生产中应用广泛
4.所谓公称压力是指压力机曲柄转到离下止点一定角度（称公称压力角，等于30度）时，滑块上所容许的最大工作压力
第二章冲压成形的特点与基本规律
第三章冲裁工艺设计
5.冲裁断面分为四个部分：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺，
图5.1
6.设计和制造新模具时应采用最小合理间隙
7.合理间隙值的选取保证模具精度和断面质量的前提下使模具寿命最长
Z=2(t－h0)tanβ＝2t（1－h0/t）tanβ
Ho—产生裂纹时凸模压入板料的深度，mm
T－材料的厚度，mm
β－裂纹方向与垂线间的夹角
8.冲裁模的间隙当间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料
的弹性恢复，材料尺寸向实体方向收缩，使冲孔件的尺寸增大，
即大于凸模刃口尺寸；落料件的尺寸变小，即小于凹模刃口尺寸
当间隙较小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸、凹模挤压力，压缩变形大，冲裁结束后，材料的弹性恢复使落料件
尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小
9.影响毛刺大小的因素主要有模具间隙和模具刃口状态等
1）冲裁模具间隙过小，部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺—挤出毛刺间隙过大，材料易被拉入间隙中，形成拉长的毛刺―――拉断毛刺2）模具刃口锋利程度凸模刃口磨钝――落料件上端产生毛刺
凹模刃口磨钝――冲孔件下端产生毛刺
3）凸模于凹模由于长期受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合则易产生单面毛刺
10.冲裁模的排样冲裁模的废料分为结构废料和工艺废料
11.模具压力中心的确定开使压力中心与模柄轴心线重合
应当注意尽量使压力中心的偏离不超出所选压力机模柄
孔投影面积的范围
12.凸、凹模刃口尺寸计算原则
1）落料时，先确定凹模刃口尺寸。
2）冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。
3）凸模和凹模刃口的制造公差，主要取决于冲裁件的精度和形状。
一般模具的
制造公差比冲裁件的精度至少高1－2级。
若制件没有标注
公差则对于非圆形件国家标准非配合尺寸的IT14精度来
处理，圆形件一般可按IT10级精度来处理。
13.按工序的组合方式可分为单工序模（简单模）、连续模、复合模等
1) 单工序模：在冲床的一次行程内只完成一个冲裁工序。
2）连续模：又称级进模、跳步模。
指在冲床的一次行程中，在模具的不同位置
同时完成两个或两个以上的冲裁工序
3）复合模：在一次冲裁行程内，在模具的同一位置完成两个或两个以上的冲裁
工序。
14 刚性卸料下出件：厚、平整度要求小
弹压卸料下出件：薄、平整度要求小
弹件卸料上出件：很薄，平整度要求高
15凸模又称冲头，按作用可分为工作部分（即刃口）和固定部分
16选取模架的依据：1.LxB
2.校模高度H（闭合高度）
17.滚动导柱、导套垂直度，公差等级
过盈H7/r6
间隙H7/h6
18.卸料装置的型式
1）刚性卸料装置
2）弹性卸料装置
3）废料切口
第四章
第五章弯曲工艺设计
19.将金属板料、棒料、管料或型材完成一定的角度和曲率，从而获得所需形
状的工件的冲压工艺称为弯曲。
20.弯曲变形的应力、应变形态分析
由于板料的相对宽度b/t对板料宽度方向的应力、应变影响很大，应力、应变值
随之变化较大
1）应变状态应力状态
（1）
长度方向（切向）。
外侧伸长应变，内侧压缩应变。
其应变ξ1为绝对值最大的主应变。
外侧受拉应力，内侧受压应力，其应力σ1为最大主应力。
（2）厚度方向（径向）。
在板料的外侧，厚度方向的ξ2为压缩应变；在板料的
内侧，厚度方向的应变ξ为伸长应变。
在弯曲过程中，材料有挤向曲率中心的倾向。
越靠近板料外表面，其切向拉应力σ1越大，材料向内挤的倾向越大。
这使板料在厚度方好像产生了压应力σ2。
在板料内侧，业产生了压应力σ2
（3）宽度方向（轴向）。
分两种情况：窄板弯曲（b/t小于等于3）时，材料在宽度方向可以自由变形，故外侧应为压缩应变，内侧为伸长应变。
内外侧的应力忽略为0；宽板弯曲，沿宽度方向，板料的变形受到材料彼此的限制，故外侧和内侧方向的应变ξ3近似为零。
外侧板料在横向的收缩受阻，产生拉应力σ3，内侧横向拉伸受阻，产生压应力σ3
21.板料在弯曲过程中的应力、应变状态，可看出宽板料弯曲是三维应力状态，窄板弯曲是平面应力状态；窄板弯曲使三维应变状态，宽板弯曲则是平面应变状态。
22.影响回弹量的因素。
1）材料的力学性能。
回弹的大小与材料的屈服强度σs成正比，与弹性模量E 成反比，即σs/E越大，则回弹越大。
2）相对弯曲半径r/t。
当其他条件相同时，回弹随r/t值而增大。
23. （1）大变形自由弯曲（r/t<5）时，由于弯曲半径的变化不大，可忽略不计，只考虑回弹。
（2）小变形自由弯曲（r/t>10）时，由于弯曲半径较大，回弹量较大，故弯曲圆角半径及弯曲角均有较大的变化。
第七章
24.拉伸过程产生的主要破坏形式是：凸缘起皱和筒壁与底部外圆角相接处的板料破裂。
25.最终使起皱最严重的瞬间落在Rt=（0.8－0.9）Ro时刻。
26.必须首先判断拉伸件是否起皱。
如果拉伸件不可能起皱，则应当采用无压边圈的拉伸模。
27.首次拉伸和后次拉伸断裂处不一样。
28.拉伸系数m的影响较小的拉伸系数意味着拉伸变形程度较大，可以减少拉伸次数，但同时使壁厚变薄程度增大，破裂更容易
29回转体表面面积F=2πxL，复杂形状回转体拉伸件板料直径有三种方法计算1）解析法
2）作图累加法
3）利用CAD软件求面积
30.宽凸缘圆筒形件拉伸方法
为了使后次拉伸凸缘直径保持不变，首次拉入凹模的板料应比制件最后实际所需板料多3％－5％（拉伸次数多取上限，少取下限）。
在后次拉伸时，用挤压的方法将多进入凹模的板料每次按1％－3％返回到凸缘，使凸缘增厚，减小拉裂倾向，同时可以补偿计算误差，为调试模具留有余地，以保证中将板料的凸缘外径不减小。
31.宽凸缘圆筒形件的拉伸方法
32.压校有孔可用；镦校有孔不能用
33.计算题。