动作浪费
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动作范围的基准
手的上限位置
上限位置
手抬高时与手臂与肩膀同高的 位置为上限位置
动作范围的基准
手在横向位置的最适范围
*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围(不与身体中心线交叉) *适合作业区域指臂画半圆的范围 应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业,来设定作业布局图
手法一:三角形法
物料(工具)放置点、产品组装点、操作者手的位置 形成的三角形的边长越小越好。三角形越小,作业效率越高
作业修正、不习惯、有很好做的时候和做不好的时 候 部品、作业的位置太高
部品、作业的位置太低
Baidu Nhomakorabea 基本原则:动作经济性
走最短的距离、花最少的时间, 做最多的事
四个最基本的动作经济性
1. 减少动作数 2.同时进行动作 3.动作的距离缩短 4.动作舒适
动作范围的基准
手的下限位置
下限位置
手往下伸时手掌落到臀部时手所处 的高度为下限(不弯腰作业状态)
将转身、回头的浪费控制在最少的限度内
产品 产品流向
零件箱
小零件
作业改善的着眼点 目的
作业观察 ①.确定每个要点作业时间 ②.抓住线速时间与循环时间的差距 ③.发现改善的着眼点…浪费、不均匀、勉强 ④.作业顺序把握
使用方法
突出每一个标准作业 的最短所需时间值。 发现每一个要点作业 的时间不均匀性。
工程别能力表作 ①确定每个设备能力(老化、测定器所用工位) 发现设备上的关键工 成 ②把握流水线的生产能力(线速、制品板数) 程(把握最大生产能力) 标准作业组合表 ①机器线速与人工作业的组合方面是否有浪 的作成 费现象。(等待) ②把握到作业顺序与平面图相关内容中是否 有步行、转身等浪费。 作业一连惯的流动中 发现浪费现象。 (两手同时动作、同 时并行作业)
动作浪费的12种情况
传统生产方式是粗放式管理,各工序存在大量在制品,即使动作稍慢,对生产也不会 有太大的影响,也就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。
№
1 2 3 4 5 6 7 8
浪费类型
两手空闲的浪费 一只手空闲的浪费 动作中途停顿的浪费 动作幅度太大的浪费 拿的动作中途变换的浪费 步行的浪费 动作角度太大的浪费
标准作业指导书 ①节省掉从1~3的阶段中发现的浪费现象,进 指导作业者标准作业 的作成 行新工位设定和标准作业设定(工程设定后, 证实何种浪费现象被节省) ②.实施标准作业后,展示部品的平面图。
勉强
能力 不均
適 量 0点
浪费
作 业 时 间
d a b c
e g f
h
基准节拍
工位
三个定律
◆作业时间总比基准节拍要多的工位,品质一定不稳定 ◆作业时间总比基准节拍要少的工位,品质一定不稳定 ◆作业总是没有节奏感的工位,品质一定不稳定
工场常见的八大浪费
1.不良、修理的浪费 2.过分加工的浪费 3.动作的浪费 4.搬运的浪费 5.库存的浪费 6.制造过多(早)的浪费 7.停滞(等待)的浪费 8.管理的浪费
生产性提高活动 ---JIGENモデルLine作リ
浪费与动作经济性
3A企管 蓝旭日 2004年11月26日
何谓浪费?
◆不增加价值的活动,是浪费; ◆尽管是增加价值的活动,所用的 资源超过了“绝对最少”的界限, 也 是浪费。
何谓3M
<勉强---Muri> 超出能力的界限,一直处在重负担的状态 <浪费---Muda> 虽然有能力,但一直从事能力以下的工作 <不均---Mura> 在工作能力的界限上下来回波动
具体表现
在开始作业到终了之间,有两手空闲的时候 一只手在作业,一只手在休息 手在操作,身体每动作一次停止一次(动作不连续)
治工具的位置远、部品的位置远 最适合的角度在45°以内
动作之间配合不联贯的浪费 非“联合作业”的浪费(机器在工作,人在等待)
9
不懂技巧勉强动作的浪费
10 掂脚尖勉强动作的浪费 11 弯腰动作的浪费 12 重复动作的浪费